JP6820975B2 - 液晶パネル、連成液晶パネル、及び液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Description

本技術は、液晶パネル、連成液晶パネル、及び液晶パネルの製造方法に関する。

対向配置された一対の基板の間に、液晶材料をシール材で封止した構成の液晶パネルが知られている。液晶パネルは、画像が表示される表示領域と、画像が表示されない非表示領域と、に区分されるが、通常、液晶パネルの外周部分に、液晶材料を封止する本シール部を含む額縁状の非表示領域（以下、額縁領域とする）が形成される。液晶パネルにおける表示ムラを抑制するには、セルギャップを均一にすることが重要である。特に液晶パネルの額縁領域周辺でセルギャップが不均一になると、輝度ムラが生じるだけでなく、本シール部における基板の密着性が低下する。なお、本明細書では、液晶パネルを構成する一対の各基板に含まれる透明基板の板面同士の間隔を、セルギャップと称する。
液晶パネルは、一般的に、まず複数の液晶パネルを連ねて形成された連成液晶パネルを作製した後に、この連成液晶パネルを分割して個々の液晶パネルを単離することで製造される。一対の基板は、連成液晶パネルの作製時に所定のセルギャップを保持した状態で貼り合わせられるのであるが、貼り合わせ時の荷重を均等に分散させて均一なセルギャップを有する液晶パネルを作製するため、各液晶パネルを構成する液晶材料を封止する本シール部の外側に、所定の厚さ寸法を有するダミーシール部を設けることが提案されている。例えば、下記特許文献１には、ダミーシール樹脂内のスペーサの径を、各セルの外周部分に形成された額縁状の遮光層（ＢＭ額縁）の厚さ寸法と、当該遮光層上に配した本シール樹脂内のスペーサの径との合計として、額縁領域周辺におけるセル厚ムラを抑制した液晶パネルが記載されている。

特開２００３−１０７４９８号公報

ところで、額縁領域周辺における基板の対向面同士の相対的位置関係によっては、シール材成分を含有する液晶材料が表示領域ＡＡ内に到達する、いわゆる「差し込み現象」が誘発されることがある。差し込み現象が引き起こされると、液晶パネルにおいて光漏れが生じ、酷い場合には、表示領域の外周部分において無数に存在する光漏れがマクロ的に白斑として認識されるなど、液晶パネルの表示品位が著しく低下してしまう。近年、液晶パネルの狭額縁化が進むにつれて額縁領域は狭くなっており、シール材成分を含有する液晶材料が表示領域内に到達し易くなっている。また、液晶材料と基板とでは熱膨張率に差があるため、特に、車載用の液晶表示装置のように加熱・冷却が繰り返される環境下で使用される液晶パネルでは、本シール部を形成しているシール材成分が液晶材料中に滲み出し易く、差し込み現象が誘発され易いことが知られている。
上記特許文献１に記載の液晶パネルでは、このような差し込み現象を効果的に抑制することは難しく、課題となっていた。

本技術は上記事情に基づいて完成されたものであって、表示品位の低下が抑制された液晶パネルを提供することを目的とする。

（１）本明細書が開示する技術の一実施形態は、
第１基板と、
前記第１基板に対向配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板の間に配された液晶層と、
前記液晶層を取り囲む周状に配され、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて両基板の間に前記液晶層を封止する本シール部と、を備え、
前記第１基板及び前記第２基板の対向面同士の間隔は、前記本シール部が配された両基板の本貼付領域のうち最内周部分において他の部分よりも小さいものとされている液晶パネルである。

（２）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（１）の構成に加え、
前記第１基板には、少なくとも前記本貼付領域の内周側に隣接する額縁状遮光領域に、光の透過を遮断する遮光層が設けられており、
前記第１基板及び前記第２基板の対向面同士の間隔は、前記額縁状遮光領域において、前記本貼付領域における当該間隔よりも小さいものとされている、液晶パネルである。

（３）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、
第１透明基板を有する第１基板と、
第２透明基板を有し、前記第１基板に対向配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて、両基板の間に液晶層を封止する本シール部と、を備えた液晶パネルが複数連なってなる連成液晶パネルであって、
前記第１透明基板が複数連なってなる第１マザー透明基板を有し、前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、
前記第２透明基板が複数連なってなる第２マザー透明基板を有し、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板と、
前記第１マザー基板と前記第２マザー基板との間に、周状に形成された複数の前記本シール部と、
隣接する前記本シール部の間に形成され、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせるダミーシール部と、を備え、
前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔は、前記ダミーシール部が配された両マザー基板のダミー貼付領域において、前記本シール部が配された本貼付領域における当該間隔よりも大きいものとされている、連成液晶パネルである。

（４）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（３）の構成に加え、
前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔は、前記ダミー貼付領域において、前記本貼付領域における当該間隔の１倍よりも大きく１．２０倍以下とされている、連成液晶パネルである。

（５）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（３）又は上記（４）の構成に加え、
前記第１透明基板の前記第２基板側において少なくとも前記本貼付領域の内周側に隣接する額縁状遮光領域には、光の透過を遮断する遮光層が設けられており、
前記第１透明基板及び前記第２透明基板の板面同士の間隔は、前記額縁状遮光領域において、前記本貼付領域における当該間隔よりも小さいものとされている、連成液晶パネルである。

（６）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（５）の構成に加え、
前記額縁状遮光領域には、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方の基板の対向面から突出し、他方の基板の対向面に当接して両基板の対向面同士の間隔を規定する突出型スペーサが、前記一方の基板における当該突出型スペーサの基端部の面積及び前記他方の基板に当接する当該突出型スペーサの先端部の面積のうち大きい方の面積が前記額縁状遮光領域の面積の２％未満となるように、設けられている、連成液晶パネルである。

（７）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（３）から上記（６）の何れか一項に記載の構成に加え、
前記ダミーシール部は、前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板に直接固着されている請求項３から請求項６の何れか一項に記載の連成液晶パネルである。

（８）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（７）の構成に加え、
前記ダミーシール部は、当該ダミーシール部の厚さ寸法を規定するダミースペーサを含有しており、
前記ダミーシール部の厚さ寸法は、前記本貼付領域における前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔よりも大きいものとされている連成液晶パネルである。

（９）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、
本シール部を形成する本シール材を、第１マザー基板上に周状に複数付与する本シール材付与工程と、
ダミーシール部を形成するダミーシール材を、前記第１マザー基板上において隣接する前記本シール材の間に付与するダミーシール材付与工程と、
前記本シール材及び前記ダミーシール材が付与された前記第１マザー基板上に第２マザー基板を対向配置させた状態で、前記本シール材及び前記ダミーシール材を硬化させて本シール部及びダミーシール部を形成し、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板を貼り合わせて、上記（３）から上記（８）の何れか一項に記載の連成液晶パネルを製造するシール部形成工程と、
前記連成液晶パネルを分割して、複数の前記液晶パネルを単離する液晶パネル単離工程と、を含む液晶パネルの製造方法である。

（１０）また、本明細書が開示する技術のある実施形態は、上記（９）の構成に加え、
前記シール部形成工程において、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とは圧着される、液晶パネルの製造方法である。

本発明者らは、鋭意検討の結果、上記構成の液晶パネルにおいて、シール材成分を含有する液晶材料が表示領域内に到達する差し込み現象が軽減されることを見出した。
上記構成によれば、本貼付領域における両基板の間隔が、最内周部分において最も小さくされていることにより、本シール部が液晶層の膨張や収縮による影響を受けにくくなると推察される。なお、本明細書において「基板の対向面」という場合、当該基板において、他方の基板側に形成された層状構造物の最表面を指すものとする。
例えば、本貼付領域において、両基板の対向面に層状構造物による段差等が形成されていない場合、上記構成によれば、両基板の対向面同士の間隔は本貼付領域の外周寄りの部分ほど大きいものとされ、当該本貼付領域において、互いの対向面が外周側を指向する姿勢（外周側に向けて基板間隔が広がった姿勢）で配される。このような液晶パネルでは、基板板面が平行であったり、内周側を指向する姿勢（液晶層側に向けて間隔が広がった姿勢）であったりするような液晶パネルと比較すると、本貼付領域よりも内周側に配された液晶材料が膨張・収縮した場合に、シール材自体が初期状態よりも内周側に移動したり、或いはシール材中の成分が内周側に接する液晶材料中に滲み出したりする事態が減少すると考えられる。
この結果、シール材の差し込み現象が低減され、液晶パネルの外周部、すなわち額縁領域近傍の表示領域における表示不良の発生が低減された液晶パネルを得ることができる。
なお、本明細書において、「周状」とは、円周や楕円周に沿った形状のみならず、四角形をはじめとする多角形の外周に沿った形状や、無定形図形の外周に沿った形状を含み、無端環状に閉塞された形状のみならず、液晶材料注入口となるように一部が開口された形状も含むものとする。

本技術はまた、
第１透明基板を有する第１基板と、
第２透明基板を有し、前記第１基板に対向配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて、両基板の間に液晶層を封止する本シール部と、を備えた液晶パネルが複数連なってなる連成液晶パネルであって、
前記第１透明基板が複数連なってなる第１マザー透明基板を有し、前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、
前記第２透明基板が複数連なってなる第２マザー透明基板を有し、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板と、
前記第１マザー基板と前記第２マザー基板との間に、周状に形成された複数の前記本シール部と、
隣接する前記本シール部の間に形成され、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせるダミーシール部と、を備え、
前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔は、前記ダミーシール部が配された両マザー基板のダミー貼付領域において、前記本シール部が配された本貼付領域における当該間隔よりも大きいものとされている連成液晶パネルを提供する。

上記構成によれば、両マザー透明基板の間隔、すなわちセルギャップが、本貼付領域よりも外周側に形成されたダミー貼付領域において大きくされていることにより、両透明基板は、本貼付領域において、互いの板面が平行よりも外周側を指向する姿勢（外周側に向かって基板間隔が広がった姿勢）で配される。上記構成の連成液晶パネルは、ダミーシール部の付与厚を、本貼付領域及びダミー貼付領域の断面構成に応じて調整することで容易に作製でき、このような連成液晶パネルから、先に記載した構成の液晶パネルを単離できる。

本技術はまた、
本シール部を形成する本シール材を、第１マザー基板上に周状に複数付与する本シール材付与工程と、
ダミーシール部を形成するダミーシール材を、前記第１マザー基板上において隣接する前記本シール材の間に付与するダミーシール材付与工程と、
前記本シール材及び前記ダミーシール材が付与された前記第１マザー基板上に第２マザー基板を対向配置させた状態で、前記本シール材及び前記ダミーシール材を硬化させて本シール部及びダミーシール部を形成し、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板を貼り合わせて、請求項３から請求項８の何れか一項に記載の連成液晶パネルを製造するシール部形成工程と、
前記連成液晶パネルを分割して、複数の前記液晶パネルを単離する液晶パネル単離工程と、を含む液晶パネルの製造方法を提供する。

上記構成によれば、先に記載した構成の連成液晶パネルを、容易に作製できる。なお、上記において、本シール材付与工程と、ダミーシール材付与工程の前後は問わない。また、液晶材料は、シール部形成工程の前に本シール材の内周側に付与してもよく、シール部形成工程の後に本シール材の内周側に注入充填してもよい。

本技術によれば、特に外周部分における表示不良の発生が低減された液晶パネルを得ることができ、表示信頼性に優れた液晶表示装置が製造可能となる。

実施形態１に係る液晶パネルの平面構成の概略を示す模式図 液晶パネルの断面構成の概略を示す模式図 実施形態１に係るマザーＣＦ基板の平面構成の概略を示す模式図 連成液晶パネルのダミー貼付領域を含む断面構成の概略を示す模式図 連成液晶パネルの本貼付領域近傍における断面構成の概略を示す模式図 参考形態に係る連成液晶パネルの本貼付領域近傍における断面構成の概略を示す模式図 液晶パネルの外周部分における表示不良の発生頻度（相対値）を表したグラフ 実施形態２に係る液晶パネルの断面構成の概略を示す模式図 連成液晶パネルの本貼付領域近傍における断面構成の概略を示す模式図 液晶パネルの外周部分における表示不良の発生頻度（相対値）を表したグラフ

＜実施形態１＞
実施形態１を、図１から図７によって説明する。
本実施形態では、液晶表示装置を構成する液晶パネル１０について例示する。なお、以下では、図１における上側を上（下側を下）、左側を左（右側を右）、図２における上側を表（下側を裏）とし、複数の同一部材については、一の部材に符号を付し、他の部材については符号を省略することがある。

液晶パネル１０は、例えば、カーナビゲーションシステム等の車載用の液晶表示機器や、ノートパソコン（タブレット型ノートパソコン等を含む）、ウェアラブル端末（スマートウォッチ等を含む）、携帯型情報端末（電子ブックやＰＤＡ等を含む）、携帯電話端末（スマートフォン等を含む）、携帯型ゲーム機等の各種電子機器（図示せず）等に用いる液晶表示装置に用いることができ、画面サイズが、例えば数インチ〜十数インチ程度の、一般的には小型または中小型に分類される大きさとすることができる。本技術は、狭額縁化が希求され、かつ大きな温度変化に曝される、画面サイズが５インチ〜１３インチの範囲程度の車載用の液晶表示装置に特に好適に適用できるが、このようなものに限定されることはない。例えば屋外スクリーン等の数十インチ以上の中型または大型（超大型）に分類される画面サイズの液晶表示装置にも、本技術は適用可能である。

図１は、液晶パネル１０の平面構成の概略を模式的に示している。図１に示すように、本実施形態１に係る液晶パネル１０は、全体として縦長な方形状（矩形状）をなす。液晶パネル１０は、一対の基板２０，３０を備える。基板２０，３０のうち、表側に配される基板がＣＦ基板（カラーフィルタ基板、対向基板。第１基板の一例）２０とされ、裏側に配される基板がアレイ基板（ＴＦＴ基板、アクティブマトリクス基板。第２基板の一例）３０とされる。両基板２０，３０の左右方向の長さ寸法は同等とされる一方、上下方向の長さ寸法はＣＦ基板２０の方がアレイ基板３０よりも小さく設定されている。基板２０，３０は、上側短辺を揃えた状態で対向配置されており、液晶パネル１０の下側の短辺付近の領域は、ＣＦ基板２０が重畳されない基板非重畳領域ＮＯＡとされ、それ以外の領域は基板重畳領域とされる。ＣＦ基板２０は、その板面の全域が基板重畳領域であり、アレイ基板３０の板面の下側の短辺寄りの領域が、基板非重畳領域ＮＯＡを形成する。基板非重畳領域ＮＯＡには、図１に示すように、例えば液晶パネル１０を駆動するためのドライバ１１等の駆動部品が実装され、駆動のための電気信号を外部信号源１２から伝送するためのフレキシブル基板１３等の伝送部品が接続される。
既述した基板重畳領域内の中央部には、画像を表示可能な表示領域ＡＡ（アクティブエリア）が形成されており、これを除く領域、すなわち基板重畳領域の外周縁部と基板非重畳領域ＮＯＡの全域が、非表示領域ＮＡＡ（ノンアクティブエリア）とされる。非表示領域ＮＡＡのうち、基板重畳領域の外周縁部に沿って表示領域ＡＡを取り囲む額縁状の領域を、以下、額縁領域ＦＲと称する。なお、額縁領域ＦＲは、内周寄りの額縁状遮光領域ＢＲと、外周寄りの本貼付領域ＳＲと、に区分される。後述するように、額縁状遮光領域ＢＲには、少なくとも額縁状遮光層２３Ｂと液晶層４０が配され、本貼付領域ＳＲには、本シール部５０が配される。

図２は、液晶パネル１０の断面構成の概略を模式的に示した図であって、一部の構成を省略するとともに、図示されている構造の一部を簡略化して示している。図２に示すように、液晶パネル１０は、大まかには、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０の間に、本シール部５０によって液晶層４０が封止された構成とされる。
ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０は、耐熱性と絶縁性と高い透光性とを備えた透明基板を有しており、それぞれＣＦ基板側透明基板（第１透明基板）２１及びアレイ基板側透明基板（第２透明基板）３１とされる。両透明基板２１，３１は、ガラス板や透明樹脂板等からなる略無色透明なものとされ、段差を有しない略平滑に形成された板面を有している。この両透明基板２１，３１の内面側（両透明基板の対向面側、液晶層４０側）に、後述する各種の構造物が設けられることで、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０が構成されている。なお、両透明基板２１，３１の外面側（両基板の対向面とは反対側、液晶層４０の反対側）には、それぞれ図示しない偏光板が貼り付けられている。

ＣＦ基板側透明基板２１の内面側には、例えば図２に表されているように、光の透過を遮断する遮光膜（ブラックマトリクス：ＢＭ）２３と、例えばＲ（赤色），Ｇ（緑色），Ｂ（青色）の三色の着色膜が所定の順で繰り返し並んで配されたカラーフィルタ２２と、図示しないオーバーコート膜と、が積層形成される。カラーフィルタ２２は、表示領域ＡＡ内のみに設けられる。一方、遮光膜２３は、表示領域ＡＡ内において、各カラーフィルタ２２間に配されて混色を抑制する画素間遮光層２３Ａを構成するほか、額縁領域ＦＲにおいては、この全域を覆うようにベタ状に配されて光漏れを抑制する額縁状遮光層２３Ｂを構成する。本実施形態１において、遮光膜２３は、略一定の膜厚（後述する図５の層厚Ｌ_２３）を有するように形成されている。
オーバーコート膜の表面には、アレイ基板３０との間に所定の間隔を保持するための突出型スペーサ２５が突出形成されている。この突出型スペーサ２５は、表示領域ＡＡ内において、適当な間隔を空けて形成されて表示領域内スペーサ２５Ａを構成するほか、額縁領域ＦＲのうち内周寄りの額縁状遮光領域ＢＲにおいては、一定の配設密度で形成されて、額縁領域内スペーサ２５Ｂを構成する。表示領域内スペーサ２５Ａと、額縁領域内スペーサ２５Ｂは、例えばフォトリソグラフィ法によって同時に形成することができ、この場合、両スペーサ２５Ａ，２５Ｂの突出長は略等しくなるように形成される。本実施形態１に係る両スペーサ２５Ａ，２５Ｂは、後述するように、液晶パネル１０の製造工程において、両基板２０，３０が連成されてなるマザーＣＦ基板２０Ｍ及びマザーアレイ基板３０Ｍが圧着される際に、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍに加えられる圧力に対抗可能であるような配置及び配設密度で形成される。すなわち、本実施形態１では、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍを加圧圧着した後に、表示領域ＡＡ及び額縁状遮光領域ＢＲにおいて、ＣＦ基板２０とアレイ基板３０の対向面同士の間隔は略一定の間隔（後述する図５の間隔Ｄ_ＢＲ）を維持するものとされる。例えば、額縁領域内スペーサ２５Ｂを、例えばやや先細りとなる略円錐状等に形成する場合には、額縁領域内スペーサ２５Ｂの配設密度は、その基底部の面積が、額縁状遮光領域ＢＲの面積中２．００％以上３．００％未満を占めるように設定できる。なお、本明細書において「ＣＦ基板２０のアレイ基板３０との対向面」という場合、ＣＦ基板側透明基板２１の内面側に構成された、突出型スペーサ２５を除く層状構造物の最表面を指すものとする（後述するマザーＣＦ基板２０Ｍについても同様とする）。また、本明細書において、「突出型スペーサの配設面積」という場合、一方の基板から突出形成される当該突出型スペーサの基端部の面積及び他方の基板に当接される当該突出型スペーサの先端部の面積のうち、大きい方の面積をいうものとする。

アレイ基板側透明基板３１の内面側には、配線層３２が形成されている。配線層３２は、例えば銅、チタン、アルミニウム、モリブデン、タングステン等の中から選択される１種類の金属材料からなる単層膜または異なる種類の金属材料からなる積層膜や合金からなる配線や、窒化ケイ素（ＳｉＮｘ）、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）等の無機材料やアクリル樹脂（例えばPMMA等）等の有機材料からなる絶縁膜、さらには、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）やＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）等の透明電極材料からなる透明電極膜が、それぞれ所定のパターンで積層形成されることによって形成されている。本明細書において「アレイ基板３０のＣＦ基板２０との対向面」という場合、アレイ基板側透明基板３１の内面側に構成された層状構造物の最表面を指すものとする（後述するマザーアレイ基板３０Ｍについても同様とする）。
詳しい説明及び図示は省略するが、表示領域ＡＡにおける配線層３２内には、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）等からなるスイッチング素子と画素電極とが多数個マトリクス状（行列状）に並んで設けられるとともに、これらの周りには、格子状をなす図示しないゲート配線（走査線）及びソース配線（データ線、信号線）が配設されている。ゲート配線、ソース配線、画素電極はスイッチング素子に接続されており、ゲート配線及びソース配線に供給される各種信号に基づいてスイッチング素子が駆動されると、その駆動に伴って画素電極への電位の供給が制御される。例えば、画素電極と重畳するように共通電極が設けられた構成の液晶パネル１０では、画素電極及び共通電極の間に電位差が生じると、液晶層４０に、アレイ基板３０の板面に対する平行方向の成分を含むフリンジ電界が印加されるようになっている。また、配線層３２は、額縁領域ＦＲにも形成されており、表示領域ＡＡから引き出された配線が額縁領域ＦＲにおける配線層３２内に配策されて、基板非重畳領域ＮＯＡ等に実装されたドライバや信号伝送部品等に接続されている。配線層３２は、少なくとも額縁領域ＦＲにおいて、略一定の層厚（後述する図５の層厚Ｌ_３２）を有するように形成されている。

上記した各構造に加え、両基板２０，３０の最も内面側には、図示しない配向膜がそれぞれ形成されており、液晶層４０を両側から狭持している。両配向膜は、液晶層４０中に含まれる液晶分子を一定の方向に配向させる（電圧が印加されない状態での液晶の初期配向を決める）機能を備える。配向膜は、例えばポリイミドからなり、特定の波長領域の偏光光（例えば紫外線など）が照射されることで、その照射光の偏光方向に応じて液晶分子を配向させることが可能な光配向膜として形成される。配向膜は、必要に応じて、適宜ラビング等の配向処理を施して用いることができる。既述したように液晶層４０にフリンジ電界が印加される、いわゆるＦＦＳ（Fringe Field Switching）モードで動作する液晶パネル１０では、光配向膜として、液晶分子の長軸を基板に対して平行に配向させる水平配向膜が使用される。配向膜は、各基板２０，３０の少なくとも表示領域ＡＡの全域に亘るようにベタ状に形成されている。

図２に示すように、液晶パネル１０の表示領域ＡＡにおいて、上記した一対の基板２０，３０の間に挟持される液晶層４０は、液晶性を示し電界印加に伴って光学特性が変化する（誘電率異方性を有する液晶分子が電界印加によりその向きを変える）液晶分子を含んでおり、既述した配向膜よって液晶分子が一定の方向に初期配向した状態で保持される。そして、スイッチング素子の駆動によって既述したようにフリンジ電界が印加されると、液晶分子の配向状態が変化し、これに伴って液晶パネル１０を透過する光の状態が変わって、表示領域ＡＡに画像が表示されるようになっている。
液晶層４０は、表示領域ＡＡの全域を覆うとともに、額縁領域ＦＲの内周寄りに設けられた額縁状遮光領域ＢＲまで拡張された状態で配設される。なお、既述したように、額縁状遮光領域ＢＲには、表示領域ＡＡに設けられるカラーフィルタ２２は形成されていないため、本貼付領域ＳＲに隣接する額縁状遮光領域ＢＲにおいて、表示領域ＡＡよりも液晶層４０が厚くなっている。

図２に示すように、液晶層４０は、両基板２０，３０間に介在して両基板を貼り合わせる本シール部５０によって、両基板の間にシール（封止）されている。本シール部５０は、本シール材からなり、ベースとなる樹脂成分中に本スペーサ５１を含有させたものを使用できる。本シール材のベース樹脂は、既知のシール樹脂から適宜選択できる。ベース樹脂としては、外部刺激によって硬化する樹脂、例えば光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、光硬化性樹脂と熱硬化性樹脂を併用してもよい。具体的には、光硬化性のアクリル系樹脂や、熱硬化性のエポキシ系樹脂等を用いることができる。本実施形態１では、本シール材として、熱硬化性のエポキシ樹脂を用いた場合について記載する。熱硬化性のエポキシ樹脂は、ガラス転移温度が高く高温信頼性に優れているため、高温環境下での使用が想定される車載用に好ましく用いられる。なお、エポキシ樹脂を熱硬化して形成した本シール部は、比較的剛性の高いものとなり、シール材成分が液晶材料中に滲み出して、差込現象が誘発されやすい。よって、このような熱可塑性のエポキシ樹脂を本シール材に用いた液晶パネルに、本技術は特に有用である。本スペーサ５１としては、既知のスペーサから適宜選択したものを使用でき、任意の方法によってベース樹脂中に分散混合させて用いる。本スペーサ５１は、ベース樹脂への分散性を考慮して、例えば、ガラスファイバやシリコン系樹脂等からなり、所定の径を有する繊維状スペーサや、所定の径を有する粒子状スペーサ等を用いることが好ましい。所定の径（後述する図５の径φＳ）を有する本スペーサ５１を適宜選択することで、本シール部５０の厚さ寸法を所望の範囲に調整できる。
図２に表されているように、本シール部５０は、額縁領域ＦＲの外周寄りの本貼付領域ＳＲにおいて、液晶層４０を取り囲む周状に配設されている。なお、本明細書において、「周状」とは、円周や楕円周に沿った形状のみならず、四角形をはじめとする多角形の外周に沿った形状や、無定形図形の外周に沿った形状を含み、無端環状に閉塞された形状のみならず、例えば液晶材料注入口となるように一部が開口された形状も含むものとする。本シール部５０は、図１に表されているように、平面に視て（両基板２０，３０の板面に対する法線方向から視て）、基板重畳領域の外周端に沿って延在して全体として略方形をなす無端環状に配され、この内側に液晶層４０を封止（シール）している。これにより、既述したように、非表示領域ＮＡＡである額縁領域ＦＲのうち、額縁状遮光領域ＢＲよりも外周寄りの領域が本貼付領域ＳＲとされる。
なお、本シール部５０は、液晶パネル１０の製造工程において、後述するように、複数のＣＦ基板２０が連成されたマザーＣＦ基板（第１マザー基板）２０Ｍと、複数のアレイ基板３０が連成されたマザーアレイ基板（第２マザー基板）３０Ｍと、をそれぞれ別途に製造し、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍを貼り合わせる際に設けられるので、両基板２０，３０の基板重畳領域の外周端部において、各基板の対向面に接することになる。

さて、本実施形態１に係る液晶パネル１０では、本貼付領域ＳＲにおけるＣＦ基板２０とアレイ基板３０との間の間隔のうち、最も内周寄りの部分（液晶層４０に隣接する部分）における間隔（後述する図５の間隔Ｄ_ＳＲＩに相当する）が、当該本貼付領域ＳＲ内における当該間隔の中で最も小さくなるように設定されている。すなわち、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０は、本シール部５０により、当該シール部の厚さ寸法が液晶層４０に隣接する最内周部分において他の部分よりも小さくなるような状態で貼り合わせられている。詳しくは、本実施形態１では、図２（並びに後述する図５等）に表されているように、本貼付領域ＳＲにおいて、ＣＦ基板側透明基板２１の内面側（本シール部５０側）には、少なくとも額縁状遮光層２３Ｂがベタ状に配される一方、アレイ基板側透明基板３１の内面側（本シール部５０側）には、配線層３２が全体としてベタ状をなすように配設され、本貼付領域ＳＲにおいて、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０の対向面は何れも平滑に形成されている。そして、本実施形態１では、このように平滑に形成された対向面同士が、外周側に向かって基板間隔が広がった姿勢で配され、本貼付領域ＳＲの最も外周寄りの部分（液晶層４０の反対側の部分）におけるＣＦ基板２０とアレイ基板３０との間の間隔（後述する図５のＤ_ＳＲｏに相当する）が、当該本貼付領域ＳＲにおける当該間隔の中で最も大きくなるように設定されている。なお、図２等には、アレイ基板３０がフラットな姿勢を保つ一方、ＣＦ基板２０の外周端部が僅かに表側に反って外周側を指向する姿勢とされた様子が表されているが、ＣＦ基板２０がフラットに保たれる一方でアレイ基板３０の外周端部が裏側に反って外周側を指向する姿勢とされていてもよく、両基板２０，３０の外周端部が表側もしくは裏側に反って双方が外周側を指向する姿勢とされていてもよい。

続いて、以上のような構成の液晶パネル１０の製造方法の一例について、説明する。
液晶パネル１０は、まず液晶パネル１０が複数連なってなる連成液晶パネル１０Ｍを作製し、この連成液晶パネル１０Ｍを分割する（液晶パネル単離工程）ことで、製造できる。このような製造方法において、連成液晶パネル１０Ｍは、ＣＦ基板２０が複数連なってなるマザーＣＦ基板（第１マザー基板の一例）２０Ｍと、アレイ基板３０が複数連なってなるマザーアレイ基板（第２マザー基板の一例）３０Ｍと、を使用し、本シール材付与工程と、ダミーシール材付与工程と、シール部形成工程と、を経て作製される。

連成液晶パネル１０Ｍの作製にあたっては、予め、ＣＦ基板側マザー透明基板（第１マザー透明基板の一例）２１Ｍ及びアレイ基板側マザー透明基板（第２マザー透明基板の一例）３１Ｍ上の所定の複数箇所に、既述した種々の膜からなる積層構造をパターン形成し、マザーアレイ基板３０Ｍ及びマザーＣＦ基板２０Ｍを作成する。なお、両マザー透明基板２１Ｍ，３１Ｍの板面には大きな段差は形成されておらず、略平滑となるように形成されている。
図３は、マザーＣＦ基板２０Ｍの平面構成の概略を模式的に表したものである。マザーＣＦ基板２０Ｍについて図３に示すように、マザーアレイ基板３０Ｍ及びマザーＣＦ基板２０Ｍには、各液晶パネル１０の表示領域ＡＡや本貼付領域ＳＲ、さらには後述するダミーシール部６０が配設されるダミー貼付領域ＤＲを規定するための目安線や、各液晶パネル１０を単離するためのカッティングラインＣＬを付しておくとよい。なお、図３において、一点鎖線で示されたカッティングラインＣＬの間の領域は、ダミー領域ＤＡとされ、各液晶パネル１０を単離後は廃棄される。

本実施形態１では、まず、マザーＣＦ基板２０Ｍ上の本貼付領域ＳＲに、本シール材を付与する（本シール材付与工程）。
本実施形態１に係る本シール材は、本シール部５０について既述したように、例えば熱硬化性エポキシ樹脂等を主成分とし、本スペーサ５１を含有したものを用いる。本シール材は、さらに、硬化剤、粘度調整剤等を適宜配合して調製してもよい。本シール材の付与方法は特に限定されるものではなく、ディスペンサ等を用いて塗布したり、別の基材に配設した後に転写したりする等、任意の方法によって付与できる。
本実施形態１係る本シール材は、各ＣＦ基板２０の外周に沿って全体として略方形をなし一部に開口を有する周状に、マザーＣＦ基板２０Ｍ上に複数付与される。

続いて、マザーＣＦ基板２０Ｍ上のダミー領域ＤＡ内に設けたダミー貼付領域ＤＲに、ダミーシール部６０を形成するダミーシール材を付与する（ダミーシール材付与工程）。
本実施形態１に係るダミーシール材は、本シール材と同様、ベースとなる樹脂成分中にダミースペーサ６１を含有させ、硬化剤、粘度調整剤等を適宜配合したものを使用できる。ダミーシール材のベース樹脂には、本シール材に使用したものと同様の熱硬化性エポキシ樹脂等を使用でき、ダミースペーサ６１には、本スペーサ５１と同様の、ガラスファイバやシリコン系樹脂等からなる繊維状スペーサや粒子状スペーサ等を用いることができる。ダミーシール材の付与方法も特に限定されるものではなく、ディスペンサ塗布や別基材からの転写等、任意の方法によって付与できる。製造設備や工程管理の簡素化を図る観点から、ダミーシール材は本シール材と同様の方法で付与することが好ましい。本実施形態１では、ディスペンサで描画する場合について例示する。ディスペンサ描画にあたっては、例えば、ディスペンサノズルの横に取り付けたレーザ変位計によりマザーＣＦ基板２０Ｍに形成された凹凸に追従させて距離を一定に維持することで、描画精度を安定させることができる。
本実施形態１に係るダミーシール材は、図３に示すように、マザーＣＦ基板２０Ｍ上のダミー領域ＤＡにおいて、隣接する２箇所の本貼付領域ＳＲの直線的に延在する部分から所定の間隔で、直線状に複数付与される。なお、本貼付領域ＳＲとダミー貼付領域ＤＲとの間の好ましい間隔は、本シール部５０及びダミーシール部６０の厚さ寸法の相対的比率等にもよって異なるが、本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍでは、例えば２．７ｍｍ以上６．５ｍｍ未満としている。両貼付領域の間隔がこれよりも小さいと、例えば、上述したレーザ変位計のセンシングが先に描画したシールと干渉して描画精度が低下してしまったり、液晶パネル１０の外周部における厚さ寸法の変化が大きくなりすぎて、両基板を良好に接着することができなかったり、セル厚ムラによって表示領域ＡＡの外周部分に表示不良が視認されたりする虞がある。逆に、両貼付領域の間隔がこれよりも大きいと、差し込み現象抑制効果が十分に得られなくなったり、貼り合せのプレス時に当該部分が落ち込んでマザーアレイ基板３０ＭとマザーＣＦ基板２０Ｍが大きく波打ってしまったりすることがある。

本実施形態１では、真空注入工法によって液晶材料を付与する場合について例示するため、液晶材料付与工程の前に、マザーアレイ基板３０Ｍ上に、本シール材及びダミーシール材が複数箇所に付与されたマザーＣＦ基板２０Ｍを対向配置し、本シール材及びダミーシール材を硬化させて本シール部５０及びダミーシール部６０を形成する（シール部形成工程）。
詳しくは、マザーアレイ基板３０Ｍ及びマザーＣＦ基板２０Ｍに付されたアライメントマーク等を参照しながら、マザーアレイ基板３０Ｍ上にマザーＣＦ基板２０Ｍを重ねる。そして、マザーＣＦ基板２０Ｍの表側から適度な圧力をかけて、マザーＣＦ基板２０Ｍ上に付与された本シール材及びダミーシール材をマザーアレイ基板３０Ｍに密着させた状態で、両シール材を硬化させる。例えば、両シール材のベース樹脂として、何れも熱硬化性エポキシ樹脂を使用する場合、これを硬化させるのに有効な熱プレスを加えることにより、本シール材及びダミーシール材を同時に硬化させて、マザーアレイ基板３０ＭとマザーＣＦ基板２０Ｍとを貼り合わせることができる。
以上のようにして、液晶材料注入前の液晶パネル１０が上下左右に並んだ状態で連成された連成液晶パネル１０Ｍが作製される。

上記のように形成された連成液晶パネル１０Ｍを上下左右のカッティングラインＣＬに沿って切断して分割し、連成液晶パネル１０Ｍから各液晶パネル１０が単離される（液晶パネル単離工程）。本液晶パネル単離工程において、各液晶パネル１０の間に配されていたダミー領域ＤＡは、端材として取り除かれる。

続いて、本シール材の内側に、液晶層４０を構成する液晶材料を付与する（液晶材料付与工程）。液晶材料には、特に制約なく既知の材料を用いることができ、付与方法も、特に制約なく真空注入工法や液晶滴下工法を用いた任意の方法によることができるが、本実施形態１では、真空注入工法によって液晶材料を付与する場合について例示している。本シール材に設けておいた開口から毛管現象を利用して液晶材料を注入した後に、封止処理を行って、注入開口が封止される。
以上のようにして、本実施形態１に係る液晶パネル１０が製造される。

続いて、上記の液晶パネル１０の製造工程において作製される連成液晶パネル１０Ｍの構造について、説明する。
図４は、図３に示されたマザーＣＦ基板２０ＭのＸ−Ｘ断面を含む、連成液晶パネル１０Ｍの断面構成の概略を示した模式図である。図４に示すように、連成液晶パネル１０Ｍは、ＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍを有するマザーＣＦ基板２０Ｍと、アレイ基板側マザー透明基板３１Ｍを有するマザーアレイ基板３０Ｍと、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍの間に周状に形成されて液晶層４０を封止する複数の本シール部５０と、隣接する本シール部５０の間に形成されて両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍとを貼り合わせるダミーシール部６０と、を備える。

図５は、連成液晶パネル１０Ｍの断面構成を示す図４のうち、ダミー貼付領域ＤＲ、本貼付領域ＳＲ及び額縁状遮光領域ＢＲの近傍を拡大した図である。図５に示すように、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップ（ＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍ及びアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍの板面同士の間隔）Ｇ_ＤＲは、表示領域ＡＡにおけるセルギャップＧ_ＡＡ及び本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲ（特に、本貼付領域ＳＲの最外周寄り部分におけるセルギャップＧ_ＳＲＯ）よりも大きくされている。すなわち、両マザー透明基板２１Ｍ，３１Ｍは、本貼付領域ＳＲにおいて、外周側に向かって基板間隔が広がった姿勢で本シール部５０に固着されている。

本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍでは、額縁状遮光領域ＢＲから本貼付領域ＳＲにかけて、ＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍの内面側に、層厚Ｌ_２３を有する額縁状遮光層２３Ｂが形成され、アレイ基板側マザー透明基板３１Ｍの内面側に、層厚Ｌ_３２の配線層３２がベタ状に形成されている。よって、本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲは、マザーＣＦ基板２０Ｍとマザーアレイ基板３０Ｍの対向面同士の間隔（以下、基板間隔と記載する）Ｄ_ＳＲと、額縁状遮光層２３Ｂの層厚Ｌ_２３及び配線層３２の層厚Ｌ_３２の和と略等しくなる。
本実施形態１のように、本シール部５０の厚さ寸法を本スペーサ５１の厚さ方向の径φＳで規定し、ダミーシール部６０の厚さ寸法をダミースペーサ６１の厚さ方向の径φＤで規定する場合、ダミースペーサ６１の径φＤは、本スペーサの径φＳと、額縁状遮光層２３Ｂの層厚Ｌ_２３と、配線層３２の層厚Ｌ_３２の総和よりも大きくなるように選択する（φＤ≒Ｇ_ＤＲ＞φＳ＋Ｌ_２３＋Ｌ_３２≒Ｇ_ＳＲ）。

上記のように設計した連成液晶パネル１０Ｍにおいて、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍを加圧圧着すると、両マザー透明基板２１Ｍ，３１Ｍが互いに押し付けられ、表示領域ＡＡ及び額縁状遮光領域ＢＲでは、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔が表示領域内スペーサ２５Ａ及び額縁領域内スペーサ２５Ｂによって規定される一定の大きさに維持され、表示領域ＡＡにおけるセルギャップＧ_ＡＡ及び額縁状遮光領域ＢＲにおけるセルギャップＧ_ＢＲは、等しく一定に維持される。一方、本貼付領域ＳＲを含む額縁領域ＦＲの外周寄りの部分は、ダミーシール部６０によって押し広げられ、ＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍ及び／又はアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍが互いに離隔する方向に反って変形する。両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍに加わったテコ状の応力により、本貼付領域ＳＲでは、マザーＣＦ基板２０Ｍとマザーアレイ基板３０Ｍとが最内周寄りの部分において近接する方向に押され、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔Ｄ_ＳＲは、最内周寄りの部分において、外周寄りの部分よりも小さくなる（Ｄ_ＳＲＩ＜Ｄ_ＳＲＯ）。
このような状態で、本シール部５０及びダミーシール部６０を硬化形成すると、基板の反り変形が固定化された連成液晶パネル１０Ｍが作製される。この連成液晶パネル１０Ｍから、ダミー貼付領域ＤＲを含むダミー領域ＤＡを切り離すことにより、本実施形態１に係る液晶パネル１０が単離される。

図６は、連成液晶パネル１０Ｍとの比較のために、ダミースペーサ９６１の厚さ方向の径φＤ’によって規定されるダミーシール部９６０の厚さ寸法を、連成液晶パネル１０Ｍに係るダミーシール部６０とは異なるように調整して作製した連成液晶パネル９１０Ｍについて、本貼付領域ＳＲ近傍における断面構成の概略を示している。図６に示すように、参考形態とする連成液晶パネル９１０Ｍでは、ダミースペーサ９６１の径φＤ’を、本スペーサ５１の径φＳよりも若干大きいものの、本スペーサの径φＳと、額縁状遮光層２３Ｂの層厚Ｌ_２３と、配線層３２の層厚Ｌ_３２の総和よりも小さくなるように選択し、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲが、表示領域ＡＡにおけるセルギャップＧ_ＡＡ及び本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲ（特に、本貼付領域ＳＲの最外周寄り部分におけるセルギャップＧ_ＳＲＯ）よりも小さくされている（φＤ’≒Ｇ_ＤＲ＜φＳ＋Ｌ_２３＋Ｌ_３２≒Ｇ_ＳＲ）。
このように設計した連成液晶パネル９１０Ｍでは、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍを加圧圧着すると、額縁領域ＦＲの外周寄りの部分が互いに押し付けられ、ＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍ及び／又はアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍは、外周寄りの部分において互いに近接するように内向きに変形する。これに伴い、本貼付領域ＳＲでは、最内周寄りにおいてマザーＣＦ基板２０Ｍとマザーアレイ基板３０Ｍとを離隔させる応力が働いて、両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔Ｄ_ＳＲは、最内周寄りの部分において、外周寄りの部分よりも大きくなる（Ｄ_ＳＲＩ＞Ｄ_ＳＲＯ）。

〔検証実験１〕
ここで、ダミーシール部の厚さ寸法が、液晶パネルの表示信頼性に与える影響について検証するため、検証実験１を行った。
本検証実験１は、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲ、すなわちダミーシール部６０の厚さ寸法の設計値を変えて作製した連成液晶パネルから単離した、実施例１及び比較例１〜３の液晶パネルを試験体として行った。試験体は何れも、１０．２１型車載モニターに用いられる大きさのセル厚３μｍの液晶パネルであり、本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲに対し、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲが、それぞれ以下の大きさとなるように設計した連成液晶パネルから単離したものである。
・実施例１：Ｇ_ＤＲ＝Ｇ_ＳＲ＋０．１μｍ
・比較例１：Ｇ_ＤＲ＝Ｇ_ＳＲ±０μｍ
・比較例２：Ｇ_ＤＲ＝Ｇ_ＳＲ−０．１μｍ
・比較例３：Ｇ_ＤＲ＝Ｇ_ＳＲ−０．２μｍ
上記の各試験体を試験槽に保持した状態で、−４０℃から８５℃までの熱衝撃を繰り返し加える熱衝撃サイクル試験を行い、３００サイクル経過時の表示状態を確認し、表示領域ＡＡの外周部に表示不良が視認される頻度を比較した。

図７は、検証実験１の結果をグラフで表したものである。なお、本検証実験１で実施した熱衝撃サイクル試験は、過酷な環境下で使用される車載モデルの信頼性を評価する一つの試験として実施されるものである。本検証実験の試験条件下で、試験体中の液晶材料は収縮と膨張を繰り返し、体積換算で１０％〜１５％の変動があることが確認されている。特に、液晶パネル外周の額縁領域ＦＲでは、既述したように、カラーフィルタ等が形成されないことから液晶層が厚く配されており、液晶材料の体積変動量も必然的に大きくなる。この結果、額縁領域ＦＲ近傍の表示領域ＡＡにおいて、本シール部から滲み出したシール材成分を含有する液晶材料が表示領域ＡＡ内に到達する、いわゆる「差し込み現象」が誘発され易くなることが確認されている。

上記したように、比較例１の液晶パネルは、両マザー透明基板の全域に亘り一定のセルギャップを有する（全体がフラットとなる）ように形成された連成液晶パネルから単離されたものである。以下、この比較例１の液晶パネルを基準として、各液晶パネルの試験結果について考察する。
図７に示すように、表示領域ＡＡの外周部における表示不良の発生頻度は、比較例１における同発生頻度を１．００とすると、ダミーシール部がより薄くなるように（すなわち、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲが本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲよりも小さくなるように）設計した連成液晶パネルから単離した比較例２及び比較例３のパネルでは、２．８６及び５．００であり、ダミーシール部が薄くなるにつれて明らかに増加している。これに対し、ダミーシール部がより厚くなるように（すなわち、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲが本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲよりも大きくなるように）作製した連成液晶パネルから単離した実施例１の液晶パネルでは、同表示不良の発生頻度は０．６３と、大きく低下しており、表示信頼性が向上したことが確認された。これは、本シール材の成分が本貼付領域ＳＲから額縁状遮光領域ＢＲに移行し、さらに表示領域ＡＡに差し込むのが抑制されたためと推察される。

上記検証実験１より、差し込み現象に起因する液晶パネル１０外周部の表示不良を抑制するには、セルギャップを、本貼付領域ＳＲよりも外周側に形成されたダミー貼付領域ＤＲにおいて大きくなるように設定することが好ましいことが確認された。
他方、液晶パネル１０において、ＣＦ基板側透明基板２１及びアレイ基板側透明基板３１の間隔が部分的に大きく異なるように構成すると、セル厚ムラに基づく表示不良が発生することが知られている。セル厚ムラに起因する表示不良は、両透明基板２１，３１の間隔ムラが大きくなるほど顕著に視認されるが、この視認性は液晶パネルの画面サイズに大きく依存する。具体的には、液晶パネルの画面サイズが小さくなるほど、表示領域ＡＡの外周部から中央部にかけてのセル厚変化が急激になるため、視認性が高まる傾向となる。

本発明者らは、上記検証試験１を含む様々な検討を行った結果、例えば画面サイズが５インチ未満の液晶パネルを製造する場合には、これを単離する連成液晶パネルを、ダミー貼付領域ＤＲにおけるセルギャップＧ_ＤＲが、本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲの１倍よりも大きく１．２０倍以下となるように設計することが好ましく、１．０３倍以上１．１０倍以下となるように設計することがより好ましく、特に１．０５倍以上１．０８倍以下となるように設計した連成液晶パネル１０Ｍから単離した液晶パネル１０において、表示品位が最も良い状態になる事を見出した。
同じく、画面サイズが５インチ以上１０インチ以下の液晶パネルを製造する場合には、連成液晶パネルを、セルギャップＧ_ＤＲがセルギャップＧ_ＳＲの１倍よりも大きく１．２０倍以下となるように設計することが好ましく、１．０４倍以上１．１３倍以下となるように設計することがより好ましく、１．０６倍以上１．１１倍以下となるように設計することが特に好ましい。
同じく、画面サイズが１０インチを超える液晶パネルを製造する場合には、連成液晶パネルを、セルギャップＧ_ＤＲがセルギャップＧ_ＳＲの１倍よりも大きく１．２０倍以下となるように設計することが好ましく、１．０７倍以上１．１７倍以下となるように設計することがより好ましく、１．０９倍以上１．１５倍以下とすることが特に好ましい。
このような範囲であれば、セル厚ムラに起因する表示不良が視認されにくく、差し込み現象に基づく表示不良が抑制された液晶パネルを得ることができる。

以上説明したように、本実施形態１に係る液晶パネル１０は、
アレイ基板（第２基板）３０と、
アレイ基板３０に対向配置されたＣＦ基板（第１基板）２０と、
アレイ基板３０とＣＦ基板２０の間に配された液晶層４０と、
液晶層４０を取り囲む周状に配され、アレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせて両基板２０，３０の間に液晶層４０を封止する本シール部５０と、を備え、
アレイ基板３０とＣＦ基板２０の対向面同士の間隔Ｄ_ＳＲは、本シール部５０が配された両基板２０，３０の本貼付領域ＳＲのうち最内周部分において他の部分よりも小さいものとされている。

上記本実施形態１の構成によれば、本貼付領域ＳＲにおける両基板２０，３０の間隔Ｄ_ＳＲが、最内周部分において他の部分よりも小さくされている（Ｄ_ＳＲＩ＜Ｄ_ＳＲＯ）ことにより、本シール部５０が液晶層４０の膨張や収縮による影響を受けにくくなると推察される。
例えば、本実施形態１では、本貼付領域ＳＲにおいて、両基板２０，３０の対向面に構造物による段差等は形成されていないが、上記構成によれば、両基板２０，３０の基板間隔Ｄ_ＳＲは本貼付領域ＳＲの外周寄りの部分ほど大きいものとされ、当該本貼付領域ＳＲにおいて、互いの板面が外周側を指向する姿勢（外周側に向かって基板間隔が広がった姿勢）で配される。このような液晶パネル１０では、基板板面が平行であったり、内周側を指向する姿勢（液晶層４０側に向かって間隔が広がった姿勢）であったりするような液晶パネルと比較すると、本貼付領域ＳＲよりも内周側に配された液晶材料が膨張・収縮した場合に、本シール材中の成分が内周側に接する液晶材料中に滲み出したり、或いは、本シール材自体が初期状態よりも内周側に移動したりする事態が減少すると考えられる。
この結果、シール材の差し込み現象が低減され、液晶パネル１０の外周部、すなわち額縁領域ＦＲ近傍の表示領域ＡＡにおける表示不良の発生が低減された液晶パネル１０を得ることができる。

また、本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍは、
アレイ基板側透明基板（第２透明基板）３１を有するアレイ基板３０と、
ＣＦ基板側透明基板（第１透明基板）２１を有し、アレイ基板３０に対向配置されたＣＦ基板２０と、
アレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせて、両基板２０，３０間に液晶層４０を封止する本シール部５０と、を備えた液晶パネル１０が複数連なってなる連成液晶パネル１０Ｍであって、
アレイ基板側透明基板３１が複数連なってなるアレイ基板側マザー透明基板（第２マザー透明基板）３１Ｍを有し、アレイ基板３０が複数連なってなるマザーアレイ基板（第２マザー基板）３０Ｍと、
ＣＦ基板側透明基板２１が複数連なってなるＣＦ基板側マザー透明基板（第１マザー透明基板）２１Ｍを有し、ＣＦ基板２０が複数連なってなるマザーＣＦ基板（第１マザー基板）２０Ｍと、
マザーアレイ基板３０ＭとマザーＣＦ基板２０Ｍとの間に、周状に形成された複数の本シール部５０と、
隣接する本シール部５０の間に形成され、マザーアレイ基板３０ＭとマザーＣＦ基板２０Ｍとを貼り合わせるダミーシール部６０と、を備え、
アレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍの板面同士の間隔は、ダミーシール部６０が配された両マザー基板２０Ｍ，３０Ｍのダミー貼付領域ＤＲにおいて、本シール部５０が配された本貼付領域ＳＲにおける当該間隔よりも大きいものとされている。

上記本実施形態１の構成によれば、両マザー透明基板２１Ｍ，３１Ｍの間隔であるセルギャップが、本貼付領域ＳＲよりも外周側に形成されたダミー貼付領域ＤＲにおいて大きくされている（Ｇ_ＳＲ＜Ｇ_ＤＲ）ことにより、両透明基板２１，３１は、本貼付領域ＳＲにおいて、互いの板面が平行よりも外周側を指向する姿勢（外周側に向かって基板間隔が広がった姿勢）で配される。上記構成の連成液晶パネル１０Ｍは、ダミーシール部６０の付与厚を、本貼付領域ＳＲ及びダミー貼付領域ＤＲの断面構成に応じて調整することで容易に作製でき、このような連成液晶パネル１０Ｍから先に記載した構成の液晶パネル１０を単離できる。

上記本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍにおいて、
アレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍの板面同士の間隔は、ダミー貼付領域ＤＲにおいて、本貼付領域ＳＲにおける当該間隔の１倍よりも大きく１．２０倍以下とされていてもよい。

上記本実施形態１の構成によれば、セル厚ムラによる表示不良を回避しつつ、差し込み現象に起因する外周部の表示不良が抑制され、表示品位に優れた液晶パネルを得ることができる。

上記本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍにおいて、
ダミーシール部６０は、アレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍに直接固着されていてもよい。

例えば先に記載した特許文献１に記載の液晶パネルでは、ダミーシール部の下層側にも、機能層である遮光層が形成されている。このように、ダミー貼付領域を含む液晶パネルの単離後に破棄されるダミー領域に、遮光層や配線層等の構造物が形成されている連成液晶パネルでは、表示領域における液晶材料の配向状態を調整するためにラビング処理を行った場合、不具合を生じる虞がある。具体的には、ラビング処理は、ロールに巻いたコットンやレーヨン製の布で基板に成膜された配向膜を擦ることによって配向膜に異方性を持たせアレイ基板とＣＦ基板の間に挟持される液晶材料の初期配向状態を調整する処理であるが、ダミー貼付領域に形成された構造物によって布目（布の向きや倒れ方）が変化して意図する配向方位が得られないだけでなく、表示エリアへの転写不良といった致命的欠陥を招くことがある。加えて、ラビング処理によって発生した配向膜の削りカスや擦過布の屑が構造物の段差に溜まり、ダミー貼付領域に描画したダミーシール部の高さが不安定となって、セルギャップを高精度で調整することが困難になる。また、光配向膜材料を用いた機種においても、露光処理時の偏光方向が構造物の反射によって影響を受け、所望の配向方位が得られなくなる虞がある。
上記本実施形態１の構成によれば、ダミーシール部６０が両マザー透明基板２１Ｍ，３１Ｍに直接固着され、ダミー貼付領域ＤＲにおけるアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍ間には、ダミーシール部６０を除く構造物が形成されていないため、ラビング処理や露光処理によって不具合を生じる可能性が低い。よって、液晶材料の配向状態を調整する機種を含む、多様な連成液晶パネル１０Ｍを作製できる。

上記本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍにおいて、
ダミーシール部６０は、当該ダミーシール部６０の厚さ寸法を規定するダミースペーサ６１を含有しており、
ダミーシール部６０の厚さ寸法は、本貼付領域ＳＲにおけるアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍの板面同士の間隔よりも大きいものとされていてもよい。

上記本実施形態１の構成によれば、ダミースペーサ６１の寸法（例えばφＤ）を適宜選択することにより、本貼付領域ＳＲにおけるアレイ基板側マザー透明基板３１Ｍ及びＣＦ基板側マザー透明基板２１Ｍの板面同士の間隔に対するダミーシール部６０の厚さ寸法を、容易に所望の範囲に調整できる。なお、本実施形態１では、本シール部５０も、当該本シール部５０の厚さ寸法を規定する本スペーサ５１を含有しており、本スペーサ５１の寸法（例えばφＳ）を適宜選択することにより、本シール部５０の厚さ寸法を容易に規定できるものとされている。

また、本実施形態１に係る液晶パネル１０の製造方法は、
本シール部５０を形成する本シール材を、マザーＣＦ基板２０Ｍ上に周状に複数付与する本シール材付与工程と、
ダミーシール部６０を形成するダミーシール材を、マザーＣＦ基板２０Ｍ上において隣接する前記本シール材の間に付与するダミーシール材付与工程と、
前記本シール材及び前記ダミーシール材が付与されたマザーＣＦ基板２０Ｍ上にマザーアレイ基板３０Ｍを対向配置させた状態で、前記本シール材及び前記ダミーシール材を硬化させて本シール部５０及びダミーシール部６０を形成し、マザーアレイ基板３０Ｍ及びマザーＣＦ基板２０Ｍを貼り合わせて、先に記載した構成の連成液晶パネル１０Ｍを製造するシール部形成工程と、
連成液晶パネル１０Ｍを分割して、複数の液晶パネル１０を単離する液晶パネル単離工程と、を含む。

上記本実施形態１の製造方法によれば、先に記載した構成の連成液晶パネル１０Ｍを、容易に作製できる。なお、上記において、本シール材付与工程と、ダミーシール材付与工程の前後は問わない。また、液晶材料は、シール部形成工程の前に本シール材の内周側に付与してもよく、或いは、本シール材付与工程において液晶材料注入口を有するように本シール材を付与しておき、シール部形成工程の後に液晶材料を注入口から注入して充填してもよい。

上記本実施形態１に係る液晶パネル１０の製造方法では、
前記シール部形成工程において、マザーアレイ基板３０ＭとマザーＣＦ基板２０Ｍとは圧着されてもよい。

連成液晶パネルの製造工程では、第１マザー基板と第２マザー基板とは、真空圧着等の加圧圧着により対向配置されることが一般的である。このような製造方法において、所定の高さの本シール部５０及びダミーシール部６０を設けたり、額縁領域内スペーサ２５Ｂの配設密度を調整して額縁領域ＦＲにおける耐荷重を制御したりすることで、意図する構成を備えた連成液晶パネル１０Ｍを容易に作製できる。

＜実施形態２＞
実施形態２を、図８から図１０によって説明する。
本実施形態２に係る液晶パネル２１０では、額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度が、実施形態１に係る液晶パネル１０から変更されており、これにより、額縁状遮光領域ＢＲにおけるセルギャップ（ＣＦ基板側透明基板２２１とアレイ基板側透明基板３１の板面同士の間隔）Ｇ_ＢＲが、本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲよりも小さくなるように圧着されている。以下、実施形態１と同様の構造には同じ符号を付し、構成及び作用効果についての説明を省略する。

図８は、液晶パネル２１０の断面構成の概略を示した模式図である。図８に示すように、本実施形態２に係る液晶パネル２１０では、額縁状遮光領域ＢＲにおけるセルギャップＧ_ＢＲが、本貼付領域ＳＲにおけるセルギャップＧ_ＳＲよりも小さくなるように圧着されている。液晶パネル２１０の額縁領域ＦＲ近傍の構造と、このような構造を発現させるための設計に関し、連成液晶パネル２１０Ｍの断面構成を示した図９を参照しつつ以下に説明する。

図９は、連成液晶パネル２１０Ｍの本貼付領域ＳＲ近傍を拡大した図である。図９に示すように、本実施形態２に係る連成液晶パネル２１０Ｍでは、額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度を、図５に表された実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍにおける額縁領域内スペーサ２５Ｂの配設密度よりも低くしている。これにより、額縁領域内スペーサ２２５Ｂと表示領域内スペーサ２５Ａとをフォトリソグラフィ法等によって同時に同等の突出長となるように形成した場合であっても、連成液晶パネル２１０Ｍの製造工程において、両マザー基板２２０Ｍ，３０Ｍが圧着される際に加えられる圧力により、額縁領域内スペーサ２２５Ｂが部分的に圧縮されて、額縁状遮光領域ＢＲにおける両マザー基板２２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔が、表示領域ＡＡにおける同間隔よりも小さくなるように設計されている。例えば、額縁領域内スペーサ２２５Ｂの形状を、実施形態１に係る額縁領域内スペーサ２５Ｂと同様の形状に形成する場合、この額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度は、基底部の面積が、額縁状遮光領域ＢＲの面積中０．２０％以上２．００％未満を占めるように、すなわち実施形態１に係る額縁領域内スペーサ２５Ｂの配設密度よりも約３０％〜９０％低くなるように、設定することができる。額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度は、額縁状遮光領域ＢＲの面積中０．５０％以上１．９０％未満を占めるように設定することがより好ましく、１．００％以上１．８０％未満を占めるように設定することがさらに好ましい。配設密度が上記範囲よりも大きいと、額縁領域内スペーサ２２５Ｂは製造工程において圧縮されず後述する効果が得られない。一方、配設密度が上記範囲よりも小さいと、液晶パネルの使用時の振動等により、額縁状遮光領域ＢＲにおいてアレイ基板３０の最内面に形成された配向膜等が額縁領域内スペーサ２２５Ｂの突出端面によって擦れて削れ、生じた削りカスが表示領域ＡＡ内に移動して表示不良の原因となることがある。

連成液晶パネル２１０Ｍを製造する際には、実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍを製造する際と同じく、シール部形成工程において、上記のように配設密度を低下させた額縁領域内スペーサ２２５Ｂを有するマザーＣＦ基板２２０Ｍを、マザーアレイ基板３０Ｍに加圧圧着する。これにより、表示領域ＡＡでは、セルギャップ（両マザー透明基板２２１Ｍ，３１Ｍの基板間隔）Ｇ_ＡＡが表示領域内スペーサ２５Ａによって規定される一定の間隔に維持される一方、額縁状遮光領域ＢＲでは、額縁領域内スペーサ２２５Ｂが部分的に押し潰され、両マザー基板２２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔Ｄ_ＢＲが圧縮されることで、セルギャップＧ_ＢＲが小さくなる（Ｇ_ＡＡ＞Ｇ_ＢＲ）。また、本貼付領域ＳＲを含む額縁領域ＦＲの外周寄りの部分は、実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍと同様、ダミーシール部６０によって押し広げられる。これにより、本実施形態２に係る連成液晶パネル２１０Ｍでは、本貼付領域ＳＲにおいて、本実施形態１に係る連成液晶パネル１０Ｍにおけるよりも大きなテコ状の応力が働き、最内周寄りの部分における両マザー基板２２０Ｍ，３０Ｍの基板間隔Ｄ_ＳＲＩは、外周寄りにおける同間隔Ｄ_ＳＲＯと比較して一層小さくなる（Ｄ_ＳＲＩ＜＜Ｄ_ＳＲＯ）。
このような状態で、本シール部２５０及びダミーシール部６０を硬化形成すると、本貼付領域ＳＲの内周寄りと外周寄りにおける基板間隔Ｄ_ＳＲの差が大きい状態で両マザー基板２２０Ｍ，３０Ｍが固着された連成液晶パネル２１０Ｍが作製される。この連成液晶パネル２１０Ｍから、ダミー領域ＤＡを切り離すことにより、本実施形態２に係る液晶パネル２１０が単離される。

〔検証実験２〕
額縁領域内スペーサの配設密度が液晶パネルの表示信頼性に与える影響について検証するため、検証実験２を行った。
本検証実験２は、検証実験１と同じく、１０．２１型車載モニターに用いられる大きさのセル厚３μｍの液晶パネルを試験体として行った。実施例１、比較例１及び比較例２の試験体は、検証実験１における各試験体と同様のものであり、これらの額縁領域内スペーサの配設密度（額縁状遮光領域ＢＲの面積中に額縁領域内スペーサ基底部の面積が占める割合）は２．６６％である。また、実施例１の額縁領域内スペーサの配設密度を、１．７８％に変更して作製した連成液晶パネルから単離した液晶パネルを、実施例２の試験体とした。
本検証実験２においても、検証実験１と同様の熱衝撃サイクル試験を行い、３００サイクル経過時に表示領域ＡＡの外周部に表示不良が視認される頻度を比較した。

図１０は、検証実験２の結果をグラフで表したものである。図１０に示すように、額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度を低下させ、額縁状遮光領域ＢＲ内におけるセルギャップＧ_ＢＲが表示領域ＡＡ内におけるセルギャップＧ_ＡＡよりも小さくなるように設計した連成液晶パネルから単離した実施例２の液晶パネルでは、表示不良が認められなかった。このように、実施例２の液晶パネルは、実施例１の液晶パネルよりもさらに優れた表示信頼性を発現可能であることが確認された。これは、本貼付領域ＳＲの最内周寄りの部分における両基板の基板間隔Ｄ_ＳＲＩが一層小さくなり、本シール材の成分が本貼付領域ＳＲから額縁状遮光領域ＢＲ及び表示領域ＡＡに向けて移行することが大幅に抑制されたためと推察される。

以上説明したように、本実施形態２に係る液晶パネル２１０において、
ＣＦ基板２２０には、少なくとも本貼付領域ＳＲの内周側に隣接する額縁状の額縁状遮光領域ＢＲに、光の透過を遮断する額縁状遮光層２３Ｂが設けられており、
アレイ基板３０及びＣＦ基板２２０の対向面同士の間隔は、額縁状遮光領域ＢＲにおいて、本貼付領域ＳＲにおける前記間隔よりも小さいものとされている。

上記本実施形態２の構成によれば、本貼付領域ＳＲの内周側に隣接する額縁状遮光領域ＢＲにおいて両基板の間隔が小さくなっている（Ｄ_ＢＲ＜Ｄ_ＳＲ）ことにより、液晶層４０の膨張や収縮が本シール部２５０に影響を与えにくくなり、本シール部２５０のシール材成分の液晶層４０への滲み出し等による差し込み現象がさらに効果的に抑制される。
本実施形態２のように、額縁状遮光領域ＢＲ及び本貼付領域ＳＲにおいて、両基板２２０，３０の対向面が段差なく形成されている場合には、特に本貼付領域ＳＲの最内周部分から額縁状遮光領域ＢＲの最外周部分にかけて、互いの板面が外周側（液晶層４０とは反対側）をより強く指向する姿勢で配される。このような液晶パネル２１０では、基板板面が平行であったり、内周側を指向する姿勢（液晶層４０側に向かって間隔が広がった姿勢）であったりするような液晶パネルと比較すると、本貼付領域ＳＲよりも内周側に配された液晶材料が膨張・収縮した場合に、液晶材料が本貼付領域ＳＲとの境界を跨いで移動する事態が減少すると考えられる。
この結果、額縁領域ＦＲ近傍の表示領域ＡＡにおける表示不良の発生が一層低減される。

また、本実施形態２に係る連成液晶パネル２１０Ｍにおいて、
ＣＦ基板側透明基板（第１透明基板）２２１の内面側（アレイ基板側、第２基板側）において少なくとも本貼付領域ＳＲの内周側に隣接する額縁状遮光領域ＢＲには、光の透過を遮断する額縁状遮光層（遮光層）２３Ｂが設けられており、
ＣＦ基板側透明基板２２１及びアレイ基板側透明基板（第２透明基板）３１の板面同士の間隔は、額縁状遮光領域ＢＲにおいて、本貼付領域ＳＲにおける当該間隔よりも小さいものとされている。

上記本実施形態２の構成によれば、本貼付領域ＳＲの内周側に隣接する額縁状遮光領域ＢＲにおいてセルギャップが小さくなっている（Ｇ_ＢＲ＜Ｇ_ＳＲ）ことで、連成液晶パネル２１０Ｍに連成された各液晶パネル２１０において、両透明基板２２１，３１は、特に額縁領域ＦＲの最外周部分から本貼付領域ＳＲの最内周部分にかけて、互いの板面が本貼付領域ＳＲの外周側（各液晶パネル２１０の外周側、液晶層４０とは反対側）を強く指向する姿勢で配される。このような連成液晶パネル２１０Ｍから、先に記載した効果を奏する液晶パネル２１０を単離できる。

上記本実施形態２に係る連成液晶パネル２１０Ｍにおいて、
額縁状遮光領域ＢＲには、アレイ基板３０及びＣＦ基板２２０のうち一方の基板の対向面から突出し、他方の基板の対向面に当接して両基板の対向面同士の間隔を規定する額縁領域内スペーサ（突出型スペーサ２５の一種）２２５Ｂが、ＣＦ基板２２０における当該突出型スペーサ２２５Ｂの基端部の面積及びアレイ基板３０に当接する当該突出型スペーサ２２５Ｂの先端部の面積のうち大きい方の面積（本実施形態２においては基端部の面積）が額縁状遮光領域ＢＲの面積の２％未満となるように、設けられている。

一般的に、額縁状遮光領域ＢＲに形成される額縁領域内スペーサ２２５Ｂは、表示領域ＡＡに設けられる表示領域内スペーサ２５Ａと同時に、フォトリソグラフィ法によって形成されるため、これらの高さが互いに異なるように形成することは難しい。
上記本実施形態２の構成によれば、額縁状遮光領域ＢＲに形成する額縁領域内スペーサ２２５Ｂの配設密度を調整することで、マザーＣＦ基板２２０Ｍとマザーアレイ基板３０Ｍとを貼り合わせる際に、額縁領域内スペーサ２２５Ｂが適度に押し潰される。これにより、製造工程の複雑化を招くことなく、額縁状遮光領域ＢＲにおいて基板間隔が小さくされた連成液晶パネル２１０Ｍを作製することが可能となる。

＜他の実施形態＞
本技術は上記記述および図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本技術の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、一部に注入口となる開口を有するように本シール材を配設し、シール部形成工程後（すなわち、本シール部を形成して両マザー基板を貼り合わせた後）に本シール部内に液晶材料を充填する例（真空注入工法）について示したが、これに限定されない。例えば、本シール材が第１マザー基板上に無端環状に周回するように付与され、シール部形成工程前（すなわち、第１マザー基板と第２マザー基板とが貼り合わせられる前）に、この内側に液晶材料が付与される例（液晶滴下工法）によって液晶材料を付与しても構わない。
（２）上記実施形態では、ダミーシール材が、隣接する本貼付領域ＳＲの間において、両本貼付領域ＳＲから等間隔となる位置に付与される液晶パネルを例示したが、これに限定されない。例えば、一の液晶パネルの基板非重畳領域ＮＯＡ側の本貼付領域ＳＲと、他の液晶パネルの基板非重畳領域ＮＯＡとは反対側に配される本貼付領域ＳＲとが隣接するダミー領域ＤＡにおいては、基板非重畳領域ＮＯＡの本貼付領域ＳＲからの距離の方が長くなるように、ダミーシール材を付与することが好ましい。
また、上記実施形態では、ダミーシール材が、隣接する本貼付領域ＳＲの間に各１本が直線状に付与される液晶パネルを例示したが、これに限定されない。例えば、隣接する本貼付領域ＳＲの間隔が大きい場合、この間に複数本の直線状のダミーシール部を配置してもよい。
また、上記実施形態では、ダミーシール材が、直線状に間欠的に付与される液晶パネルを例示したが、これに限定されない。例えば、ダミー貼付領域ＤＲは、マザーＣＦ基板の角部においてはＬ字状に配置したり、４つの液晶パネルの角部に囲まれたダミー領域ＤＡにおいては十字状、点状に設けたりしてもよい。或いは、ダミー貼付領域ＤＲを、本貼付領域ＳＲに倣った周状に設けてもよい。
（３）上記実施形態では、表示領域ＡＡが矩形状をなすように形成された液晶パネルを例示したが、これに限定されない。円形、楕円形、半円形、多角形、さらには不定形等、様々な平面形状に形成された表示領域ＡＡを備える液晶パネルに、本技術は適用可能である。また、上記実施形態では、全体が略フラットに形成される液晶パネルについて例示したが、これに限定されない。全体が湾曲するように形成された液晶パネルにも、本技術は適用可能である。
（４）上記実施形態では、本シール部及びダミーシール部が、各シール部の厚さ寸法を規定する繊維状もしくは粒子状のスペーサを含有する連成液晶パネルを例示したが、これに限定されない。例えば、スペーサを有さず、両シール材を付与する際の付与厚と、両マザー基板を圧着する際の圧力を調整して、両シール部の厚さ寸法を規定してもよい。或いは、本貼付領域ＳＲ及びダミー貼付領域ＤＲの一方もしくは双方に、突出型のスペーサを設けてもよい。なお、ラビング処理が必要な液晶パネルにおいてダミー貼付領域ＤＲ内に突出型のダミースペーサを設ける場合には、ラビング処理を行う際に、突出型のダミースペーサが液晶材料の初期配向状態に影響を与えたり、ダミーシール部の高さが不安定化したりする事態を抑制するため、ダミースペーサは、表示領域ＡＡに配置した突出型スペーサと類似の形状とし、かつ同等の配設密度となるように設けることが好ましい。
（５）上記実施形態では、本貼付領域ＳＲに遮光膜及び配線層が形成された液晶パネルを例示したが、これに限定されない。本貼付領域ＳＲに、これらの構造物が形成されていなくてもよく、これら以外の構造物が形成されていてもよい。
（６）液晶パネルの表示領域ＡＡ内の構成は、特に限定されない。カラーフィルタの代わりに白黒フィルタを有する構成であってもよく、突出型スペーサの代わりに繊維状や粒状スペーサによって基板間隔を規定する構成のものや、表示領域ＡＡ内にスペーサが配設されない構成であってもよい。
また、液晶パネルの動作モードも、特に限定されない。基板面に垂直な方向（縦方向）に電界を印加するＶＡ（Vertical Alignment）モードやＴＮモード（Twisted Nematic）、横方向電界方式のＦＦＳ（Fringe Field Switching）モード、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）モード等、様々なモードで動作する液晶パネルに、本技術は適用できる。

１０，２１０…液晶パネル、１０Ｍ，２１０Ｍ，９１０Ｍ…連成液晶パネル、２０，２２０…ＣＦ基板（第１基板）、２０Ｍ，２２０Ｍ…マザーＣＦ基板（第１マザー基板）、２１，２２１…ＣＦ基板側透明基板（第１透明基板）、２１Ｍ，２２１Ｍ…ＣＦ基板側マザー透明基板（第１マザー透明基板）、２２…カラーフィルタ、２３Ａ…画素間遮光層、２３Ｂ…額縁状遮光層（遮光層）、２５…突出型スペーサ、２５Ａ…表示領域内スペーサ、２５Ｂ，２２５Ｂ…額縁領域内スペーサ（突出型スペーサ）、３０…アレイ基板（第２基板）、３０Ｍ…マザーアレイ基板（第２マザー基板）、３１…アレイ基板側透明基板（第２透明基板）、３１Ｍ…アレイ基板側マザー透明基板（第２マザー透明基板）、３２…配線層、４０…液晶層、５０，２５０…本シール部、５１…本スペーサ、６０，９６０…ダミーシール部、６１，９６１…ダミースペーサ、ＡＡ…表示領域、ＮＡＡ…非表示領域、ＮＯＡ…基板非重畳領域、ＤＡ…ダミー領域、ＦＲ…額縁領域、ＢＲ…額縁状遮光領域、ＳＲ…本貼付領域、ＤＲ…ダミー貼付領域、ＣＬ…カッティングライン、Ｄ_ＢＲ…額縁状遮光領域における基板間隔（対向面同士の間隔）、Ｄ_ＳＲ…本貼付領域における基板間隔、Ｄ_ＳＲＩ…本貼付領域の最内周部分における基板間隔、Ｄ_ＳＲＯ…本貼付領域の外周寄り部分における基板間隔、Ｇ_ＡＡ…表示領域におけるセルギャップ、Ｇ_ＢＲ…額縁状遮光領域におけるセルギャップ、Ｇ_ＤＲ…ダミー貼付領域におけるセルギャップ、Ｇ_ＳＲ…本貼付領域におけるセルギャップ、Ｇ_ＳＲＯ…本貼付領域の最外周部分におけるセルギャップ、Ｌ_２３…遮光層の層厚、Ｌ_３２…配線層の層厚、φＤ，φＤ’…ダミースペーサの径、φＳ…本スペーサの径

Claims (9)

1. 第１透明基板を有する第１基板と、
   第２透明基板を有し、前記第１基板に対向配置された第２基板と、
   前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて、両基板の間に液晶層を封止する本シール部と、を備えた液晶パネルが複数連なってなる連成液晶パネルであって、
   前記第１透明基板が複数連なってなる第１マザー透明基板を有し、前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、
   前記第２透明基板が複数連なってなる第２マザー透明基板を有し、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板と、
   前記第１マザー基板と前記第２マザー基板との間に、周状に形成された複数の前記本シール部と、
   隣接する前記本シール部の間に形成され、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせるダミーシール部と、を備え、
   前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔は、前記ダミーシール部が配された両マザー基板のダミー貼付領域において、前記本シール部が配された本貼付領域における当該間隔よりも大きいものとされるとともに、
   前記本シール部は、当該本シール部の厚さ寸法を規定するシールスペーサを含有しており、
   前記ダミーシール部は、当該ダミーシール部の厚さ寸法を規定し、前記シールスペーサよりも大きいダミースペーサを含有しており、
   前記ダミーシール部と前記本シール部との間隔が２．７ｍｍ以上６．５ｍｍ未満である連成液晶パネル。
2. 前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔は、前記ダミー貼付領域において、前記本貼付領域における当該間隔の１倍よりも大きく１．２０倍以下とされている請求項１に記載の連成液晶パネル。
3. 前記第１透明基板の前記第２基板側において少なくとも前記本貼付領域の内周側に隣接する額縁状遮光領域には、光の透過を遮断する遮光層が設けられ、
   前記額縁状遮光領域の内周側に表示領域が設けられており、
   前記額縁状遮光領域における前記第１基板及び前記第２基板の対向面同士の間隔は、前記表示領域における前記第１基板及び前記第２基板の対向面同士の間隔よりも大きい請求項１又は請求項２に記載の連成液晶パネル。
4. 前記第１透明基板の前記第２基板側において少なくとも前記本貼付領域の内周側に隣接する額縁状遮光領域には、光の透過を遮断する遮光層が設けられており、
   前記第１透明基板及び前記第２透明基板の板面同士の間隔は、前記額縁状遮光領域において、前記本貼付領域の最内周部における当該間隔よりも小さいものとされている請求項１又は請求項２に記載の連成液晶パネル。
5. 前記額縁状遮光領域には、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方の基板の対向面から突出し、他方の基板の対向面に当接して両基板の対向面同士の間隔を規定する突出型スペーサが、前記一方の基板における当該突出型スペーサの基端部の面積及び前記他方の基板に当接する当該突出型スペーサの先端部の面積のうち大きい方の面積が前記額縁状遮光領域の面積の２％未満となるように、設けられている請求項４に記載の連成液晶パネル。
6. 前記ダミーシール部は、前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板に直接固着されている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の連成液晶パネル。
7. 前記ダミーシール部の厚さ寸法は、前記本貼付領域における前記第１マザー透明基板及び前記第２マザー透明基板の板面同士の間隔よりも大きいものとされている請求項６に記載の連成液晶パネル。
8. 本シール部を形成し、前記本シール部の厚さ寸法を規定するシールスペーサを含有する本シール材を、第１マザー基板上に周状に複数付与する本シール材付与工程と、
   ダミーシール部を形成し、前記ダミーシール部の厚さ寸法を規定するダミースペーサを含有するダミーシール材を、前記第１マザー基板上において隣接する前記本シール材の間で、前記ダミーシール部と前記本シール部との間隔が２．７ｍｍ以上６．５ｍｍ未満となるように付与するダミーシール材付与工程と、
   前記本シール材及び前記ダミーシール材が付与された前記第１マザー基板上に第２マザー基板を対向配置させた状態で、前記本シール材及び前記ダミーシール材を硬化させて本シール部及びダミーシール部を形成し、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板を貼り合わせて、請求項１又は請求項２に記載の連成液晶パネルを製造するシール部形成工程と、
   前記連成液晶パネルを分割して、複数の前記液晶パネルを単離する液晶パネル単離工程と、を含む液晶パネルの製造方法。
9. 前記シール部形成工程において、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とは圧着される請求項８に記載の液晶パネルの製造方法。

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