WO2011155094A1 - 高圧下潤滑圧延方法 - Google Patents

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WO2011155094A1
WO2011155094A1 PCT/JP2010/073646 JP2010073646W WO2011155094A1 WO 2011155094 A1 WO2011155094 A1 WO 2011155094A1 JP 2010073646 W JP2010073646 W JP 2010073646W WO 2011155094 A1 WO2011155094 A1 WO 2011155094A1
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WO
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rolling
reverse
reduction
pressure lubricated
pressure
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PCT/JP2010/073646
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English (en)
French (fr)
Inventor
晃 大野
民雄 藤田
信也 西村
Original Assignee
新日本製鐵株式会社
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Publication date
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Priority to JP2011518101A priority patent/JP5208274B2/ja
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M171/00—Lubricating compositions characterised by purely physical criteria, e.g. containing as base-material, thickener or additive, ingredients which are characterised exclusively by their numerically specified physical properties, i.e. containing ingredients which are physically well-defined but for which the chemical nature is either unspecified or only very vaguely indicated
    • C10M171/02—Specified values of viscosity or viscosity index
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0239—Lubricating
    • B21B45/0245—Lubricating devices
    • B21B45/0248—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0251—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2265/00—Forming parameters
    • B21B2265/14—Reduction rate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/02—Pour-point; Viscosity index
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/20—Metal working
    • C10N2040/24—Metal working without essential removal of material, e.g. forming, gorging, drawing, pressing, stamping, rolling or extruding; Punching metal

Definitions

  • the present invention relates to a rolling method for rolling a stainless steel plate without causing heat scratch and slip at a high pressure reduction rate.
  • Patent Document 1 discloses a rolling method in which a rolling mill that easily generates heat scratches is designated in advance, and the operating conditions related to the rolling mill are controlled so that heat scratches do not occur.
  • Patent Documents 2 to 4 disclose a rolling method that adjusts the amount, concentration, components, and the like of the lubricating oil (lubricating oil) to be supplied to the material to be rolled and the work roll so that heat scratches do not occur.
  • Patent Documents 5 and 7 disclose a rolling method that controls the tension between rolling mills to suppress the generation of heat scratches.
  • Patent Document 6 discloses a rolling method in which shot blasting or shot peening is performed on the surface of a material to be rolled after pickling in order to reduce the rolling load at the first rolling stand.
  • any rolling method there is a limit to the increase in the rolling reduction at each rolling stand.
  • Patent Documents 11 and 12 disclose that in the cold rolling method, high-viscosity rolling oil (100 to 300 cSt at 40 ° C.) is used, but the stainless steel plate easily reacts with Cr contained in the rolling roll. Since heat scratches are likely to occur, rolling at a high pressure reduction rate has not been industrially performed. Patent Documents 11 and 12 do not disclose a method of rolling without generating heat scratches and slips at a high pressure reduction rate.
  • Patent Document 13 discloses that in a tandem rolling mill, the rolling reduction at each rolling stand is 30 to 35% from the viewpoint of improving productivity.
  • Patent Document 13 does not disclose the viscosity of the rolling oil that realizes rolling under high pressure.
  • a rolling oil having a viscosity of several tens of cSt which is usually used in ordinary steel, heat scratches and slips are not generated. It is extremely difficult to roll so as not to occur.
  • the higher the pressure is the narrower the range of rolling conditions under which heat scratches and slips do not occur and the rolling becomes difficult, so the rolling reduction per rolling mill must be limited.
  • a lubrication state in which fluid lubrication in which an oil film of lubricating oil is present and boundary lubrication in which metals directly contact each other is mixed is formed.
  • the amount of lubricating oil flowing between the rolling roll and the steel sheet is shown in Fig. 1 (Third Edition Steel Handbook III (1) Rolling Basics and Steel Sheet [Maruzen Co., Ltd., June 30, 1980, Second Printing, Issued] ], Page 92), it decreases as the rolling reduction increases, and the oil film between the rolling roll and the steel sheet becomes thinner.
  • the contact pressure between the rolling roll and the steel sheet increases, and the lubrication oil balances with the pressure of the oil film caused by the shear force trying to draw the lubricating oil between the rolling roll and the steel sheet.
  • the oil film becomes thinner.
  • the boundary lubrication region is widened, and the pressure at which the metals are in direct contact with each other increases, so that a seizure phenomenon (heat scratch) between the rolling roll and the steel sheet is likely to occur.
  • the viscosity of the lubricating oil is increased to increase the shear force, but simply increasing the film thickness results in a coefficient of friction between the rolling roll and the steel plate as described above. Lowering, excessive lubrication, slipping, and unstable rolling. Eventually, in rolling, the higher the pressure, the narrower the range of rolling conditions under which heat scratches and slips do not occur, making rolling difficult. That is, the rolling reduction per rolling mill is limited, and productivity is not improved. Therefore, the present invention increases the rolling reduction ratio of the rolling stand in cold rolling, does not generate heat scratches and slips, and continuously anneals steel sheets after pickling, particularly stainless steel sheets, without re-rolling.
  • the present inventors diligently studied the quantitative relationship between the rolling reduction and lubrication.
  • a lubrication state is formed in which fluid lubrication in which a lubricating oil film is interposed and boundary lubrication in which metals are in direct contact with each other are formed.
  • Boundary lubrication with which they are in direct contact is greater than fluid lubrication via lubricating oil. Therefore, normally, when the rolling reduction is increased, the ratio of boundary lubrication increases and the friction coefficient increases.
  • the viscosity is a viscosity measured with a Canon-Fenske viscometer based on JIS K 2283. From FIG. 2, (x) when using a lubricating oil with a viscosity of 130 cSt at 40 ° C., the friction coefficient increases with an increase in the rolling reduction, but (y) when using a lubricating oil with a viscosity of 140 cSt at 40 ° C., Even if the rolling reduction exceeds about 30%, the change in the friction coefficient is small.
  • the high-pressure lubricated rolling method according to (4) wherein rolling is performed at a rolling reduction of 33% or less at a rolling stand immediately before the final rolling stand.
  • Method. The high pressure lubricated rolling method according to any one of (2) to (7), wherein in the dandem rolling, rolling is performed at a total rolling reduction exceeding 70%.
  • a rolling speed in a final rolling stand is 250 m / min or more.
  • Rolling method The high pressure lubricated rolling method according to any one of (13) to (16), wherein in the reverse rolling, rolling is performed at a rolling reduction rate of less than 25 to 30% in a final rolling pass.
  • the rolling speed in the final rolling pass is 250 m / min or more, and the high pressure lubricated rolling method as described in (19) above.
  • a stainless steel plate having a desired final plate thickness that does not cause a slip during rolling and has no heat scratch can be rolled with high productivity by a tandem rolling mill or a reverse rolling mill.
  • FIG. 1 is a diagram showing the relationship between the amount of lubricating oil (g / m 2 ) flowing between the rolling roll and the steel sheet and the rolling speed (m / min) when the rolling reduction is changed (third).
  • Printed Iron and Steel Handbook III (1) Rolling foundation / steel plate [Maruzen Co., Ltd., June 30, 1980, second edition, issue], page 92).
  • FIG. 2 is a graph showing the correlation between the rolling reduction (%) and the friction coefficient when the viscosity (cSt) of the lubricating oil is changed.
  • Fig. 3 shows the results of a quantitative investigation of the shape of the indentation generated on the collision surface by dropping and colliding a steel ball on a flat anvil coated with lubricating oil. Ed.) Vol.
  • FIG. (A) is when a SUS304 steel ball with a hardness of HV307 is dropped and collided with a SUJ2 anvil with a hardness of HV710 applied with a high viscosity oil (S100) with a viscosity of 99.5 mm 2 / s at 40 ° C. The deformation shape of the steel ball is shown.
  • S100 high viscosity oil
  • (B) is when a steel ball made of SUS304 having a hardness of HV307 is dropped and collided with an anvil made of SUJ2 having a hardness of HV710 with a high viscosity oil (TN220) having a viscosity of 203.4 mm 2 / s applied at 40 ° C. The deformation shape of the steel ball is shown.
  • TN220 high viscosity oil
  • the present invention is characterized in that in a method of cold rolling a pickled stainless steel plate, a high-viscosity lubricating oil is used and rolling is performed at a rolling reduction of 30% or more with at least one rolling stand.
  • a high-viscosity lubricating oil is used and rolling is performed at a rolling reduction of 30% or more with at least one rolling stand.
  • FIG. 3 shows a part of the research results.
  • a SUS304 steel ball of hardness HV307 is applied to an anvil (anvil) made of SUJ2 having a hardness of HV710 and coated with a high viscosity oil (S100) having a viscosity of 99.5 mm 2 / s at 40 ° C.
  • S100 high viscosity oil
  • FIG. 3 (b) a SUS304 steel ball with a hardness of HV307 is applied to an anvil made of SUJ2 with a hardness of HV710 (TN220) coated with a high viscosity oil (TN220) with a viscosity of 203.4 mm 2 / s at 40 ° C.
  • the deformation shape of the steel ball when dropped is shown.
  • the steel ball has a shape in which the center of the collision portion of the steel ball is recessed due to the oil contained in the collision.
  • This dent shape has a larger oil viscosity (TN220> S100).
  • high-viscosity oil is contained between the steel ball and the anvil and generates a high pressure.
  • the phenomenon of (z) is considered as follows. In other words, rolling using high-viscosity lubricating oil under high pressure makes the lubricating oil containment phenomenon prominent, and a very high pressure is generated in the part where the lubricating oil is contained, and rolling is supported by fluid lubrication.
  • the ratio of the load becomes relatively larger than the ratio of the rolling load supported by the boundary lubrication, and as a result, the overall friction coefficient is lowered.
  • the absolute value of the rolling load supported by boundary lubrication does not change so much or increases slightly even if the rolling reduction is increased, so that no slip occurs during rolling.
  • the phenomena (y) and (z) shown in FIG. 2 are epoch-making findings that overturn the conventional technical common sense related to the rolling technology. The present inventors consider that the above knowledge can be applied to cold rolling of a stainless steel plate after pickling. In a tandem rolling mill having a five-rolling stand configuration, a high-viscosity lubricating oil is used and the first rolling stand is reduced.
  • the reduction ratio was set to 31.3%, the rolling reduction ratio of the second rolling stand was set to 30.3%, a steel plate having a thickness of 2.700 mm after pickling and a steel plate having a thickness of 0.572 mm at a rolling speed of 303 mpm. Rolled into. The total rolling reduction was 78.8%. During rolling, no slip occurred, and there was no heat scratch in the rolled stainless steel plate. However, in order to make the plate thickness of the steel plate desired (for example, less than 0.540 mm), cold rolling was performed again. It is necessary to apply.
  • a steel plate having a plate thickness of 2.700 mm must be rolled at a total reduction of 80% or more.
  • rolling example a (comparative example), a low-viscosity (40 ° C .: 40 cSt) lubricating oil was used, the rolling reduction of each rolling stand was less than 30% (low pressure reduction rate), and rolling was performed at a total reduction rate of 77.0%. It is an example. Although there is no problem in the rolling itself, the final plate thickness is 0.62 mm, which exceeds 0.60 mm. Therefore, it is necessary to perform rolling again to a desired plate thickness.
  • the rolling example a (comparative example) is “low viscosity + low pressure” rolling, and is a rolling example with low efficiency as a whole of the cold rolling operation.
  • Rolling example b (comparative example) is an example in which a low viscosity (40 ° C .: 40 cSt) lubricating oil was used and rolled at a total rolling reduction of 78.6%.
  • the second rolling stand (No. 2std in the table) performs high-pressure rolling with a reduction ratio of 32%, and heat scratches are generated due to “low viscosity + high pressure”.
  • Rolling example c is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) was used and rolled at a total rolling reduction of 78.6%.
  • the second rolling stand (No.
  • the rolling example d is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) is used and rolled at a total rolling reduction of 79.2%.
  • the second rolling stand (No. 2std) and the third rolling stand (No. 3std) perform high-pressure rolling with a reduction ratio of more than 30%, but use high-viscosity lubricating oil. There is no problem, and the sheet is rolled to a thickness of 0.56 mm.
  • the rolling example e is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) is used and rolled at a total rolling reduction of 78.8%.
  • the first rolling stand (No. 1std) is rolling under high pressure at a reduction rate of 32%.
  • a highly viscous lubricating oil is used, there is no problem in rolling, and the sheet thickness is up to 0.57 mm.
  • the degree of wrinkles can be reduced by rolling at the latter stage, so it is preferable to perform the high-pressure rolling at the previous stage.
  • the rolling example f is an example in which a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) lubricating oil is used and rolled at a total rolling reduction of 79.8%.
  • the fourth rolling stand (No. 4std) was rolled under high pressure at a reduction rate of 35%, and extremely mild heat scratches were generated.
  • the plate thickness is 0.54 mm. Rolling is done.
  • the rolling example g is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) is used and rolled at a total rolling reduction of 79.9%.
  • the second rolling stand (No. 2std) performs high-pressure rolling with a rolling reduction of 32%, and the final rolling stand (No. 5std) reduces the rolling reduction to less than 30% and optimizes the total rolling reduction. No rolling occurs, and rolling is performed to a plate thickness of 0.54 mm by using a high-viscosity lubricating oil.
  • the rolling example h is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) is used and rolled at a total rolling reduction of 82.8%.
  • the first to fourth rolling stands (No. 1std to No. 4std) perform high-pressure rolling with a reduction ratio of more than 30%, but use of high-viscosity lubricating oil causes problems in rolling. In other words, the sheet is rolled to a thickness of 0.46 mm.
  • Rolling i (Reference Example) is an example in which a lubricating oil having a high viscosity (40 ° C .: 150 cSt) is used, the rolling reduction of each rolling stand is less than 30% (low pressure reduction), and rolling is performed at a total reduction of 77.0%. It is. Although there is no problem in rolling, the final plate thickness is 0.62 mm, and it is necessary to cold-roll again to the desired plate thickness. Even when a high-viscosity lubricating oil is used, if the rolling reduction is low (high viscosity + under low pressure), this is an example of rolling with low efficiency as a whole of the cold rolling operation.
  • the rolling examples c to h are invention examples in which “high viscosity + under high pressure” can be efficiently rolled to a desired plate thickness.
  • the present inventors set the reduction ratio of the first rolling stand (No. 1std) and the second rolling stand (No. 2std) to 30% or more, and the reduction of the third stand (No. 3std). It was found that even when the rate was set to a reduction rate close to 30%, no slip occurred during rolling, and no heat scratch occurred in the steel sheet after rolling. This is the knowledge forming the basis of the present invention.
  • the heat scratch is a seizure flaw that occurs when the interface temperature between the rolling roll and the steel sheet rises, the oil film of the lubricating oil breaks, and the rolling roll and the steel sheet are in direct contact with each other. Even if rolling is performed at a rolling reduction of 30 to 35%, heat scratches do not occur on the surface of the steel sheet. If a highly viscous lubricating oil is used, the oil film of the lubricating oil does not break under the rolling speed and rolling reduction. It means that. In the case of stainless steel, since the rolling roll contains about 5% of Cr, if the rolling reduction exceeds 40%, heat scratches are generated on the steel plate surface.
  • the present inventors examined the setting of the rolling reduction for further rolling the stainless steel plate to 0.48 mm or less.
  • the rolling reduction of the first rolling stand, the rolling reduction of the second rolling stand, and the rolling reduction of the third rolling stand are 31.6%, 31.3%, and 30.7%, respectively, in anticipation of safety.
  • the rolling reduction was changed from 27.0% to 33% in increments of 1%, and a stainless steel plate having a thickness of 2.70 mm was rolled to a thickness of 0.476 mm.
  • the rolling speed was increased from 250 mpm to 400 mpm, and the influence on the quality due to the lubrication change and the plate temperature increase was observed.
  • the total rolling reduction is 82.4%.
  • the fourth rolling stand was rolled under severe conditions with a rolling reduction of 33% and a rolling speed of 400 mpm, but no heat scratch was generated on the steel plate surface.
  • the present inventors use a high-viscosity lubricating oil (for example, 140 cSt or more at 40 ° C.) in a tandem rolling mill having a five-rolling stand configuration, except for the final rolling stand, and rolling down on the four-rolling stand. It has been found that if the rate is set to the 30% range, the stainless steel plate can be rolled to a desired final thickness only by tandem rolling, without generating heat scratches on the steel plate surface. This point is also the knowledge forming the basis of the present invention.
  • a high-viscosity lubricating oil for example, 140 cSt or more at 40 ° C.
  • a high-viscosity lubricating oil is used, and at least one rolling stand is subjected to high-pressure lubricating rolling with a rolling reduction of 30% or more, the steel plate surface
  • the steel plate can be stably rolled to a desired final plate thickness without generating heat scratches.
  • high-pressure lubricated rolling the higher the strength of the steel sheet to be rolled, the more remarkable the effect of suppressing the occurrence of heat scratches.
  • the pressure of the lubricating oil contained between a rolling roll and a steel plate rises, so that a rolling speed becomes high, the said effect becomes more remarkable.
  • the high-viscosity lubricating oil used in the high-pressure lubrication rolling method only needs to have a viscosity that exceeds the viscosity of the lubricating oil used in ordinary cold rolling, but the viscosity (based on JIS K 2283 is a Canon-Fenske viscometer). If a high-viscosity lubricating oil having a measured viscosity of 140 cSt or higher at 40 ° C. is used, the effect of suppressing the occurrence of heat scratch can be reliably obtained.
  • high-pressure lubricated rolling has been described based on a tandem rolling mill having five rolling stands, but the number of rolling stands is not limited to five.
  • the number of rolling stands may be set as appropriate so that lubrication rolling under high pressure can be performed, but in order to perform stable rolling without generating heat scratch, a dandem rolling mill having four or more rolling stands is used. preferable.
  • rolling tandem rolling
  • Rolling with a rolling reduction of 30% or more may be performed in the first rolling stand, or may be performed in a rolling stand after the second rolling stand (excluding the final rolling stand). That is, rolling with a rolling reduction of 30% or more may be performed in a rolling stand excluding the final rolling stand.
  • Rolling over a rolling reduction of 33% may be performed at the rolling stand immediately before the final rolling stand, but if the selection of the lubricating oil is not appropriate, the possibility of heat scratching increases, so the final rolling stand
  • the rolling reduction at the rolling stand immediately before is preferably 33% or less.
  • rolling is preferably performed at a rolling reduction of less than 25 to 30% so that heat scratches do not occur.
  • the total rolling reduction in dandem rolling is preferably more than 70%. If the total rolling reduction is 70% or less, the desired final thickness may not be achieved, and cold rolling may be required again.
  • the rolling speed is adjusted in consideration of the reduction ratio, if the rolling speed at the final rolling stand is less than 150 m / min, the oil film pressure of the lubricating oil is low, and there is a possibility that minute heat scratches may occur. 150 m / min or more is preferable. Further, the rolling speed in the final rolling stand is preferably 250 m / min or more from the viewpoint of productivity of high-pressure lubricated rolling. In order to secure a rolling reduction of 30% or more with a rolling stand, it is preferable to use a work roll having a diameter of 150 mm or more and 600 mm or less. If the diameter is less than 150 mm, the strength of the work roll cannot be secured, and breakage may occur during rolling.
  • the high-pressure lubricated rolling may be performed by a reverse rolling mill that sequentially repeats rolling with a single rolling mill.
  • reverse rolling performed by a reverse rolling mill it is preferable to perform rolling with a reduction rate of 30% or more in at least two rolling passes excluding the final rolling pass. Rolling with a rolling reduction of 30% or more may be performed in the first rolling pass, or may be performed in the rolling pass after the second pass (excluding the final rolling pass).
  • rolling with a rolling reduction of 30% or more may be performed in a rolling pass excluding the final rolling pass. Rolling over a rolling reduction of 33% may be performed immediately before the final rolling pass. However, if the selection of the lubricating oil is not appropriate, the possibility of heat scratching increases, so the final rolling pass.
  • the rolling reduction in the rolling pass immediately before is preferably 33% or less. In the final rolling pass, rolling is preferably performed at a rolling reduction of 25 to less than 30% so that heat scratches do not occur.
  • the total rolling reduction in reverse rolling is preferably more than 70%. If the total rolling reduction is 70% or less, the desired final plate thickness may not be reached with the required number of passes, and rolling may be required again. The rolling speed is adjusted in consideration of the rolling reduction in each rolling pass.
  • the rolling speed in the final rolling pass is less than 150 m / min, the oil film pressure of the lubricating oil is low, and micro heat scratches may occur. Therefore, 150 m / min or more is preferable. Further, the rolling speed in the final rolling pass is preferably 250 m / min or more from the viewpoint of the productivity of high-pressure lubricated rolling. In order to secure a rolling reduction of 30% or more in the rolling pass, it is preferable to use a work roll having a diameter of 150 mm or more and 600 mm or less. If the diameter is less than 150 mm, the strength of the work roll cannot be ensured, and the work roll may break during rolling.
  • the conditions of the examples are one example of conditions adopted for confirming the feasibility and effects of the present invention, and the present invention is limited to this one example of conditions. Is not to be done.
  • the present invention can adopt various conditions as long as the object of the present invention is achieved without departing from the gist of the present invention.
  • (Example) Stainless steel after pickling using a tandem rolling mill equipped with five rolling stands, using a high viscosity lubricating oil with a viscosity of 150 cSt at 40 ° C., appropriately selecting the rolling stand and setting the rolling reduction to 30% or more. The steel plate was rolled.
  • the rolling conditions and rolling results are as shown in the invention examples in Table 1.
  • the viscosity is a viscosity measured with a Canon-Fenske viscometer based on JIS K 2283.
  • the work roll diameter is 500 mm.
  • Table 1 when the work roll diameter was 620 mm, the rolling load exceeded the specification of the mill, and the necessary reduction ratio could not be realized.
  • the work roll diameter was 140 mm, the roll surface was broken and could not be rolled.
  • high-pressure rolling was performed at a rolling reduction rate of 32% on the second rolling stand (No. 2std). The total rolling reduction is 78.6%. There was no problem in rolling, and the sheet thickness could be rolled to 0.58 mm.
  • rolling example d high pressure rolling with a rolling reduction of more than 30% was performed at the second rolling stand (No. 2std) and the third rolling stand (No. 3std). The total rolling reduction is 79.2%. There was no problem in rolling, and the sheet thickness could be rolled to 0.56 mm.
  • high-pressure rolling was performed at a rolling reduction of 32% on the first rolling stand (No. 1std). The total rolling reduction is 78.8%. There was no problem in rolling, and the sheet thickness could be rolled to 0.57 mm.
  • the total rolling reduction is 79.9%.
  • the final rolling stand (No. 5std) was rolled with a reduction ratio of 22% to optimize the total reduction ratio. There was no chattering and the sheet thickness could be rolled to 0.54 mm.
  • high-pressure rolling with a rolling reduction of more than 30% was performed on the first to fourth rolling stands (No. 1std to No. 4std).
  • the total rolling reduction is 82.8%. There was no problem in rolling, and the sheet thickness could be rolled to 0.46 mm.
  • the rolling examples c to h are rolling examples that can be efficiently rolled to a desired plate thickness (less than 0.60 mm) under “high viscosity + high pressure”.
  • rolling example a and rolling example b are comparative examples.
  • a low-viscosity (40 ° C .: 40 cSt) lubricating oil was used, and each rolling stand was subjected to low-pressure rolling with a rolling reduction of less than 30%. The total rolling reduction is 77.0%.
  • the rolling example “a” is “low viscosity + low pressure” rolling, and is a rolling example having low efficiency as a whole of the cold rolling operation.
  • rolling example b low-viscosity (40 ° C .: 40 cSt) lubricating oil was used, and high-pressure rolling was performed at a rolling reduction of 32% using a second rolling stand (No. 2std in the table). The total rolling reduction is 78.6%.
  • Rolling example b was a rolling example in which heat scratches occurred due to “low viscosity + under high pressure” although the sheet thickness could be rolled to 0.58 mm.
  • high-viscosity (40 ° C .: 150 cSt) lubricating oil was used, and rolling under low pressure with a rolling reduction of less than 30% was performed at each rolling stand. The total rolling reduction is 77.0%.
  • Rolling example i is a rolling example in which even if a high-viscosity lubricating oil is used, if the rolling reduction at each rolling stand is low (“high viscosity + low pressure”), the efficiency of the entire cold rolling operation is low.
  • the rolling conditions shown in the invention examples in Table 1 are adopted as rolling conditions for each pass.
  • a stainless steel plate having a desired final plate thickness that does not cause a slip during rolling and has no heat scratch can be rolled with high productivity in a tandem rolling mill or a reverse rolling mill. Therefore, this invention has a high possibility of utilization in the steel plate manufacturing technology of the steel industry.

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Abstract

酸洗後のステンレス鋼板を冷間圧延する方法において、４０℃で１４０ｃｓｔ以上の高粘度潤滑油を用い、少なくとも、１基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行う。

Description

高圧下潤滑圧延方法
　本発明は、高圧下率で、ヒートスクラッチとスリップを起こさずにステンレス鋼板を圧延する圧延方法に関するものである。
　従来、複数の圧延スタンドを備えるタンデム圧延機を用いて、高強度鋼板を製造する場合、生産性の向上のため、高圧下圧延を行うことが指向されている。タンデム圧延機で高圧下圧延を行うためには、各圧延スタンドでの圧下率を高める必要がある。
　しかし、圧下率を高めると、圧延ロールと鋼板の間に流入する潤滑油の量が減少して、圧延ロールと鋼板の間の油膜が薄くなり、圧延ロールと鋼板の接触圧が上昇して、ヒートスクラッチが発生し易くなる。特に、ステンレス鋼板の高圧下圧延において、ヒートスクラッチが発生する。
　なお、ヒートスクラッチは、圧延ロールと鋼板の間の界面温度が上昇して、潤滑油の油膜が破断し、その結果、圧延ロールと鋼板が、直接接触して発生する焼付き疵である。
　表面にヒートスクラッチの痕跡が残る鋼板は出荷できないから、歩留りは、当然に低下する。また、ヒートスクラッチの痕跡が残る圧延ロールは、直ちに取り替えなければならないから、生産性は著しく低下する。
　それ故、これまで、ヒートスクラッチの発生を防止する方法が、種々提案されている（例えば、特許文献１~７、参照）。
　特許文献１には、ヒートスクラッチが発生し易い圧延機を予め指定し、該圧延機に係る操業条件を、ヒートスクラッチが発生しないよう制御する圧延方法が開示されている。
　特許文献２~４には、被圧延材及びワークロールに供給する潤滑油（潤滑油）の量、濃度、及び、成分等を、ヒートスクラッチが発生しない範囲に調整する圧延方法が開示されている。
　特許文献５及び７には、圧延機間の張力を制御して、ヒートスクラッチの発生を抑制する圧延方法が開示されている。
　特許文献６には、第１圧延スタンドでの圧延荷重を低減するため、酸洗後の被圧延材の表面に、ショットブラスト又はショットピーニングを施す圧延方法が開示されている。
　しかし、いずれの圧延方法においても、各圧延スタンドにおける圧下率の上昇には限界がある。
　タンデム圧延において全圧下率を高めることは難しく、鋼板を所望の板厚に圧延するために、タンデム圧延に続き、さらに、圧延を施す場合がある。
　特に、ステンレス鋼板を高能率でタンデム圧延しようとする場合、ステンレス鋼板を、従来値以上の高圧下率で圧延しなければならないが、圧下率を、従来値以上に高めると、ヒートスクラッチが頻発する。
　ヒートスクラッチの発生を抑制し、高圧下圧延を実現するためには、通常、潤滑油の粘度を高め、膜厚を厚くすることが一つの方策である（特許文献８~１２、参照）。
　しかし、単に潤滑油の膜厚を厚くすると、圧延ロールと鋼板の間の摩擦係数が下がり、潤滑過多となってスリップが発生し、圧延が不安定になる（特許文献９及び１０、参照）。
　特許文献１１及び１２には、冷間圧延方法において、高粘度圧延油（４０℃で１００~３００ｃＳｔ）を用いることが開示されているが、ステンレス鋼板は、圧延ロールに含まれるＣｒと反応し易く、ヒートスクラッチが発生し易いため、高圧下率で圧延することは、工業的に行われていない。
　特許文献１１及び１２でも、高圧下率でヒートスクラッチとスリップを発生させずに圧延する方法は開示されていない。
　特許文献１３には、タンデム圧延機において、生産性向上の観点から、各圧延スタンドでの圧下率を３０~３５％とすることが開示されている。
　しかし、特許文献１３に、高圧下圧延を実現する圧延油の粘度については開示されておらず、通常、普通鋼で使用されているような粘度数十ｃＳｔの圧延油では、ヒートスクラッチとスリップが生じないように圧延することは極めて困難である。
　タンデム圧延において、高圧下になるほど、ヒートスクラッチとスリップが生じない圧延条件の範囲が狭くなり、圧延が困難になるので、圧延機１台当りの圧下率は制限を受けざるを得ない。
　所望の板厚の鋼板を製造するため、タンデム圧延機の場合は、多くの圧延機を配置したり、また、リバース圧延機の場合は、圧延回数を増加したりして対処しているのが、このような対処では、生産性は向上しない。
　冷間圧延において、生産性を高めるには、高圧下率で、ヒートスクラッチとスリップがともに発生しない圧延技術を開発することが必要とされていた。
特開２００７−３０７６２０号公報 特開２００７−２５３１７８号公報 特開２００７−２３７２３０号公報 特開２００６−２６３７３９号公報 特開２００６−１９８６６１号公報 特開２００５−１７７７７４号公報 特開２００１−１７９３０６号公報 特開平０５−０４３８８８号公報 特開平０７−２５１２０９号公報 特開２０００−３１７５１０号公報 特開平０５−２５３６０４号公報 特開平０８−０２４９０８号公報 特開平０６−０９１３０６号公報
　圧延ロールと鋼板との間には、潤滑油の油膜が介在する流体潤滑と、金属同士が直接接触する境界潤滑が混合した潤滑状態が形成されている。
　圧延ロールと鋼板との間に流入する潤滑油の量は、図１（第３版鉄鋼便覧ＩＩＩ（１）圧延基礎・鋼板［丸善（株）、昭和５５年６月３０日第２刷、発行］、９２頁）に示すように、圧下率が高くなると減少し、圧延ロールと鋼板との間の油膜は薄くなる。
　即ち、圧下率が高くなると、圧延ロールと鋼板との間の接触圧力が高くなり、潤滑油を圧延ロールと鋼板との間に引き込もうとする剪断力に起因する油膜の圧力とのバランスで、潤滑油の膜厚が薄くなる。
　潤滑油の膜厚が薄くなると、境界潤滑の領域が広くなり、金属同士が直接接触する圧力も上昇するので、圧延ロールと鋼板との焼付き現象（ヒートスクラッチ）が発生し易くなる。
　通常、潤滑油の膜厚を厚くするために、潤滑油の粘度を高めて上記剪断力を大きくするが、単に膜厚を大きくすると、前述したように、圧延ロールと鋼板の間の摩擦係数が下がり、潤滑過多となって、スリップが発生し、圧延が不安定になる。
　結局、圧延において、高圧下になるほど、ヒートスクラッチとスリップが生じない圧延条件の範囲が狭くなり、圧延が困難になる。即ち、圧延機１台当りの圧下率は制限を受けることになり、生産性は向上しない。
　そこで、本発明は、冷間圧延において、圧延スタンドの圧下率を高め、ヒートスクラッチとスリップを発生させずに、酸洗後の鋼板、特に、ステンレス鋼板を、再度の圧延を施すことなく連続焼鈍にそのまま供し得る板厚の高強度鋼板（例えば、引張強度３００ＭＰａ以上）に、生産性よく圧延することを課題とし、該課題を解決する圧延方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するため、圧下率と潤滑の定量的関係について鋭意検討した。
　前述したように、圧延ロールと鋼板との間には、潤滑油膜が介在する流体潤滑と、金属同士が直接接触する境界潤滑が混合した潤滑状態が形成されているが、摩擦係数は、金属同士が直接接触する境界潤滑のほうが、潤滑油を介する流体潤滑よりも大きい。
　それ故、通常、圧下率を上げていくと、境界潤滑の割合が多くなり、摩擦係数が上昇する。
　本発明者らは、圧下率と潤滑の定量的関係を確認するため、圧下率と摩擦係数の相関について、潤滑油の粘度を変えて調査した。その結果を、図２に示す。粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度である。
　図２から、（ｘ）４０℃で粘度１３０ｃＳｔの潤滑油を使用した場合、圧下率の上昇に伴って摩擦係数も上昇するが、（ｙ）４０℃で粘度１４０ｃＳｔの潤滑油を使用した場合、圧下率が３０％付近を超えても、摩擦係数の変化は小さく、また、（ｚ）４０℃で粘度１５０ｃＳｔの潤滑油を使用した場合、圧下率が３０％付近を超えると、逆に、摩擦係数が小さくなることが解る。
　上記（ｙ）及び（ｚ）の現象は、従来の圧延理論では説明がつかない現象である。即ち、本発明者らは、圧延で使用する潤滑油の粘度を高めていくと、上記（ｙ）及び（ｚ）の現象が発現することを見いだした。
　さらに、本発明者らは、４０℃で粘度１４０ｃＳｔ以上の潤滑油を用い、圧下率３０％以上で圧延した場合、ヒートスクラッチに加え、スリップも起こらず、安定して圧延できることを見いだした。
　本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
　（１）酸洗後のステンレス鋼板を冷間圧延する方法において、４０℃で１４０ｃＳｔ以上の高粘度潤滑油を用い、少なくとも１基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする高圧下潤滑圧延方法。
　ただし、粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度である。
　（２）前記冷間圧延を、４基以上の圧延スタンドを備えるダンデム圧延機で行うことを特徴とする前記（１）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３）前記ダンデム圧延機で行うタンデム圧延において、最終の圧延スタンドを除く少なくとも２基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（２）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（４）前記タンデム圧延において、最初の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（２）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（５）前記タンデム圧延において、最初の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（３）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（６）前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドで、圧下率３３％以下の圧延を行うことを特徴とする前記（３）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（７）前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドで、圧下率３３％以下の圧延を行うことを特徴とする前記（４）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（８）前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする前記（２）~（７）のいずれかに記載の記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（９）前記ダンデム圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする前記（２）~（７）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１０）前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（２）~（７）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１１）前記タンデム圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２）~（７）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１２）前記タンデム圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（１０）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１３）前記冷間圧延を、リバース圧延機で行うことを特徴とする前記（１）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１４）前記リバース圧延機で行うリバース圧延において、最終の圧延パスを除く少なくとも２つの圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（１３）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１５）前記リバース圧延において、最初の圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（１３）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１６）前記リバース圧延において、最初の圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（１４）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１７）前記リバース圧延において、最終の圧延パスの直前の圧延パスで、圧下率３３％以上の圧延を行うことを特徴とする前記（１３）~（１６）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１８）前記リバース圧延において、最終の圧延パスで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする前記（１３）~（１６）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（１９）前記リバース圧延において、最終の圧延パスで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする前記（１７）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２０）前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする前記（１３）~（１６）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２１）前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする前記（１７）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２２）前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする前記（１８）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２３）前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする前記（１９）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２４）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（１３）~（１６）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２５）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（１７）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２６）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（１８）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２７）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（１９）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２８）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（２０）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（２９）前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする前記（２１）~（２３）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３０）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（１３）~（１６）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３１）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（１７）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３２）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（１８）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３３）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（１９）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３４）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２０）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３５）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２１）~（２３）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３６）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２４）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３７）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２５）~（２８）のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
　（３８）前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする前記（２９）に記載の高圧下潤滑圧延方法。
　本発明によれば、タンデム圧延機又はリバース圧延機で、圧延中にスリップを起こさず、ヒートスクラッチのない所望の最終板厚のステンレス鋼板を、生産性よく圧延することができる。
　図１は、圧下率を変えたときの、圧延ロールと鋼板との間に流入する潤滑油の量（ｇ／ｍ２）と圧延速度（ｍ／ｍｉｎ）の関係を示す図である（第３版鉄鋼便覧ＩＩＩ（１）圧延基礎・鋼板［丸善（株）、昭和５５年６月３０日第２刷、発行］、９２頁）。
　図２は、潤滑油の粘度（ｃＳｔ）を変えたときの、圧下率（％）と摩擦係数の相関を示す図である。
　図３は、潤滑油を塗布した平坦なアンビル（金敷き）に、鋼球を落下、衝突させて、衝突表面に生じる圧痕の形状を定量的に調査した研究結果（日本機械学会論文集（Ｃ編）６６巻６４５号（２０００−５）、Ｐ１６８７~１６９３、「油を介した衝撃で生じる球と平板の圧痕形状に関する研究」、参照）の一部を示す図である。
　（ａ）は、４０℃で粘度９９．５ｍｍ２／ｓの高粘度油（Ｓ１００）を塗布した、硬度ＨＶ７１０のＳＵＪ２製のアンビルに、硬度ＨＶ３０７のＳＵＳ３０４製の鋼球を落下、衝突させたときの鋼球の変形形状を示す。
　（ｂ）は、４０℃で粘度２０３．４ｍｍ２／ｓの高粘度油（ＴＮ２２０）を塗布した、硬度ＨＶ７１０のＳＵＪ２製のアンビルに、硬度ＨＶ３０７のＳＵＳ３０４製の鋼球を落下、衝突させたときの鋼球の変形形状を示す。
　本発明は、酸洗後のステンレス鋼板を冷間圧延する方法において、高粘度潤滑油を用い、少なくとも１基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする。
　まず、本発明の基礎となる知見について説明する。
　前述したように、本発明者らは、使用する潤滑油の粘度を高めていくと、下記（ｙ）及び（ｚ）の現象が発現することを見いだした。
　（ｙ）４０℃で粘度１４０ｃＳｔの潤滑油を使用した場合、圧下率が３０％付近を超えても、摩擦係数の変化は小さい。
　（ｚ）４０℃で粘度１５０ｃＳｔの潤滑油の場合、圧下率が３０％付近を超えると、逆に、摩擦係数が小さくなる。
　本発明者らは、上記（ｙ）及び（ｚ）の現象が発現する機構について、以下のように考えられる。
　従来、冷間圧延された鋼板の表面に、潤滑油が封じ込められたことにより発生するオイルピットが観察されることが知られている（第３版鉄鋼便覧ＩＩＩ（１）圧延基礎・鋼板［丸善（株）、昭和５５年６月３０日第２刷、発行］、９２頁左欄、参照）。
　オイルピット発生現象は、冷間圧延中、圧延ロールと鋼板の間に、潤滑油が封じ込められて、鋼板表面を変形させるような高い圧力が発生したことを示している。
　上記現象が生じることは、潤滑油を塗布した平坦なアンビル（金敷き）に、鋼球を落下させて、衝突表面に生じる圧痕の形状を定量的に調査した研究結果によっても裏付けられている（日本機械学会論文集（Ｃ編）６６巻６４５号（２０００−５）、Ｐ１６８７~１６９３、「油を介した衝撃で生じる球と平板の圧痕形状に関する研究」、参照）。
　図３に、上記研究結果の一部を示す。図３（ａ）に、４０℃で粘度９９．５ｍｍ２／ｓの高粘度油（Ｓ１００）を塗布した、硬度ＨＶ７１０のＳＵＪ２製のアンビル（金敷き）に、硬度ＨＶ３０７のＳＵＳ３０４製の鋼球を落下、衝突させたときの鋼球の変形形状を示す。
　図３（ｂ）に、４０℃で粘度２０３．４ｍｍ２／ｓの高粘度油（ＴＮ２２０）を塗布した、硬度ＨＶ７１０のＳＵＪ２製のアンビル（金敷き）に、硬度ＨＶ３０７のＳＵＳ３０４製の鋼球を落下させたときの鋼球の変形形状を示す。
　図３に示すように、鋼球は、衝突で封じ込められた油により、鋼球の衝突部中央が凹んだ形状となる。この凹み形状は、油の粘度が高い（ＴＮ２２０＞Ｓ１００）ほうが大きい。このことから、高粘度の油が鋼球とアンビルの間に封じ込められて、高い圧力を発生することが解る。
　図３に示す結果に基づけば、上記（ｚ）の現象について、次のように考えられる。
　即ち、粘度の高い潤滑油を使用して高圧下で圧延すると、潤滑油の封じ込め現象が顕著になるとともに、潤滑油が封じ込められた部で、非常に高い圧力が発生し、流体潤滑で支える圧延荷重の割合が、境界潤滑で支える圧延荷重の割合に比べ、相対的に大きくなり、その結果、全体の摩擦係数が低下する。
　一方、境界潤滑で支える圧延荷重の絶対値は、圧下率を上げても、それほど変化しないか、又は、微増であるので、圧延中、スリップは発生しない。
　図２に示す（ｙ）及び（ｚ）の現象は、圧延技術に係る従来の技術常識を覆す画期的な知見である。
　本発明者らは、上記知見を、酸洗後のステンレス鋼板の冷間圧延に適用できると考え、５圧延スタンド構成のタンデム圧延機において、高粘度の潤滑油を用い、第１圧延スタンドの圧下率を３１．３％に、第２圧延スタンドの圧下率を３０．３％に設定し、圧延速度３０３ｍｐｍで、酸洗後の板厚２．７００ｍｍのステンレス鋼板を、板厚０．５７２ｍｍの鋼板に圧延した。全圧下率は７８．８％であった。
　圧延中、スリップは起きず、圧延後のステンレス鋼板に、ヒートスクラッチはなかったが、鋼板の板厚を所望の板厚（例えば、０．５４０ｍｍ未満）にするためには、再度、冷間圧延を施す必要がある。
　タンデム圧延だけで、所望の板厚（例えば、０．５４０ｍｍ未満）にまで圧延するためには、板厚２．７００ｍｍの鋼板の場合、全圧下率８０％以上で圧延しなければならない。
　タンデム圧延で、全圧下率８０％以上の圧延を行うためには、個々の圧延スタンドでの圧下率を、従来の圧下率を超えて設定する必要がある。
　個々の圧延スタンドでの圧下率を、従来の圧下率を超えて設定すると、ヒートスクラッチが発生する懸念があるが、本発明者らは、５圧延スタンド構成のタンデム圧延機において、高粘度（例えば、４０℃：１４０ｃＳｔ以上）の潤滑油を用い、板厚２．７０ｍｍの１７％Ｃｒステンレス鋼板を、板厚０．５８ｍｍ未満に圧延することを目指し、各圧延スタンドの圧下率を調整して圧延した。
　表１に、圧延条件と圧延結果を示す。粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度である。なお、ワークロール径は５００ｍｍである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　圧延例ａ（比較例）は、低粘度（４０℃：４０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、各圧延スタンドの圧下率を３０％未満（低圧下率）とし、全圧下率７７．０％で圧延した例である。
　圧延自体に問題は生じないが、最終板厚は０．６２ｍｍで、０．６０ｍｍを超えているので、所望の板厚まで、再度、圧延を施す必要がある。圧延例ａ（比較例）は、“低粘度＋低圧下”の圧延であり、冷延作業全体として能率が低い圧延例である。
　圧延例ｂ（比較例）は、低粘度（４０℃：４０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７８．６％で圧延した例である。第２圧延スタンド（表中、Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行い、“低粘度＋高圧下”が原因で、ヒートスクラッチが発生している。
　圧延例ｃは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７８．６％で圧延した例である。第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行っているが、高粘度の潤滑油を使用しているので、圧延に問題は生じず、板厚０．５８ｍｍまで圧延がなされている。
　圧延例ｄは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７９．２％で圧延した例である。第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）と第３圧延スタンド（Ｎｏ．３ｓｔｄ）で、圧下率３０％超の高圧下圧延を行っているが、高粘度の潤滑油を使用しているので、圧延に問題は生じず、板厚０．５６ｍｍまで圧延がなされている。
　圧延例ｅは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７８．８％で圧延した例である。第１圧延スタンド（Ｎｏ．１ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行っているが、高粘度の潤滑油を使用しているので、圧延に問題は生じず、板厚０．５７ｍｍまで圧延がなされている。
　なお、前段の高圧下圧延で疵が発生しても、後段の圧延で、疵の程度を軽減できるので、前段で高圧下圧延を行うことが好ましい。
　圧延例ｆは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７９．８％で圧延した例である。第４圧延スタンド（Ｎｏ．４ｓｔｄ）で、圧下率３５％の高圧下圧延を行い、極めて軽度のヒートスクラッチが生じているが、高粘度の潤滑油を使用しているので、板厚０．５４ｍｍまで圧延がなされている。
　なお、最終圧延スタンド（Ｎｏ．５ｓｔｄ）の前段の圧延スタンド（Ｎｏ．４ｓｔｄ）で高圧下圧延を行うことは、実用上、問題はない。
　圧延例ｇは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率７９．９％で圧延した例である。第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行い、最終圧延スタンド（Ｎｏ．５ｓｔｄ）で、圧下率を３０％未満にし、全圧下率を最適化したので、チャタリングの発生がなく、高粘度の潤滑油の使用で、板厚０．５４ｍｍまで圧延がなされている。
　圧延例ｈは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、全圧下率８２．８％で圧延した例である。第１~４の圧延スタンド（Ｎｏ．１ｓｔｄ~Ｎｏ．４ｓｔｄ）で、圧下率３０％超の高圧下圧延を行っているが、高粘度の潤滑油を使用しているので、圧延に問題は生じず、板厚０．４６ｍｍまで圧延がなされている。
　圧延ｉ（参考例）は、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、各圧延スタンドの圧下率を３０％未満（低圧下率）とし、全圧下率７７．０％で圧延した例である。圧延に問題は生じていないが、最終板厚は０．６２ｍｍであり、所望の板厚まで、再度、冷延する必要がある。
　高粘度の潤滑油を用いても、圧下率が低いと（高粘度＋低圧下）、冷延作業全体として能率が低い圧延例である。
　以上のように、圧延例ｃ~ｈは、“高粘度＋高圧下”で、所望の板厚まで、効率よく圧延することができた発明例である。
　このように、本発明者らは、第１圧延スタンド（Ｎｏ．１ｓｔｄ）及び第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）の圧下率を３０％以上に設定し、第３スタンド（Ｎｏ．３ｓｔｄ）の圧下率を３０％に近い圧下率に設定しても、圧延中、スリップは起きず、かつ、圧延後の鋼板に、ヒートスクラッチは発生しないことを見いだした。
　この点が、本発明の基礎をなす知見である。
　ヒートスクラッチは、圧延ロールと鋼板の間の界面温度が上昇して、潤滑油の油膜が破断し、圧延ロールと鋼板が、直接接触して発生する焼付き疵であるから、圧延速度１００~１５０ｍｐｍ、圧下率３０~３５％で圧延しても、鋼板表面にヒートスクラッチが発生しないことは、高粘度の潤滑油を用いれば、上記圧延速度と圧下率の下で、潤滑油の油膜が破断しないことを意味している。
　ステンレス鋼の場合、圧延ロールが５％程度のＣｒを含有しているので、圧下率が４０％を超えると、鋼板表面にヒートスクラッチが発生する。なお、ステンレス鋼以外の鋼の場合、圧下率４５％まで、鋼板表面にヒートスクラッチは発生しない。
　本発明者らは、以上の試験結果を踏まえ、ステンレス鋼板を、さらに、０．４８ｍｍ以下に圧延するための圧下率の設定について検討した。
　第１圧延スタンドの圧下率、第２圧延スタンドの圧下率、及び、第３圧延スタンドの圧下率は、安全を見込んで、それぞれ、３１．６％、３１．３％、及び、３０．７％に設定し、第４圧延スタンドにおいて、圧下率を、２７．０％から３３％まで１％刻みで変化させて、板厚２．７０ｍｍのステンレス鋼板を、板厚０．４７６ｍｍに圧延した。
　また、第４圧延スタンドでは、圧下率３３％のとき、圧延速度を２５０ｍｐｍから４００ｍｐｍまで高め、潤滑変化や板温上昇による品質への影響を観察した。なお、全圧下率は８２．４％である。
　圧延で得たステンレス鋼板について、ヒートスクラッチの有無を調査した。いずれの鋼板においても、ヒートスクラッチは発生しなかった。第４圧延スタンドでは、圧下率３３％、及び、圧延速度４００ｍｐｍの過酷な条件で圧延したが、鋼板表面にヒートスクラッチは発生しなかった。
　本発明者らは、以上の調査結果から、５圧延スタンド構成のタンデム圧延機において、高粘度（例えば、４０℃で１４０ｃＳｔ以上）の潤滑油を用い、最終圧延スタンドを除き、４圧延スタンドにおける圧下率を３０％台に設定すれば、タンデム圧延だけで、ヒートスクラッチを鋼板表面に発生させることなく、ステンレス鋼板を、所望の最終板厚に圧延できることを見いだした。
　この点も、本発明の基礎をなす知見である。
　以上の知見によれば、酸洗後のステンレス鋼板の冷間圧延において、高粘度潤滑油を用い、少なくとも１基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の高圧下潤滑圧延を行えば、鋼板表面にヒートスクラッチを発生させることなく、鋼板を、安定的に所望の最終板厚まで圧延することができる。
　高圧下潤滑圧延においては、圧延を施す鋼板の強度が高いほど、ヒートスクラッチの発生を抑制する効果が顕著である。また、圧延速度が高速になるほど、圧延ロールと鋼板の間に封じ込められる潤滑油の圧力が上昇するので、上記効果がより顕著になる。
　高圧下潤滑圧延方法において用いる高粘度潤滑油は、粘度が、通常の冷間圧延で用いる潤滑油の粘度を超えるものであればよいが、粘度（ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度）が４０℃で１４０ｃＳｔ以上の高粘度潤滑油を用いれば、ヒートスクラッチの発生を抑制する効果を確実に得ることができる。
　これまで、５基の圧延スタンドを備えるタンデム圧延機を基に高圧下潤滑圧延を説明したが、圧延スタンドの基数は５に限定されない。
　圧延スタンドの基数は、高圧下潤滑圧延を実施できるように、適宜、設定すればよいが、ヒートスクラッチが発生しない安定的な圧延を行ううえで、４基以上の圧延スタンドを備えるダンデム圧延機が好ましい。
　４基以上の圧延スタンドを備えるダンデム圧延機を用いて圧延（タンデム圧延）を行う場合、最終の圧延スタンドを除く、少なくとも２基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことが好ましい。
　圧下率３０％以上の圧延は、第１圧延スタンドで行ってもよいし、第２圧延スタンド以降（最終圧延スタンドを除く）の圧延スタンドで行ってもよい。即ち、最終圧延スタンドを除く圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行ってもよい。
　最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドで、圧下率３３％を超える圧延を行ってもよいが、潤滑油の選択が適切でないと、ヒートスクラッチが発生する可能性が高くなるので、最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドにおける圧下率は３３％以下が好ましい。
　最終の圧延スタンドでは、ヒートスクラッチが発生しないように、圧下率２５~３０％未満で圧延を行うことが好ましい。
　ダンデム圧延における全圧下率は７０％超が好ましい。全圧下率が７０％以下であると、所望の最終板厚に至らず、再度、冷間圧延を必要とする場合がある。
　圧延速度は、圧下率との兼ね合いで調整するが、最終の圧延スタンドにおける圧延速度は、１５０ｍ／分未満であると、潤滑油の油膜圧が低く、微小なヒートスクラッチが発生する恐れがあるので、１５０ｍ／分以上が好ましい。
　また、最終の圧延スタンドにおける圧延速度は、高圧下潤滑圧延の生産性の点から２５０ｍ／分以上が好ましい。
　圧延スタンドで圧下率３０％以上を確保するため、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いるのが好ましい。直径が１５０ｍｍ未満であると、ワークロールの強度を確保できず、圧延中、折損することがある。
　また、ワークロール径が大きいほうが鋼板のｒ値が高くなるので、加工性を要求される鋼板を圧延する場合、ワークロール径は大きいほうが望ましい。一方、直径が６００ｍｍを超えると、３０％以上の圧下率を確保するのが難しくなる。
　高圧下潤滑圧延は、１台の圧延機で圧延を順次繰り返し行うリバース圧延機で行なってもよい。
　リバース圧延機で行うリバース圧延においては、最終の圧延パスを除く、少なくとも２つの圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことが好ましい。
　圧下率３０％以上の圧延は、最初の圧延パスで行ってもよいし、第２のパス以降（最終の圧延パスを除く）の圧延パスで行ってもよい。即ち、最終の圧延パスを除く圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行ってもよい。
　最終の圧延パスの直前の圧延パスで、圧下率３３％を超える圧延を行ってもよいが、潤滑油の選択が適切でないと、ヒートスクラッチが発生する可能性が高くなるので、最終の圧延パスの直前の圧延パスにおける圧下率は３３％以下が好ましい。
　最終の圧延パスでは、ヒートスクラッチが発生しないように、圧下率２５~３０％未満で圧延を行うこと好ましい。
　リバース圧延における全圧下率は７０％超が好ましい。全圧下率が７０％以下であると、所要のパス数で、所望の最終板厚に至らず、再度、圧延を必要とする場合がある。
　圧延速度は、各圧延パスにおける圧下率との兼ね合いで調整するが、最終の圧延パスにおける圧延速度は、１５０ｍ／分未満であると潤滑油の油膜圧が低く、微小なヒートスクラッチが発生する恐れがあるので、１５０ｍ／分以上が好ましい。
　また、最終の圧延パスにおける圧延速度は、高圧下潤滑圧延の生産性の点から２５０ｍ／分以上が好ましい。
　圧延パスで圧下率３０％以上を確保するため、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いるのが好ましい。直径が１５０ｍｍ未満であると、ワークロールの強度を確保できず、圧延中、ワークロールが折損することがある。
　また、ワークロール径が大きいほうが鋼板のｒ値が高くなるので、加工性を要求される鋼板を圧延する場合、ワークロール径は大きいほうが望ましい。一方、直径が６００ｍｍを超えると、３０％以上の圧下率を確保するのが難しくなる。
　次に、本発明の実施例について説明するが、実施例の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。
　本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
　（実施例）
　５基の圧延スタンドを備えるタンデム圧延機で、粘度が、４０℃で１５０ｃＳｔの高粘度潤滑油を用いて、圧延スタンドを適宜選択して圧下率を３０％以上に設定し、酸洗後のステンレス鋼板を圧延した。圧延条件と圧延結果は、表１の発明例に示す通りである。
　なお、粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度である。
　ワークロール径は５００ｍｍである。表１には示していないが、ワークロール径６２０ｍｍでは、圧延荷重がミルの仕様を超え、必要な圧下率を実現できなかった。ワークロール径１４０ｍｍでは、ロール表面が割損して圧延できなかった。
　圧延例ｃでは、第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行った。全圧下率は７８．６％である。圧延に問題は生じず、板厚０．５８ｍｍまで圧延することができた。
　圧延例ｄでは、第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）と第３圧延スタンド（Ｎｏ．３ｓｔｄ）で、圧下率３０％超の高圧下圧延を行った。全圧下率は７９．２％である。圧延に問題は生じず、板厚０．５６ｍｍまで圧延することができた。
　圧延例ｅでは、第１圧延スタンド（Ｎｏ．１ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行った。全圧下率は７８．８％である。圧延に問題は生じず、板厚０．５７ｍｍまで圧延することができた。
　なお、前段の高圧下圧延で疵が発生しても、後段の圧延で、疵の程度を軽減できるので、前段で高圧下圧延を行うことが好ましい。
　圧延例ｆでは、第４圧延スタンド（Ｎｏ．４ｓｔｄ）で、圧下率３５％の高圧下圧延を行った。全圧下率は７９．８％である。極めて軽度のヒートスクラッチが発生じたが、板厚０．５４ｍｍまで圧延することができた。
　なお、最終圧延スタンド（Ｎｏ．５ｓｔｄ）の前段の圧延スタンド（Ｎｏ．４ｓｔｄ）で高圧下圧延を行うことは、実用上、問題はない。
　圧延例ｇでは、第２圧延スタンド（Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行った。全圧下率は７９．９％である。最終圧延スタンド（Ｎｏ．５ｓｔｄ）で、圧下率２２％の圧延の行い、全圧下率を最適化した。チャタリングの発生がなく、板厚０．５４ｍｍまで圧延することができた。
　圧延例ｈは、第１~４の圧延スタンド（Ｎｏ．１ｓｔｄ~Ｎｏ．４ｓｔｄ）で、圧下率３０％超の高圧下圧延を行った。全圧下率は８２．８％である。圧延に問題は生じず、板厚０．４６ｍｍまで圧延することができた。
　以上、圧延例ｃ~ｈは、“高粘度＋高圧下”で、所望の板厚（０．６０ｍｍ未満）まで、効率よく圧延することができた圧延例である。
　（比較例）
　表１において、圧延例ａと圧延例ｂが比較例である。圧延例ａでは、低粘度（４０℃：４０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、各圧延スタンドで、圧下率３０％未満の低圧下圧延を行った。全圧下率は７７．０％である。圧延自体に問題は生じず、板厚０．６２ｍｍまで圧延することができた。
　しかし、最終板厚が０．６０ｍｍ超であるので、所望の板厚（０．６０ｍｍ未満）まで、再度、圧延を行う必要がある。圧延例ａは、“低粘度＋低圧下”の圧延であり、冷延作業全体として能率が低い圧延例である。
　圧延例ｂでは、低粘度（４０℃：４０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、第２圧延スタンド（表中、Ｎｏ．２ｓｔｄ）で、圧下率３２％の高圧下圧延を行った。全圧下率は７８．６％である。
　圧延例ｂは、板厚０．５８ｍｍまで圧延することができたが、“低粘度＋高圧下”が原因で、ヒートスクラッチが発生した圧延例である。
　（参考例）
　圧延例ｉでは、高粘度（４０℃：１５０ｃＳｔ）の潤滑油を用い、各圧延スタンドで、圧下率３０％未満の低圧下圧延を行った。全圧下率は７７．０％である。圧延に問題は生じず、板厚０．６２ｍｍまで圧延することができた。
　しかし、最終板厚が０．６０ｍｍ超であるので、所望の板厚（０．６０ｍｍ未満）まで、再度、圧延を行う必要がある。
　圧延例ｉは、高粘度の潤滑油を用いても、各圧延スタンドでの圧下率が低いと（“高粘度＋低圧下”）、冷延作業全体として能率が低い圧延例である。
　なお、５パスで最終板厚まで圧延するリバース圧延において、表１の発明例に示す圧延条件を、各パスの圧延条件として採用すれば、同じ結果が得られることは明らかである。
　前述したように、本発明によれば、タンデム圧延機又はリバース圧延機で、圧延中にスリップを起こさず、ヒートスクラッチのない所望の最終板厚のステンレス鋼板を、生産性よく圧延することができる。よって、本発明は、鉄鋼産業の鋼板製造技術において利用可能性が高いものである。

Claims (38)

  1. 　酸洗後のステンレス鋼板を冷間圧延する方法において、４０℃で１４０ｃＳｔ以上の高粘度潤滑油を用い、少なくとも１基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする高圧下潤滑圧延方法。
    　ただし、粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づき、キャノン−フェンスケ粘度計で測定した粘度である。
  2. 　前記冷間圧延を、４基以上の圧延スタンドを備えるダンデム圧延機で行うことを特徴とする請求項１に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  3. 　前記ダンデム圧延機で行うタンデム圧延において、最終の圧延スタンドを除く少なくとも２基の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項２に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  4. 　前記タンデム圧延において、最初の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項２に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  5. 　前記タンデム圧延において、最初の圧延スタンドで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項３に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  6. 　前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドで、圧下率３３％以下の圧延を行うことを特徴とする請求項３に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  7. 　前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドの直前の圧延スタンドで、圧下率３３％以下の圧延を行うことを特徴とする請求項４に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  8. 　前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする請求項２~７のいずれかに記載の記載の高圧下潤滑圧延方法。
  9. 　前記ダンデム圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする請求項２~７のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  10. 　前記タンデム圧延において、最終の圧延スタンドにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項２~７のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  11. 　前記タンデム圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１~７のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  12. 　前記タンデム圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１０に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  13. 　前記冷間圧延を、リバース圧延機で行うことを特徴とする請求項１に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  14. 　前記リバース圧延機で行うリバース圧延において、最終の圧延パスを除く少なくとも２つの圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項１３に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  15. 　前記リバース圧延において、最初の圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項１３に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  16. 　前記リバース圧延において、最初の圧延パスで、圧下率３０％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項１４に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  17. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスの直前の圧延パスで、圧下率３３％以上の圧延を行うことを特徴とする請求項１３~１６のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  18. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする請求項１３~１６のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  19. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスで、圧下率２５~３０％未満の圧延を行うことを特徴とする請求項１７に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  20. 　前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする請求項１３~１６のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  21. 　前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする請求項１７に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  22. 　前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする請求項１８に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  23. 　前記リバース圧延において、全圧下率７０％超の圧延を行うことを特徴とする請求項１９に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  24. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１３~１６のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  25. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１７に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  26. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１８に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  27. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１９に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  28. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項２０に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  29. 　前記リバース圧延において、最終の圧延パスにおける圧延速度が、２５０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項２１~２３のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  30. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１３~１６のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  31. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１７に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  32. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１８に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  33. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項１９に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  34. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項２０に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  35. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項２１~２３のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  36. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項２４に記載の高圧下潤滑圧延方法。
  37. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項２５~２８のいずれかに記載の高圧下潤滑圧延方法。
  38. 　前記リバース圧延において、直径１５０ｍｍ以上、６００ｍｍ以下のワークロールを用いることを特徴とする請求項２９に記載の高圧下潤滑圧延方法。
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