WO2011149294A2 - 용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품 - Google Patents

용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a resin mixture for melt processing, pellets, and a method for producing a resin molded article and a resin molded article using the same, and more particularly, to improve mechanical properties and surface properties of the molded article and to realize excellent stain resistance.
  • the present invention relates to a resin mixture for melt processing, pellets, and a method for producing a resin molded article using the same, and a resin molded article, which may reduce the process time, increase productivity, and reduce production costs by omitting additional surface coating steps.
  • Plastic resin is easy to process and has excellent properties such as tensile strength, elastic modulus, heat resistance, and impact resistance, so that it is used in various applications such as automobile parts, helmets, electric machine parts, spinning machine parts, toys, or pipes.
  • thermoplastic resin there is a problem that is easily contaminated by dust, water, oil, etc., a method for improving the surface properties of the plastic resin by coating and plating with a stain-resistant coating or UV coating has been proposed.
  • various methods have been proposed for improving the properties such as scratch resistance or stain resistance of the plastic resin while omitting the coating or plating process.
  • a method of improving the physical properties such as wear resistance and stiffness by adding inorganic particles in the polymer resin has been proposed.
  • these methods have disadvantages in that the workability of the plastic resin is lowered and the impact strength and glossiness may be reduced due to the addition of the inorganic particles.
  • a method of improving the surface properties of the plastic resin by adding an additional resin having excellent scratch resistance or fouling resistance has been proposed, but by this method, an additional process such as curing after injection of the product is required. There was a problem that does not improve sufficiently as required for saint products.
  • the present invention can improve the mechanical properties and surface properties of the molded article, and can achieve excellent stain resistance, as well as the extrusion or extrusion process, which can reduce the process time, increase productivity, and reduce production costs by omitting additional surface coating steps. It is to provide a resin mixture for injection molding.
  • the present invention is to provide a pellet produced using the resin mixture for melt processing.
  • this invention is providing the manufacturing method of the resin molded article using the said resin mixture for melt processing.
  • the present invention is a first resin; And a polymer resin having a fluorine or fluorine-substituted organic functional group introduced therein, and comprising a second resin having a surface energy difference of 0.1 to 35 mN / m from the first resin at 25 ° C. will be.
  • the present invention is a core containing a first resin; And a polymer resin having a fluorine or a fluorine-substituted organic functional group introduced therein, the cell comprising a second resin having a surface energy difference of 0.1 to 35 mN / m from the first resin at 25 ° C. It is for.
  • the present invention is to provide a method for producing a resin molded article comprising the step of melting the resin mixture.
  • the present invention is a first resin layer; A second resin layer formed on the first resin layer; And an interfacial layer formed between the first resin layer and the second resin layer, wherein the second resin layer includes fluorine or an organic functional group substituted with fluorine. It is for providing a melt-processed resin molded article containing a polymer resin.
  • the present invention is the first resin layer; And a second resin layer formed on the first resin layer, wherein a first resin layer component is detected by an infrared spectrometer (IR) on the surface layer of the second resin layer, and the second resin layer is fluorine.
  • IR infrared spectrometer
  • Another object is to provide a molten processed resin molded article including a polymer resin into which an organic functional group substituted with fluorine is introduced.
  • the blend is a case where the first resin and the second resin are uniformly mixed in one matrix, and the pellet made of the first resin and the pellet made of the second resin are uniformly mixed. It means the case.
  • uniformly mixed in the one matrix for example, it means that the first resin and the second resin are uniformly mixed in one pellet to exist in the form of a composition.
  • Melt processing means a process of melting and processing the resin at a temperature above the melting temperature (Tm), for example, injection, extrusion, hollow or foaming.
  • Layer separation is different from a structure in which phase-separated portions from the remaining resin are partially distributed in the entire resin mixture, such as sea-island-type structures. (rich portion) means to form a separate layer which can be observed to be separable from the remaining resin (for example, the portion rich in the first resin). Such layer separation is preferably separated into two layers, but three or more layers may be separated as necessary.
  • the present inventors when using the first resin and the second resin having a fouling resistance, may cause a layer separation phenomenon due to the difference in physical properties of the resin during the melt processing process, and using such a layer separation phenomenon is a separate addition
  • the second resin since the second resin has a higher hydrophobic property than the first resin, layer separation may occur more easily in a processing step such as extrusion or injection, and the second resin is easily in contact with air. To the surface. Accordingly, by using the resin composition for melt processing, the surface layer of the pellet or molded article can be composed of the second resin without applying an additional coating process, so that problems caused by the painting or plating process, for example, process time and production cost It is possible to solve the problem of increasing the coating, the treatment of the coating agent used for improving the hardness or antifouling properties, and can improve the characteristics such as surface properties and stain resistance of the pellet or molded product to be manufactured.
  • the layer separation phenomenon appearing in the resin composition for melt processing appears to be due to the molecular weight distribution of the second resin and different physical properties between the first resin and the second resin.
  • the different physical properties include surface energy, melt viscosity, or solubility parameter.
  • the first resin; And a polymer resin having a fluorine or fluorine-substituted organic functional group introduced therein, and a resin composition for melt processing comprising a second resin having a surface energy difference of 0.1 to 35 mN / m at 25 ° C. have.
  • the surface energy difference between the first resin and the second resin may be 0.1 to 35 mN / m, preferably 1 to 30 mN / m, more preferably 1 to 20 mN / m at 25 ° C.
  • the difference in the melt viscosity of the first resin and the second resin is 0.1 to 3000 pa * s, preferably 1 to 2000 pa * s, at a shear rate of 100 to 1000 s -1 and the processing temperature of the resin mixture, More preferably 1 to 1000 pa * s.
  • the difference in the melt viscosity is too small, the first resin and the second resin are easily mixed, so that the layer separation phenomenon is difficult to occur easily.
  • the difference in the melt viscosity is too large, the first resin and the second resin are difficult to produce. The resin may not bond and may be peeled off.
  • the melt viscosity can be measured by the capillary flow viscosity, which means shear viscosity (pa * s) according to the specific processing temperature and shear rate (/ s).
  • the shear rate means a shear rate applied when the resin mixture is processed, and the shear rate may be adjusted according to the processing method.
  • the processing temperature means a temperature at which the resin mixture is processed.
  • the resin mixture when used for melt processing such as extrusion or injection, it means a temperature applied to the melt processing step.
  • the processing temperature can be adjusted according to the resin applied to the extrusion or injection.
  • the processing temperature may be 210 to 240 ° C.
  • the difference between the solubility parameters of the first resin and the second resin is 0.001 to 10.0 (J / cm 3 ) 1/2 , preferably 0.01 to 5.0 (J / cm 3 ) 1/2 at 25 °C More preferably 0.01 to 3.0 (J / cm 3 ) 1/2 .
  • solubility parameters are inherent properties of the resins which show the solubility with respect to the polarity of each resin molecule, and solubility parameters for each resin are generally known. If the difference between the solubility parameters is too small, the first resin and the second resin are easily mixed, and it is difficult to easily cause layer separation. If the difference between the solubility parameters is too large, the first resin and the second resin It can't bond and peel off.
  • the molecular weight distribution (PDI) of the second resin is 1 to 2.5, preferably 1 to 2.3.
  • the molecular weight distribution of the second resin is larger than 2.5, the first resin and the second resin are easily mixed by the low molecular weight, or the fluidity of the second resin is decreased by the high molecular weight, so that the layer separation phenomenon easily occurs. It is difficult.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the 2nd resin of the resin mixture for melt processing is 30,000-200,000, Preferably it is 50,000-150,000.
  • the weight average molecular weight is less than 30,000, the first resin and the second resin are easily mixed, and when the weight average molecular weight is greater than 200,000, the fluidity of the second resin is lowered, and layer separation is less likely to occur.
  • the second resin refers to a resin that exhibits the difference in physical properties as described above in relation to the first resin and can impart a certain function, for example, improved surface hardness and antifouling properties, to the surface of the molded article of interest. .
  • the second resin may include a polymer resin into which fluorine or an organic functional group substituted with fluorine is introduced.
  • the surface energy or melt viscosity of the second resin may be lowered, so that the second resin may move to the surface in contact with air more easily in the resin composition, and may be extruded.
  • the above-described layer separation phenomenon may occur more easily in a processing step such as injection.
  • the surface of the resin molded article may have a low bonding strength with respect to an organic material or an inorganic material, thereby realizing excellent fouling resistance.
  • fluorine-substituted organic functional group examples include an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms substituted with fluorine; Or a hydroxy alkyl group having 1 to 30 carbon atoms substituted with fluorine, and these may be introduced into the polymer resin in one kind or two or more kinds.
  • the fluorine-substituted organic functional group has 1 to 30 alkyl or C1 to 10 alkyl group or hydroxy alkyl group including 1 to 10 carbon atoms or 3 to 10 fluorine substituted perfluoroalkyl group. It may include.
  • trifluoromethyl group trifluoroethyl group, trifluoropropyl group, perfluorohexyl ethyl group, pentafluoropropyl group, perfluorobutyl ethyl group, perfluorobutyl hydroxypropyl group, perfluorohexyl Hydroxypropyl group, perfluoromethylbutyl hydroxypropyl group, perfluorodecyl ethyl group, tetrafluoropropyl group, octafluoropentyl group, dodecafluoroheptyl group, or hexafluorobutyl group. have.
  • the (meth) acrylate-based resin is a polymer having an acrylic group or a methacryl group monomer as a main component, and for example, methyl acrylate, ethyl methacrylate, and propyl methacrylate, including methacrylate and acrylate.
  • Alkyl methacrylates such as butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, octyl methacrylate, lauryl methacrylate or stearyl methacrylate; Alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, octyl acrylate, lauryl acrylate or stearyl acrylate; Or glycidyl (meth) acrylates such as glycidyl methacrylate or glycidyl acrylate, and the like, and the like.
  • the said epoxy resin has an epoxy group in resin,
  • Bisphenol-type such as bisphenol-A type, bisphenol F-type, bisphenol S-type, and these water additives
  • Novolak types such as phenol novolak type and cresol novolak type
  • Nitrogen-containing cyclic types such as triglycidyl isocyanurate type and hydantoin type
  • Alicyclic type Aliphatic type
  • Aromatic types such as naphthalene type and biphenyl type
  • Glycidyl types such as glycidyl ether type, glycidyl amine type and glycidyl ester type
  • Dicyclo types such as dicyclopentadiene type; Ester type; Or ether ester type, and the like, but is not limited thereto.
  • the oxetane-based resin is an organic compound obtained by polymerization of an oxetane monomer having one or more oxetane rings, for example, 1,4-bis [(3-ethyl-3-oxetanylmethoxy) methyl] benzene, Polyoxetane compounds such as, but not limited to, di [1-ethyl (3-oxetanyl)] methylether, phenol novolak oxetane, terephthalate bisoxetane or biphenylene bisoxetane.
  • the isocyanate-based resin is a resin containing an isocyanate group, for example, diphenylmethane diisocyanate (MDI), toluene diisocyanate (TDI), isophorone diisocyanate (IPDI) and the like, but is not limited thereto.
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • TDI toluene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • the silicone resin is composed of siloxane bonds in which the main chain is a silicon-oxygen bond, and examples thereof include polydimethylsiloxane (PDMS), and the like.
  • the resin mixture for melt processing may include 0.1 to 50 parts by weight of the second resin, preferably 1 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the first resin.
  • the second resin contains less than 0.1 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the first resin, layer separation does not occur, and when it contains more than 50 parts by weight, the manufacturing cost increases.
  • the second resin may be one having a thermosetting functional group or a UV curable functional group or having both a thermosetting functional group and a UV curable functional group.
  • the functional group capable of thermal crosslinking is included in the second resin, layer separation may occur and crosslinking may occur during extrusion or injection, thereby increasing hardness. Accordingly, the second resin may have a higher surface hardness after thermal crosslinking in the extrusion or injection process.
  • the first resin is a resin mainly determining the physical properties of the desired molded article, it may be selected according to the type of the target molded article and the process conditions used.
  • a general synthetic resin may be used without particular limitation, but preferably, ABS (acrylonitrile butadiene styrene) resin, polystyrene resin, ASA (acrylonitrile styrene acrylate) resin or styrene-butadiene-styrene block copolymer Styrene resins such as system resins; Polyolefin resins such as high density polyethylene resins, low density polyethylene resins, or polypropylene resins; Thermoplastic elastomers such as ester-based thermoplastic elastomers or olefin-based thermoplastic elastomers; Polyoxyalkylene resins such as polyoxymethylene resin or polyoxyethylene resin; Polyester resins such as polyethylene terephthalate resins or polybuty
  • the resin composition for melt processing exhibits the difference in physical properties as described above in relation to the first resin, and is a specific resin such as a wear resistant resin or a stain resistant resin which can impart a certain function to the surface of a desired molded article. It may further include anti-fingerprint resins, color resins, pearl resins, high gloss resins, matte resins, barrier resins or mixtures thereof.
  • the resin mixture for melt processing may be prepared into pellets by melt processing such as extrusion.
  • the first resin may be positioned at the center portion, and the second resin may be separated from the first resin to form a layer located on the surface side of the pellet.
  • the core comprising a first resin; And a polymer resin having a fluorine or a fluorine-substituted organic functional group introduced therein, the cell including a second resin having a surface energy difference of 0.1 to 35 mN / m from the first resin at 25 ° C. can do.
  • a method for producing a resin molded article comprising the step of melt processing the resin mixture for melt processing.
  • the second resin since the second resin has higher hydrophobicity than the first resin, a layer separation phenomenon may occur in the process of extruding or injecting the resin mixture for melt processing. It can have the effect of selectively coating the surface of the pellets or molded parts without a separate additional process.
  • the second resin may include a polymer resin into which fluorine or fluorine-substituted organic functional groups are introduced, and the fluorine or fluorine-substituted organic functional group may lower the surface energy or melt viscosity of the second resin so that extrusion is performed. Or it can have a high hydrophobicity in melt processing processes, such as injection. Accordingly, the second resin can be more easily moved to the surface in contact with the air, the separation of the layer may occur more easily in the processing step such as extrusion or injection, the second resin is located on the surface mechanical properties And molded articles having improved surface properties.
  • the surface of the resin molded article can have a low bonding strength with respect to organic or inorganic substances, and provides a resin molded article having excellent stain resistance. can do.
  • melt processing may be performed under shear stress, for example, injection and extrusion processing, but is not limited thereto.
  • the resin mixture for melt processing may be prepared into pellets by melt processing such as extrusion.
  • the resin mixture may be manufactured into pellets by extrusion, and then manufactured pellets may be manufactured into molded articles by melt processing such as injection.
  • the resin mixture may be produced into a molded article by direct injection.
  • the temperature applied may vary depending on the type of the first resin and the second resin used.
  • the method for producing a resin molded article may further include curing a resultant obtained by melt processing the resin mixture, that is, a melt processed product of the resin mixture.
  • curing such as extrusion or injection may be further performed by heat curing, may be further performed by UV curing, may further be performed both heat curing and UV curing. If necessary, chemical processing may be performed after processing.
  • the method for producing a resin molded article may further comprise the step of forming a second resin before the step of melt processing the resin mixture for melt processing.
  • the second resin methods such as bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, emulsion polymerization, and the like may be used.
  • the step of forming the second resin may be selected from the group consisting of wear resistant resins, stain resistant resins, anti-fingerprint resins, colored resins, pearl resins, high gloss resins, matte resins, and barrier resins.
  • At least one resin selected from the group consisting of abrasion resistant resins, stain resistant resins, anti-fingerprint resins, colored resins, pearl resins, high gloss resins, matte resins and barrier resins
  • the monomer include (meth) acrylate resins, epoxy resins, oxetane resins, isocyanate resins, silicone resins, Or monomers of these copolymers.
  • the reaction medium can be used without any limitation as long as it is known to be commonly used to prepare synthetic resins, polymers or copolymers.
  • Examples of such reaction media include distilled water and the like.
  • Chain transfer agents that can be added to the reaction solvent include alkyl mercaptans such as n-butyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, tertiary dodecyl mercaptan, isopropyl mercaptan or n-aryl mercaptan; Halogen compounds such as carton tetrachloride; Aromatic compounds, such as alpha-methylstyrene dimer and alpha-ethylstyrene dimer, can be used, but is not limited to the above examples.
  • the initiator may be a polymerization initiator known to be commonly used in suspension polymerization, for example, peroxides such as octaoil peroxide, decanyl peroxide, lauroyl peroxide, or azobisisobutyronitrile, azobis- ( Azo compounds such as 2,4-dimethyl) -valeronitrile and the like can be used without particular limitation.
  • peroxides such as octaoil peroxide, decanyl peroxide, lauroyl peroxide, or azobisisobutyronitrile, azobis- ( Azo compounds such as 2,4-dimethyl) -valeronitrile and the like can be used without particular limitation.
  • dispersion stabilizer examples include, but are not limited to, an organic dispersant such as polyvinyl alcohol, polyolepin-maleic acid, cellulose, or an inorganic dispersant such as tricalcium phosphate.
  • a melt processed resin molded article containing a polymer resin may be provided.
  • the resin molded article produced from the resin mixture containing the specific first resin and the second resin may include a layered structure in which the first resin layer is located inside and the second resin layer is formed on the surface.
  • the layer separation phenomenon in the molten processed resin molded article is melted by applying a specific first resin and a second resin having a different molecular weight distribution (PDI), weight average molecular weight (Mw), and different physical properties as described above.
  • PDI molecular weight distribution
  • Mw weight average molecular weight
  • examples of such different physical properties include surface energy, melt viscosity, or solubility parameter.
  • Such resin molded parts can realize improved mechanical properties and surface properties, thereby eliminating a coating process or a painting process to improve heat resistance or scratch resistance, reduce production process time and production cost, and improve productivity of the final product. Can be increased.
  • the second resin may include an organic functional group in which the fluorine or fluorine is substituted. Due to such organic functional groups, the surface energy of the resin molded article may be lowered, and thus the surface of the resin molded article may be organic or inorganic. It can have low adhesion and excellent stain resistance.
  • the structure of the resin molded article that is, the structure in which the first resin layer and the second resin layer are separated by an interface layer and the second resin layer is exposed to the outside is a novel novel type, and a general resin is injected or extruded. In this case, such a structure cannot be formed, and it is difficult to realize the effect according to the structure.
  • the first resin layer means a portion mainly containing the first resin and positioned inside the resin molded article due to low hydrophobicity.
  • the second resin layer is a part mainly containing the second resin, and because of the high hydrophobicity means a portion which is located outside the molded resin article to give an improved surface hardness or excellent fouling resistance characteristics, etc. to the surface of the molded article.
  • the resin molded article may include an interfacial layer formed between the first resin layer and the second resin layer and containing a mixture of the first resin and the second resin.
  • the interface layer may be formed between the first resin layer and the second resin layer separated from each other to serve as an interface, and may include a mixture of the first resin and the second resin.
  • the blend may be in a state in which the first resin and the second resin are physically or chemically bonded, and the first resin layer and the second resin layer may be bonded through the blend.
  • the resin molded article may include a structure in which the first resin layer and the second resin layer are separated by an interface layer, and the second resin layer is exposed to the outside.
  • the molded article may include the first resin layer; Interfacial layer; And a structure in which the second resin layer is sequentially stacked, and may have a structure in which an interface and a second resin are stacked on upper and lower ends of the first resin.
  • the resin molded article may include a structure in which the interface and the second resin layer sequentially surround the first resin layer having various three-dimensional shapes, for example, spherical, circular, polyhedral, sheet, and the like.
  • the first resin layer, the second resin layer and the interfacial layer can be confirmed by using a SEM after etching the fracture surface using a THF vapor after the specimen at a low temperature impact test, the thickness measurement of each layer is
  • the specimen is cut with a diamond knife using a microtoming device to produce a smooth cross section, and then the smooth cross section is etched using a solution that can selectively dissolve the second resin better than the first resin.
  • the portion of the etched cross section differs according to the contents of the first resin and the second resin, and when the cross section is viewed from the surface at 45 degrees using the SEM, the first resin layer, the second resin layer, The interfacial layer and the surface can be observed and the thickness of each layer can be measured.
  • 1,2-dichloroethane solution (10% by volume, in EtOH) was used as a solution for selectively dissolving the second resin, but this is illustrative and a solution having a higher solubility of the second resin than the first resin. If it is not particularly limited, the solution may be different depending on the type and composition of the second resin.
  • the thickness of the interface layer may be 0.01 to 95%, preferably 0.1 to 70% of the total thickness of the second resin layer and the interface layer. If the thickness of the interfacial layer is 0.01 to 95% of the total thickness of the second resin layer and the interfacial layer, the interfacial bonding force between the first resin layer and the second resin layer is excellent, so that peeling of both layers does not occur. Surface characteristics resulting from the second resin layer can be greatly improved. On the other hand, if the thickness of the interfacial layer is too thin compared to the total thickness of the second resin layer and the interfacial layer, the bonding force between the first resin layer and the second resin layer is low, so that peeling of both layers may occur, which is too thick. The effect of surface property improvement by the cotton 2nd resin layer may become insignificant.
  • the second resin layer may have a thickness of 0.01 to 60%, preferably 0.1 to 40%, more preferably 1 to 20% of the total resin molded article.
  • the first resin layer On the other hand, according to another embodiment of the present invention, the first resin layer; And a second resin layer formed on the first resin layer, wherein a first resin layer component is detected by an infrared spectrometer (IR) on the surface of the second resin layer, and the second resin layer is fluorine. Or a molten processed resin molded article comprising a polymer resin into which an organic functional group substituted with fluorine is introduced.
  • IR infrared spectrometer
  • the structure of the molded article that is, the structure in which the first resin layer component is detected by the infrared spectroscopy on the surface of the second resin layer is novel, which is not known in the prior art, and generally the first water on the surface of the second resin layer in the coating process or the like. Strata components are difficult to detect.
  • the surface of the second resin layer refers to a surface exposed to the outside rather than the first resin layer.
  • the first resin layer component means at least one of the components included in the first resin layer.
  • an automobile part, a helmet, an electric machine part, a spinning machine part, a toy, a pipe, and the like including the molten processed resin molded article.
  • the present invention it is possible to improve the mechanical properties and surface properties of the molded article and to realize excellent pollution resistance, and to omit the additional surface coating step to reduce the process time, increase productivity, and reduce the production cost.
  • Processing resin mixtures, pellets and methods for producing resin molded articles using the same and resin molded articles can be provided.
  • Figure 1 shows a layered cross-sectional SEM picture of the molded article prepared in Example 2.
  • Figure 2 shows a cross-sectional SEM photograph viewed from 45 degrees from the surface by treating a smooth cross section of the molten processed resin molded article of one example of the invention with a solution capable of selectively dissolving the second resin.
  • the surface energy of the first and second resins was measured in the above Examples and Comparative Examples using a Drop Shape Analyzer (DSA100 manufactured by KRUSS).
  • the first and second resins of Examples and Comparative Examples were dissolved in 15% by weight of methyl ethyl ketone solvent, and then bar-coated on LCD glass. Then, the coated LCD glass was pre-dried for 2 minutes in an oven at 60 °C, and dried for 1 minute in an oven at 90 °C.
  • the second resin, the first resin or the specimen was divided and filled three times. And the shear viscosity (shear viscosity, pa * s) according to the shear rate (shear rate) of 100 to 1000 s -1 at a processing temperature of 240 °C was measured.
  • Van Krevelen method is a known method [Bicerano, J. Prediction of polymer properties, third edition, Marcel Dekker Inc., New York] (2002)] was calculated at 25 ° C. Van Krevelen method is calculated by using group contribution theory, solubility parameter is defined as the following equation,
  • E coh means cohesive energy
  • V means molar volume
  • e coh means cohesive energy density
  • cohesive energy E coh is defined as follows.
  • 0 X, 1 X, 0 X v , and 1 X v are the connectivity index
  • N VKH represents the correlation term, and each refer to the known literature [Bicerano, J. Prediction of polymer properties, third edition, Marcel Dekker Inc., New York (2002)].
  • the cross section of the specimens of the following Examples and Comparative Examples with a diamond knife at -120 °C using a microtoming equipment (Leica EM FC6). Cut to make a smooth cross section.
  • the cross section of the specimen including the microtomed smooth section was immersed in 1,2-dichloroethane solution (10%, in EtOH) for 10 seconds and then washed with distilled water.
  • the etched cross-section is different depending on the content of the first resin and the second resin, which can be observed using SEM.
  • the cross section when the cross section is viewed from 45 degrees from the surface, the first resin layer, the second resin layer, and the interface layer can be observed by the difference in the shade, and the respective thicknesses can be measured.
  • the cross-sectional shape observed above 45 degrees from the surface is shown in FIG. 2.
  • the surface pencil hardness of the specimens of the Examples and Comparative Examples was measured under a constant load of 500 g using a pencil hardness tester (Chungbuk Tech). The rate of change of the surface was observed by applying a scratch at an angle of 45 degrees while changing the standard pencil (Mitsubishi Co., Ltd.) from 6B to 9H (ASTM 3363-74).
  • the measurement results in Table 3 below are average values of the results of five replicate experiments.
  • the molecular weight distribution was measured using GPC (Gel permeation chromatography), and the conditions are as follows.
  • the analysis program used ChemStation of Agilent technologies, and obtained weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn) by GPC, and then obtained molecular weight distribution (PDI) from weight average molecular weight / number average molecular weight (Mw / Mn). Calculated.
  • the stain resistance of the specimens obtained in Examples and Comparative Examples was measured. Specifically, the specimen was dissolved in 15% by weight of methyl ethyl ketone solvent, and then bar coated on LCD glass. Then, the coated LCD glass was pre-dried for 2 minutes in an oven at 60 °C, and dried for 1 minute in an oven at 90 °C.
  • twin screw Pellet was obtained by extrusion at a temperature of 240 ° C. in an extruder (Leistritz). Then, the pellets were injected at a temperature of 240 ° C. in an EC100? 30 injection machine (ENGEL) to produce a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m.
  • first resin a thermoplastic resin consisting of 60% by weight of methyl methacrylate, 7% by weight of acrylonitrile, 10% by weight of butadiene and 23% by weight of styrene
  • twin screw Pellet was obtained by extrusion at a temperature of 240 ° C. in an extruder (Leistritz). Then, the pellets were injected at a temperature of 240 ° C. in an EC100? 30 injection machine (ENGEL) to produce a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m.
  • ENGEL injection machine
  • the second resin layer thickness was 102 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 15 ⁇ m
  • the surface energy difference was 5.4 mN / m
  • the melt viscosity difference was 250 pa * s
  • the solubility parameter was 0.2 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.
  • the contact angle was 75 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the procedure of the experimental example was repeated 40 times until the pen was no longer erased.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the thickness of the second resin layer was 14 ⁇ m
  • the thickness of the interface layer was 13 ⁇ m
  • the surface energy difference was 11.9 mN / m
  • the melt viscosity difference was 280 pa * s
  • the solubility parameter was 0.5 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.1.
  • the contact angle was 82 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the experimental example was repeated 21 times until the pen was no longer erased.
  • a second resin was obtained in the same manner as in Example 1, except that 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorodecyl methacrylate were used instead of 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate. .
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the thickness of the second resin layer was 50 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 21 ⁇ m
  • the surface energy difference was 7.3 mN / m
  • the melt viscosity difference was 260 pa * s
  • the solubility parameter was 0.2 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.
  • the contact angle was 83 degrees
  • the pencil hardness was 1.5H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the experimental example was repeated 15 times until the pen was no longer erased.
  • the second resin was prepared in the same manner as in Example 1 except that 680 g of methyl methacrylate and 120 g of perfluorohexylethyl methacrylate were used. Got it.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the thickness of the second resin layer was 120 ⁇ m
  • the thickness of the interface layer was 40 ⁇ m
  • the surface energy difference was 14.5 mN / m
  • the melt viscosity difference was 310 pa * s
  • the solubility parameter was 0.5 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.1.
  • the contact angle was 86 degrees
  • the pencil hardness was 2.5H
  • the number of times of repeating the experimental example was repeated 50 times until the pen was no longer erased.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the second resin layer thickness was 125 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 10 ⁇ m
  • the surface energy difference was 15.1 mN / m
  • the melt viscosity difference was 290 pa * s
  • the solubility parameter was 0.6 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.1.
  • the contact angle was 88 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the experimental example was repeated 62 times until the pen was no longer erased.
  • Example 1 except that 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate were used instead of 560 g of methyl methacrylate, 200 g of cyclohexyl methacrylate, and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate. In the same manner, a second resin was obtained.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the second resin layer thickness was 10 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 22 ⁇ m
  • the surface energy difference was 7.4 mN / m
  • the melt viscosity difference was 410 pa * s
  • the solubility parameter was 0.6 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.
  • the contact angle was 84 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the procedure of the experimental example was repeated 30 times until the pen was no longer erased.
  • Example 1 except that instead of 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate, 380 g of methyl methacrylate, 380 g of cyclohexyl methacrylate, and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate were used. In the same manner, a second resin was obtained.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin obtained above was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen having a thickness of 3200 ⁇ m was produced in the same manner as in Example 1.
  • the second resin layer thickness was 45 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 10 ⁇ m
  • the surface energy difference was 5.5 mN / m
  • the melt viscosity difference was 450 pa * s
  • the solubility parameter was 0.8 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.
  • the contact angle was 83 degrees
  • the pencil hardness was 2.5H
  • a layer separation phenomenon occurred.
  • the number of times of repeating the experimental example was repeated 35 times until the pen was no longer erased.
  • Example 2 The same as in Example 1 except that instead of 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate, 560 g of methylmethacrylate and 240 g of 3-ethyl-3-methacryloyloxymethyloxetane were used.
  • the second resin was obtained by the method.
  • the thickness of the second resin layer was 80 ⁇ m
  • the thickness of the interface layer was 30 ⁇ m
  • the surface energy difference was 1 mN / m
  • the melt viscosity difference was 280 pa * s
  • the solubility parameter was 0.5 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 2.
  • the contact angle was 68 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred. The stain resistance test showed that the pen was not completely erased from the first experiment.
  • a second resin was obtained in the same manner as in Example 1 except that instead of 760 g of methyl methacrylate and 40 g of perfluorohexylethyl methacrylate, 560 g of methyl methacrylate and 240 g of 3 cyclohexyl methacrylate were used.
  • the second resin layer thickness was 76 ⁇ m
  • the interface layer thickness was 23 ⁇ m
  • the surface energy difference was 1.4 mN / m
  • the melt viscosity difference was 410 pa * s
  • the solubility parameter was 0.6 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the second resin measured by GPC was 100K
  • the molecular weight distribution was 1.9.
  • the contact angle was 74 degrees
  • the pencil hardness was 2H
  • a layer separation phenomenon occurred. The stain resistance test showed that the pen was not completely erased from the first experiment.
  • the surface energy was 43 mN / m
  • the contact angle was 69 degrees
  • the pencil hardness was F.
  • the stain resistance test showed that the pen was not completely erased from the first experiment.
  • Example 1 except that 2.4g of n-dodecylmerethane, a chain transfer agent, and 2.4g of initiator instead of 2.4g of azobis- (2,4-dimethyl) -valeronitrile, respectively, were used. In the same manner, a second resin was obtained.
  • Example 1 Ten parts by weight of the second resin was mixed with 90 parts by weight of the first resin, and a specimen was prepared using the same method as in Example 1.
  • the difference in surface energy is 4 mN / m
  • the difference in melt viscosity is 400 pa * s
  • the difference in solubility parameter is 0.5 (J / cm 3 ) 1/2
  • the weight average molecular weight of the measured second resin was 100K
  • the molecular weight distribution was 3.2.
  • the contact angle was 72 degrees
  • the pencil hardness was 0.5H
  • the stain resistance evaluation the number of times of repeating the procedure of the experimental example was repeated three times until the pen was no longer erased.
  • Self-contained antifouling hard coating solution containing polyfunctional acrylate on the specimen of Comparative Example 3 (DPHA 17.5 wt%, PETA 10 wt%, perfluorohexylethyl methacrylate 1.5 wt%, SK cytech urethane acrylate EB 1290 5 wt%, methyl ethyl ketone 45 wt%, isopropyl alcohol 20 wt%, Ciba UV initiator IRGACURE184 1 wt%) was coated with Mayer bar # 9 and dried at 60 to 90 °C for 4 minutes to form a film Next, UV was irradiated at 3,000 mJ / cm 2 intensity to cure the coating liquid composition to form a hard coating film.

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Abstract

본 발명은 제 1 수지; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35 mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물, 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 이로부터 얻어지는 수지 성형품에 관한 것으로서, 이러한 수지 혼합물에 의하면 성형품의 기계적 특성 및 표면 특성을 향상시킬 수 있고 우수한 내오염성을 구현할 수 있을 뿐만 아니라, 추가적인 표면 코팅 단계를 생략하여 공정 시간 단축, 생산성 증가, 생산 비용 절감의 효과를 발휘할 수 있다.

Description

용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품
본 발명은 용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 성형품의 기계적 특성 및 표면 특성을 향상시킬 수 있고 우수한 내오염성을 구현할 수 있을 뿐만 아니라, 추가적인 표면 코팅 단계를 생략하여 공정 시간 단축, 생산성 증가, 생산 비용 절감의 효과를 발휘할 수 있는 용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품에 관한 것이다.
플라스틱 수지는 가공이 용이하고 인장강도, 탄성률, 내열성, 및 내충격성 등 우수한 성질을 가지고 있어서 자동차부품, 헬멧, 전기기기 부품, 방적기계 부품, 완구류, 또는 파이프 등의 다양한 용도로 사용되고 있다.
특히, 가전제품 등의 경우에는 주거 공간에서 사용되기 때문에 가전제품 자체의 기능뿐 아니라 인테리어 소품과 같은 기능도 요구되고 있고, 자동차 부품 및 완구류 등은 직접 인체에 접촉되기 때문에 친환경적이면서 우수한 내스크래치 특성을 가져야 한다. 그러나, 일반적으로 플라스틱 수지는 일정 시간 이상 외부에 노출되면 공기중의 산소, 오존, 빛 등에 의해 분해되면서 변색이 일어나기 쉽기 때문에, 내후성 면에서 취약하고 강도도 많이 약해져 쉽게 부서질 가능성이 있다는 문제가 있다. 또한, 열가소성 플라스틱 수지의 경우, 먼지, 물, 오일 등에 의해서 쉽게 오염되는 문제점을 가지고 있어서, 내오염성 코팅제 또는 UV 코팅에 의한 도장 및 도금을 하여 플라스틱 수지의 표면 특성을 향상시키기 위한 방법이 제안되었다.
하지만, 이러한 도장 또는 도금 공정은 플라스틱 수지의 제조 공정의 효율성 및 경제성을 저하시키는 원인이 될 뿐만 아니라, 사용 시간의 경과에 따라 코팅 표면이 박리되어 지속적인 물성 발휘가 어렵고, 도장 또는 도금 공정을 적용하면 공정 자체 또는 제품의 폐기 과정에서 다량의 유해 물질을 발생시키는 문제점을 가지고 있다.
이에 따라, 상기 도장 또는 도금 공정을 생략하면서도 플라스틱 수지의 내스크래치성 또는 내오염성 등의 특성을 향상시키기 위한 다양한 방법이 제안되었다. 고분자 수지 내에 무기입자를 첨가하여 내마모성 및 강성 등의 물성을 향상시키는 방법이 제안되었으나, 이러한 방법에 의하면 플라스틱 수지의 가공성이 낮아지고 무기입자 첨가로 인해 충격강도 및 광택도가 저하될 수 있는 단점이 나타났다. 또한, 내스크레치성 또는 내오염성이 우수한 수지를 추가로 첨가하여 플라스틱 수지의 표면 특성을 향상시키는 방법이 제안되었으나, 이러한 방법에 의하며 제품의 사출 후 경화하는 단계 등의 추가 공정이 요구되며, 내오염성도 제품에 요구되는 만큼 충분히 향상되지 않는 문제점이 있었다.
이에 따라, 플라스틱 수지의 도장 또는 도금 공정을 생략하여 공정의 효율성 및 경제성을 높일 수 있으면서도 성형품의 기계적 특성 및 내오염성을 향상시킬 수 있는 방법에 대한 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 성형품의 기계적 특성 및 표면 특성을 향상시킬 수 있고 우수한 내오염성을 구현할 수 있을 뿐만 아니라, 추가적인 표면 코팅 단계를 생략하여 공정 시간 단축, 생산성 증가, 생산 비용 절감의 효과를 발휘할 수 있는 압출 또는 사출 성형용 수지 혼합물을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 사용하여 제조된 펠렛을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 이용한 수지 성형품의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은, 또한 향상된 내오염성의 표면 특성을 갖는 용융 가공 수지 성형품을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 제 1 수지; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 제1 수지를 포함하는 코어; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 셀을 포함하는 펠렛을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 수지 혼합물을 용융 가공하는 단계를 포함하는 단계를 포함하는 수지 성형품의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 제1수지층; 상기 제1수지층 상에 형성되어 있는 제2 수지층; 및 제1 수지 및 제2 수지를 포함하고, 상기 제1수지층과 제2수지층 사이에 형성되어 있는 계면층을 포함하고, 상기 제 2 수지층은 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하는 용융 가공 수지 성형품을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 제 1 수지층; 및 상기 제 1 수지층 상에 형성되어 있는 제 2 수지층을 포함하고, 상기 제 2 수지층의 표면층에서 적외선 분광기(IR)에 의해 제 1 수지층 성분이 검출되며, 상기 제 2 수지층은 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하는 용융 가공 수지 성형품을 제공하기 위한 것이다.
이하 발명의 구체적인 구현예에 따른 용융 가공용 수지 조성물, 펠렛, 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품에 관하여 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명에서, 혼합물(blend)은 제 1 수지와 제 2 수지가 하나의 매트릭스 내에서 균일하게 혼합되어 있는 경우와, 제 1 수지로 이루어진 펠렛(pellet)과 제 2 수지로 이루어진 펠렛이 균일하게 혼합되어 있는 경우를 의미한다. 상기 하나의 매트릭스 내에서 균일하게 혼합되어 있는 경우는, 예를들어 하나의 펠렛 내에서 제 1 수지와 제 2 수지가 균일하게 혼합되어 조성물 형태로 존재하는 것을 포함하는 의미이다.
용융 가공은 용융온도(Tm) 이상의 온도로 수지를 용융시켜 가공하는 공정을 의미하며, 예를 들면, 사출, 압출, 중공 또는 발포 등이 있다.
층 분리는 나머지 수지와 상분리된 부분이 전체 수지 혼합물에 부분적으로 분포되어 있는 구조, 예컨대 해-도(sea-island)형 구조와는 달리, 상 분리된 부분(예를 들어, 제 2 수지가 풍부한(rich) 부분)이 나머지 수지(예를 들어, 제 1 수지가 풍부한 부분)와 분리 가능하게 관찰될 수 있는 별도의 층을 형성하는 경우를 의미한다. 이러한 층 분리는 2층으로 분리가 되는 것이 바람직하나, 필요에 따라 3층 이상의 분리도 가능하다.
본 발명자들은, 제 1 수지 및 내오염성을 갖는 제 2 수지를 사용하면, 용융 가공 공정 과정에서 상기 수지들의 상이한 물성 차이로 인하여 층 분리 현상이 발생할 수 있으며, 이러한 층분리 현상을 이용하면 별도의 추가 공정 없이도 펠렛 또는 성형품의 표면을 선택적으로 코팅하는 효과를 낼 수 있음을 실험을 통하여 확인하고 발명을 완성하였다.
특히, 상기 제 2 수지가 상기 제 1 수지에 비하여 보다 높은 소수성 특성 등을 갖기 때문에, 압출 또는 사출 등의 가공 단계에서 층 분리가 보다 용이하게 일어날 수 있으며, 상기 제 2 수지가 용이하게 공기와 접촉하는 표면으로 이동할 수 있다. 이에 따라, 상기 용융 가공용 수지 조성물을 이용하면, 추가적인 코팅 공정을 적용하지 않고도 펠렛 또는 성형품의 표면층을 제 2 수지로 구성할 수 있어서, 도장 또는 도금 공정에 따른 문제점, 예를 들어 공정 시간 및 생산 비용의 증가 문제, 경도 또는 방오성 향상을 위하여 사용되는 코팅제의 처리 문제 등을 해결할 수 있으며, 제조되는 펠렛 또는 성형품의 표면 특성 및 내오염성 등의 특성을 향상시킬 수 있다.
상기 용융 가공용 수지 조성물에서 나타나는 층 분리 현상은 제 2 수지의 분자량 분포 및 상기 제 1 수지 및 제 2 수지 간의 상이한 물성에 의한 것으로 보인다. 여기서 상이한 물성의 예로는 표면 에너지(Surface Energy), 용융 점도(Melt Viscosity), 또는 용해도 파라미터(Solubility Parameter) 등을 들 수 있다.
발명의 일 구현예에 의하면, 제 1 수지; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 용융 가공용 수지 조성물이 제공될 수 있다.
상기 제 1 수지와 제 2 수지의 표면 에너지 차이는 25℃에서 0.1 내지 35 mN/m, 바람직하게는 1 내지 30 mN/m, 보다 바람직하게는 1 내지 20 mN/m 일 수 있다. 상기 수지 혼합물이 압출 또는 사출 후 수지는 제일 먼저 공기와 접촉하게 되는데, 이때 수지가 유동성을 가지고 있는 상태이기 때문에 표면 에너지가 작아서 소수성을 띄는 상기 제 2 수지가 공기와 접촉하는 표면으로 이동하게 되어, 상기 제 2 수지가 성형품의 표면층을 구성하게 된다. 이에 따라, 상기 표면 에너지 차이가 너무 작으면, 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 쉽게 혼화되어 층 분리 현상이 용이하게 발생하기 어렵고, 상기 제 2 수지가 표면으로 이동하기 어려울 수 있다. 또한, 상기 표면 에너지 차이가 너무 크면, 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 결합되지 못하고 분리 또는 박리될 수 있다.
또한, 상기 제 1 수지와 제 2 수지의 용융 점도의 차이는 100 내지 1000 s-1의 전단속도 및 상기 수지 혼합물의 가공 온도에서 0.1 내지 3000 pa*s, 바람직하게는 1 내지 2000 pa*s, 보다 바람직하게는 1 내지 1000 pa*s 일 수 있다. 상기 용융 점도의 차이가 너무 작은 경우에는 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 쉽게 혼화되어 버려 층 분리 현상이 용이하게 발생하기 어려우며, 상기 용융 점도의 차이가 너무 큰 경우에는 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 결합되지 못하고 박리될 수 있다.
상기 용융 점도는 점도는 모세관 유동(Capillary Flow)으로 측정될 수 있는데, 이는 특정 가공 온도 및 전단속도(shear rate)(/s)에 따른 전단 점도(shear viscosity)(pa*s)를 의미한다.
상기 전단 속도란 상기 수지 혼합물이 가공될 때 적용되는 전단 속도를 의미하고, 전단속도는 가공 방법에 따라 조절할 수 있다.
상기 가공 온도란 상기 수지 혼합물을 가공하는 온도를 의미한다. 예컨대, 상기 수지 혼합물을 압출 또는 사출 등의 용융 가공에 이용하는 경우 상기 용융 가공 공정에 적용되는 온도를 의미한다. 상기 가공온도는 압출 또는 사출에 적용되는 수지에 따라서 조절할 수 있다. 예를 들어, ABS수지의 제 1 수지 및 메틸메타크릴레이트계 단량체로부터 얻어진 제 2 수지를 포함하는 수지 혼합물의 경우, 가공 온도가 210 내지 240℃일 수 있다.
또한, 상기 제 1 수지와 제 2 수지의 용해도 파라미터(Solubility Parameter) 차이는 25℃에서 0.001 내지 10.0 (J/cm3)1/2, 바람직하게는 0.01 내지 5.0 (J/cm3)1/2, 보다 바람직하게는 0.01 내지 3.0 (J/cm3)1/2일 수 있다. 이러한 용해도 파라미터는 각 수지 분자의 극성에 따른 용해 가능성을 나타낸 수지의 고유의 특성으로서, 각각의 수지에 대한 용해도 파라미터는 일반적으로 알려져 있다. 상기 용해도 파라미터 차이가 너무 작은 경우에는 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 쉽게 혼화되어 버려 층 분리 현상이 용이하게 발생하기 어려우며, 상기 용해도 파라미터 차이가 너무 큰 경우에는 상기 제 1 수지와 제 2 수지가 결합되지 못하고 박리될 수 있다.
또한, 상기 제 2 수지의 분자량 분포(PDI)는 1 내지 2.5이며, 바람직하게는 1 내지 2.3 이다.
상기 제 2 수지의 분자량 분포가 2.5보다 큰 경우에는, 저분자량에 의해 제 1 수지와 제 2 수지가 쉽게 혼화되거나, 고분자량에 의해 제 2수지의 유동성이 저하되어 층 분리 현상이 용이하게 발생하기 어렵다.
또한, 본 발명에서 용융 가공용 수지 혼합물의 제 2 수지의 중량평균분자량(Mw)은 3만 내지 20만이고, 바람직하게는 5만 내지 15만이다.
상기 중량평균분자량이 3만 보다 작은 경우는 제 1 수지와 제 2 수지가 쉽게 혼화되고, 20만 보다 큰 경우는 제 2수지의 유동성이 저하되어 층 분리 현상이 용이하게 발생하기 어렵다.
상기 제 2 수지는 상기 제 1 수지와의 관계에서 상술한 바와 같은 물성 차이를 나타내고, 목적하는 성형품의 표면에 일정한 기능, 예를 들어 향상된 표면 경도와 방오 특성 등을 부여할 수 있는 수지를 의미한다.
상기 제 2 수지는 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함할 수 있다. 상기 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입되면, 상기 제 2 수지의 표면 에너지 또는 용융 점도가 낮아질 수 있어서 상기 제 2 수지가 수지 조성물 내에서 보다 용이하게 공기와 접촉하는 표면으로 이동할 수 있으며, 압출 또는 사출 등의 가공 단계에서 상술한 층 분리 현상이 보다 용이하게 일어날 수 있다. 또한, 상기 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기로 인하여 표면 에너지가 낮아짐에 따라서, 수지 성형품의 표면이 유기물 또는 무기물 등에 대하여 낮은 결합력을 가질 수 있어서 우수한 내오염성을 구현할 수 있다.
상기 불소가 치환된 유기 작용기의 구체적인 예로는 불소가 치환된 탄소수 1 내지 30의 알킬기; 또는 불소가 치환된 탄소수 1 내지 30의 히드록시 알킬기 등을 들 수 있으며, 이들이 1종 또는 2종 이상으로 상기 고분자 수지에 도입될 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 불소가 치환된 유기 작용기는 불소가 3개 이상 치환된 탄소수 1내지 30의 알킬, 또는 탄소수 1 내지 10의 퍼플루오로알킬기를 포함하는 탄소수 1내지 10의 알킬기 또는 히드록시 알킬기 등을 포함할 수 있다.
구체적인 예로는 트라이플루오로 메틸기, 트라이플루오로에틸기, 트라이플루오로프로필기, 퍼플루오로헥실 에틸기, 펜타플루오로프로필기, 퍼플루오로부틸 에틸기, 퍼플루오로부틸 히드록시프로필기, 퍼플루오로헥실 히드록시프로필기, 퍼플루오로메틸부틸 히드록시프로필기, 퍼플루오로데실 에틸기, 테트라플루오로프로필기, 옥타플루오로펜틸기, 도데카플루오로헵틸기, 또는 헥사플루오로부틸기 등을 들 수 있다. 상기 제 2 수지에 포함될 수 있는 고분자 수지의 구체적인 예로는, (메타)아크릴레이트계 수지, 에폭시계 수지, 옥세탄계 수지, 이소시아네이트계 수지, 실리콘계 수지, 이들의 공중합체 또는 이들의 혼합물 등을 들 수 있다.
상기 (메타)아크릴레이트계 수지는 아크릴기 또는 메타아크릴기 단량체를 주성분으로 하는 중합체로서, 예를 들면, 메타아크릴레이트, 아크릴레이트를 비롯하여, 메틸메타아크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 프로필메타아크릴레이트, 부틸메타아크릴레이트, 사이클로헥실메타아크릴레이트, 옥틸메타아크릴레이트, 라우릴메타아크릴레이트 또는 스테아릴메타아크릴레이트와 같은 알킬메타아크릴레이트류; 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 옥틸아크릴레이트, 라우릴아크릴레이트 또는 스테아릴아크릴레이트 와 같은 알킬아크릴레이트류; 또는 글리시딜메타아크릴레이트 또는 글리시딜아크릴레이트와 같은 글리시딜(메타)아크릴레이트류 등을 들 수 있으며, 이에 제한되지 않는다.
상기 에폭시계 수지는 수지 중에 에폭시기를 갖는 것으로, 예를 들면, 비스페놀 A 형, 비스페놀 F 형, 비스페놀 S 형 및 이들의 수첨가물 등의 비스페놀형; 페놀노볼락형이나 크레졸노볼락형 등의 노볼락형; 트리글리시딜이소시아누레이트형이나 히단토인형 등의 함질소 고리형; 지환식형; 지방족형; 나프탈렌형, 비페닐형 등의 방향족형; 글리시딜에테르형, 글리시딜아민형, 글리시딜에스테르형 등의 글리시딜형; 디시클로펜타디엔형 등의 디시클로형; 에스테르형; 또는 에테르에스테르형 등이 있으며, 이에 제한되지 않는다.
상기 옥세탄계 수지는 1개 이상의 옥세탄 고리를 갖는 옥세탄 단량체가 중합되어 이루어지는 유기 화합물로서, 예를 들면, 1,4-비스[(3-에틸-3-옥세타닐메톡시)메틸]벤젠, 디[1-에틸(3-옥세타닐)]메틸에테르, 페놀노볼락 옥세탄, 테레프탈레이트 비스옥세탄 또는 비페닐렌 비스옥세탄과 같은 폴리옥세탄 화합물이 포함되고, 이에 제한되지 않는다.
상기 이소시아네이트계 수지는 이소시아네이트기를 함유하고 있는 수지로, 예를 들면, 디페닐메탄디이소시아네이트(MDI), 톨루엔디이소시아네이트(TDI), 또는 이소포론디이소시아네이트(IPDI) 등이 있으며, 이에 제한되지 않는다.
상기 실리콘계 수지는 주사슬이 규소-산소 결합인 실록산 결합으로 이루어진 것으로 예를 들면, 폴리디메틸실록산(PDMS) 등이 있으며, 이에 제한되지 않는다.
상기 용융 가공용 수지 혼합물은 상기 제 1 수지 100 중량부에 대하여 0.1 내지 50 중량부의 제 2 수지를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 1 내지 20 중량부를 포함할 수 있다.
제 2 수지가 제 1 수지 100 중량부에 대하여 0.1 중량부보다 적은 양을 포함하는 경우, 층분리 현상이 일어나지 않으며, 50 중량부보다 많은 양을 포함하는 경우, 제조 비용이 상승하는 단점이 있다.
또한, 상기 제 2 수지는 열경화성 관능기 또는 UV 경화성 관능기를 갖거나 열경화성 관능기와 UV 경화성 관능기를 모두 갖는 것일 수 있다. 상기 제 2 수지에 열가교가 가능한 관능기가 포함될 경우, 층분리 현상이 일어나고 압출 또는 사출시 가교가 많이 일어나서 경도를 높여줄 수 있다. 이에 따라, 상기 제 2 수지는 압출 또는 사출 과정에서의 열 가교 후에 보다 높은 표면 경도를 가질 수 있다.
한편, 상기 제 1 수지는 목적하는 성형품의 물성을 주로 결정하는 수지로서, 목적하는 성형품의 종류 및 이용되는 공정조건에 따라 선택될 수 있다. 이러한 제 1 수지로는 일반적인 합성 수지를 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나, 바람직하게는 ABS(acrylonitrile butadiene styrene)계 수지, 폴리스티렌계 수지, ASA(acrylonitrile styrene acrylate)계 수지 또는 스티렌-부타디엔-스티렌 블록공중합체계 수지와 같은 스티렌계 수지; 고밀도폴리에틸렌계 수지, 저밀도폴리에틸렌계 수지, 또는 폴리프로필렌계 수지와 같은 폴리올레핀계 수지; 에스터계 열가소성 엘라스토머 또는 올레핀계 열가소성 엘라스토머와 같은 열가소성 엘라스토머; 폴리옥시메틸렌계 수지 또는 폴리옥시에틸렌계 수지와 같은 폴리옥시알킬렌계 수지; 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 수지 또는 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지와 같은 폴리에스테르계 수지; 폴리염화비닐계 수지; 폴리카보네이트계 수지; 폴리페닐렌설파이드계 수지; 비닐알콜계 수지; 폴리아미드계 수지; 아크릴레이트계 수지; 엔지니어링 플라스틱; 이들의 공중합체 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다.
한편, 상기 용융 가공용 수지 조성물은 상기 제 1 수지와의 관계에서 상술한 바와 같은 물성 차이를 나타내고, 목적하는 성형품의 표면에 일정한 기능을 부여할 있는 특정의 수지, 예를 들어 내마모성 수지, 내오염성 수지, 내지문성 수지, 유색성 수지, 펄 수지, 고광택 수지, 무광택 수지, 차단성 수지 또는 이들의 혼합물을 더 포함할 수 있다.
한편, 상기 용융 가공용 수지 혼합물은 압출 등의 용융 가공에 의하여 펠렛으로 제조될 수 있다. 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 이용하여 제조된 펠렛은 제 1 수지가 중심부에 위치하고, 제 2 수지가 제 1 수지와 층 분리되어 펠렛의 표면측에 위치한 층을 구성할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 의하면, 제1 수지를 포함하는 코어; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35 mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 셀을 포함하는 펠렛을 제공할 수 있다.
상기 제 1 수지 및 제 2 수지의 분자량 분포, 중량평균분자량 및 상이한 물성과 관련한 내용은 이미 구체적으로 상술하였는 바, 구체적인 내용은 생략하기로 한다.
한편, 발명의 다른 구현예에 따르면, 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 용융 가공하는 단계를 포함하는 단계를 포함하는 수지 성형품의 제조 방법이 제공될 수 있다.
상술한 바와 같이, 상기 제 2 수지가 상기 제 1 수지에 비하여 보다 높은 소수성 특성을 갖기 때문에, 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 압출 또는 사출하는 과정에서 층 분리 현상이 발생할 수 있고, 이러한 층 분리 현상으로 인하여 별도의 추가 공정 없이도 펠렛 또는 성형품의 표면을 선택적으로 코팅하는 효과를 낼 수 있다.
특히, 상기 제 2 수지는 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함할 수 있는데, 상기 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기는 제 2 수지의 표면 에너지 또는 용융 점도를 낮출 수 있어서 압출 또는 사출 등의 용융 가공 과정에서 높은 소수성을 가질 수 있게 한다. 이에 따라, 상기 제 2 수지는 보다 용이하게 공기와 접촉하는 표면으로 이동할 수 있고, 압출 또는 사출 등의 가공 단계에서 층 분리가 보다 용이하게 일어날 수 있으며, 상기 제 2 수지가 표면에 위치하여 기계적 특성 및 표면 특성이 향상된 성형품이 제공될 수 있다. 또한, 상기 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 제 2 수지의 표면 에너지를 낮출 수 있기 때문에, 수지 성형품의 표면이 유기물 또는 무기물 등에 대하여 낮은 결합력을 가질 수 있고, 우수한 내오염성을 갖는 수지 성형품을 제공할 수 있다.
또한, 상기 용융 가공은 전단 응력 하에서 수행될 수 있으며, 예를 들면 사출 및 압출 가공이 있지만, 이에 제한되지 않는다.
상기 용융 가공용 수지 혼합물은 압출 등의 용융 가공에 의하여 펠렛으로 제조될 수 있다. 또한, 상기 수지 혼합물은 압출에 의하여 펠렛으로 제조된 후 제조된 펠렛을 사출 등의 용융 가공에 의해 성형품으로 제조될 수 있다. 또한, 상기 수지 혼합물은 직접 사출에 의하여 성형품으로 제조될 수도 있다.
상기 수지 혼합물을 압출 또는 사출하는 단계에서는 사용되는 제 1 수지 및 제 2 수지의 종류에 따라 적용되는 온도를 달리할 수 있다.
상기 수지 성형품의 제조 방법에서는 상기 수지 혼합물을 용융 가공하여 얻어지는 결과물, 즉 상기 수지 혼합물의 용융 가공물을 경화하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 압출 또는 사출 등과 같은 가공 후에 열경화를 추가로 수행할 수도 있고, UV 경화를 추가로 수행할 수도 있으며, 열경화와 UV 경화를 모두 추가로 수행할 수도 있다. 필요에 따라 가공 후 화학처리를 할 수도 있다.
한편, 상기 수지 성형품의 제조 방법은 상기 용융 가공용 수지 혼합물을 용융 가공하는 단계 이전에 제 2 수지를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 제 2 수지를 형성하는 단계에서는 벌크 중합, 용액 중합, 현탁 중합, 유화 중합 등의 방법을 사용할 수 있다.
현탁 중합 방법에 의하는 경우, 상기 제 2 수지를 형성하는 단계는 내마모성 수지, 내오염성 수지, 내지문성 수지, 유색성 수지, 펄 수지, 고광택 수지, 무광택 수지 및 차단성 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 수지의 단량체를 반응 매질에 분산시키는 단계; 사슬이동제, 개시제 및 분산 안정제 등의 첨가제를 상기 반응 용매에 첨가하여 혼합하는 단계; 및 상기 혼합물을 40℃ 이상의 온도에서 반응시키는 중합 단계를 포함할 수 있다.
상기 내마모성 수지, 내오염성 수지, 내지문성 수지, 유색성 수지, 펄 수지, 고광택 수지, 무광택 수지 및 차단성 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 수지의 단량체의 구체적인 예로는 (메타)아크릴레이트계 수지, 에폭시계 수지, 옥세탄계 수지, 이소시아네이트계 수지, 실리콘계 수지, 또는 이들의 공중합체의 단량체를 포함할 수 있다.
상기 반응 매질은 합성 수지, 중합체 또는 공중합체를 제조하는 데 통상적으로 사용될 수 있는 것으로 알려진 매질이면 다른 제한 없이 사용 가능하다. 이러한 반응 매질의 예로는 증류수 등이 있다.
상기 반응 용매에 첨가될 수 있는 사슬 이동제로는 n-부틸 머캡탄, n-도데실 머캡탄, 터셔리 도데실머캡탄, 이소프로필 머캡탄 또는 n-아릴 머캡탄 등의 알킬 머캡탄; 카톤 테트라 클로라이드 등의 할로겐 화합물; 알파-메틸스티렌 다이머, 알파-에틸스티렌 다이머 등의 방향족 화합물 등을 사용할 수 있으나, 상기 예에 한정되는 것은 아니다.
상기 개시제로는 현탁 중합에 통상적으로 사용될 수 있는 것으로 알려진 중합 개시제, 예를 들어 옥타오일 퍼옥사이드, 데칸오일 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드 등의 과산화물 또는 아조비스이소부티로니트릴, 아조비스-(2,4-디메틸)-발레로니트릴 등의 아조계 화합물 등을 별 다른 제한 없이 사용할 수 있다.
상기 반응 매질에 포함될 수 있는 분산안정제로의 예로는 폴리비닐알콜, 폴리올리핀-말레인산, 셀룰로오스 등의 유기 분산제 또는 트리칼슘포스페이트 등의 무기 분산제 등이 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 제 1 수지 및 제 2 수지에 관한 구체적인 내용은 이미 상술하였는바, 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
한편, 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 제1수지층; 상기 제1수지층 상에 형성되어 있는 제2 수지층; 및 제1 수지 및 제2 수지를 포함하고, 상기 제1수지층과 제2수지층 사이에 형성되어 있는 계면층을 포함하며, 상기 제 2 수지층은 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하는 용융 가공 수지 성형품이 제공될 수 있다. 특정의 제 1 수지와 제 2 수지를 포함하는 수지 혼합물로부터 제조되는 수지 성형품은 제 1 수지층이 내부에 위치하고 제 2 수지층이 표면에 형성된 층 분리 구조를 포함할 수 있다.
상기 용융 가공 수지 성형품에서 나타나는 층 분리 현상은 상술한 바와 같이 제 2 수지의 분자량 분포(PDI)와 중량평균분자량(Mw), 및 상이한 물성을 갖는 특정의 제 1 수지 및 제 2 수지를 적용하여 용융 가공 수지 성형품을 제조함에 따른 것으로, 이러한 상이한 물성의 예로는 표면 에너지(Surface Energy), 용융 점도(Melt Viscosity), 또는 용해도 파라미터(Solubility Parameter) 등을 들 수 있다.
이러한 수지 성형품은 향상된 기계 물성 및 표면 특성을 구현할 수 있어서, 내열성 또는 내스크래치성을 향상시키기 위한 코팅 공정 또는 페인팅 공정을 생략할 수 있고, 생산 공정 시간 및 생산 비용을 줄일 수 있으며 최종 제품의 생산성을 증가시킬 수 있다.
특히, 상기 제 2 수지는 상기 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기를 포함할 수 있는데, 이러한 유기 작용기로 인하여 상기 수지 성형품의 표면 에너지가 낮아질 수 있으며, 이에 따라 상기 수지 성형품의 표면이 유기물 또는 무기물 등에 대하여 낮은 접착력 및 우수한 내오염성을 가질 수 있다.
상기 수지 성형품의 구조, 즉 상기 제 1 수지층과 제 2 수지층이 계면층에 의하여 구분되고 상기 제 2 수지층이 외부에 노출되는 구조는 종래에 알려지지 않은 신규한 것으로서, 일반적인 수지를 사출 또는 압출하여서는 상기와 같은 구조를 형성될 수 없으며 상기 구조에 따른 효과를 구현하기도 어렵다.
상기 제 1 수지층은 상기 제 1 수지가 주로 포함되고 낮은 소수성으로 인하여 수지 성형품 내부에 위치하는 부분을 의미한다. 그리고, 상기 제 2 수지층은 상기 제 2 수지가 주로 포함되고, 높은 소수성으로 인하여 수지 성형품 외곽에 위치하여 성형품의 표면에 향상된 표면 경도 또는 우수한 내오염성 특성 등을 부여하는 부분을 의미한다.
한편, 상기 수지 성형품은 상기 제 1 수지층과 제 2 수지층 사이에 형성되어 있으며 제 1 수지 및 제 2 수지의 혼화물을 포함하는 계면층을 포함할 수 있다. 상기 계면층은 층 분리된 제 1 수지층과 제 2 수지층 사이에 형성되어 경계면의 역할을 할 수 있으며, 제 1 수지 및 제 2 수지의 혼화물을 포함할 수 있다. 상기 혼화물은 상기 제 1 수지 및 제 2 수지가 물리적 또는 화학적으로 결합된 상태일 수 있으며, 이러한 혼화물을 통하여 상기 제 1 수지층과 제 2 수지층이 결합될 수 있다.
상술한 바와 같이, 상기 수지 성형품은 상기 제 1 수지층과 제 2 수지층이 계면층에 의하여 구분되고 상기 제 2 수지층이 외부에 노출되는 구조를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 성형품은 상기 제 1 수지층; 계면층; 및 제 2 수지층이 순차적으로 적층된 구조를 포함할 수 있고, 제 1 수지의 상하단으로 계면 및 제 2 수지가 적층된 구조일 수 있다. 또한, 상기 수지 성형품은 다양한 입체 형태, 예를 들어 구형, 원형, 다면체, 시트형 등의 형태를 갖는 제 1 수지층을 상기 계면 및 제 2 수지층이 순차적으로 둘러싸고 있는 구조를 포함할 수 있다.
한편, 상기 제 1 수지층, 제2수지층 및 계면층은 시편을 저온 충격 시험 후, 파단면을 THF vapor를 이용하여 에칭(etching)하고 SEM을 이용하여 확인할 수 있으며, 각 층의 두께 측정은 시편을 microtoming 장비를 이용하여 다이아몬드 칼로 절단하여 매끄러운 단면으로 만든 후 제 1 수지에 비해 제 2 수지를 선택적으로 더 잘 녹일 수 있는 용액을 사용하여 매끄러운 단면을 에칭한다. 에칭된 단면 부분은 제1수지 및 제2수지의 함량에 따라 녹아나간 정도가 다르게 되고 이를 SEM을 이용하여 단면을 표면으로부터 45도 위에서 보면 음영의 차이에 의해 제1수지층, 제2수지층, 계면층 및 표면을 관찰할 수 있으며, 각 층의 두께를 측정할 수 있다. 본 발명에서 상기 제2수지를 선택적으로 더 잘 녹이는 용액으로 1,2-dichloroethane 용액(10 부피%, in EtOH) 을 사용하였으나, 이는 예시적인 것으로 제 1 수지에 비해 제 2수지의 용해도가 높은 용액이라면 특별히 제한되지 않으며, 제2수지의 종류 및 조성에 따라 용액을 달리 할 수 있다.
상기 계면층의 두께는 상기 제 2 수지층 및 계면층 총 두께의 0.01 내지 95%, 바람직하게는 0.1 내지 70%일 수 있다. 상기 계면층의 두께가 상기 제 2 수지층 및 계면층의 총 두께에 대하여 0.01 내지 95%의 두께이면 제 1 수지층과 제 2 수지층의 계면 결합력이 우수하여 양 층의 박리 현상이 일어나지 않으며, 제 2 수지층으로 기인하는 표면 특성이 크게 향상될 수 있다. 이에 반해, 상기 계면층의 두께가 상기 제 2 수지층 및 계면층의 총 두께에 비하여 너무 얇으면 제 1 수지층과 제 2 수지층의 결합력이 낮아서 양 층의 박리 현상이 발생할 수 있으며, 너무 두꺼우면 제 2 수지층에 의한 표면 특성 향상의 효과가 미미해질 수 있다.
상기 제 2 수지층은 전체 수지 성형품 대비0.01 내지 60%, 바람직하게는 0.1내지 40%, 보다 바람직하게는 1 내지 20%의 두께를 가질 수 있다. 상기 제 2 수지층이 일정 범위의 두께를 가짐에 따라 성형품의 표면에 일정한 기능을 부여할 수 있게 되는데, 상기 제 2 수지층의 두께가 너무 얇으면 성형품의 표면 특성을 충분히 향상시키기 어려울 수 있고, 상기 제 2 수지층의 두께가 너무 두꺼우면 제 2 수지 자체의 기계적 물성이 수지 성형품에 반영되어 제 1 수지의 기계적 물성이 변화될 수 있다.
상기 제 1 수지, 제 2 수지 및 불소가 치환된 유기 작용기에 관한 구체적인 내용은 이미 상술하였는바, 관련 내용의 설명은 생략하기로 한다.
한편, 본 발명의 또 다른 구현예에 의하면, 제 1 수지층; 및 상기 제 1 수지층 상에 형성되어 있는 제 2 수지층을 포함하고, 상기 제 2 수지층의 표면에서 적외선 분광기(IR)에 의해 제 1 수지층 성분이 검출되며, 상기 제 2 수지층은 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 용융 가공 수지 성형품을 제공할 수 있다.
상기 성형품의 구조 즉, 제2수지층의 표면에서 제1수지층 성분이 적외선 분광기에 의해 검출되는 구조는 종래에 알려지지 않은 신규한 것으로, 일반적으로 코팅 공정 등에서는 제 2수지층 표면에서 제1수지층 성분이 검출되기 어렵다.
상기에서 제2수지층 표면은 제1수지층 쪽이 아닌 외부에 노출되는 면을 의미한다.
또한, 상기 제1수지층 성분은 제1수지층에 포함된 성분 중 하나 이상을 의미한다.
상기 제 1 수지, 제 2 수지 및 제 2 수지에 포함되는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자에 관한 구체적인 내용은 이미 상술하였는바, 관련 내용의 설명은 생략하기로 한다.
또한, 본 발명의 다른 구현예에 의하면, 상기 용융 가공 수지 성형품을 포함하는 자동차부품, 헬멧, 전기기기 부품, 방적기계 부품, 완구류, 파이프 등을 제공할 수 있다.
[유리한효과]
본 발명에 따르면, 성형품의 기계적 특성 및 표면 특성을 향상시킬 수 있고 우수한 내오염성을 구현할 수 있을 뿐만 아니라, 추가적인 표면 코팅 단계를 생략하여 공정 시간 단축, 생산성 증가, 생산 비용 절감의 효과 발휘할 수 있는 용융 가공용 수지 혼합물, 펠렛 및 이를 이용한 수지 성형품의 제조 방법 및 수지 성형품이 제공될 수 있다.
도1은 실시예2에 의하여 제조된 성형품의 층분리된 단면 형상 SEM사진을 나타낸 것이다.
도2는 발명의 일 예의 용융 가공 수지 성형품의 매끄러운 단면을 제2수지를 선택적으로 녹일 수 있는 용액으로 처리하여 표면으로부터 45도 위에서 본 단면 SEM 사진을 나타낸 것이다.
발명을 하기의 실시예에서 보다 상세하게 설명한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
실험예1: 표면 에너지 측정
Owens-Wendt-Rabel-Kaelble 방법의 의거하여, 물방울모양분석기(Drop Shape Analyzer, KRUSS사의 DSA100제품)을 사용하여 상기 실시예 및 비교예에서 제1수지 및 제2수지의 표면 에너지를 측정하였다.
보다 구체적으로, 상기 실시예 및 비교예의 제1수지 및 제2수지를 각각 메틸 에틸 케톤(methyl ethyl ketone) 용매에 15중량%로 녹인 후, LCD 유리(glass)에 bar coating하였다. 그리고, 상기 코팅된 LCD 유리를 60℃의 오븐에서 2분간 예비 건조하고, 90℃의 오븐에서 1분간 건조하였다.
건조(또는 경화) 후, 25℃에서 상기 코팅 면에 탈이온화수 및 diiodomethane을 각각 10번씩 떨어뜨려서 접촉각의 평균값을 구하고, Owens-Wendt-Rabel-Kaelble 방법에 수치를 대입하여 표면에너지를 구하였다.
실험예2: 용융 점도 측정
모세관 레오미터(Capillary Rheometer 1501, Gottfert사)를 사용하여, 상기 실시예 및 비교예에서 제1수지 및 제2수지의 용융 점도를 측정하였다.
보다 구체적으로, 모세관 다이(Capillary die)를 바렐(Barrel)에 부착한 후, 상기 제 2 수지, 제 1 수지 또는 시편을 3차례 나누어 채워 넣었다. 그리고, 240℃의 가공 온도에서 100 내지 1000 s-1의 전단 속도(shear rate)에 따른 전단 점도(shear viscosity, pa*s)를 측정하였다.
실험예 3: 용해도 파라미터 측정
용해도 파라미터의 측정 및 계산 방법이 몇 가지 있지만, 하기 실시예 및 비교예에서 용해도 파라미터의 계산은 공지된 방법인van Krevelen 법[Bicerano, J. Prediction of polymer properties, third edition, Marcel Dekker Inc., NewYork (2002) 참조]을 사용하여 25℃에서 계산하였다. Van Krevelen 법은 그룹기여이론(Group contribution theory)을 이용하여 계산하는 방법으로, 용해도 파라미터(solubility parameter)는 하기 식과 같이 정의되며,
Figure PCTKR2011003882-appb-I000001
상기 식에서, Ecoh는 응집에너지(cohesive energy), V는 몰부피(molar volume), ecoh는 응집 에너지 밀도(cohesive energy density)를 의미하며, 응집에너지(Ecoh)는 하기와 같이 정의된다.
Figure PCTKR2011003882-appb-I000002
상기 식에서, 0X, 1X, 0Xv, 및 1Xv 는 연결지수(connectivity index)이며, NVKH는 상관계수(correlation term)를 나타내고, 각각은 공지된 문헌을 참조[Bicerano, J. Prediction of polymer properties, third edition, Marcel Dekker Inc., NewYork (2002) 참조]하여 계산하였다.
실험예4: 단면 형상 관찰
실시예 및 비교예에서 제조된 시편을 저온 충격 시험 후, 파단면을 THF vapor를 이용하여 에칭(etching)하고 SEM을 이용하여 층분리된 단면 형상을 관찰하였다.
한편, 층분리된 제1수지층, 제2수지층 및 계면층의 두께를 측정하기 위해서는, 하기 실시예 및 비교예의 시편의 단면을 microtoming 장비(Leica EM FC6)를 이용하여 -120℃에서 다이아몬드 칼로 절단하여 매끄러운 단면을 만든다. microtoming된 매끄러운 단면을 포함하는 시편의 단면부를 1,2-dichloroethane 용액(10%, in EtOH)에 담가 10초간 에칭(etching)한 후 증류수로 씻어낸다. 에칭된 단면 부분은 제1수지 및 제2수지의 함량에 따라 녹아나간 정도가 다르게 되고 이를 SEM을 이용하여 관측할 수 있다. 즉, 단면을 표면을 기준으로 45도 위에서 보면 음영의 차이에 의해 제1수지층, 제2수지층 및 계면층을 관찰할 수 있으며, 각각의 두께를 측정할 수 있다. 표면으로부터45도 위에서 관찰된 단면 형상을 도 2 에 나타내었다.
실험예5: 연필 경도 측정 실험
연필경도계(충북테크)를 이용하여 일정하중 500g하에서 상기 실시예 및 비교예의 시편의 표면 연필 경도를 측정하였다. 표준연필(미쓰비시 사)를 6B 내지 9H로 변화시키면서 45도의 각도를 유지하여 스크래치를 가하여 표면의 변화율을 관찰하였다(ASTM 3363-74). 하기 표3의 측정 결과는 5회 반복 실험 결과의 평균값이다.
실험예6: 분자량 분포(PDI) 측정
분자량 분포는 GPC(Gel permeation chromatography)를 사용하여 측정하였으며, 조건은 하기와 같다.
- 기기 : Agilent technologies 사의 1200 series
- 컬럼 : Polymer laboratories 사의 PLgel mixed B 2개 사용
- 용매 : THF
- 컬럼온도 : 40도
- 샘플 농도 : 1mg/mL, 100L 주입
- 표준 : 폴리스티렌(Mp : 3900000, 723000, 316500, 52200, 31400, 7200, 3940, 485)
분석 프로그램은 Agilent technologies 사의 ChemStation을 사용하였으며, GPC에 의해 중량평균분자량(Mw), 수평균분자량(Mn)을 구한 후, 중량평균분자량/수평균분자량(Mw/Mn)으로부터 분자량분포(PDI)를 계산하였다.
실험예7: 내오염성 측정 실험
상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 시편의 내오염성을 측정하였다. 구체적으로, 상기 시편을 메틸 에틸 케톤(methyl ethyl ketone) 용매에 15중량%로 녹인 후, LCD 유리(glass)에 bar coating하였다. 그리고, 상기 코팅된 LCD 유리를 60℃의 오븐에서 2분간 예비 건조하고, 90℃의 오븐에서 1분간 건조하였다.
그리고, 상기 건조된 시편의 표면에 펜(네임펜, 모나미사)으로 글씨를 쓴 후, 5cm 정도 선을 두줄 그은 후 극세사 무진천으로 닦고 육안으로 펜 자국이 남아 있는지 확인하였다. 펜 자국이 완전히 지워진 경우, 다시 상기 과정을 반복하였으며, 펜자국이 지워지지 않을 때까지 계속하여, 상기 과정을 실시한 총 횟수를 기록하였다.
실험예 8: 적외선 분광기(IR)에 의한 표면 분석
Varian FTS-7000 분광기(Varian, USA) 및 MCT(mercury cadmium telluride) 검출기를 장착한UMA-600 적외선 현미경을 사용하였으며, 스펙트럼 측정 및 데이터 가공은 Win-IR PRO 3.4 소프트웨어(Varian, USA)를 사용하였으며, 조건은 하기와 같다.
- 굴절률이 4.0인 게르마늄(Ge) ATR 크리스탈
- ATR(attenuated total reflection) 법에 의해 중적외선 스펙트럼이 8cm-1의 분광해상도 및 16 스캔으로 4000cm-1 부터 600cm-1까지 스캔
- 내부 레퍼런스 밴드(internal reference band): 아크릴레이트의 카보닐기(C=O str., ~1725 cm-1)
- 제1 수지의 고유성분: 부타디엔 화합물[C=C str.(~1630 cm-1) 또는 =C-H out-of-plane vib.(~970 cm-1)]
피크 강도 비율[IBD(C=C) / IA(C=O)] 및 [IBD(out-of-plane) / IA(C=O)]을 계산하고, 스펙트럼 측정은 한 샘플 내의 각각 다른 영역에서 5회 수행되어, 평균 값 및 표준 편차가 계산되었다.
실시예1
(1) 제 2 수지의 제조
3리터의 반응기에 증류수 1500g 및 분산제인 폴리비닐알콜 2% 수용액 4g을 투입하고 용해하였다. 그리고, 상기 반응기에 메틸메타크릴레이트 760g, 퍼플루오로헥실에틸메타크릴레이트 40g, 사슬이동제인 n-도데실머켑탄 2.4g 및 개시제인 아조비스-(2,4-디메틸)-발레로니트릴 2.4g을 추가로 투입하고, 400rpm로 교반하면서 혼합하였다. 상기 혼합물을 60℃에서 3시간 동안 반응시켜서 중합하고, 30℃로 냉각하여 비드 형태의 제 2 수지를 얻었다. 그리고, 상기 제 2 수지를 3회에 걸쳐 증류수로 세척하고 탈수한 후, 오븐에서 건조하였다.
(2) 수지 혼합물 및 이를 이용한 성형품의 제조
제 1수지(메틸메타아크릴레이트 60 중량%, 아크릴로니트릴 7 중량%, 부타디엔 10 중량% 및 스티렌 23 중량%로 이루어진 열가소성 수지) 90중량부와 상기 제 2 수지 10중량부를 혼합한 후, 트윈 스크류 압출기(Leistritz사)에서 240℃의 온도로 압출하여 펠렛(pellet)을 얻었다. 그리고, 이러한 펠렛을 EC100Ф30사출기(ENGEL사)에서 240℃의 온도로 사출하여 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 102㎛, 계면층 두께는 15㎛이며, 표면에너지 차이는 5.4 mN/m이고, 용융 점도 차이는 250 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.2 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2로 나타났다. 또한, 접촉각은 75도이고, 연필 경도는 2H이고, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 40회였다.
적외선 분광기에 의해 측정된 피크 강도 비율[IBD(C=C) / IA(C=O)]은 평균 0.0113, 표준편차는 0.0002이고, 피크강도비율 [IBD(out-of-plane) / IA(C=O)]은 평균 0.398, 표준편차는 0.0021이었다.
실시예2
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 552g, 3-에틸-3-메타크릴로일옥시메틸옥세탄 240g, 퍼플루오로헥실에틸메타아크릴레이트 8g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 14㎛, 계면층 두께는 13㎛이며, 표면에너지 차이는 11.9 mN/m이고, 용융 점도 차이는 280 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.5 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2.1로 나타났다. 또한, 접촉각은 82도이고, 연필 경도는 2H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 21회였다.
실시예3
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 760g, 퍼플루오로데실메타아크릴레이트 40g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 50㎛, 계면층 두께는 21㎛이며, 표면에너지 차이는 7.3 mN/m이고, 용융 점도 차이는 260 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.2 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2로 나타났다. 또한, 접촉각은 83도이고, 연필 경도는 1.5H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 15회였다.
실시예4
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 680g, 퍼플루오로헥실에틸메타아크릴레이트 120g 을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 120㎛, 계면층 두께는 40㎛이며, 표면에너지 차이는 14.5 mN/m이고, 용융 점도 차이는 310 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.5 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2.1로 나타났다. 또한, 접촉각은 86도이고, 연필 경도는 2.5H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 50회였다.
실시예5
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 520g, 3-에틸-3-메타크릴로일옥시메틸옥세탄 240g, 퍼플루오로헥실에틸메타아크릴레이트 40g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 125㎛, 계면층 두께는 10㎛이며, 표면에너지 차이는 15.1 mN/m이고, 용융 점도 차이는 290 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.6 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2.1로 나타났다. 또한, 접촉각은 88도이고, 연필 경도는 2H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 62회였다.
실시예6
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 560g, 싸이클로헥실메타아크릴레이트 200g, 퍼플루오로헥실에틸메타아크릴레이트 40g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 10㎛, 계면층 두께는 22㎛이며, 표면에너지 차이는 7.4 mN/m이고, 용융 점도 차이는 410 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.6 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2로 나타났다. 또한, 접촉각은 84도이고, 연필 경도는 2H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 30회였다.
실시예7
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 380g, 싸이클로헥실메타아크릴레이트 380g, 퍼플루오로헥실에틸메타아크릴레이트 40g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기에서 얻은 제 2 수지 10중량부를 상기 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1과 동일한 방법으로 두께 3200㎛의 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 45㎛, 계면층 두께는 10㎛이며, 표면에너지 차이는 5.5 mN/m이고, 용융 점도 차이는 450 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.8 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2로 나타났다. 또한, 접촉각은 83도이고, 연필 경도는 2.5H이며, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 35회였다.
비교예1
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 560g 및 3-에틸-3-메타크릴로일옥시메틸옥세탄 240g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
그리고, 상기 제 2 수지 10중량부를 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1에서와 동일한 방법을 사용하여 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 80㎛, 계면층 두께는 30㎛이며, 표면에너지 차이는 1 mN/m이고, 용융 점도 차이는 280 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.5 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 2로 나타났다. 또한, 접촉각은 68도이고, 연필 경도는 2H이고, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 첫 실험과정에서부터 펜이 완전히 지워지지 않았다.
비교예2
(1) 제 2 수지의 제조
메틸메타아크릴레이트 760g 및 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 40g 대신에, 메틸메타아크릴레이트 560g 및 3싸이클로헥실메타아크릴레이트 240g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
그리고, 상기 제 2 수지 10중량부를 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1에서와 동일한 방법을 사용하여 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 제 2 수지층 두께는 76㎛, 계면층 두께는 23㎛이며, 표면에너지 차이는 1.4 mN/m이고, 용융 점도 차이는 410 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.6 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 1.9로 나타났다. 또한, 접촉각은 74도이고, 연필 경도는 2H이고, 층분리 현상이 발생했다. 내오염성 평가 결과 첫 실험과정에서부터 펜이 완전히 지워지지 않았다.
비교예3
제 1 수지 펠렛(pellet) 100중량부를 오븐에서 건조하고, EC100Ф30사출기(ENGEL사)에서 240℃의 온도로 사출하여 시편을 제작하였다.
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 표면에너지는 43mN/m, 접촉각은 69도이고, 연필 경도는 F였다. 내오염성 평가 결과 첫 실험과정에서부터 펜이 완전히 지워지지 않았다.
비교예4
(1) 제 2 수지의 제조
사슬이동제인 n-도데실머켑탄 2.4g 및 개시제인 아조비스-(2,4-디메틸)-발레로니트릴 2.4g대신에 각각의 함량을 1.6g, 0.9g을 사용한 점을 제외하고 실시예1과 동일한 방법으로 제 2 수지를 얻었다.
(2) 수지 조성물 및 이를 이용한 성형품의 제조
상기 제 2 수지 10중량부를 제 1 수지 90중량부와 혼합하고, 실시예1에서와 동일한 방법을 사용하여 시편을 제작하였다.
(3) 시편의 물성 측정
상기에서 제작한 시편의 물성을 측정한 결과 표면에너지 차이는 4 mN/m이고, 용융 점도 차이는 400 pa*s이며, 용해도 파라미터 차이는 0.5 (J/cm3)1/2 이고, GPC에 의해 측정된 제 2 수지의 중량평균분자량은 100K, 분자량 분포는 3.2로 나타났다. 또한, 접촉각은 72도이고, 연필 경도는 0.5H이며, 층분리 현상이 발생하지 않았다. 내오염성 평가 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 3회였다.
비교예 5
비교예 3의 시편 위에 다관능 아크릴레이트를 포함한 자체제조 내오염하드코팅액(DPHA 17.5중량%, PETA 10중량%, 퍼플루오로헥실에틸 메타아크릴레이트 1.5 중량%, SK cytech사의 우레탄아크릴레이트인EB 1290 5중량%, methyl ethyl ketone 45중량 %, 이소프로필알코올 20중량 %, Ciba사의 UV개시제 IRGACURE184 1중량%)를 Mayer bar #9으로 코팅한 후 이를 60 내지 90 ℃에서 4분 정도 건조하여 막을 형성한 다음, UV를 3,000 mJ/㎠ 세기로 조사하여 코팅액 조성물을 경화시켜, 하드 코팅막을 형성하였다.
상기 하드 코팅막의 연필경도는 3H이며, 내오염성 평과 결과 더 이상 펜이 지워지지 않을 때까지 실험예의 과정을 반복한 회수는 총 50회이고, 적외선 분광기에 의해 측정된 피크 강도 비율[IBD(C=C) / IA(C=O)] 및 피크 강도 비율[IBD(out-of-plane) / IA(C=O)]은 모두 평균 및 표준편차가 0이었다.

Claims (17)

  1. 제 1 수지; 및 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 수지와 제 2 수지의 표면 에너지 차이가 25℃에서 0.1 내지 30 mN/m인 용융 가공용 수지 혼합물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 수지와 제2 수지의 용융 점도의 차이가 100 내지 1000s-1의 전단속도 및 상기 수지 혼합물의 가공 온도에서 0.1 내지 3000 pa*s인 용융 가공용 수지 혼합물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 수지와 제 2 수지의 용해도 파라미터(Solubility Parameter) 차이가 25℃에서 0.001 내지 10.0 (J/cm3)1/2 인 용융 가공용 수지 혼합물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제 2 수지의 분자량분포가 1 내지 2.5인 용융 가공용 수지 혼합물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제2 수지의 중량평균분자량(Mw)이 3만 내지 20만인 용융 가공용 수지 혼합물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 불소가 치환된 유기 작용기는 불소가 치환된 탄소수 1 내지 30의 알킬기; 및 불소가 치환된 탄소수 1 내지 30의 히드록시 알킬기로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 고분자 수지는 (메타)아크릴레이트계 수지, 에폭시계 수지, 옥세탄계 수지, 이소시아네이트계 수지, 실리콘계 수지 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 수지는 스티렌계 수지, 폴리올레핀계 수지, 열가소성 엘라스토머, 폴리옥시알킬렌계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리염화비닐계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리페닐렌설파이드계 수지, 비닐알콜계 수지, 아크릴레이트계 수지, 엔지니어링 플라스틱, 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 용융 가공용 수지 혼합물.
  10. 제1 수지를 포함하는 코어; 및
    불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하고, 25℃에서 상기 제 1 수지와 표면 에너지 차이가 0.1 내지 35 mN/m 인 제 2 수지를 포함하는 셀을 포함하는 펠렛.
  11. 제1항의 수지 혼합물을 용융 가공하는 단계를 포함하는 용융 가공 수지 성형품의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 수지 혼합물의 용융 가공물을 경화하는 단계를 더 포함하는 용융 가공 수지 성형품의 제조 방법.
  13. 제11항에 있어서,
    용융 가공은 전단 응력 하에서 수행되는 용융 가공 수지 성형품의 제조 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    경화는 열 경화 또는 UV 경화인 용융 가공 수지 성형품의 제조 방법.
  15. 제10항의 펠렛을 용융 가공하는 단계를 포함하는 용융 가공 수지 성형품의 제조 방법.
  16. 제 1 수지층; 및 상기 제 1 수지층 상에 형성되어 있는 제 2 수지층; 및 제1 수지 및 제2 수지를 포함하고, 상기 제1수지층과 제2수지층 사이에 형성되는 계면층을 포함하며, 상기 제 2 수지층은 불소 또는 불소가 치환된 유기 작용기가 도입된 고분자 수지를 포함하는 용융 가공 수지 성형품.
  17. 제16항에 있어서, 상기 제2수지층의 표면에서 적외선 분광기(IR)에 의해 제 1수지층 성분이 검출되는 용융 가공 수지 성형품.
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