WO2011129147A1

WO2011129147A1 - 車両のバッテリ固定装置

Info

Publication number: WO2011129147A1
Application number: PCT/JP2011/053351
Authority: WO
Inventors: 信之守屋; 晋大塚
Original assignee: トヨタ車体株式会社
Priority date: 2010-04-14
Filing date: 2011-02-17
Publication date: 2011-10-20
Also published as: JP5464026B2; JP2011219054A

Abstract

　本発明は、バッテリ固定部品の一部を他の部品と共用できるようにして、バッテリの固定装置のコスト低減を図ることを目的とする。　本発明は、バッテリ（ＢＴ）が載せられる支持部材（３１）と、そのバッテリ（ＢＴ）を上から押えるバッテリクランプ（３４）と、バッテリクランプ（３４）の基端部を支えるクランプ受け部（４０）と、バッテリクランプ（３４）の先端部と支持部材（３１）とを連結し、そのバッテリクランプ（３４）に対してバッテリ押圧力を付与する連結部材（３６）とからなる車両のバッテリ固定装置（３０）であって、クランプ受け部（４０）は、車両のリヤバンパ（２８）を支持するロアバック（２０）の前面側で、車室内の床面ＦＬよりも低い位置に形成されている。

Description

車両のバッテリ固定装置

　本発明は、車両においてバッテリを固定する車両のバッテリ固定装置に関する。

　これに関連する車両のバッテリ固定装置が特許文献１に記載されている。
　特許文献１のバッテリ固定装置は、バッテリを、例えば、車両のエンジンルーム内に固定するための装置である。このバッテリ固定装置では、図５に示すように、バッテリ（図示省略）が載せられる支持部材１０１が設けられており、その支持部材１０１の横に、サポート１０２を利用してクランプ受け部１０３が立設されている。そして、クランプ受け部１０３の上端部１０３ｕに、バッテリを上から押えるバッテリクランプ１０５の基端部１０５ｗが係合されている。さらに、バッテリクランプ１０５の先端部１０５ｆには、クランプボルト１０７の基端部（上端部）がナット１０８によって連結されており、そのクランプボルト１０７の先端鉤部が支持部材１０１に掛けられている。
　これにより、支持部材１０１にバッテリを載せて、そのバッテリをバッテリクランプ１０５で上から押え、クランプボルト１０７のナット１０８を締付けることで、前記バッテリを車両に固定できる。

特開平７－２２３４９９号公報

　しかし、上記した車両のバッテリ固定装置では、バッテリを固定するために、支持部材１０１、サポート１０２、クランプ受け部１０３、バッテリクランプ１０５、及びクランプボルト１０７等を個別に設ける必要があるため、部品点数が多くなり、コストアップとなる。

　本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、バッテリ固定部品の一部を他の部品と共用できるようにして、バッテリの固定装置のコスト低減を図ることである。

　上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
　請求項１の発明は、バッテリが載せられる支持部材と、そのバッテリを上から押えるバッテリクランプと、前記バッテリクランプの基端部を支えるクランプ受け部と、前記バッテリクランプの先端部と前記支持部材とを連結し、そのバッテリクランプに対してバッテリ押圧力を付与する連結部材とからなる車両のバッテリ固定装置であって、前記クランプ受け部は、車両のリヤバンパを支持するロアバックの前面側で、車室内の床面よりも低い位置に形成されていることを特徴とする。

　本発明によると、クランプ受け部は、車両のリヤバンパを支持するロアバックの前面側に形成されている。即ち、前記クランプ受け部はロアバックの一部を構成している。このため、従来のように、バッテリの支持部材の横にクランプ受け部を単独で立設する必要がなくなり、クランプ受け部の製作コストを低減させることができる。また、前記クランプ受け部を支えるサポートも省略できる。
　また、クランプ受け部は、車室内の床面よりも低い位置に形成されているため、バッテリ及びその固定機構が邪魔になることがない。

　請求項２の発明によると、クランプ受け部は、バッテリクランプの基端部が挿通される筒状開口部と、前記筒状開口部の周縁に形成された座部とから構成されて、その座部と前記筒状開口部とが斜め下方を指向するように傾斜しており、前記バッテリクランプの基端部には、その基端部の幅方向に延びる断面略円弧溝状の窪み上面が形成されており、前記クランプ受け部の筒状開口部と座部との境界部のうちで前記筒状開口部の上側に位置する境界部が前記バッテリクランプの窪み上面に当接することで、前記バッテリクランプの基端部が前記クランプ受け部に支えられる構成であることを特徴とする。
　本発明によると、クランプ受け部の座部と筒状開口部との境界部がバッテリクランプの断面略円弧溝状の窪み上面に当接する構成のため、バッテリクランプがクランプ受け部の筒状開口部から抜け難くなる。したがって、バッテリがクランプ受け部及びロアバックに対して位置ずれし難くなる。

　請求項３の発明によると、クランプ受け部を構成する板材の厚み寸法がロアバックを構成する板材の厚み寸法よりも大きく設定されていることを特徴とする。
　このため、クランプ受け部の強度を確保できる。

　本発明によると、クランプ受け部の製作コストを低減させることができ、さらにクランプ受け部を支持するサポートを省略できるため、バッテリ固定装置のコスト低減を図ることができる。

本発明の実施形態１に係るバッテリ固定装置を備える車両の一部破断背面図（Ａ図）、Ａ図のB-B矢視断面図（Ｂ図）である。前記バッテリ固定装置を室内側から見た斜視図である。前記バッテリ固定装置の側面図である。前記バッテリ固定装置のクランプ受け部を表す斜視図（Ａ図）、Ａ図のB-B矢視断面図（Ｂ図）、Ａ図のC-C矢視断面図（Ｃ図）、Ｃ図のＤ矢視拡大図（Ｄ図）である。従来のバッテリ固定装置を表す斜視図である。

　　［実施形態１］
　以下、図１から図４に基づいて本発明の実施形態１に係る車両のバッテリ固定装置について説明する。
　なお、図中の前後左右、及び上下はバッテリ固定装置を備える車両（乗用車）における前後左右、及び上下に対応している。

＜乗用車の後床部概要について＞
　先ず、本実施形態に係るバッテリ固定装置の説明を行う前に、そのバッテリ固定装置を備える乗用車の後床部概要について説明する。
　乗用車１０は、図１（Ａ）に示すように、後部の荷物積載口１１をバックドア１２で開閉する構成のワゴン車であり、後部車室１４（図１（Ｂ）参照）の床板１５が車幅方向（左右方向）両側の位置で車両前後方向に延びるサイドメンバ１６によって下方から支持されている。そして、左右のサイドメンバ１６の後端部が、図１（Ｂ）に示すように、車幅方向に延びるロアバック２０のインナパネル２２に接続されている。ロアバック２０は、インナパネル２２とアウタパネル２４とから構成されており、そのインナパネル２２の上下に形成されたフランジ部２２ｆとアウタパネル２４の上下に形成されたフランジ部２４ｆとが接合されることで筒状に形成されている。そして、ロアバック２０のアウタパネル２４にリヤバンパ２８のバンパリインフォース（図示省略）が取付けられている。また、ロアバック２０の上側に位置するフランジ部２２ｆ，２４ｆにはバックドア１２と荷物積載口１１の周縁部間をシールするウエザストリップ２６が取付けられている。
　乗用車の後部車室１４の床板１５は、図１（Ａ）に示すように、サイドメンバ１６に対して車幅方向外側に位置する部分１５ｂが他の部分よりも低く形成されており、その低床部１５ｂの位置にバッテリＢＴが収納されている。ここで、後部車室１４の床板１５は、床面ＦＬを構成する床材等によって覆われており、前記バッテリＢＴは床面ＦＬの下側に配置されている。

＜バッテリ固定装置３０について＞
　バッテリ固定装置３０は、バッテリＢＴを後部車室１４の低床部１５ｂの位置に固定する装置であり、図１（Ｂ）、図２等に示すように、バッテリ支持台３１と、バッテリ受け皿３２と、バッテリクランプ３４と、クランプ受け部４０、及びクランプボルト３６等により構成されている。
　バッテリ支持台３１は、図３に示すように、バッテリＢＴ及びバッテリ受け皿３２が載せられる台であり、扁平台形状に形成されて後部車室１４の低床部１５ｂの上面に溶接等により固定されている。また、バッテリ支持台３１の前面には、車幅方向におけるほぼ中央位置にクランプボルト３６の鉤部３６ｋ（後記する）が掛けられる受け穴３１ｈが形成されている。バッテリ受け皿３２は、バッテリＢＴが収納される皿であり、上部開放型の浅い容器状に形成されている。

　バッテリクランプ３４は、図２、図３に示すように、バッテリＢＴの中央部を上から押える部材であり、そのバッテリクランプ３４の基端部３４ｙがクランプ受け部４０に支持されている。また、前記バッテリクランプ３４の先端部がクランプボルト３６に連結されている。
　クランプ受け部４０は、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙを上から押えることにより、そのバッテリクランプ３４を支持する部材であり、後記するように、ロアバック２０の前面に形成されている。
　クランプボルト３６は、バッテリクランプ３４の先端部とバッテリ支持台３１とを連結し、バッテリクランプ３４に対してバッテリ押圧力（固定力）を付与するための部材である。クランプボルト３６は棒状のボルトであり、先端（下端）部分に鉤部３６ｋが形成されている。そして、クランプボルト３６の鉤部３６ｋがバッテリ支持台３１の受け穴３１ｈに掛けられた状態で、そのクランプボルト３６の上端部がバッテリクランプ３４の先端部の貫通孔３４ｋに通され、ナット３８が螺合される。これにより、ナット３８が締付られることで、バッテリクランプ３４がバッテリ支持台３１に引き付けられ、バッテリＢＴの上面がバッテリクランプ３４によって上から押圧されるようになる。
　即ち、バッテリ支持台３１とバッテリ受け皿３２とが本発明のバッテリ支持部材に相当し、クランプボルト３６とナット３８とが本発明の連結部材に相当する。

＜クランプ受け部４０について＞
　クランプ受け部４０は、クランプボルト３６に対してナット３８が締付けられるときに、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙが浮き上がろうとするのを上から押える部分である。即ち、クランプ受け部４０は、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙを上から押えて支える部材であり、図２、図４（Ａ）に示すように、ロアバック２０の前面を構成する板状の受け部本体４３を備えている。受け部本体４３は、ロアバック２０のインナパネル２２に継ぎ足された角形の鋼板であり、前記インナパネル２２よりも肉厚寸法が大きく設定されている。即ち、ロアバック２０のインナパネル２２が、例えば、0.65mmの鋼板により構成されているのに対し、クランプ受け部４０の受け部本体４３は1.6mmの鋼板により構成されている。このため、ロアバック２０においてクランプ受け部４０の部分の強度が向上している。

　クランプ受け部４０の受け部本体４３には、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、その受け部本体４３の中央位置に前記バッテリクランプ３４の基端部３４ｙが挿通される左右に長い長穴形の筒状開口部４５が形成されており、その筒状開口部４５の周縁に略楕円形をした座部４７（図４（Ｃ）参照）が設けられている。ここで、クランプ受け部４０の受け部本体４３は、後部車室１４の床面ＦＬよりも低い位置に設けられている。そして、クランプ受け部４０の筒状開口部４５と座部４７とが、図４（Ｃ）に示すように、斜め前下方を指向して設けられている。即ち、座部４７は、筒状開口部４５よりも上側部分が受け部本体４３に対して前方に突出し、筒状開口部４５よりも下側部分が受け部本体４３に対して窪んでおり、その筒状開口部４５の厚み方向（筒の軸方向）に延びる仮想直線が前方で低くなるように傾斜している。
　クランプ受け部４０の筒状開口部４５と座部４７との境界部分は角部となっており、その筒状開口部４５の上側に位置する角部Ｋ（以後、上側境界部Ｋという）がバッテリクランプ３４の基端部３４ｙの窪み上面Ｕに当接するようになっている。ここで、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙの窪み上面Ｕは、図４（Ｃ）（Ｄ）等に示すように、バッテリクランプ３４の幅方向に延びる断面略円弧形をした溝状に形成されている。
　即ち、クランプ受け部４０の上側境界部Ｋがバッテリクランプ３４の窪み上面Ｕに当接してそのバッテリクランプ３４を上から押えることで、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙがクランプ受け部４０によって支えられる。このため、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙがクランプ受け部４０の筒状開口部４５から前方に抜け難くなる。

＜バッテリＢＴの固定手順について＞
　バッテリ固定装置３０によって、バッテリＢＴを固定する場合には、バッテリ支持台３１にバッテリ受け皿３２を載せ、そのバッテリ受け皿３２にバッテリＢＴをセットする。次に、バッテリクランプ３４の基端部３４をクランプ受け部４０の筒状開口部４５に挿通し、そのバッテリクランプ３４をバッテリＢＴの上面にセットする。この状態で、図４（Ｃ）（Ｄ）に示すように、クランプ受け部４０の上側境界部Ｋがバッテリクランプ３４の基端部３４の窪み上面Ｕに当接するようになる。次に、クランプボルト３６の鉤部３６ｋがバッテリ支持台３１の受け穴３１ｈに掛けられ、クランプボルト３６の上端部がバッテリクランプ３４の貫通孔３４ｋに通された状態で、そのクランプボルト３６の上端部にナット３８が螺合される。この状態で、ナット３８が締付られることで、バッテリクランプ３４がバッテリＢＴの上面を押圧するようになり、バッテリＢＴの固定が完了する。

＜本実施形態に係るバッテリ固定装置３０の長所について＞
　本実施形態に係るバッテリ固定装置３０によると、クランプ受け部４０は、車両のリヤバンパ２８を支持するロアバック２０の前面側に形成されている。即ち、クランプ受け部４０はロアバック２０の一部を構成している。このため、従来のように、バッテリＢＴのバッテリ支持台３１、バッテリ受け皿３２（支持部材）の横にクランプ受け部を単独で立設する必要がなくなり、クランプ受け部の製作コストを低減させることができる。また、クランプ受け部を支えるサポートも省略できる。
　また、クランプ受け部４０は、後部車室１４の床面ＦＬよりも低い位置に形成されているため、バッテリＢＴ及びそのバッテリ固定装置３０が邪魔になることがない。

　また、本実施形態によると、クランプ受け部４０の座部４７と筒状開口部４５との上側境界部Ｋがバッテリクランプ３４の断面略円弧状の窪み上面Ｕに当接する構成のため、バッテリクランプ３４がクランプ受け部４０の筒状開口部４５から抜け難くなる。したがって、バッテリＢＴがクランプ受け部４０及びロアバック２０に対して位置ずれし難くなる。
　また、クランプ受け部４０を構成する板材の厚み寸法がロアバック２０を構成する板材の厚み寸法よりも大きく設定されているため、クランプ受け部４０の強度を確保できる。

＜変更例＞
　ここで、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態に係るバッテリ固定装置３０では、クランプ受け部４０に筒状開口部４５を形成し、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙを筒状開口部４５に挿通させることで、そのバッテリクランプ３４の基端部３４ｙを前記クランプ受け部４０で支える例を示した。しかし、バッテリクランプ３４の基端部３４ｙを、例えば、ヒンジ機構等を備えるクランプ受け部により上下回動可能な状態で支える構成でも可能である。
　また、本実施形態では、クランプ受け部４０の受け部本体４３をロアバック２０のインナパネル２２よりも肉厚寸法の大きな板材で形成する例を示したが、その受け部本体４３をインナパネル２２の表面に重ねる構成にすれば、受け部本体４３の肉厚寸法をインナパネル２２の肉厚寸法とほぼ等しくすることも可能である。

ＢＴ・・・・バッテリ
１４・・・・後部車室（車室）
ＦＬ・・・・床面
２０・・・・ロアバック
２８・・・・リヤバンパ
３０・・・・バッテリ固定装置
３１・・・・バッテリ支持台（支持部材）
３２・・・・バッテリ受け皿（支持部材）
３４・・・・バッテリクランプ
Ｕ・・・・・窪み上面
３６・・・・クランプボルト（連結部材）
３８・・・・ナット（連結部材）
４０・・・・クランプ受け部
４５・・・・筒状開口部
４７・・・・座部
Ｋ・・・・・上側境界部

Claims

バッテリが載せられる支持部材と、そのバッテリを上から押えるバッテリクランプと、前記バッテリクランプの基端部を支えるクランプ受け部と、前記バッテリクランプの先端部と前記支持部材とを連結し、そのバッテリクランプに対してバッテリ押圧力を付与する連結部材とからなる車両のバッテリ固定装置であって、
　前記クランプ受け部は、車両のリヤバンパを支持するロアバックの前面側で、車室内の床面よりも低い位置に形成されていることを特徴とする車両のバッテリ固定装置。
請求項１に記載された車両のバッテリ固定装置であって、
　前記クランプ受け部は、前記バッテリクランプの基端部が挿通される筒状開口部と、前記筒状開口部の周縁に形成された座部とから構成されて、その座部と前記筒状開口部とが斜め下方を指向するように傾斜しており、
　前記バッテリクランプの基端部には、その基端部の幅方向に延びる断面略円弧溝状の窪み上面が形成されており、
　前記クランプ受け部の筒状開口部と座部との境界部のうちで前記筒状開口部の上側に位置する境界部が前記バッテリクランプの窪み上面に当接することで、前記バッテリクランプの基端部が前記クランプ受け部に支えられる構成であることを特徴とする車両のバッテリ固定装置。
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された車両のバッテリ固定装置であって、
　前記クランプ受け部を構成する板材の厚み寸法が前記ロアバックを構成する板材の厚み寸法よりも大きく設定されていることを特徴とする車両のバッテリ固定装置。