WO2011155458A1

WO2011155458A1 - 充填方法、充填システムおよびボトル

Info

Publication number: WO2011155458A1
Application number: PCT/JP2011/062966
Authority: WO
Inventors: 美恵太田; 章智関根
Original assignee: 大日本印刷株式会社
Priority date: 2010-06-07
Filing date: 2011-06-06
Publication date: 2011-12-15
Also published as: MY166257A; CN102917954B; CN102917954A

Abstract

　本発明は、口部３１と、ボトル本体３２とを有するボトル３０に対して調味料４３を充填する調味料充填方法である。まず口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給してボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換し、その後、口部３１からボトル本体３２内へ調味料４３を充填する。予めボトル本体３２内に導入された不活性ガス４２により、ボトル本体３２内に充填された調味料４３に、内部に不活性ガス４２を収納した泡４３ａが生じる。

Description

充填方法、充填システムおよびボトル

　本発明は、充填方法、充填システムおよびボトルに関する。

　従来一般に、醤油、ドレッシング等の液状調味料はガラス瓶に充填されて販売されている。一方近年、容器の軽量化を図ること等を目的として、このような液状調味料をＰＥＴボトル等のプラスチックボトルに充填することも行われている。

　しかしながら、このような液状調味料は、酸化劣化によって色や風味に影響が生じやすいという性質がある。したがって、液状調味料を容器に充填する場合、開栓するまでの間に起こりうる初期酸化劣化を抑制することが重要となる。

　特開２００５－３５００９０号公報には、調味料を充填した後、プラスチックボトル内のヘッドスペース中の酸素を不活性ガスによって置換することにより、ヘッドスペース中の酸素を除去する技術が開示されている。

　他方、特開２００２－３０１４４１号公報には、不活性ガスと洗浄水（リンス水）とを混合した状態で空ボトル内に注入する技術が示されている。

　また近年、プラスチックボトルに使用されるプラスチック材料の使用量を減らすことにより、プラスチックボトルを軽量化することが望まれている。しかしながら、プラスチックボトルを軽量化することは、プラスチックボトルの強度および内容物保存（酸素バリア）性を低下させることに繋がる。

　このため、内容物保存（酸素バリア）性を高めるために、プラスチックボトルを構成する材料に酸素遮断性や酸素吸収機能性を有する材料をブレンドしたり、プラスチックボトルを多層化することにより、プラスチックボトルのガスバリア性を高める（内容物の経時酸化を抑制する）技術が使用されている。

　また、内容物を充填した後、プラスチックボトル内のヘッドスペース中の酸素を不活性ガスによって置換することにより、ヘッドスペース中の酸素を除去する（内容物の初期酸化を抑制する）充填包装技術が存在する（特開２００８－１５５９４３号公報）。

特開２００５－３５００９０号公報特開２００２－３０１４４１号公報特開２００８－１５５９４３号公報

　しかしながら、特開２００５－３５００９０号のように、ボトルのヘッドスペース中に液化不活性ガスを滴下し、あるいは特開２００８－１５５９４３号公報のように、ボトルのヘッドスペース中に不活性ガスを吹きかけることにより、不活性ガスにより酸素を置換することを行うのみでは、そのガス置換率に限界が存在する。とりわけ内容物の種類によっては、充填時に周囲の空気を巻き込み、泡立ち易く、かつこの泡が消えにくいものもある。このような泡立ちやすい内容物が充填されているボトルの場合、ヘッドスペース中の酸素を不活性ガスにより置換する際、ヘッドスペースのうち泡の外部の空間（液面上方空間）に存在する酸素を置換することはできるが、泡の内部に存在する酸素を置換することはできない。このような、泡内部に存在する酸素は、一定時間の経過後、泡の消滅とともにヘッドスペース中に放出されるため、結果的にヘッドスペース中の酸素量が上昇してしまうことになる。

　一方、内容物が炭酸飲料からなる場合、加圧雰囲気下で充填を行う、いわゆる口部密着充填と呼ばれる充填方式が用いられるため、充填時の発泡は比較的起こりにくいと考えられる。尚、密着充填は、加圧される容器内と充填タンク内の圧バランスが取れる機構になっており、充填開始とともに容器中の一部のガスが充填タンクに戻りつつ内容物が充填される機構となっている。つまり、連続充填開始とともに充填タンク内のヘッドスペース部が容器内のガスによって置換されることになる。また、充填後、キャッピングまでの間にボトルの口部が一時的に圧開放されるので、このとき内容物に泡立ちが発生する可能性がある。したがって、従来の充填方法においては、内容物が炭酸飲料からなる場合であっても、上述した問題と同様の問題が発生するおそれがある。

　他方、特開２００２－３０１４４１号公報においては、不活性ガスを注入する工程と洗浄水（リンス水）を注入する工程とが区別されていないため、洗浄水（リンス水）の水切りを十分に行うことが難しいと考えられる。すなわち、リンス水と不活性ガスとがスプレー状に吹き出してしまうため、リンス水がボトル内壁にミスト状に残り、水切りが難しくなると考えられる。

　本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、ボトル内に最初から存在する酸素量を減らすことにより、調味料または炭酸飲料の酸化劣化を抑制することが可能な、充填方法、充填システム、およびボトルを提供することを目的とする。

　本発明は、口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して調味料を充填する調味料充填方法において、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換工程と、口部からボトル本体内へ調味料を充填する調味料充填工程とを備えたことを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、調味料充填工程において、口部からボトル本体内へ５℃～５５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、工程全体が無菌雰囲気下で行われることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程の前に、ボトル内を殺菌する殺菌工程と、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程とが設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程の前に、ボトル内を電子線により殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、調味料充填工程の後、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス供給工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、調味料充填工程において、口部からボトル本体内へ５５℃～９５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程の前に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、調味料充填工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、キャップ装着工程の後、ボトル本体内を殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程の際ボトル本体内に導入された不活性ガスにより、調味料充填工程の際、ボトル本体内に充填された調味料に、内部に不活性ガスを収納した泡が生じることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程から調味料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする調味料充填方法である。

　本発明は、口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して調味料を充填する調味料充填システムにおいて、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換部と、不活性ガス置換部の下流側に設けられ、口部からボトル本体内へ調味料を充填する調味料充填部とを備えたことを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、調味料充填部において、口部からボトル本体内へ５℃～５５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部の上流側に、ボトル内を殺菌する殺菌部が設けられ、不活性ガス置換部の上流側であって殺菌部の下流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部の上流側に、ボトル内を電子線により殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、調味料充填部の下流側に、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス供給部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、調味料充填部において、口部からボトル本体内へ５５℃～９５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部の上流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、調味料充填部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、キャップ装着部の下流側に、ボトル本体内を殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部でボトル本体内を不活性ガスで置換してから、内容物充填部でボトル本体内へ内容物を充填するまでの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする調味料充填システムである。

　本発明は、ボトル本体と口部とを有するボトルと、ボトルのボトル本体内に充填された調味料とを備え、調味料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成されていることを特徴とする調味料入ボトルである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする調味料入ボトルである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする調味料入ボトルである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする調味料入ボトルである。

　本発明は、口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填方法において、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換工程と、口部からボトル本体内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填工程とを備えたことを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程の前に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、炭酸飲料充填工程の後、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給工程が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス供給工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、キャップ装着工程の後、ボトル本体内を殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、殺菌工程において、ボトルに対して６０℃～７５℃の温水を浴びせることによりボトル本体内を殺菌することを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、炭酸飲料は、果汁、乳成分、またははちみつ成分（動植物由来成分）を含むことを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、不活性ガス置換工程から炭酸飲料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする炭酸飲料充填方法である。

　本発明は、口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填システムにおいて、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換部と、不活性ガス置換部の下流側に設けられ、口部からボトル本体内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填部とを備えたことを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部の上流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、炭酸飲料充填部の下流側に、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給部が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス供給部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、キャップ装着部の下流側に、ボトル本体内を殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、殺菌部において、ボトルに対して６０℃～７５℃の温水を浴びせることによりボトル本体内を殺菌することを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、炭酸飲料は、果汁、乳成分、またははちみつ成分（動植物由来成分）を含むことを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、不活性ガス置換部でボトル本体内を不活性ガスで置換してから、炭酸飲料充填部でボトル本体内へ炭酸飲料を充填するまでの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする炭酸飲料充填システムである。

　本発明は、ボトル本体と口部とを有するボトルと、ボトルのボトル本体内に１℃～１０℃の温度で充填された炭酸飲料とを備え、炭酸飲料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成されていることを特徴とする炭酸飲料入ボトルである。

　本発明は、ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする炭酸飲料入ボトルである。

　本発明によれば、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換した後、口部からボトル本体内へ調味料を充填する。このため、ボトル本体内に不活性ガスが充填されるとともに、調味料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成される。これにより、ボトル内に最初から存在する酸素量（初期容器内総酸素量）を減らすことができ、調味料の初期酸化劣化を抑制することができる。

　本発明によれば、口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換した後、口部からボトル本体内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料を充填する。このため、ボトル本体内に不活性ガスが充填されるとともに、炭酸飲料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成される。これにより、ボトル内に最初から存在する酸素量（初期容器内総酸素量）を減らすことができ、炭酸飲料の初期酸化劣化を抑制することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態による調味料充填システム（無菌充填システム）を示す構成図。図２は、本発明の第１の実施の形態による調味料充填システムのリンス部および不活性ガス置換部を示す概略断面図。図３は、本発明の第１の実施の形態による調味料充填方法（無菌充填方法）を示すフロー図。図４（ａ）～図４（ｃ）は、本発明の第１の実施の形態による調味料充填方法の各工程におけるボトルを示す図。図５は、本発明の第２の実施の形態による調味料充填システム（ホット充填システム）を示す構成図。図６は、本発明の第２の実施の形態による調味料充填方法（ホット充填方法）を示すフロー図。図７は、保存期間と調味料の色差との関係を示す図。図８は、味覚試験機による試験結果を示す図。図９（ａ）および図９（ｂ）は、実施例Ａによるボトルを示す図。図１０（ａ）および図１０（ｂ）は、実施例Ｂによるボトルを示す図。図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、実施例Ｃによるボトルを示す図。図１２（ａ）および図１２（ｂ）は、実施例Ｄによるボトルを示す図。図１３（ａ）および図１３（ｂ）は、実施例Ｅによるボトルを示す図。図１４は、本発明の第３の実施の形態による炭酸飲料充填システムを示す構成図。図１５は、本発明の第３の実施の形態による炭酸飲料充填方法を示すフロー図。図１６（ａ）～図１６（ｄ）は、本発明の第３の実施の形態による炭酸飲料充填方法の各工程におけるボトルを示す図。図１７は、実施例１、３および比較例で用いられるボトルを示す斜視図。図１８は、実施例２で用いられるボトルを示す斜視図。図１９は、実施例１～３と比較例との間で炭酸飲料の色差ΔＥを比較するグラフ。

　第１の実施の形態
　以下、図１乃至図４を参照して本発明の第１の実施の形態について説明する。図１乃至図４は本発明の第１の実施の形態を示す図である。なお、図１乃至図４に示す第１の実施の形態は、調味料充填システムとして無菌充填システムを用いるものである。

　（調味料充填システム）
　まず図１乃至図２により本実施の形態による調味料充填システム（無菌充填システム）について説明する。

　図１に示す調味料充填システム１０は、口部３１と、ボトル本体３２とを有するボトル３０に対して調味料４３を充填するシステムである。この調味料充填システム１０は、殺菌部１１と、リンス部１２と、不活性ガス置換部１３と、調味料充填部１４と、不活性ガス供給部１５と、キャップ装着部１６とを備えている。これら殺菌部１１、リンス部１２、不活性ガス置換部１３、調味料充填部１４、不活性ガス供給部１５、およびキャップ装着部１６は、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

　また、殺菌部１１とリンス部１２との間に、ボトル３０を殺菌部１１からリンス部１２へ搬送する第１搬送機構１７が設けられている。さらに、不活性ガス置換部１３と調味料充填部１４との間に、ボトル３０を不活性ガス置換部１３から調味料充填部１４へ搬送する第２搬送機構１８が設けられている。

　殺菌部１１は、ミスト状、棒状、または噴水式に噴出される殺菌剤４０により空のボトル３０内を殺菌するものである。この殺菌剤４０としては、例えば過酸化水素水または過酢酸が挙げられる。なお、殺菌部１１においては、殺菌剤４０を用いる殺菌方法のほか、殺菌剤４０を用いない電子線殺菌（以下、ＥＢ（Electron Beam）殺菌ともいう）方法が用いられても良い。

　リンス部１２は、殺菌部１１で内部が殺菌されたボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水４１を供給するものである。このリンス水４１は、例えば２５℃～８０℃程度の温水（無菌水）からなっている。なお、殺菌部１１においてＥＢ殺菌方法を用いる場合、このリンス部１２は必ずしも設けられなくても良い。この場合、製造工程において水や電気の使用量を削減することができる。

　なお、殺菌部１１とリンス部１２との間に位置する第１搬送機構１７において、口部３１が下方を向くように、ボトル３０を上下反転するようになっている。

　不活性ガス置換部１３は、リンス部１２でリンスされたボトル３０に対し、その口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給し、これによりボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換するものである。この不活性ガス４２としては各種のガスを用いることができるが、とりわけ窒素（Ｎ₂）を用いることが好ましい。また充填する不活性ガス４２の量は、ボトル３０の容積を上回る量とすることが好ましい。なお、不活性ガス置換部１３において、ボトル３０は口部３１を下方に向けたままの状態である。このように、不活性ガス４２を用いてボトル３０内の空気（酸素）を置換することにより、ボトル３０内に不活性ガス４２が充填される。

　次に図２を用いて、このリンス部１２および不活性ガス置換部１３の構成について更に詳細に説明する。

　図２に示すように、リンス部１２および不活性ガス置換部１３は、それぞれディストリビュータ５０上に配置されている。このディストリビュータ５０は、固定部５１と、固定部５１上で一定方向に回転する回転部５２とを有している。このうち回転部５２に、上方に向けて突出する複数のノズル５３が連結されている。そしてボトル３０は、回転部５２の回転に伴い、口部３１内に挿入された各ノズル５３とともに一定方向に回転するようになっている。なお、ディストリビュータ５０は平面円形形状からなっているが、図２では、便宜上、ディストリビュータ５０の一部分のみを模式的に示している。

　リンス部１２は、リンス水４１を収容したリンス水タンク５９と、リンス水タンク５９に連結されたリンス水供給管５４と、リンス水供給管５４に連結されたリンス水供給空間５５とを有している。このうちリンス水供給空間５５は、固定部５１内に形成されるとともに、回転部５２の回転に伴ってリンス水供給空間５５上方に移動してきたノズル５３と連通するようになっている。これによりリンス水４１は、リンス水タンク５９から、リンス水供給管５４、リンス水供給空間５５、および各ノズル５３を順次介してボトル３０内に供給され、ボトル３０内が洗浄される。

　他方、不活性ガス置換部１３は、不活性ガス４２を収容した不活性ガスタンク５６と、不活性ガスタンク５６に連結された不活性ガス供給管５７と、不活性ガス供給管５７に連結された不活性ガス供給空間５８とを有している。このうち不活性ガス供給空間５８は、固定部５１内に形成されるとともに、回転部５２の回転に伴って不活性ガス供給空間５８上方に移動してきたノズル５３と連通するようになっている。これにより不活性ガス４２は、不活性ガスタンク５６から、不活性ガス供給管５７、不活性ガス供給空間５８、および各ノズル５３を順次介してボトル３０内に供給され、ボトル３０内の空気と置換される。

　再び図１を参照すると、不活性ガス置換部１３の下流側に、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ調味料４３を充填する調味料充填部１４が設けられている。この調味料充填部１４において、不活性ガス４２が充填された状態のボトル３０に対して調味料４３が充填される。この場合、充填時における調味料４３の温度は５℃～５５℃である。なお、調味料４３の種類は限定されるものではないが、例えば、醤油、みりん、酢、ポン酢、だし汁、つけだれ類、めんつゆ等のつゆ類、調理用酒、ドレッシング類、パスタソースやウスターソース等のソース類、ラー油等の辛味調味料類、ケチャップ、マヨネーズ、液状味噌等、液状の調味料を用いることができる。

　なお不活性ガス置換部１３と調味料充填部１４との間の第２搬送機構１８において、口部３１が上方を向くように再度ボトル３０を上下反転するようになっている。

　調味料充填部１４の下流側には、不活性ガス供給部１５が設けられている。この不活性ガス供給部１５は、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２を供給し、ボトル本体３２のうち調味料４３の液面上方の空間（液面上方空間３２ａ）内に不活性ガス４２を充填するものである。なお、不活性ガス４２としては、不活性ガス置換部１３において供給されるガスと同様に、例えば窒素（Ｎ₂）を用いることができる。なお、不活性ガス供給部１５で供給される不活性ガスが、不活性ガス置換部１３で供給される不活性ガスと異なる種類のガスからなっていても良い。この不活性ガス供給部１５で充填される不活性ガス４２の量は、泡４３ａおよび液面上方空間３２ａの合計容積と同等以上の量とすることが好ましい。ここで本明細書中、液面上方空間３２ａとは、ボトル本体３２内部の空間のうち、調味料４３（後述する第３の実施の形態においては炭酸飲料４８）の液面上方に形成される空間であって、調味料４３（炭酸飲料４８）に発生する泡４３ａ（泡４８ａ）を除いたものをいう。したがって、泡４３ａおよび液面上方空間３２ａに含まれる気体が、市場に出た後におけるヘッドスペース中の気体に相当する。

　不活性ガス供給部１５の下流側に設けられたキャップ装着部１６は、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、ボトル３０を密閉するものである。このように、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、調味料入ボトル３５が得られる。

　（調味料充填方法）
　次に、図１、図３、および図４（ａ）～図４（ｃ）により、本実施の形態による調味料充填方法（無菌充填方法）について説明する。本実施の形態による調味料充填方法は、上述した調味料充填システム１０（図１）を用いて行われるものである。

　まず、殺菌部１１において、空のボトル３０内を殺菌剤４０により殺菌する（殺菌工程）（図３のステップＳ１）。この殺菌剤４０としては、上述したように過酸化水素水または過酢酸が挙げられる。なお、この殺菌工程において、殺菌剤４０を用いる殺菌方法のほか、上述したＥＢ殺菌方法を用いても良い。このように、殺菌部１１においてボトル３０内が殺菌される。

　次に、殺菌されたボトル３０は、第１搬送機構１７において口部３１が下方を向くように上下反転され、リンス部１２に搬送される。次にこのリンス部１２において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水４１が供給される（リンス工程）（図３のステップＳ２）。このように、リンス水４１を用いてボトル３０内を洗浄することにより、ボトル３０内に残存する殺菌剤４０等を取り除く。なお、殺菌工程においてＥＢ殺菌方法を用いる場合には、殺菌剤４０を使用しないため、必ずしもこのリンス工程を設ける必要はない。ただし、この場合であっても、ボトル３０内に残存する異物等を除去するために、このリンス工程が設けられていても良い。

　続いて、ボトル３０は、口部３１を下方に向けた状態のまま不活性ガス置換部１３に搬送される（図２参照）。この不活性ガス置換部１３において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給し、ボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換する（不活性ガス置換工程）（図３のステップＳ３）。このように、ボトル本体３２内に下方から不活性ガス４２を噴射することにより、ボトル本体３２内に残存するリンス水４１を効果的に取り除くことができるという効果もある。

　次に、不活性ガス４２が充填されたボトル３０は、第２搬送機構１８において口部３１が上方を向くように上下反転され、調味料充填部１４に搬送される。続いて、調味料充填部１４において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ調味料４３が充填される（調味料充填工程）（図３のステップＳ４、図４（ａ））。この場合、調味料４３は５℃～５５℃の温度で無菌充填される。なお、充填される調味料４３は、その溶存酸素濃度を抑えるように、予め液処理工程において制御（液脱気）管理されている。

　この調味料充填工程の際、ボトル３０のボトル本体３２に充填された調味料４３の内部および表面に、充填時の巻き込みにより多数の泡４３ａが生じる。この場合、上述したように、不活性ガス置換工程において、ボトル本体３２内に不活性ガス４２が導入されている。したがって、調味料４３には、内部に不活性ガス４２が収納された泡４３ａが生じる。また、調味料４３中にも不活性ガス４２が包み込まれる。

　本実施の形態において、調味料４３は、上述したように醤油、みりん、酢、ポン酢、だし汁、つけだれ類、めんつゆ等のつゆ類、調理用酒、ドレッシング類、パスタソースやウスターソース等のソース類、ラー油等の辛味調味料類、ケチャップ、マヨネーズ、液状味噌等、液状の調味料からなっていることが好ましい。

　調味料充填工程の後、ボトル３０は不活性ガス供給部１５に搬送される。次いで、この不活性ガス供給部１５において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２が供給される（不活性ガス供給工程）（図３のステップＳ５、図４（ｂ））。これにより、ボトル本体３２の液面上方空間３２ａ内に不活性ガス４２が充填される。この結果、不活性ガス置換部１３から調味料充填部１４を経て不活性ガス供給部１５に至るボトル３０の搬送中に一部失われた不活性ガス４２が、ボトル本体３２内に補填される。

　不活性ガス供給工程の後、ボトル３０はキャップ装着部１６に搬送される。その後、キャップ装着部１６において、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、調味料入ボトル３５が得られる（キャップ装着工程）（図３のステップＳ６、図４（ｃ））。

　この密栓後の調味料入ボトル３５は、ボトル本体３２と口部３１とを有するボトル３０と、ボトル３０の口部３１に装着されたキャップ３３と、ボトル３０のボトル本体３２内に充填された調味料４３とを備えている。また、ボトル本体３２の液面上方空間３２ａ内に不活性ガス４２が充填されるとともに、内部に不活性ガス４２を収納した泡４３ａが形成されている（図４（ｃ））。したがって、ボトル３０内に最初から存在する酸素量（初期容器内総酸素量）がきわめて少なく抑えられている。

　ところで、本実施の形態において、上述した殺菌工程からキャップ装着工程までの工程全体が無菌雰囲気下で行われるとともに、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ５℃～５５℃、例えば常温（５℃～３５℃）で調味料４３を充填するようになっている。すなわち、いわゆる無菌充填方式が採用されている。

　ここで、本実施の形態による無菌充填方式と、ホットパック充填方式の違いについて説明する。本実施の形態による無菌充填方式の特徴として、調味料４３の充填温度が５℃～５５℃であるため、充填時における泡４３ａおよび液面上方空間３２ａの気体量は、最も多い場合で、市場に出た後における、製品（調味料入ボトル３５）のヘッドスペース容積にほぼ等しいことが挙げられる。

　これに対して、ホットパック充填方式（後述）を採用した場合には、５５℃～９５℃の高温下で調味料を充填する。このため、充填時にヘッドスペースは蒸気で満たされており、ヘッドスペースの酸素濃度は低くなっている。また、その後調味料が常温となった場合には、ヘッドスペースが大きく減少する。さらに、気体の液体への溶解度は一般的に低温である程、増す性質がある。

　したがって、本実施の形態による無菌充填方式は、ホットパック充填方式と比べて、調味料４３の充填時における空気の巻き込みにより、調味料４３中の溶存酸素濃度が高まりやすい。加えて、液面上方空間３２ａが大きいことから、ボトル３０内の総酸素量が大きくなりやすい傾向にある。したがって、とりわけ無菌充填方式を用いる場合、ボトル３０内に最初から存在する酸素量（初期容器内総酸素量）を抑えることが、調味料４３の酸化を防止するうえで効果的となる。

　なお、本実施の形態において、調味料入ボトル３５の生産（搬送）速度は、１００ｂｐｍ～２０００ｂｐｍとすることが好ましい。ここでｂｐｍ（bottle per minute）とは、１分間当たりのボトル３０の搬送速度をいう。この場合、不活性ガス置換工程（図３のステップＳ３）から調味料充填工程（図３のステップＳ４）までの間が０．５秒～２０秒で行われる（すなわち不活性ガス置換工程が完了した直後から調味料充填工程が開始される直前までの時間が０．５秒～２０秒である）ことが好ましい。

　なお、ボトル３０の材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）等の合成樹脂材料を用いることができる。なお、ボトル３０の好ましい形状については後述する。

　以上のように本実施の形態によれば、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給してボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換した後、口部３１からボトル本体３２内へ調味料４３を充填する。このことにより、ボトル本体３２内に不活性ガス４２が充填されるとともに、調味料４３に、内部に不活性ガス４２を収納した泡４３ａが形成される。この結果、ボトル３０内の初期容器内総酸素量（製造直後における、液面上方空間３２ａ内部に存在する酸素量、泡４３ａ内部に存在する酸素量、および調味料４３に溶解している酸素量の合計）を減らすことができ、調味料４３の初期酸化劣化を抑制することができる。具体的には、５００ｍｌサイズのボトル３０の場合、初期容器内総酸素量を２．０ｍｌ以下に抑えることができる。

　とりわけ本実施の形態によれば、ボトル内容物の初期酸化を抑制する効果が高いため、上述した各種調味料４３のように、酸化劣化によって風味や色差が変わりやすい性質を持つものを、効果的に充填して酸化防止を図ることができる。とりわけ保存料を添加しない液状調味料であっても、酸化の進行を遅らせる効果が得られる。また、調味料４３としてソース等の粘性の高いものを用いる場合、充填時に泡４３ａが生じやすく、かつ調味料４３内に不活性ガス４２を巻き込みやすいため、より酸化防止の効果が得られやすい。

　また本実施の形態によれば、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水４１を供給し（リンス工程）、その後、口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給してボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換する（不活性ガス置換工程）。したがって、不活性ガス４２によってリンス水４１を効果的に除去することができる。

　また本実施の形態によれば、調味料充填工程の後、口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２を供給する不活性ガス供給工程が設けられている。このことにより、搬送中にボトル本体３２内から一部失われた不活性ガス４２をボトル本体３２に補填することができ、調味料４３の初期酸化劣化をより確実に抑制することができる。

　また本実施の形態によれば、口部３１からボトル本体３２内へ５℃～５５℃で調味料４３を充填するとともに、工程全体が無菌雰囲気下で行われる（無菌充填方式）。すなわち、調味料４３を加熱することがないので、熱による調味料４３の劣化を防止することができる。

　さらに本実施の形態によれば、従来の無菌充填方式で使用されている設備を大幅に改造する必要がないため、設備コストを抑制することができる。

　さらに本実施の形態によれば、調味料入ボトル３５の生産（搬送）速度は、１００ｂｐｍ～２０００ｂｐｍであり、また不活性ガス置換工程から調味料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われるので、ボトル３０に対して高速で調味料４３を充填することが可能である。

　第２の実施の形態
　次に、図５および図６を参照して本発明の第２の実施の形態について説明する。図５および図６は、本発明の第２の実施の形態を示す図である。図５および図６に示す第２の実施の形態は、調味料充填システムとしてホット充填システムを用いるものである。図５および図６に示す第２の実施の形態は、調味料４３を比較的高温（５５℃～９５℃）で充填する点、および殺菌部１１に代えて、キャップ装着部１６の下流側に殺菌部１９を設けた点が異なるものであり、他の構成は上述した第１の実施の形態と略同一である。図５および図６において、図１乃至図４に示す実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

　（調味料充填システム）
　まず図５により本実施の形態による調味料充填システム（ホット充填システム）について説明する。以下、図１に示す調味料充填システム（無菌充填システム）と異なる点を中心に説明する。

　図５に示す調味料充填システム１０は、リンス部１２と、不活性ガス置換部１３と、調味料充填部１４と、キャップ装着部１６と、殺菌部１９とを備えている。これらリンス部１２、不活性ガス置換部１３、調味料充填部１４、キャップ装着部１６、および殺菌部１９は、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

　不活性ガス置換部１３と調味料充填部１４との間には、ボトル３０を不活性ガス置換部１３から調味料充填部１４へ搬送する第２搬送機構１８が設けられている。調味料充填部１４とキャップ装着部１６との間には、ボトル３０を調味料充填部１４からキャップ装着部１６へ搬送する第３搬送機構３４が設けられている。またキャップ装着部１６と殺菌部１９との間には、ボトル３０をキャップ装着部１６から殺菌部１９へ搬送する第４搬送機構３６が設けられている。

　本実施の形態において、調味料充填部１４は、不活性ガス４２が充填された状態のボトル３０に対して調味料４３をホット充填するものである。この場合、充填時における調味料４３の温度は５５℃～９５℃であり、好ましくは６０℃～９５℃であり、更に好ましくは８５℃～９５℃である。

　上述したように、第３搬送機構３４は、ボトル３０を調味料充填部１４からキャップ装着部１６へ搬送するためのものである。なお、第３搬送機構３４において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２を供給し、ボトル本体３２のうち調味料４３の液面上方の空間（液面上方空間３２ａ）内に不活性ガス４２を充填しても良い（不活性ガス供給部）。

　また殺菌部１９は、調味料入ボトル３５を例えば水平に傾けることにより、高温の状態の調味料４３をキャップ３３の裏面に接触させ、これによりキャップ３３の裏面やボトル本体３２の内部を殺菌するものである。

　（調味料充填方法）
　次に、図６により、本実施の形態による調味料充填方法（ホット充填方法）について説明する。本実施の形態による調味料充填方法は、上述した調味料充填システム１０（図５）を用いて行われるものである。以下、図３に示す調味料充填方法（無菌充填方法）と異なる点を中心に説明する。

　本実施の形態において、調味料充填方法は、リンス工程（ステップＳ２）と、不活性ガス置換工程（ステップＳ３）と、調味料充填工程（ステップＳ４）と、キャップ装着工程（ステップＳ６）と、殺菌工程（ステップＳ７）とを備えている。このうちリンス工程（ステップＳ２）、不活性ガス置換工程（ステップＳ３）、およびキャップ装着工程（ステップＳ６）は、上述した調味料充填方法（無菌充填方法）（図３）における各工程と略同様である。

　一方、調味料充填工程（ステップＳ４）において、調味料４３は５５℃～９５℃、好ましくは８５℃～９５℃の温度でホット充填される。そしてボトル３０内部のうち調味料４３に接触している部分は、加熱された調味料４３によって殺菌される。なお、充填する調味料４３は、その溶存酸素濃度を抑えるように、予め液処理工程において制御（液脱気）管理されている。

　また本実施の形態において、キャップ装着工程（ステップＳ６）の後、調味料入ボトル３５は、第４搬送機構３６により殺菌部１９に搬送される。この殺菌部１９において、調味料入ボトル３５内部のうち、調味料４３に接触していない部分を殺菌する（殺菌工程）（ステップＳ７））。この際、調味料入ボトル３５を例えば水平に傾けることにより、高温状態（例えば５５℃～９５℃）の調味料４３をキャップ３３の裏面に接触させ、これによりキャップ３３の裏面やボトル本体３２の内部を殺菌する。この場合、ボトル本体３２の内部を周方向均一に殺菌するため、調味料入ボトル３５をその中心軸線に沿って回転させることが好ましい。

　本実施の形態によれば、上述した第１の実施の形態における効果のほか、以下のような効果が得られる。すなわち本実施の形態によれば、口部３１からボトル本体３２内へ５５℃～９５℃、好ましくは８５℃～９５℃の温度で調味料４３を充填している（ホット充填方式）。一般に、ホット充填方式は、無菌充填方式と比べてボトル３０内の初期容器内総酸素量が少ない。ただし、ホット充填方式といえども、充填時の空気巻き込みは避けられない。このため、本実施の形態による調味料充填方法を用いることにより、初期容器内総酸素量を更に低減することが可能となる。この結果、調味料入ボトル３５の製品寿命を更に延ばすことが可能となる。

　次に、図５乃至図８を用いて本実施の形態の具体的実施例を説明する。

　（実施例）
　図５に示す調味料充填システム１０を用い、かつ図６に示す調味料充填方法により調味料入ボトル３５（実施例）を作製した（ホット充填方式）。なお、ボトル３０としては容量７５０ｍｌの耐熱ＰＥＴボトルを用い、さらにボトル３０の搬送速度は３００ｂｐｍとした。

　まずボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水を供給し（リンス工程）、続いて、口部３１からボトル本体３２内へ窒素からなる不活性ガス４２を８００ｍｌ供給して、ボトル本体３２内を窒素ガスで置換した（不活性ガス置換工程）。次に、口部３１からボトル本体３２内へ醤油からなる調味料４３を９２℃の温度で充填した（調味料充填工程）。

　その後、口部３１にキャップ３３を装着し（キャップ装着工程）、ボトル３０内を殺菌することにより（殺菌工程）、本実施例による調味料入ボトル３５を得た。

　（比較例）
　リンス工程の後、口部３１からボトル本体３２内へ窒素ではなく無菌化した空気からなるガスを８００ｍｌ供給したこと、以外は、上記実施例と同様にして調味料入ボトル（比較例）を作製した。

　このようにして得られた調味料入ボトル３５（実施例）について、充填直後の調味料４３中の色を測定するとともに、官能試験（味覚試験機による優位差判定）を実施した。さらに調味料入ボトル３５（実施例）および調味料入ボトル（比較例）を温度２２℃の環境下で１２週間保存し、各ボトルにおける調味料４３の色差ΔＥ^*を測定するとともに、官能試験（味覚試験機による優位差判定）を実施した。この結果を図７および図８に示す。なお色差ΔＥ^*とは、充填直後の調味料４３の色を０とした場合における、１２週間経過後の調味料４３の色の変化を数値化したものである。

　この結果、本実施の形態による調味料入ボトル３５（実施例）は、比較例による調味料入ボトルと比べて、１２週間経過後における色差ΔＥ^*が小さかった（図７参照）。また味覚試験機による試験結果によれば、本実施の形態による調味料入ボトル３５（実施例）は、比較例による調味料入ボトルと比べて、１２週間経過後における調味料４３の味覚の変化が小さかった（図８参照）。とりわけ、「酸味」、「旨味コク」、および「旨味」の点で基準サンプルとの相違が小さかった。これらのことからも、本実施の形態による調味料充填方法の有効性を確認することができた。

　ボトルの構成
　次に、図９乃至図１３を用いて、上述した第１の実施の形態および第２の実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムにおいて好適に用いられるボトルの構成について説明する。

　上述したように、上述した各実施の形態においては、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給してボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換し（不活性ガス置換工程）、その後口部３１からボトル本体３２内へ調味料４３を充填している（調味料充填工程）。

　また上述したように、調味料充填工程の際、充填時の巻き込みにより調味料４３に多数の泡４３ａが生じる。この泡４３ａの内部には、不活性ガス４２が閉じこめられている。したがって、多数の泡４３ａの合計体積（以下、泡立ち体積ともいう）が大きければ大きいほど、ボトル本体３２の液面上方空間３２ａ内の酸素量を相対的に減少させることができる。また泡４３ａ内部の不活性ガス４２は、キャップ装着工程までの間に外部の酸素とほとんど置換されない。したがって、ボトル３０内に存在する酸素量（初期容器内総酸素量）を低く抑えることができる。本発明者らは、このような泡立ち体積はボトル３０の形状による影響を受けやすく、とりわけボトル３０の底部の形状による影響を受けやすいことを見出した。

　以下、図９乃至図１３により、本実施の形態において用いられるボトル（実施例Ａ～実施例Ｅ）について順次説明する。

　（実施例Ａ）
　図９（ａ）および図９（ｂ）は、本実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムに好適に用いられるボトル３０（３０ａ）を示している（実施例Ａ）。なお図９（ａ）は、実施例Ａによるボトルを示す斜視図であり、図９（ｂ）は、実施例Ａによるボトルの底部を示す断面図（図９（ａ）のIX－IX線断面図）である。

　図９（ａ）および図９（ｂ）に示すボトル３０（３０ａ）は、口部３１と、ボトル本体３２とを有している。このうちボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接する底部３７とを有している。底部３７の中央部には、内方に向けて陥没する陥没部３８が形成されている。また陥没部３８には、放射状に延びる複数（この場合は８個）の突起３９が形成されている。さらに陥没部３８の中央には、内方に凹む円形凹部４６が設けられている。この場合、胴部２１の外径（胴径）は５５ｍｍ乃至１２０ｍｍ、好ましくは６０ｍｍ乃至１０５ｍｍとなっている。

　（実施例Ｂ）
　図１０（ａ）および図１０（ｂ）は、本実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムに好適に用いられるボトル３０（３０ｂ）を示している（実施例Ｂ）。なお図１０（ａ）は、実施例Ｂによるボトルを示す斜視図であり、図１０（ｂ）は、実施例Ｂによるボトルの底部を示す断面図（図１０（ａ）のＸ－Ｘ線断面図）である。

　図１０（ａ）および図１０（ｂ）に示すボトル３０（３０ｂ）は、口部３１と、ボトル本体３２とを有している。このうちボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接するとともにペタロイド形状からなる底部２２とを有している。底部２２は、周方向に等間隔に配置された５つの脚部２３を有している。この場合、胴部２１の外径（胴径）は５５ｍｍ乃至１２０ｍｍ、好ましくは６０ｍｍ乃至１０５ｍｍとなっている。

　（実施例Ｃ）
　図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、本実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムに好適に用いられるボトル３０（３０ｃ）を示している（実施例Ｃ）。なお図１１（ａ）は、実施例Ｃによるボトルを示す斜視図であり、図１１（ｂ）は、実施例Ｃによるボトルの底部を示す断面図（図１１（ａ）のXI－XI線断面図）である。

　図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示すボトル３０（３０ｃ）は、口部３１と、ボトル本体３２とを有している。このうちボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接するとともに中央に陥没部２５が形成された底部２４とを有している。この場合、胴部２１の外径（胴径）は５５ｍｍ乃至１２０ｍｍ、好ましくは６０ｍｍ乃至１０５ｍｍとなっている。

　このボトル３０ｃは、底部２４の中央部に内方に向けて陥没する陥没部２５を有している。この陥没部２５は、内部に向けて傾斜したテーパー状周壁２６と、その上端に設けられた略星形状の中心凹部２７とを有している。また陥没部２５の深さ、すなわち接地部２８から陥没部２５の最深部までの距離Ｈｂは、胴径の４％～５５％である。距離Ｈｂが胴径の４％よりも小さいと、泡４３ａの泡立ち体積を十分大きくすることができない。一方、距離Ｈｂが胴径の５５％を越えると、成形性の安定が悪くなり、底部２４の形状が出にくいので好ましくない。なお、第１の実施の形態（無菌充填システムおよび無菌充填方法）においては、Ｈｂの値を胴径の４％～４０％とすることが好ましい。一方、第２の実施の形態（ホット充填システムおよびホット充填方法）においては、Ｈｂの値を胴径の１０％～５５％とすることが好ましい。

　（実施例Ｄ）
　一方、図１２（ａ）および図１２（ｂ）は、本実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムに用いることが可能なボトル６０を示している（実施例Ｄ）。なお図１２（ａ）は、実施例Ｄによるボトルを示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、実施例Ｄによるボトルの底部を示す断面図（図１２（ａ）のXII－XII線断面図）である。

　図１２（ａ）および図１２（ｂ）に示すボトル６０は、口部３１と、ボトル本体３２とを有している。このうちボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接するとともに凹部６２が形成された底部６１とを有している。凹部６２は、複数の段部６３、６３を有している。この場合、胴部２１の外径（胴径）は５５ｍｍ乃至１２０ｍｍとなっている。また凹部６２の深さ、すなわち接地部６４から凹部６２の最深部までの距離Ｈｃは、胴径の４％～３５％である。なお、第１の実施の形態（無菌充填システムおよび無菌充填方法）においては、Ｈｃの値を胴径の４％～１５％とすることが可能である。一方、第２の実施の形態（ホット充填システムおよびホット充填方法）においては、Ｈｃの値を胴径の１８％～３５％とすることが可能である。

　（実施例Ｅ）
　図１３（ａ）および図１３（ｂ）は、本実施の形態による調味料充填方法および調味料充填システムに用いることが可能なボトル７０を示している（実施例Ｅ）。なお図１３（ａ）は、実施例Ｅによるボトルを示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、実施例Ｅによるボトルの底部を示す断面図（図１３（ａ）のXIII－XIII線断面図）である。

　図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すボトル７０は、口部３１と、ボトル本体３２とを有している。このうちボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接するとともに凹部７２が形成された底部７１とを有している。この場合、胴部２１の外径（胴径）は５５ｍｍ乃至１２０ｍｍとなっている。また凹部７２の深さ、すなわち接地部７３から凹部７２の最深部までの距離Ｈｄは、胴径の４％～２０％である。なお、第１の実施の形態（無菌充填システムおよび無菌充填方法）においては、Ｈｄの値を胴径の４％～１５％とすることが可能である。一方、第２の実施の形態（ホット充填システムおよびホット充填方法）においては、Ｈｄの値を胴径の１０％～２０％とすることが可能である。

　ボトルの実施例
　次に、図９乃至図１３に示すボトルを用いた具体的実施例を説明する。

　まず図９乃至図１３に示すボトルを準備した（それぞれ、実施例Ａのボトル３０ａ、実施例Ｂのボトル３０ｂ、実施例Ｃのボトル３０ｃ、実施例Ｄのボトル６０、実施例Ｅのボトル７０という）。各ボトル３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、６０、７０の内容量は７５０ｍｌであり、底部を除いて各ボトルの形状は互いに同一であった。次にそれぞれのボトルについて、調味料入ボトルを作製した。具体的には以下のようにして、調味料入ボトルを作製した。

　（実施例Ａ）
　図９（ａ）および図９（ｂ）に示す実施例Ａのボトル３０ｂを用いて、調味料入ボトル３５（実施例Ａ）を作製した。具体的には、図５に示す調味料充填システム１０を用い、かつ図６に示す調味料充填方法により調味料入ボトル３５（実施例Ａ）を作製した（ホット充填方式）。なお、ボトル３０ａとして容量７５０ｍｌのＰＥＴボトルを用い、さらにボトル３０ａの搬送速度は３００ｂｐｍとした。

　この際、まずボトル３０ａの口部３１からボトル本体３２内へリンス水を供給し（リンス工程）、続いて、口部３１からボトル本体３２内へ窒素ガスからなる不活性ガス４２を８００ｍｌ供給して、ボトル本体３２内を窒素ガスで置換した（不活性ガス置換工程）。次に、口部３１からボトル本体３２内へ醤油からなる調味料４３を９２℃の温度で充填した（調味料充填工程）。

　その後、口部３１にキャップ３３を装着し（キャップ装着工程）、ボトル３０ａ内を殺菌することにより（殺菌工程）、実施例Ａによる調味料入ボトル３５を得た。この場合、ヘッドスペースの容量は３０ｍｌであった。

　このようにして得られた調味料入ボトル３５（実施例Ａ）の泡立ち体積および初期容器内総酸素量を測定した。この結果、泡立ち体積は７．０ｍｌであり、初期容器内総酸素量は１．５ｍｌとなった。

　（実施例Ｂ）
　図１０（ａ）および図１０（ｂ）に示すボトル３０ｂを用いたこと、以外は、実施例Ａと同様にして調味料入ボトル３５（実施例Ｂ）を作製した。この調味料入ボトル３５（実施例Ｂ）の泡立ち体積および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち体積は７．２ｍｌであり、初期容器内総酸素量は１．７ｍｌとなった。

　（実施例Ｃ）
　図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示すボトル３０ｃを用いたこと、以外は、実施例Ａと同様にして調味料入ボトル３５（実施例Ｃ）を作製した。この調味料入ボトル３５（実施例Ｃ）の泡立ち体積および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち体積は６．８ｍｌであり、初期容器内総酸素量は２．０ｍｌとなった。

　（実施例Ｄ）
　図１２（ａ）および図１２（ｂ）に示すボトル６０を用いたこと、以外は、実施例Ａと同様にして調味料入ボトル（実施例Ｄ）を作製した。この調味料入ボトル（実施例Ｄ）の泡立ち体積および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち体積は４．２ｍｌであり、初期容器内総酸素量は４．８ｍｌとなった。

　（実施例Ｅ）
　図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すボトル７０を用いたこと、以外は、実施例Ａと同様にして調味料入ボトル（実施例Ｅ）を作製した。この調味料入ボトル（実施例Ｅ）の泡立ち体積および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち体積は１．６ｍｌであり、初期容器内総酸素量は５．２ｍｌとなった。

　この結果、実施例Ａ～実施例Ｃによるボトル３０ａ～３０ｃは、実施例Ｄおよび実施例Ｅによるボトル６０、７０と比較して、不活性ガス４２の泡４３ａによる泡立ちが生じやすい形状を有しており、これにより、実施例Ａ～実施例Ｃによる調味料入ボトル３５の初期容器内総酸素量を相対的に低く抑えられることが分かった。すなわち、実施例Ａ～実施例Ｃによるボトル３０ａ～３０ｃは、それぞれその底部３７、２２、２４に比較的大きい凹凸が形成されている。このため、調味料４３を充填する際に泡立ちが生じやすく、これにより初期容器内総酸素量を低く抑えることができたと考えられる。他方、底部が平底形状の場合、充填液を充填した際、液の乱流現象が起こりにくく、泡立ちも起こりにくいので、初期容器内総酸素量を低く抑えるという効果は小さい。逆に言えば、底部に陥没部が形成されていたり（実施例Ａ、実施例Ｃ）、底部がペタロイド形状からなっている場合（実施例Ｂ）には、底部の形状が複雑であるため、充填時に乱流が起こりやすく、泡が発生し、且つその泡の中は窒素で満たされるようになる。なお、実施例Ｄおよび実施例Ｅによるボトル６０、７０については、初期容器内総酸素量を抑制する効果は相対的に低くなるが、効果が得られないわけではない。

　上述したように、実施例Ａ～実施例Ｅにおいてホット充填方式（図５および図６）を用いて調味料入ボトル３５を作製した。しかしながら、無菌充填方式（図１および図３）を用いて調味料入ボトル３５を作製した場合であっても、上記と略同様の結果が得られる。

　第３の実施の形態
　次に、図面を参照して本発明の第３の実施の形態について説明する。図１４乃至図１６は本発明の第３の実施の形態を示す図である。図１４乃至図１６に示す第３の実施の形態は、ボトル３０に対して炭酸飲料を充填するシステムである。図１４乃至図１６において、上述した第１の実施の形態および第２の実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

　（炭酸飲料充填システム）
　まず図１４により本実施の形態による炭酸飲料充填システムについて説明する。

　図１４に示す炭酸飲料充填システム１０Ａは、口部３１と、ボトル本体３２とを有するボトル３０に対して炭酸飲料４８を充填するシステムである。

　この炭酸飲料充填システム１０Ａは、リンス部１２と、不活性ガス置換部１３と、炭酸飲料充填部１４Ａと、不活性ガス供給部１５と、キャップ装着部１６と、殺菌部１９Ａとを備えている。これらリンス部１２、不活性ガス置換部１３、炭酸飲料充填部１４Ａ、不活性ガス供給部１５、キャップ装着部１６、および殺菌部１９Ａは、上流側から下流側に向けてこの順に配設されている。

　不活性ガス置換部１３と炭酸飲料充填部１４Ａとの間には、ボトル３０を不活性ガス置換部１３から炭酸飲料充填部１４Ａへ搬送する第２搬送機構１８が設けられている。またキャップ装着部１６と殺菌部１９Ａとの間には、ボトル３０をキャップ装着部１６から殺菌部１９Ａへ搬送する第４搬送機構３６が設けられている。

　リンス部１２は、空のボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水４１を供給するものである。不活性ガス置換部１３は、リンス部１２でリンスされたボトル３０に対し、その口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給し、これによりボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換するものである。

　これらリンス部１２および不活性ガス置換部１３の構成については、第１の実施の形態および第２の実施の形態と同様であり（図２参照）、ここでは詳細な説明を省略する。

　不活性ガス置換部１３の下流側には、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ炭酸飲料４８を充填する炭酸飲料充填部１４Ａが設けられている。この炭酸飲料充填部１４Ａにおいて、不活性ガス４２が充填された状態のボトル３０に対して炭酸飲料４８が充填される。炭酸飲料充填部１４Ａでの充填時における炭酸飲料４８の温度は１℃～１０℃であり、好ましくは５℃～１０℃である。このように炭酸飲料４８の温度を１℃～１０℃のチルド域とする理由は、液温が１０℃を上回ると炭酸ガスが炭酸飲料４８から抜けやすくなってしまうためである。

　炭酸飲料４８は、炭酸ガスを含む各種飲料からなっていて良いが、とりわけ、果汁（植物系）、乳成分（動物系）、またははちみつ成分を含む炭酸飲料を好適に用いることができる。このうち果汁としては、オレンジ、ブラッドオレンジ、温州ミカン、レモン、グレープフルーツ、ライム、マンダリン、ユズ、タンジェリン、テンプルオレンジ、タンジェロ、カラマンシー等の柑橘類、リンゴ、ブドウ、モモ、パイナップル、グアバ、バナナ、マンゴー、アセロラ、パパイヤ、パッションフルーツ、ウメ、ナシ、アンズ、ライチ、メロン、西洋ナシ、スモモ類等の各種果物の搾汁（果汁）、豆乳等が挙げられる。これらは１種類の果物の搾汁であってもよいし、２種類以上の果物の搾汁の混合液であってもよい。

　なお不活性ガス置換部１３と炭酸飲料充填部１４Ａとの間の第２搬送機構１８において、口部３１が上方を向くようにボトル３０を上下反転するようになっている。

　炭酸飲料充填部１４Ａの下流側には、不活性ガス供給部１５が設けられている。この不活性ガス供給部１５は、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２を供給し、ボトル本体３２のうち炭酸飲料４８の液面上方の空間（液面上方空間３２ａ）内に不活性ガス４２を充填するものである。

　不活性ガス供給部１５の下流側に設けられたキャップ装着部１６は、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、ボトル３０を密閉するものである。このように、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、炭酸飲料入ボトル７５が得られる。

　なお、不活性ガス供給部１５およびキャップ装着部１６の構成については、第１の実施の形態および第２の実施の形態と同様であり、ここでは詳細な説明を省略する。

　また殺菌部１９Ａは、直立した状態の炭酸飲料入ボトル７５に対して、ボトル３０の外面から温水シャワーを浴びせることにより、ボトル本体３２内の炭酸飲料４８を殺菌するものである。具体的には、温水ノズル４５からボトル３０に対して例えば６０℃～７５℃の温水を１０分以上浴びせることにより殺菌を行う（中温殺菌）。

　なお、図示していないが、リンス部１２の上流側に、予めボトル３０内部を殺菌する容器殺菌部を設けても良い（上述した第１の実施の形態における殺菌部１１に対応する）。この場合、容器殺菌部は、ミスト状、棒状、または噴水式に噴出される殺菌剤（例えば過酸化水素水または過酢酸）により空のボトル内を殺菌するものであっても良く、電子線殺菌（ＥＢ殺菌）により空のボトル内を殺菌するものであっても良い。

　（炭酸飲料充填方法）
　次に、図１５および図１６により、本実施の形態による炭酸飲料充填方法について説明する。本実施の形態による炭酸飲料充填方法は、上述した炭酸飲料充填システム１０Ａ（図１４）を用いて行われるものである。

　本実施の形態において、調味料充填方法は、リンス工程（ステップＳ２）と、不活性ガス置換工程（ステップＳ３）と、炭酸飲料充填工程（ステップＳ８）と、不活性ガス供給工程（ステップＳ５）と、キャップ装着工程（ステップＳ６）と、殺菌工程（ステップＳ９）とを備えている。このうちリンス工程（ステップＳ２）、不活性ガス置換工程（ステップＳ３）、不活性ガス供給工程（ステップＳ５）、およびキャップ装着工程（ステップＳ６）は、上述した第１の実施の形態および第２の実施の形態における各工程と略同様であり、以下において詳細な説明は省略する。

　まず空のボトル３０が、口部３１を下方に向けた状態でリンス部１２に搬送されてくる。次にこのリンス部１２において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水４１が供給される（リンス工程）（図１５のステップＳ２）。

　続いて、ボトル３０は、口部３１を下方に向けた状態のまま不活性ガス置換部１３に搬送される。この不活性ガス置換部１３において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給し、ボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換する（不活性ガス置換工程）（図１５のステップＳ３）。

　次に、不活性ガス４２が充填されたボトル３０は、第２搬送機構１８において口部３１が上方を向くように上下反転され、炭酸飲料充填部１４Ａに搬送される。続いて、炭酸飲料充填部１４Ａにおいて、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ炭酸飲料４８が充填される（炭酸飲料充填工程）（図１５のステップＳ８、図１６（ａ））。この場合、炭酸飲料４８の充填温度は、１℃～１０℃であり、好ましくは５℃～１０℃である。

　この炭酸飲料４８には、予め炭酸ガスが封入されている（炭酸封入工程）。炭酸飲料４８の炭酸ガスの強度は、ガスボリューム（Ｇ．Ｖ．）が２．０～４．０の炭酸ガスを封入した程度に相当するものを用いることができる。なお、上述した炭酸封入工程において、液中に含まれる酸素等の気体が炭酸ガスに置き換わるため、このように低温（１℃～１０℃）で充填しているにも関わらず、溶存酸素量が低く抑えられている。

　また、炭酸飲料充填工程において、炭酸飲料４８は、口部密着充填と呼ばれる加圧雰囲気下での充填方式により充填されるので、充填された直後には、炭酸飲料４８の内部および表面に泡は生じにくい（図１６（ｂ））。

　ところで、本実施の形態において、炭酸飲料４８は、上述したように果汁（植物系）、乳成分（動物系）、またははちみつ成分を含む炭酸飲料からなっていることが好ましい。すなわち、本実施の形態によれば、炭酸飲料４８の初期酸化を抑制する効果が高いため、炭酸飲料４８に含まれる果汁（植物系）、乳成分（動物系）、またははちみつ成分のような天然由来の成分の酸化劣化を防止することができ、素材感を維持した炭酸飲料を提供することができる。

　炭酸飲料充填工程の後、ボトル３０は不活性ガス供給部１５に搬送される。次いで、この不活性ガス供給部１５において、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２が供給される（不活性ガス供給工程）（図１５のステップＳ５、図１６（ｃ））。

　なお、炭酸飲料充填工程（図１５のステップＳ８）においては、上述したように口部密着充填（加圧充填）を行っているので、充填時の泡立ちは起こりにくい。しかしながら、不活性ガス供給工程（図１５のステップＳ５）においては、ボトル３０の口部３１が一時的に開放されるので、このとき泡立ちが発生する（図１６（ｃ）参照）。すなわち、ボトル本体３２に充填された炭酸飲料４８の内部および表面に多数の泡４８ａが生じる。この場合、上述したように、不活性ガス置換工程においてボトル本体３２内に不活性ガス４２が導入されているので、泡４８ａの内部には不活性ガス４２が収容される。また、炭酸飲料４８中にも不活性ガス４２が包み込まれている。

　その後、ボトル３０はキャップ装着部１６に搬送される。このキャップ装着部１６において、ボトル３０の口部３１にキャップ３３を装着することにより、炭酸飲料入ボトル７５が得られる（キャップ装着工程）（図１５のステップＳ６、図１６（ｄ））。

　この密栓後の炭酸飲料入ボトル７５は、ボトル本体３２と口部３１とを有するボトル３０と、ボトル３０の口部３１に装着されたキャップ３３と、ボトル３０のボトル本体３２内に充填された炭酸飲料４８とを備えている。また、ボトル本体３２の液面上方空間３２ａ内に不活性ガス４２が充填されるとともに、内部に不活性ガス４２を収納した泡４８ａが形成されている（図１６（ｄ））。したがって、ボトル３０内に最初から存在する酸素量（初期容器内総酸素量）がきわめて少なく抑えられている。なお、炭酸飲料入ボトル７５においては、ボトル３０内が炭酸ガス（内圧）によって膨張する為、一般的な飲料の場合と比べてその液面が比較的低くなる（液面上方空間３２ａが大きくなる）。

　その後、炭酸飲料入ボトル７５は、第４搬送機構３６により殺菌部１９Ａに搬送される。この殺菌部１９Ａにおいて、ボトル３０の外面（側方および上方）から温水シャワーを浴びせることにより、ボトル本体３２内の炭酸飲料４８を殺菌する（殺菌工程、図１５のステップＳ９）。この際、温水ノズル４５からボトル３０に対して、例えば６０℃～７５℃の温水シャワーを１０分以上浴びせることにより殺菌を行う（中温殺菌）。なお、炭酸飲料４８は酸性である為、もともと菌（芽胞菌）が生育しづらい環境下にある。したがって、上記殺菌条件（すなわち６０℃～７５℃の温水を１０分以上浴びせるという条件）は、熱履歴が低く、ホット充填方式を採用した場合の殺菌条件よりも緩やかであるが、この場合であっても十分な殺菌効果が得られる。

　なお、本実施の形態において、炭酸飲料入ボトル７５の生産（搬送）速度は、１００ｂｐｍ～２０００ｂｐｍとすることが好ましい。この場合、不活性ガス置換工程（図１５のステップＳ３）から炭酸飲料充填工程（図１５のステップＳ８）までの間が０．５秒～２０秒で行われる（すなわち不活性ガス置換工程が完了した直後から炭酸飲料充填工程が開始される直前までの時間が０．５秒～２０秒である）ことが好ましい。

　なお、ボトル３０の主材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）等の合成樹脂材料を用いることができる。なお、ボトル３０としては、後述するように、ペタロイド形状の底部を有するものを用いることが好ましい（図１７および図１８参照）。また、ボトル３０としては、炭酸ガスバリア性を有する耐熱圧ボトルを用いることが好ましい。耐熱圧ボトルは、一般的なボトルと比較してその重量が重くなる傾向があるが、多層ボトルまたは蒸着ボトルを使用することにより、軽量化を図ることが可能である。

　以上のように本実施の形態によれば、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２のみを供給してボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換した後、口部３１からボトル本体３２内へ炭酸飲料４８を充填する。このことにより、ボトル本体３２内に不活性ガス４２が充填されるとともに、例えば不活性ガス供給工程で、炭酸飲料４８に、内部に不活性ガス４２を収納した泡４８ａが形成される。この結果、ボトル３０内の初期容器内総酸素量（製造直後における、液面上方空間３２ａ内部に存在する酸素量、泡４８ａ内部に存在する酸素量、および炭酸飲料４８に溶解している酸素量の合計）を減らすことができ、炭酸飲料４８の初期酸化劣化を抑制することができる。具体的には、５００ｍｌサイズのボトル３０の場合、初期容器内総酸素量を１．５ｍｌ以下に抑えることができる。また、殺菌工程において炭酸飲料４８が加熱された際にも、ボトル３０内の酸素の影響によって炭酸飲料４８が酸化するおそれがない。

　また本実施の形態によれば、口部３１からボトル本体３２内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料４８を充填しているので、炭酸ガスが炭酸飲料４８から抜けにくい。一方、本実施の形態においては、ボトル本体３２内を不活性ガス４２で置換した後、ボトル本体３２内へ炭酸飲料４８を充填している。したがって、炭酸飲料４８の温度が低温（１℃～１０℃）であるにも関わらず、炭酸飲料４８に溶解する酸素量は少なく抑えられている。

　さらに本実施の形態によれば、炭酸飲料入ボトル７５の生産（搬送）速度は、１００ｂｐｍ～２０００ｂｐｍであり、また不活性ガス置換工程から炭酸飲料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われるので、ボトル３０に対して高速で炭酸飲料４８を充填することが可能である。

　次に、図１７乃至図１９を用いて本発明の具体的実施例を説明する。

　（実施例１）
　図１４に示す炭酸飲料充填システム１０Ａを用い、かつ図１５に示す炭酸飲料充填方法により炭酸飲料入ボトル７５（実施例１）を作製した。

　ボトル３０としては図１７に示す容量５００ｍｌの耐熱圧ＰＥＴボトルを用いた。この場合、ボトル３０のボトル本体３２は、胴部２１と、胴部２１に連接するとともにペタロイド形状からなる底部２２とを有している。このうち底部２２は、周方向に等間隔に配置された５つの脚部２３を有している。

　この場合、まずボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へリンス水を供給し（リンス工程）、続いて、口部３１からボトル本体３２内へ窒素からなる不活性ガス４２を５５０ｍｌ供給して、ボトル本体３２内を窒素ガスで置換した（不活性ガス置換工程）。次に、口部３１からボトル本体３２内へオレンジ果汁入り炭酸飲料からなる炭酸飲料４８を１０℃の温度で充填した（炭酸飲料充填工程）。なお、ボトル３０の搬送速度は６００ｂｐｍとした。

　続いて、ボトル３０の口部３１からボトル本体３２内へ不活性ガス４２を供給した（不活性ガス供給工程）。その後、口部３１にキャップ３３を装着し（キャップ装着工程）、ボトル３０内を殺菌することにより（殺菌工程）、実施例１による炭酸飲料入ボトル７５を得た。なお、炭酸飲料入ボトル７５のヘッドスペースの容量は３０ｍｌであった。

　続いて、このようにして得られた炭酸飲料入ボトル７５（実施例１）の泡立ち量および初期容器内総酸素量を測定した。この結果、泡立ち量は１７ｍｌとなり、初期容器内総酸素量は０．８ｍｌとなった。なお、泡立ち量とは、炭酸飲料４８に生じる泡、すなわち不活性ガス４２の泡４８ａおよび炭酸ガスの泡の合計体積をいう。

　（実施例２）
　ボトル３０として、図１８に示す容量５００ｍｌの耐熱圧ＰＥＴボトルを用いたこと、以外は、上記実施例１と同様にして炭酸飲料入ボトル７５（実施例２）を作製した。図１８に示すボトル３０において、各脚部２３の幅は図１７に示すボトル３０より広く、各脚部２３の長さは図１７に示すボトル３０より短くなっている。この炭酸飲料入ボトル７５（実施例２）の泡立ち量および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち量は１４ｍｌとなり、初期容器内総酸素量は１．１ｍｌとなった。

　（実施例３）
　炭酸飲料充填工程の後、不活性ガス供給工程を行わなかったこと、以外は、上記実施例１と同様にして炭酸飲料入ボトル７５（実施例３）を作製した。この炭酸飲料入ボトル７５（実施例３）の泡立ち量および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち量は１８ｍｌとなり、初期容器内総酸素量は１．３ｍｌとなった。

　（比較例）
　リンス工程の後、口部３１からボトル本体３２内へ窒素ではなく無菌化した空気からなるガスを５５０ｍｌ供給したこと、以外は、上記実施例１と同様にして炭酸飲料入ボトル（比較例）を作製した。この炭酸飲料入ボトル（比較例）の泡立ち量および初期容器内総酸素量を測定したところ、泡立ち量は１７ｍｌとなり、初期容器内総酸素量は１．８ｍｌとなった。

　このようにして得られた４つの炭酸飲料入ボトル（実施例１～３および比較例）について、それぞれ温度４０℃の暗所で３週間保存した後、色差ΔＥを測定した。この結果を図１９に示す。なお色差ΔＥとは、充填直後の炭酸飲料４８の色を０とした場合における、３週間経過後の炭酸飲料４８の色の変化を数値化したものである。

　この結果、実施例１～３による炭酸飲料入ボトル７５は、比較例による炭酸飲料入ボトルと比べて、３週間経過後における色差ΔＥが小さく、酸化が進みにくいことが分かった。このことから、本実施の形態による炭酸飲料充填システムおよび炭酸飲料充填方法の有効性を確認することができた。

Claims

　口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して調味料を充填する調味料充填方法において、
　口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換工程と、
　口部からボトル本体内へ調味料を充填する調味料充填工程とを備えたことを特徴とする調味料充填方法。
　調味料充填工程において、口部からボトル本体内へ５℃～５５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　工程全体が無菌雰囲気下で行われることを特徴とする請求項２記載の調味料充填方法。
　不活性ガス置換工程の前に、
　ボトル内を殺菌する殺菌工程と、
　口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程とが設けられていることを特徴とする請求項２記載の調味料充填方法。
　不活性ガス置換工程の前に、ボトル内を電子線により殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする請求項２記載の調味料充填方法。
　調味料充填工程の後、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給工程が設けられていることを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　不活性ガス供給工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする請求項６記載の調味料充填方法。
　調味料充填工程において、口部からボトル本体内へ５５℃～９５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　不活性ガス置換工程の前に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程が設けられていることを特徴とする請求項８記載の調味料充填方法。
　調味料充填工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする請求項８記載の調味料充填方法。
　キャップ装着工程の後、ボトル本体内を殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする請求項１０記載の調味料充填方法。
　不活性ガス置換工程の際ボトル本体内に導入された不活性ガスにより、調味料充填工程の際、ボトル本体内に充填された調味料に、内部に不活性ガスを収納した泡が生じることを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　不活性ガス置換工程から調味料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする請求項１記載の調味料充填方法。
　口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して調味料を充填する調味料充填システムにおいて、
　口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換部と、
　不活性ガス置換部の下流側に設けられ、口部からボトル本体内へ調味料を充填する調味料充填部とを備えたことを特徴とする調味料充填システム。
　調味料充填部において、口部からボトル本体内へ５℃～５５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする請求項１７記載の調味料充填システム。
　不活性ガス置換部の上流側に、ボトル内を殺菌する殺菌部が設けられ、
　不活性ガス置換部の上流側であって殺菌部の下流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする請求項１８記載の調味料充填システム。
　不活性ガス置換部の上流側に、ボトル内を電子線により殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする請求項１８記載の調味料充填システム。
　調味料充填部の下流側に、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給部が設けられていることを特徴とする請求項１８記載の調味料充填システム。
　不活性ガス供給部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする請求項２１記載の調味料充填システム。
　調味料充填部において、口部からボトル本体内へ５５℃～９５℃の温度で調味料を充填することを特徴とする請求項１７記載の調味料充填システム。
　不活性ガス置換部の上流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする請求項２３記載の調味料充填システム。
　調味料充填部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする請求項２３記載の調味料充填システム。
　キャップ装着部の下流側に、ボトル本体内を殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする請求項２５記載の調味料充填システム。
　不活性ガス置換部でボトル本体内を不活性ガスで置換してから、内容物充填部でボトル本体内へ内容物を充填するまでの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする請求項１７記載の内容物充填システム。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする請求項１７記載の調味料充填システム。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項１７記載の調味料充填システム。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする請求項１７記載の調味料充填システム。
　ボトル本体と口部とを有するボトルと、
　ボトルのボトル本体内に充填された調味料とを備え、
　調味料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成されていることを特徴とする調味料入ボトル。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部に、放射状に延びる複数の突起が形成されていることを特徴とする請求項３１記載の調味料入ボトル。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項３１記載の調味料入ボトル。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、陥没部が形成された底部とを有し、陥没部の深さは、胴部の外径の４％～５５％であることを特徴とする請求項３１記載の調味料入ボトル。
　口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填方法において、
　口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換工程と、
　口部からボトル本体内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填工程とを備えたことを特徴とする炭酸飲料充填方法。
　不活性ガス置換工程の前に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス工程が設けられていることを特徴とする請求項３５記載の炭酸飲料充填方法。
　炭酸飲料充填工程の後、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給工程が設けられていることを特徴とする請求項３５記載の炭酸飲料充填方法。
　不活性ガス供給工程の後、口部にキャップを装着するキャップ装着工程が設けられていることを特徴とする請求項３７記載の炭酸飲料充填方法。
　キャップ装着工程の後、ボトル本体内を殺菌する殺菌工程が設けられていることを特徴とする請求項３８記載の炭酸飲料充填方法。
　殺菌工程において、ボトルに対して６０℃～７５℃の温水を浴びせることによりボトル本体内を殺菌することを特徴とする請求項３９記載の炭酸飲料充填方法。
　炭酸飲料は、果汁、乳成分、またははちみつ成分を含むことを特徴とする請求項３５記載の炭酸飲料充填方法。
　不活性ガス置換工程から炭酸飲料充填工程までの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする請求項３５記載の炭酸飲料充填方法。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項３５記載の炭酸飲料充填方法。
　口部と、ボトル本体とを有するボトルに対して炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填システムにおいて、
　口部からボトル本体内へ不活性ガスのみを供給してボトル本体内を不活性ガスで置換する不活性ガス置換部と、
　不活性ガス置換部の下流側に設けられ、口部からボトル本体内へ１℃～１０℃の温度で炭酸飲料を充填する炭酸飲料充填部とを備えたことを特徴とする炭酸飲料充填システム。
　不活性ガス置換部の上流側に、口部からボトル本体内へリンス水を供給するリンス部が設けられていることを特徴とする請求項４４記載の炭酸飲料充填システム。
　炭酸飲料充填部の下流側に、口部からボトル本体内へ不活性ガスを供給する不活性ガス供給部が設けられていることを特徴とする請求項４４記載の炭酸飲料充填システム。
　不活性ガス供給部の下流側に、口部にキャップを装着するキャップ装着部が設けられていることを特徴とする請求項４６記載の炭酸飲料充填システム。
　キャップ装着部の下流側に、ボトル本体内を殺菌する殺菌部が設けられていることを特徴とする請求項４７記載の炭酸飲料充填システム。
　殺菌部において、ボトルに対して６０℃～７５℃の温水を浴びせることによりボトル本体内を殺菌することを特徴とする請求項４８記載の炭酸飲料充填システム。
　炭酸飲料は、果汁、乳成分、またははちみつ成分を含むことを特徴とする請求項４４記載の炭酸飲料充填システム。
　不活性ガス置換部でボトル本体内を不活性ガスで置換してから、炭酸飲料充填部でボトル本体内へ炭酸飲料を充填するまでの間が０．５秒～２０秒で行われることを特徴とする請求項４４記載の炭酸飲料充填システム。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項４４記載の炭酸飲料充填システム。
　ボトル本体と口部とを有するボトルと、
　ボトルのボトル本体内に１℃～１０℃の温度で充填された炭酸飲料とを備え、
　炭酸飲料に、内部に不活性ガスを収納した泡が形成されていることを特徴とする炭酸飲料入ボトル。
　ボトルのボトル本体は、胴部と、ペタロイド形状からなる底部とを有することを特徴とする請求項５３記載の炭酸飲料入ボトル。