WO2011121641A1 - 積層パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　可撓性フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）の外周部に設けられたシール壁２４により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、シール壁２４に囲まれた内部に液晶２０，２１，２２が封止された液晶層を有する複数の表示パネル１１、１２，１３を、夫々の表示パネル１１、１２，１３の表示領域３２と同じ若しくは大きく、かつ、シール壁２４に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する粘着シート２６を介して積層した。

Description

積層パネル及びその製造方法

　本発明は、複数の表示パネルを積層してこれらを接着層により貼り合わせた積層パネル及びその製造方法に関する。

　近年、電子ペーパーとしてコレステリック液晶のメモリー性を利用したものが採用され始めている。コレステリック液晶を用いた電子ペーパーは、電圧の大きさや電圧印加時間を変えることで、任意の表示を保持することができる。

　また、コレステリック液晶を利用した電子ペーパーでは、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のそれぞれの色表示を行う３枚の表示パネルを積層することで、カラー表示が可能となる。なお、表示パネルを積層する際には、例えば光学接着剤や光学接着シートを用いる。

　ところで、低温環境下では、表示パネル内のコレステリック液晶が熱収縮をする（体積が減少する）。この点は、コレステリック液晶以外の液晶においても共通する。
　図１Ａは、２枚のフィルム１４０，１５０間にコレステリック液晶１２０を挟持した単体の表示パネル１１０の従来例の断面図である。この場合、表示パネル１１０は、図１Ｂに示すように、コレステリック液晶１２０の熱収縮に伴いフィルム１４０，１５０が追従できるため（図１Ｂの矢印方向）、いわゆる発泡現象（低温発泡（液晶内部に泡が発生する状態））は発生しない。

　ここで、図２Ａは、３枚の表示パネル１１０，１２０，１３０を接着剤４２０で接着した状態の従来例の断面図である。この場合、３枚の表示パネル１１０，１２０，１３０を接着剤４２０で接着すると、特に中間に挟まれた表示パネル１２０は、上下部を他の表示パネル１１０，１３０に押さえ込まれ、熱収縮に追従出来なくなってしまう。

　こうして、図２Ｂに示すように、周囲の温度が変化したとき、例えば低温環境下では、コレステリック液晶２００，２１０，２２０の熱収縮に中間の表示パネル１２０が追従できない。このため、中間の表示パネル１２０では、コレステリック液晶２１０が収縮した部分が隙間となり、発泡現象（低温発泡）が発生する（図２Ｂの破線参照）。

　また、図３Ａは、３枚の表示パネル１１０，１２０，１３０を保護板４４０，４５０で挟持した積層パネル１００の従来例の断面図である。
　このように、積層パネル１００を筐体に入れる際、積層パネル１００と保護板４４０，４５０との間を接着剤４２０で固定した場合にも、上記と同じ低温発泡現象が生じる。さらに、この場合は、積層パネル１００を挟持する保護板４４０，４５０を有しているため、図３Ｂに示すように、中間層の表示パネル１２０だけでなく、上層及び下層の表示パネル１１０，１３０にも低温発泡現象が発生しやすくなる。

　これに対し、特許文献１には、第１の表示パネルの表面に二重の土手（柱状の隔壁）を形成し、土手の内側に接着剤を滴下して、２枚の表示パネルを貼り合わせる技術が開示されている。

　また、特許文献２には、枠形状の隔壁を設けた一方の表示パネルに接着剤を滴下し、最初に表示領域を押圧して接着し、続いて、隔壁部分を押圧して２枚の表示パネルを積層する旨の技術が開示されている。

　しかしながら、特許文献１及び特許文献２の場合は、いずれも各表示パネルの略全面を接着するものであり、さらに、低温発泡を抑制する等の解決課題は示されていない。
　このため、表示パネルを複数積層した積層パネルの全体を接着すると、少なくとも中間層の表示パネルは液晶層の収縮に追随できず、低温発泡が生じる。こうして、画像のゆがみ等が発生し表示品質に影響を与える。

特開２００８－２０３７１４号公報 特開２００９－１０３９７６号公報

　本発明は、温度や湿度等の環境条件の変化によって液晶層が膨張収縮する際に発生する応力を緩和した積層パネル及びその製造方法を提供する。
　本発明の積層パネルは、可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを、
　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する接着層を介して積層したことを特徴とする。

　本実施の形態によれば、各表示パネルの表示領域のみを接着するので、表示領域以外のパネル部分は自由に動くことが可能となる。これにより、低温環境下では、表示領域以外のパネル部分が液晶の熱収縮に追従し、低温発泡が抑制される。

　また、本発明の積層パネルは、可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを、
　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを囲むシール材により接着して積層し、かつ前記シール材の内側に液体を充填したことを特徴とする。

　本実施の形態によれば、各表示パネルの表示領域に近接してシール材で囲みその内側に液体を充填したので、シール材で接着した部分以外は自由に動くことが可能となる。これにより、低温環境下では、シール材以外のパネル部分が液晶の熱収縮に追従し、低温発泡が抑制される。

　また、本発明の積層パネルの製造方法は、可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを準備する工程と、
　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する接着層を介して積層する工程と、
　前記接着層を硬化する工程と、を有することを特徴とする。

　本実施の形態によれば、複数の表示パネルを接着する際、夫々の表示領域のみを接着したので、例えば表示領域に相当する大きさの粘着シートを予め用意して貼り付ければよく、これによって作業性の向上が図られる。

　また、本発明の積層パネルの製造方法は、可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを準備する工程と、
　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを囲むシール材により接着して積層する工程と、
　前記シール材を硬化する工程と、
　前記シール材の内側に液体を充填する工程と、を有することを特徴とする。

　本実施の形態によれば、シール材により表示領域のみを囲んで接着し、シール材の内側に液体を充填するようにしたので、シール材を正確に位置決めして塗布すれば、あとは予め設定された液体の量を一律に充填することができるので、作業が簡単である。

２枚のフィルム間にコレステリック液晶が設けられた単体の表示パネルの従来例の断面図である。 コレステリック液晶の熱収縮に伴い２枚のフィルムが追従する状態を示す従来例の断面図である。 ３枚の表示パネルを接着剤で接着した状態の従来例の断面図である。 中間の表示パネルに低温発泡が発生した状態の従来例の断面図である。 ３枚の表示パネルを保護板で挟持した状態の従来例の断面図である。 ３枚の表示パネルに低温発泡が発生した状態の従来例の断面図である。 第１の実施の形態の単体の表示パネルの断面図である。 同上の上側のフィルムに透明電極を配置した状態の外観図である。 同上の下側のフィルムに透明電極を配置した状態の外観図である。 同上の上下のフィルムを貼り合わせてできた表示パネルの外観図である。 同上の３枚の表示パネルを積層してできた積層パネルの断面図である。 同上の低温環境下での積層パネルに加わる応力状態を示す断面図である。 同上の低温環境下での積層パネルの断面図である。 同上の積層パネルの平面図である。 同上の粘着シートの平面図である。 同上の表示パネルに粘着シートを貼りつけた状態の平面図である。 同上の積層パネルの製造方法のフローチャートを示す図である。 同上の表示パネルの表示領域にのみ粘着シートを貼り付けた状態の断面図である。 同上の粘着シートの貼り付け時の位置決め工程を示す図である。 同上の表示パネルに表示パネルを重ねて押圧した状態の断面図である。 同上の２枚の表示パネルが積層された状態で上側の表示パネルの表示領域にのみ粘着シートを貼り付けた状態の断面図である。 同上の２枚の表示パネルが積層された状態で上側の表示パネルに３枚目の表示パネルを重ねて押圧した状態の断面図である。 変形例１であって、粘着シートの周辺にシール材を間欠的に塗布して土手を形成した状態の外観図である。 同上の断面図である。 粘着シートに近接してシール材を土手のように破線状に塗布・形成した場合の断面図である。 変形例２であって、表示パネル上に接着剤を印刷した状態の平面図である。 同上の断面図である。 印刷した接着剤に近接してシール材を土手のように破線状に塗布・形成した場合の断面図である。 変形例３であって、表示領域の周囲にシール材で土手を形成し、その中に接着剤を充填した状態の平面図である。 第２の実施の形態の積層パネルの断面図である。 同上の低温環境下での積層パネルに加わる応力状態を示す断面図である。 同上の低温環境下での積層パネルの断面図である。 第３の実施の形態の積層パネルの断面図である。 同上の表示パネルの表示領域の外側にシール材を塗布し、その内側に液体を充填する工程の断面図である。 同上の表示パネルの表示領域の外側にシール材を塗布し、その内側に液体を充填する工程の断面図である。 同上の平面図である。

　以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
　［第１の実施の形態］
　図４は、本実施の形態の単体の表示パネルの断面図、図５Ａは、上側のフィルム（可撓性）に透明電極を配置した状態の外観図、図５Ｂは、下側のフィルム（可撓性）に透明電極を配置した状態の外観図、図６は、上下のフィルム（可撓性）を貼り合わせてできた表示パネルの外観図、図７は、３枚の表示パネルを積層してできた積層パネルの断面図である。

　図４に示すように、表示パネル１１は、２枚のポリカーボネート等の可撓性のフィルム１４，１５の外周部に設けられたシール壁２４により、フィルム１４，１５が貼り合わせられている。そして、シール壁２４に囲まれた内部に、液晶２０とスペーサ（図示せず）が封止された液晶層を有している。

　本実施の形態では、液晶２０はメモリ性を有するコレステリック液晶が用いられている。なお、液晶２０の種類は、コレステリック液晶に限らず、例えばネマティック液晶やスメクティック液晶でもよい。

　また、この表示パネル１１は、後述する図７に示した３層の積層パネル１０の一番下の表示パネル（赤（Ｒ））１１を示したものである。
　この表示パネル１１の画像は、矩形状の表示領域３２内で表示される。この表示領域３２では、電気的制御（電圧のＯＮ／ＯＦＦ）で表示パネル１１内の液晶２０を制御（動作）することができる。ただし、本実施の形態では表示領域３２の形状を矩形状としたが、これに限るものではない。

　図５Ａに示すように、上側のフィルム１５には、透明電極（画素電極）３４が複数本平行に所定間隔で配設されている（図では電極面を上にして図示している）。また、図５Ｂに示すように、下側のフィルム１４には、透明電極（共通電極）３５が複数本所定間隔で配設されている。上側のフィルム１５の透明電極３４と下側のフィルム１４の透明電極３５は、直交して配設されている。

　次に、図６に示すように、下側のフィルム１４（図では電極面が上）に上側のフィルム１５を上下反転させて（電極面を下にして）被せる。なお、下側のフィルム１４及び上側のフィルム１５間には液晶（図６では図示せず）が封入されている。

　こうして、透明電極３４，３５がパネル化されたときに、下側のフィルム１４及び上側のフィルム１５の透明電極３４、３５が重なった領域が表示領域３２である。
　図７において、積層パネル１０は、上下に積層された３枚の表示パネル１１，１２，１３を有している。

　同図７に示すように、この積層パネル１０は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のそれぞれの色を表示する夫々２枚のフィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）の間にコレステリック液晶（以下、「液晶」という）２０，２１，２２を封じ込んだ表示パネル（Ｒ）１１、表示パネル（Ｇ）１２、表示パネル（Ｂ）１３を有し、この３枚を重ねて貼り合わせることにより、フルカラーを実現している。

　３枚の表示パネル１１，１２，１３は、夫々２枚のフィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）間に設けられた液晶２０，２１，２２の層を有している。
　本実施の形態の積層パネル１０は、夫々液晶２０，２１，２２の層を有する３枚の表示パネル１１，１２，１３を、夫々の表示領域３２、３２，３２（以下、まとめて「表示領域３２」という）と同じ若しくは大きく、かつ、シール壁２４に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する接着層としての粘着シート２６を介して積層したものである。

　この粘着シート２６は、表示パネル１１と表示パネル１２の間、及び表示パネル１２と表示パネル１３の間に夫々介在されている。しかも、この粘着シート２６は、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２と同じ若しくは大きく、かつ、シール壁２４に囲まれた領域よりも小さい領域のみに配置されている。

　この粘着シート２６として、アクリル系の接着剤、紫外線（ＵＶ）硬化型又は可視光硬化型などの光硬化型接着剤を用いている。なお、接着剤はアクリル系の接着剤や光硬化型接着剤に限るものではなく、フィルム材料や製造方法に適したものを適時選定して適用するものである。

　次に、図８は、低温環境下での積層パネル１０に加わる応力状態を示す断面図、図９は、低温環境下での積層パネル１０の断面図である。
　図８は、積層パネル１０を構成する各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２のみに粘着シート２６を介在した状態を示す。そして、この状態で、積層パネル１０の周囲環境が低温となったとする。

　すると、低温環境下では、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の液晶２０，２１，２２が収縮する。この場合、図８の矢印に示すように、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２の各フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）には、図の上下方向（厚み方向）に引っ張られる応力が作用する。

　また、表示領域３２の外周側のフィルム部分３８には、図の上下方向（厚み方向）に引っ張られる応力が作用するとともに、周辺部のシール壁２４には、各表示パネル１１，１２，１３の中心に向かって左右方向（水平方向）に収縮する応力が作用する。

　この場合、表示領域３２の外側のシール壁２４は硬化しているため変形しない。一方、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２の外側のフィルム部分３８は、接着されていないため独立に変形することができる。このため、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２の外側のフィルム部分３８は、上下方向の応力により変形することができる。

　こうして、図９に示すように、各表示パネル１１，１２，１３の夫々の表示領域３２の外側のフィルム部分３８には、応力により凹部（２８ａ，２８ｂ）（２９ａ，２９ｂ）（３０ａ，３０ｂ）が形成される。これにより、表示領域３２の外側で凹状に変形した部分の液晶２０，２１，２２が、表示領域３２の液晶２０，２１，２２側に移動する。

　（積層パネルの製造方法）
　次に、各表示パネル１１，１２，１３を粘着シート２６を介して接着して積層パネル１０を製造する方法について説明する。

　図１０は、積層パネルの平面図、図１１は、粘着シートの平面図、図１２は、表示パネルに粘着シートを貼りつけた状態の平面図である。
　本実施の形態では、各表示パネル１１，１２，１３を粘着シート２６を介して接着する際、その表示面全体を接着するのではなく、表示パネル１１，１２，１３の必要箇所、つまり表示領域３２のみ（詳しくは表示領域３２よりも若干大きい領域のみ）に粘着シート２６を貼り付ける。

　図１０において、表示領域３２のサイズは、幅Ｗ（略１２３．６３３ｍｍ）×高さＨ（略１６４．８４９ｍｍ）であり、また、表示領域３２からパネル端までの幅ｗ（略８．６８ｍｍ）×高さＨ（略１０．０６ｍｍ）である。

　なお、表示領域３２の寸法を１／１０００ｍｍまで示したのは、例えば１画素の寸法が０．１５ｍｍほどであることと、サイズの公差及び貼り付け時の公差を考慮したものである。

　また、図１１において、粘着シート２６のサイズは、幅Ｗ（略１２５ｍｍ）×高さＨ（略１６６ｍｍ）である。
　すなわち、粘着シート２６のサイズは、表示領域３２よりも若干大きいもの（幅Ｗが略１．３６７ｍｍ大きい、高さＨが略１．１５１ｍｍ大きい）を用いる。

　図１２に示すように、２枚の表示パネル１１，１２の表示領域３２のみに粘着シート２６を貼りつける。
　なお、低温発泡の発生する温度は、液晶２０，２１，２２の注入時の温度や体積等によって異なるものであり、一概に定義出来ないため、ここでは具体的数値の記載を省略する。

　次に、図１３は、積層パネルの製造方法のフローチャートを示す図である。また、図１４は、表示パネル１１の表示領域３２にのみ粘着シート２６を貼り付けた状態の断面図、図１５は、粘着シート２６の貼り付け時の位置決め工程を示す図、図１６は、表示パネル１１に表示パネル１２を重ねて押圧した状態の断面図、図１７は、２枚の表示パネル１１，１２が積層された状態で上側の表示パネル１２の表示領域３２にのみ粘着シート２６を貼り付けた状態の断面図、図１８は、２枚の表示パネル１１，１２が積層された状態で上側の表示パネル１２に３枚目の表示パネル１３を重ねて押圧した状態の断面図である。

　以下、図１３のフローチャートに基づき図１４～図１８を参照しながら、本実施の形態の積層パネル１０の製造方法を説明する。

（１）図１３のＳ１０及び図１４に示すように、表示パネル（Ｒ）１１の上側フィルム１５の表示領域３２にのみ粘着シート２６を貼り付ける。
　この場合、粘着シート２６の貼り付け時の位置決めは、図１５に示すように、粘着シート２６の四隅（コーナー部）と対象となる表示パネル（Ｒ）１１の表示領域３２のコーナー部を顕微鏡で見て、表示領域の仮想延長線（粘着シート貼り付け領域の枠線）と位置合わせをする（粘着シート２６の貼り付け領域は表示領域３２を全て覆うものとする）。なお、貼り合わせは、気泡の混入を防止する観点から真空中で行うのが好ましい。

（２）図１３のＳ１１及び図１６に示すように、表示パネル（Ｒ）１１の上側フィルム１５に、表示パネル（Ｇ）１２の下側フィルム１６を重ねて押圧する。
　この際、粘着シート２６が、加熱して固化するものである場合には、粘着シート２６を加熱する。また、粘着シート２６が加熱しなくても接着されるものであれば、押圧するだけでよい。さらに、粘着シート２６が紫外線や可視光線等の光照射により硬化するものであれば、紫外線や可視光線等を照射する。

（３）図１３のＳ１２及び図１７に示すように、（表示パネル（Ｒ）１１＋表示パネル（Ｇ）１２）が積層された状態で、表示パネル（Ｇ）１２の上側フィルム１７の表示領域３２にのみ粘着シート２６を貼り付ける。
　この場合も、前記と同様に、粘着シート２６の貼り付け時の位置決めは、顕微鏡で見ながら位置合わせをする。

（４）図１３のＳ１３及び図１８に示すように、（表示パネル（Ｒ）１１＋表示パネル（Ｇ）１２）の状態で、表示パネル（Ｇ）１２の上側フィルム１７に表示パネル（Ｂ）１３の下側フィルム１８を重ねて押圧する。
　この場合も、前記と同様に、粘着シート２６が、加熱により固化するものである場合には、粘着シート２６を加熱し、光照射により硬化するものであれば、光を照射する。

　以上説明したとおり、本実施の形態によれば、各表示パネル１１，１２，１３を、夫々の表示領域３２のみを接着する粘着シート２６を介して積層したので、夫々の表示領域３２の外側の部分の各フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）は自由に動くことが可能となり、夫々の表示領域３２における液晶２０，２１，２２の低温発泡を抑制することができる。

　また、粘着シート２６を用いて貼り付けるようにしたので、各表示パネル１１，１２，１３を均一な厚さに積層することができる。
　さらに、本実施の形態では、３枚の表示パネル１１，１２，１３を接着する際、夫々の表示領域３２のみを粘着シート２６で接着して積層するので、例えば表示領域３２に相当する大きさの粘着シート２６を予め用意してパネルに貼り付ければよいため、作業性の向上を図ることができる。

　（変形例１）
　次に、図１９は、粘着シート２６（表示領域３２）の周辺シール３７に対応する位置にシール材４０を土手のように破線状に塗布・形成した場合の外観図、図２０は、その断面図である。

　図１９及び図２０に示すように、例えば表示パネル１１の上側フィルム１５の表示領域３２のみに粘着シート２６を貼り付け、さらにその周囲の、例えば液晶２０の外側の周辺シール３７と対応する位置に、直線状又は破線状にシール材４０を塗布又は形成する（図１９はシール材４０を破線状に塗布した状態を示す）。シール材４０の塗布には、ディスペンサ５２を用いる。

　また、図２１は、粘着シート２６（表示領域３２）に近接してシール材４０を土手のように破線状に塗布・形成した場合の断面図である。
　図２１に示すように、例えば表示パネル１１の上側フィルム１５の表示領域３２のみに粘着シート２６を貼り付け、この粘着シート２６（表示領域３２）に近接してシール材４０を直線状又は破線状に塗布又は形成してもよい。

　こうして、表示パネル１１の上面（上側フィルム１５）に表示パネル１２を貼り付ける。表示パネル１２と表示パネル１３との間にも、同様のシール材４０を形成して張り付ける。なお、このシール材４０は、耐衝撃性の向上等のために設けられるものである。

　このシール材４０として、例えば熱硬化型の接着剤又は光硬化型の接着剤を用いる。また、このシール材４０が、例えば光硬化型の接着剤であれば、表示パネル１１と表示パネル１２を重ねた後にシール材４０に光を照射して硬化させる。

　本実施の形態によれば、各表示パネル１１，１２，１３の表示領域３２のみはしっかりと接着し、その周囲に又は表示領域３２に近接して、直線上又は破線上に設けたシール材４０により囲うようにしたので、低温発泡を抑制しながら、落下や振動に対する耐衝撃性の向上を図ることができる。

　（変形例２）
　図２２は、表示パネル１１上に接着剤４２を印刷した状態の平面図、図２３は、その断面図である。

　この場合、変形例１と同様に、表示パネル１１の表示領域３２のみに接着剤４２を印刷し、さらにその周囲の、例えば液晶２０の外側の周辺シール３７と対応する位置に、直線状又は破線状にシール材４０を塗布又は形成する。シール材４０の塗布には、ディスペンサ５２を用いる。

　この接着剤４２として、印刷可能な材料である必要があるが、例えばアクリル系の接着剤、又は光硬化型の接着剤を用いるとよい。この場合も、接着剤４２を表示領域３２よりも若干大きめに印刷する。

　また、図２４は、印刷した接着剤４２（表示領域３２）に近接してシール材４０を土手のように破線状に塗布・形成した場合の断面図である。
　図２４に示すように、例えば表示パネル１１の上側フィルム１５の表示領域３２のみに接着剤４２を印刷し、この印刷した接着剤４２（表示領域３２）に近接してシール材４０を直線状又は破線状に塗布又は形成してもよい。

　次に、表示パネル１１の上に表示パネル１２を重ねて貼り合わせる。このとき、真空環境下で貼り合わせるとよい。
　以下、同様に、貼り付けた表示パネル１２の表示領域３２のみに接着剤４３を印刷する。こうして、次に表示パネル１２に表示パネル１３を重ねて貼り合わせる。

　本実施の形態によれば、表示パネル１１の表示領域３２のみに接着剤４２を印刷するので、均一な厚さに接着することができ、また、低温発泡を抑制することができる。

　（変形例３）
　図２５は、表示領域３２の周囲にシール材４０で土手を形成し、その中に接着剤４２を充填した状態の平面図である。

　図２５において、表示パネル１１の表示領域３２を囲むように、不図示のディスペンサを用いてシール材４０を枠状に描画する。このシール材４０として、例えば光硬化型の接着剤を用いる。このシール材４０のサイズは表示領域３２よりも若干大きい。このシール材４０を、例えば可視光を照射して硬化させる。

　続いて、ディスペンサを用いて、シール材４０で囲まれた表示領域３２の中に接着剤４２を滴下する。ここでは、例えば接着剤４２は、可視光硬化型の接着剤で低粘度のものを用いる。

　次に、表示パネル１２を表示パネル１１の上方から被せ、押圧して貼り合わせる。このとき、真空環境下で貼り合わせて押圧するとよい。この押圧により、接着剤４２の一部は一様に広がる。これにより、シール材４０内の空気も接着剤４２に押されてシール材４０内から押し出される。

　次に、表示パネル１１と表示パネル１２を貼り合わせた後、例えば可視光により接着剤４２を硬化させる。
　本実施の形態によれば、表示パネル１１の表示領域３２の周囲をシール材４０で囲み、その内側に接着剤４２を滴下して接着したので、接着剤４２がはみでることもなく、かつ低温発泡を抑制することができる。

　［第２の実施の形態］
　図２６～図２８は、第２の実施の形態の積層パネルの断面図であって、図２６は、常温時の積層パネルの断面図、図２７は、低温環境下での積層パネルに加わる応力状態を示す断面図、図２８は、低温環境下での積層パネルの断面図である。なお、第１の実施の形態と同一又は相当する部材には、同一の符号を付してその説明を省略する。

　本実施の形態では、３枚の表示パネル１１，１２，１３から構成される積層パネル１０を、上下両側から２枚の保護板４４、４５で挟持したものである。
　この場合、積層パネル１０とこれらを挟持する保護板４４，４５との間の表示領域３２のみを粘着シート２６等で接着する点は、前述した場合と同様である。この場合も、粘着シート２６等は表示領域３２よりも若干大きい領域を接着するようにする。

　本実施の形態においても、各表示パネル１１，１２，１３の表示領域３２のみを接着して表示領域３２の外側の部分は自由に動くことが可能となる。このため、低温環境下でも、表示領域３２の外側のフィルム部分３８が液晶２０，２１，２２の熱収縮に追従して、低温発泡を抑制することができる。

　本実施の形態では、図２６に示すように、３枚の各表示パネル１１，１２，１３の表示領域３２のみと、保護板４４と表示パネル１１の間、及び保護板４５と表示パネル１３の間の表示領域３２のみを粘着シート２６で接着する。

　これにより、図２７に示すように、低温環境下では、各表示パネル１１，１２，１３の液晶２０，２１，２２が収縮する。この場合、図２７の矢印に示すように、各表示パネル１１，１２，１３の表示領域３２の各フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）には、図の上下方向（厚み方向）に引っ張られる応力が作用する。

　また、表示領域３２の外側のフィルム部分３８には、図の上下方向（厚み方向）に引っ張られる応力が作用し、かつ周辺部のシール壁２４には、各表示パネル１１，１２，１３の中心に向かって左右方向（水平方向）に収縮する応力が作用する。

　この場合、表示領域３２の外側のシール壁２４は硬化しているため変形しない。一方、各表示パネル１１，１２，１３の表示領域３２の外側のフィルム部分３８は、接着されていないため独立に変形することができる。このため、表示領域３２の外側の各フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）は、上下方向等の応力により変形する。

　こうして、図２８に示すように、表示領域３２の外側の各フィルム（１４，１５）（１６，１７）（１８，１９）には、凹部（２８ａ，２８ｂ）（２９ａ，２９ｂ）（３０ａ，３０ｂ）が形成される。こうして、表示領域３２の外側で変形した部分の液晶２０，２１，２２が表示領域３２の液晶２０，２１，２２側に移動する。

　このため、表示領域３２の液晶２０，２１，２２の低温発泡は抑制される。
　なお、粘着シート２６の貼り付け方法等は、原則的に第１の実施の形態で説明したのと同様であるので、ここでは説明を省略する。

　また、本実施の形態では、３層の表示パネル１１，１２，１３を保護板４４、４５で挟持する場合について説明したが、これに限らない。例えば、１層だけの表示パネルを保護板４４、４５で挟持する場合でも、その表示パネルの上側フィルム及び下側フィルムの表示領域３２のみに保護板４４、４５を貼りつけることで、低温発泡を抑制することができる。

　さらに、本実施の形態においても、前述した図１９で示したように、粘着シート２６（表示領域３２）の周辺にシール材４０を土手のように直線状又は破線状に形成してもよい。

　本実施の形態によれば、表示パネル１１の下側フィルム１４にも、表示領域３２のみに粘着シート２６を介して保護板４４を貼りつけ、また、表示パネル１３の上側フィルム１９にも、表示領域３２のみに粘着シート２６を介して保護板４５を貼りつけたので、液晶２０，２１，２２の低温発泡を抑制することができる。

　［第３の実施の形態］
　図２９～図３２は、第３の実施の形態の積層パネルを示す図であって、図２９は、積層パネルの断面図、図３０は、表示パネル１１の表示領域３２の外側で、かつ、シール壁２４よりも内側にシール材４０を塗布し、その内側に液体５０を充填する工程の断面図、図３１は、表示パネル１２の表示領域３２の外側で、かつ、シール壁２４よりも内側にシール材４０を塗布し、その内側に液体５０を充填する工程の断面図、図３２は、その平面図である。

　なお、第１の実施の形態と同一又は相当する部材には、同一の符号を付してその説明を省略する。
　本実施の形態では、図２９に示すように、積層パネル１０は、３枚の表示パネル１１，１２，１３を、夫々の表示領域３２よりも大きく、かつ、シール壁２４の内側を囲むシール材４０により接着して積層し、かつシール材４０の内側に液体５０を充填した。

　その製造方法は、図３０に示すように、表示パネル１１の上側フィルム１５の表示領域３２に近接した位置にシール材４０を塗布し、同様に、図３１に示すように、表示パネル１２の上側フィルム１７の表示領域３２よりも大きく、かつ、シール壁２４よりも内側にシール材４０を塗布して、夫々のシール材４０の内側に液体５０を充填する。

　この場合、ディスペンサ５２を用いて、表示パネル１１と表示パネル１２の上側フィルム１５，１７の各表示領域３２に近接した位置に夫々シール材４０を枠状に描画する。この場合も、顕微鏡を用いて表示領域３２とシール材４０との位置合わせを行いながら描画する。このシール材４０は、例えば光硬化型の接着剤を用いるとよい。

　続いて、やはりディスペンサ５２を用いて、シール材４０で囲まれた表示パネル１１の上側フィルム１５と、表示パネル１２の上側フィルム１７の夫々の内側に液体５０を滴下する。この液体５０は、表示ムラが生じないように液晶の屈折率（例えば１．１５）に近いものを用いるのがよい。この液体５０としては、例えばシリコン系オイル、テフロン（登録商標）系オイル等が用いられる。

　また、この液体５０として、弾性のあるゲル状の液体を用いてもよい。弾性のあるゲル状の液体を用いた場合、その流動性が小さい場合（塗布後にパネル上で広がらない場合）は、シール材４０を間欠的（破線状）に塗布する。

　次に、図３２に示すように、表示パネル１１の上に表示パネル１２を重ねて貼り合わせる。同様に、表示パネル１１の上に表示パネル１２を被せた後、さらに、表示パネル１２の上に表示パネル１３を被せる。

　その後、シール材４０に向けて例えば可視光線を照射しシール材４０を硬化させる。こうして、シール材４０を塗布した部分は接着（固定）される。しかし、表示領域３２の部分は接着されずに液体５０の層が設けられる。

　このように、各表示パネル１１、１２、１３の間には液体５０が挟まれているため、各表示パネル１１、１２、１３のシール材４０の部分以外は接着されていない。
　すなわち、積層された各表示パネル１１、１２、１３のパネル面全体を接着してしまうと、中間層の表示パネル１２は、その上下の表示パネル１１，１３の影響を受けて、低温環境下では、液晶２０、２１，２２の熱収縮に追従できず、表示パネル１２内に低温発泡が発生してしまう。

　本実施の形態によれば、各表示パネル１１、１２、１３を、夫々の表示領域３２のみを囲むシール材４０により接着して積層し、かつシール材４０の内側に液体５０を充填したので、低温発泡を抑制することができる。

　なお、各表示パネル１１、１２、１３の表示領域３２に近接してシール材４０を塗布し、さらに、そのシール材４０の外側に、所定間隔を有して連続的又は間欠的に二重のシール材４０を塗布してもよい。これにより、落下等に対する耐衝撃性を高めることができる。

　また、本実施の形態では、シール材４０の内側に液体５０を充填するので、シール材４０を正確に位置決めして塗布すれば、あとは予め設定された液体５０の量を一律に充填することができるので、作業が簡単である。

Claims (7)

1. 　可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを、
   　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する接着層を介して積層した
   　ことを特徴とする積層パネル。
2. 　前記積層パネルと、前記積層パネルを挟持する保護板とを前記表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを前記接着層を介して接着した
   　ことを特徴とする請求項１に記載の積層パネル。
3. 　前記接着層は光硬化型接着剤からなる
   　ことを特徴とする請求項１又は２に記載の積層パネル。
4. 　前記接着層の外周側を、該接着層と所定間隔を有して直線状又は破線状に配置したシール材により接着した
   　ことを特徴とする請求項１又は２に記載の積層パネル。
5. 　可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを、
   　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを囲むシール材により接着して積層し、かつ前記シール材の内側に液体を充填した
   　ことを特徴とする積層パネル。
6. 　可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを準備する工程と、
   　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを接着する接着層を介して積層する工程と、
   　前記接着層を硬化する工程と、を有する
   　ことを特徴とする積層パネルの製造方法。
7. 　可撓性フィルムの外周部に設けられたシール壁により、可撓性フィルムが貼り合わせられ、前記シール壁に囲まれた内部に液晶が封止された液晶層を有する複数の表示パネルを準備する工程と、
   　夫々の前記表示パネルの表示領域と同じ若しくは大きく、かつ、前記シール壁に囲まれた領域よりも小さい領域のみを囲むシール材により接着して積層する工程と、
   　前記シール材を硬化する工程と、
   　前記シール材の内側に液体を充填する工程と、を有する
   　ことを特徴とする積層パネルの製造方法。

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