JP2013148607A - 反射材 - Google Patents

Abstract

【課題】反射使用面である最外層に、高い光拡散性を有する拡散反射面を備えることで、輝度ムラの防止に有効な新たな反射材を提供する。
【解決手段】反射使用面である最外層に、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上である拡散反射面を備えた樹脂層（Ａ）を有することを特徴とする反射材を提案する。また、好ましくは、前記樹脂層（Ａ）が、溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差の絶対値が０．３〜３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５である２種以上の熱可塑性樹脂の混合により構成される、反射材を提案する。
【選択図】なし

Description

本発明は、液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板などの構成部材として好適に使用することができる反射材に関する。

液晶ディスプレイをはじめ、照明器具或いは照明看板など多くの分野で反射材が使用されている。最近では、液晶ディスプレイの分野において装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められるようになり、反射材に対しても、より一層優れた光反射性（単に「反射性」ともいう）が求められるようになってきている。

反射材として、例えば、芳香族ポリエステル系樹脂を主原料とする白色ポリエステルフィルムを用いた液晶ディスプレイ用の反射フィルムが知られている（特許文献１参照）。
しかし、反射材の材料として芳香族ポリエステル系樹脂を用いた場合、芳香族ポリエステル系樹脂の分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によって、フィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの光反射性が低下するという問題があった。

また、ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、フィルム内に微細な空隙を形成させ、光散乱反射を生じさせた反射材（特許文献２参照）や、オレフィン系樹脂とフィラーを含有する基材層と、オレフィン系樹脂を含む層より構成された積層構成のオレフィン系樹脂光反射体も知られている（特許文献３参照）。
このようなオレフィン系樹脂を用いた反射フィルムは、紫外線によるフィルムの劣化や黄変の問題が少ないという特徴を有する。

さらに、無機粉末を多量には含まない樹脂組成物からなる反射シートとして、ポリプロピレン樹脂と、該ポリプロピレン樹脂と非相溶性の樹脂の少なくとも１種以上を含む、熱収縮率が低減された二軸延伸反射シートが知られている（特許文献４参照）。
この反射シートは、無機粉末を多量に含まなくとも、坪量、密度が同程度の従来の反射シートに比べてより高い反射率を示すという特徴を備える。

一方で、上述した反射シートは、一般に、表面が比較的平滑であり、正反射性が強いため、液晶ディスプレイに組み込んで光源を点灯させると、画面の明るさにムラが生じる（いわゆる輝度ムラ）問題が起こる場合があった。
そこで、この画面の輝度ムラの問題を解決するため、表面に有機微粒子などをコーティングして凹凸を形成させることにより、高光拡散性を付与した反射シートが提案されている（特許文献５参照）。

特開平０４−２３９５４０号公報 特開平１１−１７４２１３号公報 特開２００５−０３１６５３号公報 特開２００８−１５８１３４号公報 特開２０１０−０８５８４３号公報

上述のように、反射材を液晶ディスプレイに組み込んで使用したときの輝度ムラの問題を解決するために種々の手法が提案されてきたが、依然として、高輝度かつ輝度ムラの少ないバックライトを得るための反射材が求められている。

そこで、本発明の目的は、高い光拡散性を有する反射材を提供することにある。

本発明者は、反射使用面である最外層の表面状態について詳細に検討したところ、高さプロファイルにより算出される面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が所望の値にある拡散反射面を備えた樹脂層（Ａ）を有する反射材によって、輝度ムラ防止効果を奏することができることを見出し、本発明を解決するに至った。
すなわち、本発明は、反射使用面である最外層に、高さプロファイルにより算出される面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上である拡散反射面を備えた樹脂層（Ａ）を有することを特徴とする反射材を提案するものである。

本発明が提案する反射材は、反射使用面である最外層に特定の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を備えた樹脂層（Ａ）を有し、この樹脂層（Ａ）が高光拡散性を発現することで、輝度ムラの発生を抑制できるという利点を有する。
よって、この反射材は、液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板などの反射材として好適に用いることができる。

以下、本発明の実施形態の一例としての反射材（「本反射材」と称する）について説明する。但し、本発明が、この本反射材に限定されるものではない。

＜本反射材＞
本反射材は、高さプロファイルにより算出される面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上である、拡散反射面を備えた樹脂層（Ａ）を有する反射材である。

（高さプロファイル）
高さプロファイルとは、測定エリア面の任意の線分における断面高さを離散的に表現したもので、位置（Ｘｎ、Ｙｎ）に対して、基準面からの高さをＺｎとした場合に（Ｘｎ、Ｙｎ、Ｚｎ）の集合として示される。（Ｘｎ、Ｙｎ）は下記式を満たす。
ｄｘ＝Ｘｎ_＋１−Ｘｎ＝一定値、 ｄｙ＝Ｙｎ_＋１−Ｙｎ＝一定値

（面角度の標準偏差）
面角度δ（ｎ）とは、高さプロファイルにより算出された値であって、具体的には下記の式によって求められる。得られた面角度δ（ｎ）の標準偏差（σ、δ（ｎ））を算出し、統計値として用いた。
δ（ｎ）＝ａｒｃｔａｎ（Ｚ’（ｎ））＊１８０／π
Ｚ’（ｎ）＝ （Ｚｎ_＋１−Ｚｎ）／（ｄｘ^２＋ｄｙ^２）^０．５ ただし、ｄｘ^２＋ｄｙ^２≠０

＜樹脂層（Ａ）＞
樹脂層（Ａ）は、反射使用面である最外層に位置するものであり、特定の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を備えた表面状態（拡散反射面）を有し、輝度ムラの発生を防止する役割を担う層である。なお、上記の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））となる限りにおいて、樹脂層（Ａ）の構成材料は、特に制限されることなく、各種の熱可塑性樹脂等を使用することができる。

樹脂層（Ａ）の表面は、輝度ムラ防止の観点から、高さプロファイルにより算出される面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上であることが重要である。
このような面角度の標準偏差を有する、凹凸構造による拡散反射面を樹脂層（Ａ）に形成したことで、樹脂層（Ａ）が高い拡散反射性を有し、輝度ムラを防止する。

面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））は、８．０以上であることが好ましく、９．０以上であることがより好ましい。
通常、反射光は正反射方向に最も強度が強く、表面の形状に応じて、正反射方向以外の拡散反射成分を併せ持つ。一方で、微小領域において、拡散反射成分の反射角は、面角度が大きいほど大きくなると考えられる。そのため、面角度のバラツキが大きいほど、光拡散性が良好となり、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が、光拡散性と良い相関を示すことが想定される。

所望の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を有する樹脂層（Ａ）の形成方法としては、（１）エンボス加工による方法、（２）プレス転写による方法および（３）２種以上の熱可塑性樹脂の混合による方法が挙げられるが、これらの中でも（３）の方法により、樹脂層（Ａ）を形成することがもっとも好ましい。

（エンボス加工による方法）
（１）エンボス加工を施す方法としては、例えば、一方がエンボス目を設けたロール、他方が表面に弾性体を設けたロールからなる一対の加圧ロールに、加熱溶融した樹脂をＴダイから押し出し、エンボス目を有するフィルムを製膜する方法、熱プレス盤とエンボス賦形型との間でフィルムを加圧することでフィルムにエンボス目を付与する方法、一方がエンボス目を設けたロール、他方が加熱ロールからなる一対の加熱加圧ロールにフィルムを加熱加圧しながら通過させることでフィルムにエンボス目を付与する方法などが挙げられる。エンボス加工の場合、エンボス形状の面角度の設計により、任意の面角度を有する表面を形成できる点で有利である。ただし、これらに限定する趣旨ではない。

（プレス転写による方法）
（２）プレス転写による方法としては、例えば、ロール状に巻かれたシート材料の表面に微細凹凸形状を間欠的にプレス成形することによって、該シート材料の表面に微細形状パターンを転写し賦形させていく方法が挙げられる。
ただし、金型の微細形状パターンの設計により、任意の面角度を賦形できるものの、大サイズや太幅のシートの加工の場合、加熱・冷却に多大な時間を要し、１サイクルタイムが著しく長くなり、生産性が悪くなることが懸念される。

（２種以上の熱可塑性樹脂の混合による方法）
（３）２種以上の熱可塑性樹脂の混合により、所望の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を有する樹脂層（Ａ）を形成する場合は、熱可塑性樹脂樹脂（Ｉ）及びこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）として、混合される２種の樹脂の溶解度パラメーター（以下「ＳＰ値」と表記する）または見かけ粘度の差の絶対値、あるいはこれら両方に着目する。
ＳＰ値については、ＳＰ値の差の絶対値が０．３〜３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５、より好ましくは０．５〜１．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５となるような組合せを選択すればよい。
このような範囲に調整することで、２種の樹脂の分散性が適度に調整され、形成される樹脂層（Ａ）の面角度の標準偏差を上記の値とすることができる。混合される樹脂のＳＰ値の差の絶対値が０．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以上であれば、樹脂層（Ａ）中に非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の分散相が形成されて、樹脂層（Ａ）の表面の面角度が調整され、高い拡散性を発現できるので好ましい。
一方、混合される樹脂のＳＰ値の差の絶対値が３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以下であれば、樹脂層（Ａ）中の非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の分散相が安定して形成され、樹脂層（Ｂ）の製膜性も安定するので好ましい。
このような２種以上の熱可塑性樹脂の混合による方法によれば、有機系または無機系の球状微粒子によって形成された凹凸構造を有する塗布層によって樹脂層（Ａ）が形成れた場合と比較して、工程数の増加、コストの増大を抑制できるといった利点を有することができることが大きな特徴である。

見かけ粘度（η）については、押出し加工温度での溶融粘度（せん断速度：１００（１／ｓｅｃ）での値）の差の絶対値が、１０００（Ｐａ・ｓ）以下であることが好ましい。
また選択した２種の熱可塑性樹脂間のＳＰ値の差が小さいほど、見かけ粘度の差は小さくすることが好ましい。見かけ粘度（η）を一定以下に調整することで、非相溶樹脂の分散径が微細化し、形成される樹脂層（Ａ）の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を８．０以上とすることができる。

まず、溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差の絶対値が一定範囲である２種以上の熱可塑性樹脂の混合により、所望の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を有する樹脂層（Ａ）を形成する方法について、以下詳細に説明する。

より具体的には、一方の熱可塑性樹脂（Ｉ）のＳＰ値が５．０〜１５．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５であるのが好ましく、中でも７．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以上或いは１２.０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以下であるのがより好ましい。
また、他方の熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＳＰ値は５．３〜１４．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５であるのが好ましく、中でも７．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以上或いは１１．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以下であるのがより好ましい。

このような技術思想から、ＳＰ値が上記範囲にある熱可塑性樹脂（Ｉ）を候補樹脂１としスクリーニングし、さらにはＳＰ値が上記範囲にある熱可塑性樹脂（Ｉ）に非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を候補樹脂２としてスクリーニングして、これら候補樹脂１及び２の組合せによって形成される樹脂層の中から、三次元表面粗さにおける面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上となるものを選択することによって、樹脂層（Ａ）を形成することができる。

なお、ＳＰ値は、熱可塑性樹脂（Ｉ）あるいは非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を構成する原子および原子団の蒸発エネルギー（Δｅｉ）とモル体積（Δｖｉ）を、下記のＦｅｄｏｒｓの式に代入して求めることができる。
ＳＰ値（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５＝（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）^０．５
ここで、ΔｅｉおよびΔｖｉには、Ｆｅｄｏｒｓの提案した定数を用いた（表１参照）。表１は、Ｆｅｄｏｒｓによる原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積の抜粋である。

なお、樹脂層（Ａ）において、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、それぞれ１種類の樹脂でもよいし、２種類以上の樹脂でもよい。例えば、１種類の熱可塑性樹脂（Ｉ−１）と、これに非相溶な２種類の熱可塑性樹脂（ＩＩ−１）（ＩＩ−２）が含まれていてもよい。
また、熱可塑性樹脂（Ｉ−１）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ−１）が含まれているほかに、熱可塑性樹脂（Ｉ−２）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ−２）というように２種類以上の組み合わせが含まれていてもよい。
熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂（Ｉ−１）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ−１）とによって形成された海−島構造において、複数の島相または複数の海相が存在する場合、これら海相と島相の最大ＳＰ値同士の差の絶対値を求めればよい。

また、樹脂層（Ａ）の表面の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を所望の値とする効果の観点から、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）、言い方を変えれば、ＳＰ値の差の絶対値が０．３〜３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５となる組み合わせに含まれる樹脂量が、樹脂層（Ａ）を構成する全樹脂の７０質量％以上、中でも８０質量％以上、その中でも９０質量％以上を占めるのが好ましい。

また、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の含有割合は、６０：４０〜９０：１０、または、４０：６０〜１０：９０であるもの、中でも７０：３０〜８０：２０、または、３０：７０〜２０：８０であるものが、分散相が安定的に形成され、樹脂層（Ａ）の表面を粗面化する効果の点から好ましい。
ただし、熱可塑性樹脂（Ｉ）及び熱可塑性樹脂（ＩＩ）のいずれが多くなっても、いずれかが母相或いは分散相となるかの違いであるから、樹脂層（Ａ）の表面を粗面化する効果の点では同様である。

次に、２種以上の熱可塑性樹脂の混合による方法について、押出し加工温度での見かけ粘度（せん断速度：１００（１／ｓｅｃ））の差の絶対値を一定範囲とすることで、所望の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を有した凹凸構造を形成する方法について、以下詳細に説明する。

一般に、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の混合系では、樹脂間の見かけ粘度の差の絶対値が小さいほど分散径が微分散化するため、これが表面形状に影響し、面角度、および、そのバラつきの増大につながるものと推測される。
よって、見かけ粘度の差の絶対値は、先述のＳＰ値の差の絶対値と共に混合系における、面角度、および、そのバラつきの増大に寄与することが考えられる。
そのため、使用する樹脂間のＳＰ値差に応じて、見かけ粘度を調整することがより好ましい。具体的には、樹脂間のＳＰ値差が大きいほど、見かけ粘度の差の絶対値は大きくてもよく、使用する樹脂間のＳＰ値差が小さいほど、見かけ粘度の差の絶対値を小さくすることが好ましい。
例えば、後述の実施例、すなわち、ＣＯＰ（ＳＰ値：７．４）とＰＰ（ＳＰ値：８．０）の組み合わせ（ＳＰ値差：０．６）のように、ＳＰ値の差の絶対値が０．６以上１．４以未満の場合には、形成される海−島構造において、押出し加工温度（２３０℃）での、海相と島相の見かけ粘度（η）（せん断速度：１００（１／ｓｅｃ）での値）の差の絶対値が、１２００（Ｐａ・ｓ）以下であるのが好ましく、１０００（Ｐａ・ｓ）以下であるのが、より好ましい。
なお、熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂（Ｉ−１）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ−１）とによって形成された海−島構造において、複数の島相または複数の海相が存在する場合、複数の海相と島相のそれぞれの差の絶対値が上記範囲であることが好ましい。

（さらなる特性の付与）
樹脂層（Ａ）を構成する樹脂の一種、好ましくはベース樹脂の一種、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）または（ＩＩ）として、ガラス転移温度（ＪＩＳ Ｋ−７１２１、Ｔｇ）が８５〜１５０℃である非晶性樹脂を用いることで、本反射材に耐熱性を付与することもできる。
なお、樹脂層（Ａ）のベース樹脂とは、樹脂層（Ａ）全体の質量に対して、５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上を占める樹脂の意味である。

ここでいう非晶性樹脂とは、結晶化に伴う発熱ピークが観察されないか、または観察されたとしても結晶融解熱量が１０Ｊ／ｇ以下となる結晶化度が極めて低い樹脂を示す。
非晶性樹脂は、環境温度が変化してもガラス転移点以下では安定した特性を示し、ガラス転移点付近の温度までは、収縮率が小さく寸法安定性に優れるという性質から、反射材に高い耐熱性を付与させることができる。

よって、樹脂層（Ａ）のベース樹脂、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）のガラス転移温度（Ｔｇ）が８５〜１５０℃であれば、液晶ディスプレイ等の構成部材として使用した場合でも耐熱性が充分であり、好ましい。
かかる観点から、樹脂層（Ａ）のベース樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０℃以上、１５０℃以下であるのがさらに好ましく、中でも１００℃以上、１５０℃以下であるのがより一層好ましい。

この種の非晶性樹脂として、例えば、シクロオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル系樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド等を挙げることができる。
中でも、延伸性、ガラス転移温度の範囲、透明性を考慮した場合、シクロオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂が好ましく、その中でもシクロオレフィン系樹脂が特に好ましい。

ここで、樹脂層（Ａ）のシクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィンホモポリマー、シクロオレフィンコポリマーのいずれであってもよい。
シクロオレフィン系樹脂とは、主鎖が炭素−炭素結合からなり、主鎖の少なくとも一部に環状炭化水素構造を有する高分子化合物である。この環状炭化水素構造は、ノルボルネンやテトラシクロドデセンに代表されるような、環状炭化水素構造中に少なくとも一つのオレフィン性二重結合を有する化合物（シクロオレフィン）を単量体として用いることで導入される。

シクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィンの付加（共）重合体またはその水素添加物、シクロオレフィンとα−オレフィンの付加共重合体またはその水素添加物、シクロオレフィンの開環（共）重合体またはその水素添加物に分類され、いずれも本反射材に用いることができる。

シクロオレフィン系樹脂の具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン；シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエン等の１環のシクロオレフィン；ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、５−メチルビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５，５−ジメチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ブチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ヘキシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクタデシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−メチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ビニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−プロペニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン等の２環のシクロオレフィン；

トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３−エン；トリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ−３，７−ジエン若しくはトリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ−３，８−ジエンまたはこれらの部分水素添加物（またはシクロペンタジエンとシクロヘキセンの付加物）であるトリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ−３−エン；５−シクロペンチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−シクロヘキシルビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−シクロヘキセニルビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−フェニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エンといった３環のシクロオレフィン；

テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（単にテトラシクロドデセンともいう）、８−メチルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−エチルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−メチリデンテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−エチリデンテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−ビニルテトラシクロ［４，４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−プロペニル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エンといった４環のシクロオレフィン；

８−シクロペンチル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキシル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキセニル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、８−フェニル−シクロペンチル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン；テトラシクロ［７．４．１３，６．０１，９．０２，７］テトラデカ−４，９，１１，１３−テトラエン（１，４−メタノ−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロフルオレンともいう）、テトラシクロ［８．４．１４，７．０１，１０．０３，８］ペンタデカ−５，１０，１２，１４−テトラエン（１，４−メタノ１，４，４ａ，５，１０，１０ａ−へキサヒドロアントラセンともいう）；ペンタシクロ［６．６．１．１３，６．０２，７．０９，１４］−４−ヘキサデセン、ペンタシクロ［６．５．１．１３，６．０２，７．０９，１３］−４−ペンタデセン、ペンタシクロ［７．４．０．０２，７．１３，６．１１０，１３］−４−ペンタデセン；ヘプタシクロ［８．７．０．１２，９．１４，７．１１１，１７．０３，８．０１２，１６］−５−エイコセン、ヘプタシクロ［８．７．０．１２，９．０３，８．１４，７．０１２，１７．１１３，１６］−１４−エイコセン；シクロペンタジエンの４量体などの多環のシクロオレフィンなどを挙げることができる。
これらのシクロオレフィンは、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて用いることができる。

シクロオレフィンと共重合可能なα−オレフィンの具体例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル１−へキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−へキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどの炭素数２〜２０、好ましくは炭素数２〜８のエチレンまたはα−オレフィンなどを挙げることができる。
これらのα−オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

シクロオレフィンまたはシクロオレフィンと、α−オレフィンとの重合方法および得られた重合体の水素添加方法に、格別な制限はなく、公知の方法に従って行うことができる。

以上のシクロオレフィン系樹脂の中でも、耐熱性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が７０〜１７０℃、特に８０℃以上、１６０℃以下、中でも特に８５℃以上、１５０℃以下のシクロオレフィン樹脂が好ましい。
この際、２種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を上記範囲に調整するようにしてもよい。

シクロオレフィン系樹脂として市販製品を用いることができる。例えば、日本ゼオン社製の「ゼオノア（登録商標）」（化学名；環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）、三井化学社製の「アペル（登録商標）」（エチレンとテトラシクロドデセンの付加共重合体）やポリプラスチックス社製の「ＴＯＰＡＳ（登録商標）」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）等を挙げることができる。この中でも、日本ゼオン社製の「ゼオノア（登録商標）」（化学名；環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）および／または、ポリプラスチックス社製の「ＴＯＰＡＳ（登録商標）」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）を用いると、高い反射性能を有する反射材が得られるので特に好ましい。

なお、シクロオレフィンとして、オレフィンとノルボルネンの共重合体を用いる場合、ノルボルネンの含有量は６０〜９０ｗｔ％であるのが好ましく、特に６５ｗｔ％以上、８０ｗｔ％以下であるのが好ましい。

上記の非晶性樹脂（２成分以上の非晶性樹脂を含む場合には、これらの合計量）は、樹脂層（Ａ）全体の質量に対して、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％は除く。）である。

上記のように、樹脂層（Ａ）のベース樹脂、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）として、ガラス転移温度が８５〜１５０℃である非晶性樹脂を用いる場合、耐折曲性を高める観点を加味すると、他の樹脂として、例えば熱可塑性樹脂（ＩＩ）として、オレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマーなどを含有するのが好ましい。

例えば、シクロオレフィン系樹脂に、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーを配合して樹脂層（Ａ）を形成することで、シクロオレフィン系樹脂単独では得られなかった耐折曲性と、オレフィン系樹脂単独で得られなかった耐熱性とを共に確保することができる。

この際、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（「ＭＦＲ」と称する）は、０．１以上、或いは２０以下（ＪＩＳ Ｋ−７２１０、２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）であるのが好ましく、特に０．５以上、或いは１０以下であるのがより一層好ましい。
また、シクロオレフィン系樹脂のＭＦＲも前記の範囲に調整することが好ましい。このように両者のＭＦＲを調整すると、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーが、シクロオレフィン系樹脂中に配向して、反射材としての機械特性を極端に悪化させてしまう虞がないので、特に好ましい。

シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂としては、例えばポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂や、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂等を挙げることができ、これらのうちの一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）やポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が好ましく、その中でも特に、ポリエチレン樹脂に比べて融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン樹脂が好ましい。
また、押出成形性の観点から、ポリプロピレン樹脂の中でも、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）が０．１〜２０、特に０．２〜１０、中でも特に０．５〜５であるポリプロピレン樹脂が特に好ましい。

他方、熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等を挙げることができ、これらのうちの一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、スチレン系エラストマーは、オレフィン系樹脂、特にポリプロピレン樹脂と相溶するため、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との接着性を向上させる観点から好ましい。

スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレンとブタジエン若しくはイソプレン等の共役ジエンの共重合体、および／または、その水素添加物等を挙げることができる。スチレン系エラストマーは、スチレンをハードセグメント、共役ジエンをソフトセグメントとしたブロック共重合体であり、加硫工程が不要であるため、好ましい。また、水素添加をしたものは熱安定性が高く、さらに好ましい。
スチレン系エラストマーの好ましい例としては、例えばスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体を挙げることができる。
中でも特に、水素添加により共役ジエン成分の二重結合をなくした、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（水素添加されたスチレン系エラストマーともいう。）が好ましい。

（微粉状充填剤）
樹脂層（Ａ）は、微粉状充填剤を含有してもよい。微粉状充填剤の種類、粒径および表面処理方法に関しては、下述する樹脂層（Ｂ）で説明した内容と同様であり、好ましい例も同様である。

（樹脂層（Ａ）の形態）
樹脂層（Ａ）は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって（シートを形成することなく）薄膜形成してなる層であってもよい。シート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、１軸或いは２軸延伸フィルムであってもよいが、少なくとも１軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に２軸延伸フィルムであるのが好ましい。

（他の成分）
樹脂層（Ａ）は、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、滑剤および光拡散材その他の添加剤を含有してもよい。
なお、相溶化剤、および分散剤なども少量であれば配合することも可能である。

＜樹脂層（Ｂ）＞
樹脂層（Ｂ）は、内部に空隙を有する層であり、好ましくは本反射材に高い反射性を付与すると共に、さらに好ましくは本反射材の耐折曲性を高めることのできる層である。

（樹脂層（Ｂ）の空隙率）
樹脂層（Ｂ）は、内部に空隙を有する層であり、その空隙率、すなわち空隙が当該層に占める体積割合は、反射性を確保する観点から、１０〜９０％であることが好ましい。
このような範囲の空隙を設けることで、反射材の白化が十分に進行するので高い反射性を達成することができ、また、反射材の機械的強度が低下して、破断することがない。
このような観点から、樹脂層（Ｂ）の空隙率は、上記範囲の中でも、特に２０％以上或いは８０％以下、その中でも２５％以上或いは７５％以下、その中でも特に３０％以上或いは７０％以下であるのが好ましい。

樹脂層（Ｂ）に空隙を形成する方法としては、例えば、化学発泡法、物理発泡法、超臨界発泡法、延伸法、抽出法などを挙げることができる。これらのうち、本反射材においては、製膜性や連続生産性や安定生産性などの面から延伸法が好ましい。
延伸方法の具体例としては、例えばロール延伸法、圧延法、テンター延伸法などを挙げることができる。これらのうち本発明においてはロール延伸法、及び／又はテンター延伸法が延伸条件の選択幅が広いためにこれらを単独であるいは組み合わせて少なくとも１方向に延伸する方法が好適に用いられる。
該延伸は、ロール延伸法等により縦方向（ＭＤ）に延伸する一軸延伸法、縦方向への一軸延伸後引き続きテンター延伸法等により横方向（ＴＤ）に延伸する逐次二軸延伸法、又はテンター延伸法を用いて縦方向および横方向に同時に延伸する同時二軸延伸法を挙げることができる。なお、反射性を高める観点からは、二軸延伸するのが好ましい。

（ベース樹脂）
樹脂層（Ｂ）の主成分をなす樹脂（ベース樹脂）としては、例えば、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ジエン系樹脂等を挙げることができる。中でも、反射性を高める観点から、オレフィン系樹脂が好ましい。

オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等のポリプロピレン樹脂や、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂や、エチレン−環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン系樹脂（上述したシクロオレフィン系樹脂を含む。）から選ばれた少なくとも一種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）やポリエチレン樹脂（ＰＥ）が好ましく、その中でも特に、ＰＥに比べて融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が好ましい。
また、押出成形性の観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の中でも、ＭＦＲ（２３０℃ ２１．１８Ｎ）が０．１〜２０、特に０．２〜１０、中でも特に０．５〜５であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が特に好ましい。

なお、樹脂層（Ｂ）中に含有されるベース樹脂は、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して、３０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上（１００％含む）である。

（微粉状充填剤）
樹脂層（Ｂ）は、優れた反射性を得るために、微粉状充填剤を含有することが好ましい。微粉状充填剤を含有することで、ベース樹脂と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱のほか、微粉状充填剤の周囲に形成される空洞との屈折率差による屈折散乱、さらに微粉状充填剤の周囲に形成される空洞と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱などからも反射性を得ることができる。

微粉状充填剤としては、無機質微粉体、有機質微粉体等を例示することができる。
無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等を挙げることができる。これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。これらの中でも、シートを構成する樹脂との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、屈折率が１．６以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。

また、酸化チタンは、他の無機充填剤に比べて屈折率が顕著に高く、ベース樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた反射性を得ることができる。さらに、酸化チタンを用いることにより、反射材の厚みを薄くしても高い反射性を得ることができる。
従って、少なくとも酸化チタンを含む充填剤を用いるのがより好ましく、この場合、酸化チタンの量は、無機充填剤の合計質量の３０％以上、または有機充填剤と無機充填剤とを組み合わせて使用する場合はその合計質量の３０％以上とするのが好ましい。
また、無機質微粉体の樹脂への分散性を向上させるために、微粉状充填剤の表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施したものを使用してもよい。

他方、有機質微粉体としては、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等が挙げられ、これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。

微粉状充填剤は、粒径が０．０５μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは粒径が０．１μｍ以上１０μｍ以下である。充填剤の粒径が０．０５μｍ以上であれば、ベース樹脂への分散性が低下することがないので、均質なシートが得られる。また粒径が１５μｍ以下であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、高反射性の反射材が得られる。

また、微粉状充填剤の含有量としては、反射材の反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して、１０〜８０質量％であるのが好ましく、２０〜７０質量％であるのがさらに好ましい。
微粉状充填剤の含有量が２０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材に高反射性を付与することができる。微粉状充填剤の含有量が７０質量％以下であれば、反射材に必要な機械的強度を確保することができる。

樹脂層（Ｂ）において、ベース樹脂と微粉状充填剤の含有割合としては、光反射性、機械的強度および生産性等の観点から、ベース樹脂：微粉状充填剤＝８０：２０〜３０：７０、特に８０：２０〜６０：４０とするのが好ましい。

（他の成分）
樹脂層（Ｂ）は、上述した以外の他の樹脂を含有してもよい。また、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及びその他の添加剤を含有してもよい。

（樹脂層（Ｂ）の形態）
樹脂層（Ｂ）は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって（シートを形成することなく）薄膜形成してなる層であってもよい。シート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよいが、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであるのが好ましい。

＜積層構成＞
本反射材は、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）を設けた積層構成を有することが好ましい。このような構成とすることで、樹脂層（Ｂ）に反射性を付与しつつ、耐折曲性などの加工性を保持し、樹脂層（Ａ）に輝度ムラ防止性を付与することができる。
このように本反射材は、樹脂層（Ａ）及び（Ｂ）の相互作用により、相乗効果を発揮することができ、極めて優れた反射性を奏することができる。

また、樹脂層（Ａ）の樹脂を選択することで、耐熱性を付与させることも可能であり、より高い反射性を発揮しながら、耐熱性および加工性を付与させることができるなどの利点がある。

さらに、このような積層構成においては、光が照射される側（反射使用面側）の最外層に樹脂層（Ａ）が位置する。このような構成とすることで、反射材に高い反射性を付与することができる。

また、その他の積層構成としては、例えば、樹脂層（Ｂ）の両面に樹脂層（Ａ）を設けた３層の積層構成を挙げることができる。さらに、樹脂層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）以外に他の層を備えてもよいし、樹脂層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）の各層間に他の層が介在してもよい。例えば、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）間に接着層が介在してもよい。

＜厚み＞
本反射材の厚みは、特に限定するものではなく、例えば３０μｍ〜１５００μｍであるのが好ましく、特に、実用面における取り扱い性を考慮すると５０μｍ〜１０００μｍ程度であるのが好ましい。
例えば、液晶ディスプレイ用途の反射材としては、厚みが５０μｍ〜７００μｍであるのが好ましく、例えば、照明器具、照明看板用途の反射材としては、厚みが１００μｍ〜１０００μｍであるのが好ましい。

樹脂層（Ａ）は薄くても反射材全体の耐熱性を高めることができる一方、樹脂層（Ａ）が厚過ぎると耐折曲性が低下してしまう。
このような観点から、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の各層合計厚み比（例えば樹脂層（Ｂ）が２層ある場合には２層の合計厚みの比率）は、１：３〜１：１５であることが好ましく、特に１：３〜１：１０であるのがさらに好ましい。

＜平均反射率＞
本反射材は、少なくとも片面の平均反射率が、波長４２０ｎｍ〜７００ｎｍの光に対して９７％以上とすることが好ましい。このような反射性を有するものであれば、反射材として良好な反射特性を示し、この反射材を組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が十分な明るさを実現することができる。

＜空隙率＞
本反射材は、反射性を高めるために、空隙を有する樹脂層（Ｂ）層を備えていることが好ましいが、樹脂層（Ｂ）の空隙率、すなわち延伸によって空隙を形成する場合の空隙率は、樹脂層（Ｂ）を構成するフィルムを対象として次の式によって求めることができる。
空隙率（％）＝｛（延伸前のフィルムの密度−延伸後のフィルムの密度）／延伸前のフィルムの密度｝×１００

＜製造方法＞
本反射材の製造方法としては、特に制限されるものではなく、公知の方法を採用することができる。以下に、積層構成を備えた反射材の製造方法について、一例を挙げて説明するが、下記製造方法に何ら限定されるものではない。

先ず、シクロオレフィン系樹脂などの非晶性樹脂に、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー、その他添加剤を必要に応じて配合した樹脂組成物Ａを作製する。
具体的には、シクロオレフィン系樹脂に、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー、その他酸化防止剤等を必要に応じて加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば、２２０℃〜２８０℃）で混練することにより、樹脂組成物Ａを得ることができる。
または、シクロオレフィン系樹脂、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ａを得ることができる。
また、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーとその他の酸化防止剤等を予めに高濃度に配合したいわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチとシクロオレフィン系樹脂、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーとを混合して所望の濃度の樹脂組成物Ａとすることもできる。

他方、オレフィン系樹脂などに、微粉状充填剤、その他の添加剤等を必要に応じて配合した樹脂組成物Ｂを作製する。具体的には、主成分とするオレフィン系樹脂に微粉状充填剤等を必要に応じて加えてリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば、１９０℃〜２７０℃）で混練することにより樹脂組成物Ｂを得ることができる。
または、オレフィン系樹脂、微粉状充填剤等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ｂを得ることができる。
また、微粉状充填剤、その他の添加剤等を予めオレフィン系樹脂に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておきこのマスターバッチとオレフィン系樹脂とを混合して所望の濃度の樹脂組成物Ｂとすることもできる。

次に、このようにして得られた樹脂組成物Ａ及びＢを乾燥させた後、それぞれ別の押出機に供給し、それぞれ所定の温度以上に加熱して溶融させる。
押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定されることが必要であるが、例えば、樹脂組成物Ａの押出温度は２２０℃〜２８０℃、樹脂組成物Ｂの押出温度は１９０℃〜２７０℃であることが好ましい。
その後、溶融した樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを２種３層用のＴダイに合流させ、Ｔダイのスリット状の吐出口から積層状に押出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。

得られたキャストシートは、少なくとも１軸方向に延伸されていることが好ましい。
延伸することにより、樹脂層（Ｂ）内部のオレフィン系樹脂と微粉状充填剤の界面が剥離して空隙が形成され、シートの白化が進行して、フィルムの光反射性を高めることができる。
さらに、キャストシートは２軸方向に延伸されていることが特に好ましい。１軸延伸をしたのみでは形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、２軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされたものとなり円盤状形態になる。
すなわち、２軸延伸することによって、樹脂層（Ｂ）内部のオレフィン系樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、シートの白化がさらに進行し、その結果、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。
また、２軸延伸するとフィルムの収縮方向の異方性が少なくなるので、フィルムに耐熱性を向上させることができ、またフィルムの機械的強度を増加させることもできる。

キャストシートを延伸する際の延伸温度は、樹脂層（Ａ）の非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上、（Ｔｇ＋５０℃）以下の範囲内のｇ）以上、（Ｔｇ＋５０℃）以下の範囲内の温度であることが好ましい。
延伸温度がガラス転移温度（Ｔｇ）以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して行うことができる。また、延伸温度が（Ｔｇ＋５０）℃以下の温度であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高反射性のフィルムが得られやすい。

２軸延伸の延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってフィルムの引取り方向（ＭＤ）に延伸した後、テンター延伸によって、ＭＤの直交方向（ＴＤ）に延伸しても良いし、チューブラー延伸等によって２軸延伸を行ってもよい。
２軸延伸の場合の延伸倍率は、面積倍率として６倍以上延伸することが好ましい。面積倍率を６倍以上延伸することによって、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）で構成される反射フィルム全体の空隙率が４０％以上を実現することができる場合がある。

延伸後は、反射フィルムに寸法安定性（空隙の形態安定性）を付与するため、熱固定を行うことが好ましい。フィルムを熱固定するための処理温度は１１０℃〜１７０℃であることが好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましく１秒〜３分である。また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。

＜用途＞
本反射材は、そのまま反射材として使用することも可能であるが、本反射材を金属板又は樹脂板に積層してなる構成として使用することも可能であり、例えば、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射板として有用である。

この際、本反射材を積層する金属板としては、例えば、アルミ板やステンレス板、亜鉛メッキ鋼板などを挙げることができる。

金属板または樹脂板に本反射材を積層する方法としては、例えば接着剤を使用する方法、接着剤を使用せずに、熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等を挙げることができる。ただし、これらの方法に限定するものではない。

より具体的には、金属板又は樹脂板（まとめて「金属板等」という）の反射材を貼り合わせる側の面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射材を貼り合わせることができる。
かかる方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、反射材を貼り合わせる金属板等の表面に、乾燥後の接着剤膜厚が２μｍ〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。
次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、金属板等の表面を所定の温度に保持しつつ、直ちにロールラミネーターを用いて、反射材を被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。

本反射材の用途としては、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射部材として有用である。
一般に液晶ディスプレイは、液晶パネル、偏光反射シート、拡散シート、導光板、反射シート、光源、光源リフレクタ等から構成されている。
本反射材は、光源からの光を効率よく液晶パネルや導光板へ入射させる役割をする反射材として使用することもできるし、エッジ部に配置された光源からの照射光を集光し導光板に入射させる役割を有する光源リフレクタとして使用することもできる。

＜用語の説明＞
一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚みが極めて小さく、最大厚みが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいい（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚みが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。

また、本明細書において「主成分」と表現した場合、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含する。
この際、当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分（２成分以上が主成分である場合には、これらの合計量）は組成物中の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％含む）を占めるものである。

本発明において、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」及び「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。
また、本発明において、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「好ましくはＸより大きい」の意を包含し、「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。

以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。

＜測定及び評価方法＞
先ずは、実施例・比較例で得たサンプルの各種物性値の測定方法及び評価方法について説明する。以下、フィルムの引取り（流れ）方向をＭＤ、その直交方向をＴＤと表示する。

（見かけ粘度）
測定装置：高化式フローテスタ（ＣＦＴ−５００Ｃ／島津製作所）
測定条件：ノズルφ１×Ｌ１０ｍｍ
温度：２３０（℃）
せん断速度：１００（１／ｓｅｃ）

（反射光拡散性）
下記の装置および条件により、反射材（サンプル）の反射光強度を測定し、次の式に代入して、正反射成分と拡散反射成分の強度比を計算した。

反射成分強度比α＝Σ（−５度〜５度の反射光強度）／Σ（２５度〜３５度の反射光強度）
反射成分強度比β＝Σ（５５度〜６５度の反射光強度）／Σ（２５度〜３５度の反射光強度）

装置：自動変角光度計「ＧＰ−１Ｒ型」（村上色彩技術研究所社製）
光源：ハロゲンランプ
光束しぼり径：１０．５ｍｍ
受光しぼり径：４．５ｍｍ
光入射方向：フィルムのＴＤ
光入射角：−３０度
反射光の受光測定範囲：−３０度〜９０度
測定間隔：１度

上記反射成分強度比αおよびβを下記評価基準に照らして、光拡散性の評価を行った。ただし、記号「○」、および「△」は実用レベル以上である。
＝評価基準＝
「○」：反射成分強度比αおよびβがともに、０．５以上
「△」：反射成分強度比αあるいはβのいずれかが、０．５以上
「×」：反射成分強度比αおよびβがともに、０．５未満

（面角度の標準偏差）
下記の装置、条件により、反射材（サンプル）の表面（樹脂層Ａ）を観察し、得られた高さプロファイルについて解析を行い、面角度（δ（ｎ））を算出し、その標準偏差（σ、δ（ｎ））を統計値として用いた。
装置 ：電子線三次元粗さ解析装置「ＥＲＡ−４０００」（エリオニクス社製）
蒸着条件 ：１０ｍＡ×１００ｓｅｃ、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着
加速電圧 ：１０ｋＶ
観察倍率 ：２５０倍
解析エリア：３６０（μｍ）×４８０（μｍ）

＜実施例１＞
（樹脂層（Ａ）の樹脂組成物Ａの作製）
非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」、環状オレフィンの開環重合体の水素添加物、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０１ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ７２１０：１．２ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１２７℃、ＳＰ値：７．４）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア １０６０Ｒ」、環状オレフィンの開環重合体の水素添加物、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０１ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ７２１０）：１２ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１００℃、ＳＰ値：７．４）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ−７２１０）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０)のペレットとを、５０：２５：２５の質量割合で混合した後、２３０℃に加熱された二軸押出機を用いてペレット化して、樹脂組成物Ａを作製した。

（樹脂層（Ｂ）の樹脂組成物Ｂの作製）
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＦＹ６ＨＡ」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ−７２１０）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ)のペレットと、酸化チタン（ＫＲＯＮＯＳ社製、商品名「ＫＲＯＮＯＳ２２３０」、密度４．２ｇ／ｃｍ³、ルチル型酸化チタン、Ａｌ，Ｓｉ表面処理、ＴｉＯ_２含有量９６．０％、製造法：塩素法)とを、５０：５０の質量割合で混合した後、２７０℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂組成物Ｂを作製した。

（反射材の作製）
上記樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ、２３０℃、２００℃に加熱された押出機Ａ及びＢに供給し、各押出機において、２３０℃および２００℃で溶融混練した後、２種３層用のＴダイに合流させ、樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）の３層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して積層シートを形成した。
得られた積層シートを、温度１３５℃でＭＤに２.５倍にロール延伸した後、さらに１５０℃でＴＤに２．５倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、厚さ２２５μｍ（樹脂層（Ａ）：１８５μｍ、樹脂層（Ｂ）：２０μｍ 積層比Ａ：Ｂ＝４．６：１）の反射材（サンプル）を得た。
得られた反射材について、光拡散性の評価を行った。

＜実施例２＞
実施例１の樹脂組成物Ａの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア １０６０Ｒ」）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」)のペレットとの質量割合を７０：１０：２０のとした点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２５μｍの反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。

＜実施例３＞
実施例１の樹脂組成物Ａの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」)のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｃ（Ｔｏｐａｓ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＧｍｂＨ製、商品名「ＴＯＰＡＳ ８００７Ｆ」、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０１ｇ／ｃｍ^３、ＭＶＲ（２６０℃、２．１６ｋｇ、ＩＳＯ１１３３）：３２ｍｌ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＤＳＣ、ＩＳＯ１１３７５−１、２、３）：７８℃、ＳＰ値８．８）のペレットを、６０：２０：２０の質量割合で混合した点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２５μｍの反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。

＜比較例１＞
実施例１の樹脂組成物Ａの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」)のペレットを、６０：４０の質量割合で混合した点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２５μｍの反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。

＜比較例２＞
実施例１の樹脂組成物Ａの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」)のペレットを、７０：３０の質量割合で混合した点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２５μｍの反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。

＜比較例３＞
実施例１の樹脂組成物Ａの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア ＲＣＹ１５」）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア １０６０Ｒ」）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ ＥＡ９」)のペレットの質量割合を、５０：１０：４０とした点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２５μｍの反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。

表２に、実施例および比較例の配合表を示した。なお、海相のＣＯＰ相について、２品種のブレンドにより見かけ粘度を調整し、見かけ粘度の違いが面角度に与える影響を確認した。

表３に、実施例および比較例について、２種以上の熱可塑性樹脂の混合系におけるＳＰ値とその差の絶対値を示した。

表４に、実施例および比較例について、２種以上の熱可塑性樹脂の混合系における見かけ粘度とその差の絶対値を示した。

表５に、実施例、比較例および参考例について、面角度と、反射光拡散性の評価結果を示した。

表２〜表５から、次のことが明らかとなった。
（１）樹脂層（Ａ）の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が大きいほど、光拡散性を発現でき、なかでも、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））の値を８．０以上とすることで、十分な光拡散性を発現できる。
（２）海相（実施例では、ＣＯＰ相）と島相のＳＰ値差が大きいほど、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を大きくでき、なかでも、海相と島相の最大ＳＰ値差を１．４以上とすることで、樹脂層（Ａ）の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を８．０以上とできる。
（３）海相と島相の見かけ粘度の差の絶対値が小さいほど、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を大きくできる。例えば、海相−島相の最大ＳＰ値の差の絶対値が０．８のときは、海−島構造の海相（実施例では、ＣＯＰ相）と島相の見かけ粘度の差の絶対値：｜η（Ｐａ・ｓ）｜が１０００（Ｐａ・ｓ）以下であることで、樹脂層（Ａ）の面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を８．０以上とできる。
（４）実施例２と比較例３の比較から、島相の配合量が少ないほど、面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））を大きくでき、光拡散性を増大できる。

Claims (14)

1. 反射使用面である最外層に、高さプロファイルから算出された面角度の標準偏差（σ、δ（ｎ））が８．０以上である拡散反射面を備えた樹脂層（Ａ）を有することを特徴とする反射材。
2. 前記樹脂層（Ａ）が、溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差の絶対値が０．３〜３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５である２種以上の熱可塑性樹脂の混合により構成される、請求項１記載の反射材。
3. 前記樹脂層（Ａ）が、２種以上の熱可塑性樹脂の混合により形成された海−島構造を有し、海相と島相のＳＰ値の差の絶対値（ただし、島相が複数の相から成る場合は海相と島相の最大ＳＰ値の差の絶対値）が１．４（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以上、または、海相と島相のＳＰ値の差が０．６（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５以上１．４未満であって、かつ、海島と島相の見かけ粘度の差の絶対値が１０００（Ｐａ・ｓ）以下である、請求項１記載の反射材。
4. 前記２種以上の熱可塑性樹脂が、樹脂層（Ａ）を構成する樹脂全体の７０質量％以上を占める、請求項２または３記載の反射材。
5. 前記樹脂層（Ａ）を構成する樹脂の少なくとも一種が、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１）が８５〜１５０℃である非晶性樹脂であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項記載の反射材。
6. 前記非晶性樹脂が、シクロオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項５記載の反射材。
7. 樹脂層（Ａ）以外に、内部に空隙を有する樹脂層（Ｂ）を有する構成を備えた、請求項１〜６の何れか一項記載の反射材。
8. 前記樹脂層（Ｂ）が微粉状充填剤を含有する、請求項７記載の反射材。
9. 前記樹脂層（Ｂ）の空隙率が２０％以上７０％以下である、請求項７または８記載の反射材。
10. 前記樹脂層（Ｂ）がオレフィン系樹脂を含有する、請求項７〜９の何れか一項記載の反射材。
11. 樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との各層合計厚み比が、（Ａ）：（Ｂ）＝１：３〜１：１５である、請求項７〜１０の何れか一項記載の反射材。
12. 請求項１〜１１の何れか一項記載の反射材を用いた液晶ディスプレイ。
13. 請求項１〜１１の何れか一項記載の反射材を用いた照明器具。
14. 請求項１〜１１の何れか一項記載の反射材を用いた照明看板。