CN110658654A - 液晶面板、连成液晶面板以及液晶面板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供抑制显示品质的降低的液晶面板。将具备具有阵列基板侧透明基板(31)的阵列基板(30)、具有CF基板侧透明基板(21)的CF基板(20)、以及使两基板(20、30)贴合而密封液晶层(40)的实际密封部(50)的液晶面板(10)从经由虚设区域DA将多个液晶面板(10)相连而成的连成液晶面板(10M)分离。连成液晶面板(10M)以配设有虚设密封部(60)的虚设区域DA内的虚设贴附区域DR中的单元间隙(阵列基板侧母透明基板(31M)以及CF基板侧母透明基板(21M)的板面彼此的间隔)比配设有实际密封部(50)的实际贴附区域SR中的单元间隙大的方式制成(GDR＞GSR)。

Description

液晶面板、连成液晶面板以及液晶面板的制造方法
技术领域
本技术涉及液晶面板、连成液晶面板以及液晶面板的制造方法。
背景技术
已知有在对置配置的一对基板之间利用密封材料密封液晶材料的结构的液晶面板。液晶面板划分为显示图像的显示区域和不显示图像的非显示区域，而通常在液晶面板的外周部分形成有包含对液晶材料进行密封的实际密封部的边框状的非显示区域(以下，设为边框区域)。为了抑制液晶面板中的显示不均，使单元间隙均匀较为重要。特别是若单元间隙在液晶面板的边框区域周边不均匀，则不仅产生亮度不均，实际密封部的基板的紧贴性也降低。此外，在本说明书中，将构成液晶面板的一对各基板所含的透明基板的板面彼此的间隔称为单元间隙。
通常，首先制成将多个液晶面板相连而形成的连成液晶面板，其后分割该连成液晶面板而将各个液晶面板分离，由此制造液晶面板。一对基板在连成液晶面板的制成时保持规定的单元间隙的状态下贴合，但为了使贴合时的负载均衡地分散而制成具有均匀的单元间隙的液晶面板，提出在对构成各液晶面板的液晶材料进行密封的实际密封部的外侧设置具有规定的厚度尺寸的虚设密封部。例如，下述专利文献1记载有如下的液晶面：使虚设密封树脂内的间隔物的直径成为在各单元的外周部分形成的边框状的遮光层(BM边框)的厚度尺寸、和在该遮光层上配设的实际密封树脂内的间隔物的直径的和，从而抑制边框区域周边的单元厚不均的液晶面板。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-107498号公报
发明内容
本发明所要解决的技术问题
然而，由于边框区域周边的基板的对置面彼此的相对的位置关系，有时含有密封材料成分的液晶材料到达显示区域AA内，引起所谓的“嵌入现象”。若发生嵌入现象，则在液晶面板中产生漏光，在较差的情况下，显示区域的外周部分中无数存在的漏光宏观上被识别为白斑等、导致液晶面板的显示品质显著降低。近年来，随着液晶面板的窄边框化发展边框区域变窄，含有密封材料成分的液晶材料容易到达显示区域内。另外，公知有由于液晶材料和基板的热膨胀率产生差异，特别是在如车载用的液晶显示装置那样重复加热/冷却的环境下使用的液晶面板中，形成实际密封部的密封材料成分容易在液晶材料中渗出，容易引起嵌入现象。
在上述专利文献1所述的液晶面板中，课题为难以有效地抑制这样的嵌入现象。
本技术是基于上述状况而完成的，目的在于提供抑制显示品质的降低的液晶面板。
解决问题的方案
(1)本说明书所公开的技术的一实施方式是液晶面板，具备：
第一基板；
第二基板，其与上述第一基板对置配置；
液晶层，其配设于上述第一基板与上述第二基板之间；以及
实际密封部，其以包围上述液晶层的周状配设，使上述第一基板和上述第二基板贴合而在两基板之间密封上述液晶层，
在配设有上述实际密封部的两基板的实际贴附区域中的最内周部分，上述第一基板以及上述第二基板的对置面彼此的间隔比其他部分小。
(2)另外，在上述(1)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是液晶面板，
在上述第二基板，且在至少与上述实际贴附区域的内周侧相邻的边框状遮光区域设置有遮挡光的透过的遮光层，
在上述边框状遮光区域中，上述第一基板以及上述第二基板的对置面彼此的间隔比上述实际贴附区域中的该间隔小。
(3)另外，本说明书所公开的技术的某个实施方式是连成液晶面板，将多个液晶面板相连而成，上述液晶面板具备：
第一基板，其具有第一透明基板；
第二基板，其具有第二透明基板，并与上述第一基板对置配置；以及
实际密封部，其使上述第一基板与上述第二基板贴合而在两基板之间密封液晶层，
上述连成液晶面板具备：
第一母基板，其具有多个上述第一透明基板相连而成的第一母透明基板，并由多个上述第一基板相连而成；
第二母基板，其具有多个上述第二透明基板相连而成的第二母透明基板，并由多个上述第二基板相连而成；
多个上述实际密封部，其在上述第一母基板与上述第二母基板之间以周状形成；以及
虚设密封部，其形成于相邻的上述实际密封部之间，使上述第一母基板与上述第二母基板贴合，
在配设有上述虚设密封部的两母基板的虚设贴附区域中，上述第一母透明基板以及上述第二母透明基板的板面彼此的间隔比配设有上述实际密封部的实际贴附区域中的该间隔大。
(4)另外，在上述(3)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是连成液晶面板，
在上述虚设贴附区域中，上述第一母透明基板以及上述第二母透明基板的板面彼此的间隔比上述实际贴附区域中的该间隔的1倍大且比1.20倍小。
(5)另外，在上述(3)或者上述(4)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是连成液晶面板，
在上述第二透明基板的上述第一基板侧，且在至少与上述实际贴附区域的内周侧相邻的边框状遮光区域设置有遮挡光的透过的遮光层，
在上述边框状遮光区域中，上述第一透明基板以及上述第二透明基板的板面彼此的间隔比上述实际贴附区域中的该间隔小。
(6)另外，在上述(5)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是连成液晶面板，
在上述边框状遮光区域，从上述第一基板以及上述第二基板中的一方的基板的对置面突出且与另一方的基板的对置面抵接而对两基板的对置面彼此的间隔进行规定的突出型间隔物设置为上述一方的基板中的该突出型间隔物的根端部的面积以及与上述另一方的基板抵接的该突出型间隔物的前端部的面积中的较大的一方的面积不足上述边框状遮光区域的面积的2％。
(7)另外，在上述(3)～上述(6)中任一项所述的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是上述(3)～上述(6)中任一项所述的连成液晶面板，
上述虚设密封部直接固定于上述第一母透明基板以及上述第二母透明基板。
(8)另外，在上述(7)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是连成液晶面板，
上述虚设密封部包含对该虚设密封部的厚度尺寸进行规定的虚设间隔物，
上述虚设密封部的厚度尺寸比上述实际贴附区域中的上述第一母透明基板以及上述第二母透明基板的板面彼此的间隔大。
(9)另外，本说明书所公开的技术的某个实施方式是液晶面板的制造方法，包含：
实际密封材料赋予工序，将多个形成实际密封部的实际密封材料以周状赋予第一母基板上；
虚设密封材料赋予工序，将形成虚设密封部的虚设密封材料赋予上述第一母基板上相邻的上述实际密封材料之间；
密封部形成工序，在赋予上述实际密封材料以及上述虚设密封材料的上述第一母基板上使第二母基板对置配置的状态下，使上述实际密封材料以及上述虚设密封材料固化而形成实际密封部以及虚设密封部，使上述第一母基板以及上述第二母基板贴合，制造上述(3)～上述(8)中任一项所述的连成液晶面板；以及
液晶面板分离工序，将上述连成液晶面板分割而分离多个上述液晶面板。
(10)另外，在上述(9)的结构的基础上，本说明书所公开的技术的某个实施方式是液晶面板的制造方法，
在上述密封部形成工序中，将上述第一母基板和上述第二母基板压接。
本发明人认真研究的结果，发现在上述结构的液晶面板中，含有密封材料成分的液晶材料到达显示区域内的嵌入现象减少。
根据上述结构，推断出实际贴附区域的两基板的间隔在最内周部分中最小，由此实际密封部难以受到液晶层的膨胀、收缩的影响。此外，在本说明书中称为“基板的对置面”的情况是指在该基板中形成于另一方的基板侧的层状构造物的最表面。
例如，在实际贴附区域中，在两基板的对置面未形成有因层状构造物产生的阶梯差等的情况下，根据上述结构，两基板的对置面彼此的间隔越靠实际贴附区域的靠外周的部分越大，在该实际贴附区域中，以相互的对置面指向外周侧的方式(朝向外周侧而基板间隔扩大的方式)配设。在这样的液晶面板中，认为：与基板板面平行、或成为指向内周侧的方式(朝向液晶层侧而间隔扩大的方式)那样的液晶面板比较，则在配设于比实际贴附区域靠内周侧的液晶材料膨胀/收缩的情况下，密封材料本身比初始状态向内周侧移动，或者密封材料中的成分向与内周侧接触的液晶材料中渗出的情况减少。
作为其结果，能够获得密封材料的嵌入现象减少、液晶面板的外周部即边框区域附近的显示区域中的显示不良的产生减少的液晶面板。
此外，在本说明书中，“周状”不仅包含沿着圆周、椭圆周的形状，还包含沿着以四边形为首的多边形的外周的形状、沿着无定形图形的外周的形状，不仅包含以无端环状封闭的形状，还包含以成为液晶材料注入口的方式一部分开口的形状。
本技术还提供连成液晶面板，将多个液晶面板相连而成，上述液晶面板具备：
第一基板，其具有第一透明基板；
第二基板，其具有第二透明基板，并与上述第一基板对置配置；以及
实际密封部，其使上述第一基板与上述第二基板贴合而在两基板之间密封液晶层，
上述连成液晶面具备：
第一母基板，其具有多个上述第一透明基板相连而成的第一母透明基板，并由多个上述第一基板相连而成；
第二母基板，其具有多个上述第二透明基板相连而成的第二母透明基板，并由多个上述第二基板相连而成；
多个上述实际密封部，其在上述第一母基板与上述第二母基板之间以周状形成；以及
虚设密封部，其形成于相邻的上述实际密封部之间，使上述第一母基板与上述第二母基板贴合，
在配设有上述虚设密封部的两母基板的虚设贴附区域中，上述第一母透明基板以及上述第二母透明基板的板面彼此的间隔比配设有上述实际密封部的实际贴附区域中的该间隔大。
根据上述结构，通过两母透明基板的间隔即单元间隙与实际贴附区域相比而形成于外周侧的虚设贴附区域中更大，由此两透明基板在实际贴附区域中以相互的板面相比平行而指向外周侧的方式(朝向外周侧而基板间隔扩大的方式)配设。上述结构的连成液晶面板通过根据实际贴附区域以及虚设贴附区域的截面结构来调整虚设密封部的赋予厚而能够容易地制成，能够从这样的连成液晶面板分离先前记载的结构的液晶面板。
本技术还提供液晶面板的制造方法，包含：
实际密封材料赋予工序，将多个形成实际密封部的实际密封材料以周状赋予第一母基板上；
虚设密封材料赋予工序，将形成虚设密封部的虚设密封材料赋予上述第一母基板上相邻的上述实际密封材料之间；
密封部形成工序，在赋予上述实际密封材料以及上述虚设密封材料的上述第一母基板上使第二母基板对置配置的状态下，使上述实际密封材料以及上述虚设密封材料固化而形成实际密封部以及虚设密封部，使上述第一母基板以及上述第二母基板贴合，制造上述(3)～上述(8)中任一项所述的连成液晶面板；以及
液晶面板分离工序，将上述连成液晶面板分割而分离多个上述液晶面板。
根据上述结构，能够容易地制成先前记载的结构的连成液晶面板。此外，在上述中，实际密封材料赋予工序和虚设密封材料赋予工序的前后无关紧要。另外，液晶材料也可以在密封部形成工序之前赋予实际密封材料的内周侧，也可以在密封部形成工序之后注入填充于实际密封材料的内周侧。
发明效果
根据本技术，特别是能够获得减少外周部分的显示不良的产生的液晶面板，能够制造显示可靠性优异的液晶显示装置。
附图说明
图1是第一实施方式所涉及的液晶面板的平面结构的概略的示意图。
图2是表示液晶面板的截面结构的概略的示意图。
图3是表示第一实施方式所涉及的母CF基板的平面结构的概略的示意图。
图4是表示包含连成液晶面板的虚设贴附区域的截面结构的概略的示意图。
图5是表示连成液晶面板的实际贴附区域附近的截面结构的概略的示意图。
图6是表示参考形式所涉及的连成液晶面板的实际贴附区域附近的截面结构的概略的示意图。
图7是表示液晶面板的外周部分的显示不良的产生频次(相对值)的坐标图。
图8是表示第二实施方式所涉及的液晶面板的截面结构的概略的示意图。
图9是表示连成液晶面板的实际贴附区域附近的截面结构的概略的示意图。
图10是表示液晶面板的外周部分的显示不良的产生频次(相对值)的坐标图。
具体实施方式
＜第一实施方式＞
根据图1～图7对第一实施方式进行说明。
在本实施方式中，例示构成液晶显示装置的液晶面板10。此外，以下，将图1中的上侧设为上(将下侧设为下)，将左侧设为左(将右侧设为右)，将图2中的上侧设为表(将下侧设为背)，针对多个相同部件，有时对一个部件赋予附图标记，对其他部件省略附图标记。
液晶面板10例如能够在汽车导航系统等车载用的液晶显示设备、笔记本电脑(包含平板型笔记本电脑等)、可穿戴终端(包含智能手表等)、便携式信息终端(包含电子书、PDA等)、移动电话终端(包含智能手机等)、便携式游戏机等各种电子设备(未图示)等所使用的液晶显示装置中使用，画面尺寸能够成为例如数英寸～十数英寸左右的一般分类为小型或者中小型的大小。本技术能够特别适用于要求窄边框化并且暴露于较大的温度变化环境下的画面尺寸为5英寸～13英寸的范围程度的车载用的液晶显示装置，但不限定于这样的结构。例如在分类为户外屏幕等数十英寸以上的中型或者大型(超大型)的画面尺寸的液晶显示装置中也能够应用本技术。
图1示意性地示出液晶面板10的平面结构的概略。如图1所示，本第一实施方式所涉及的液晶面板10作为整体成为纵长的方形(矩形状)。液晶面板10具备一对基板20、30。基板20、30中的配设于表侧的基板成为CF基板(彩色滤光片基板、对置基板。第二基板的一个例子)20，配设于背侧的基板成为阵列基板(TFT基板、有源矩阵基板。第一基板的一个例子)30。两基板20、30的左右方向的长度尺寸相等，另一方面，将上下方向的长度尺寸设定为CF基板20比阵列基板30小。基板20、30在使上侧短边一致的状态下对置配置，液晶面板10的下侧的短边附近的区域成为CF基板20未重叠的基板非重叠区域NOA，除此以外的区域成为基板重叠区域。对于CF基板20而言，其板面的全域是基板重叠区域，阵列基板30的板面的下侧的短边靠近的区域形成基板非重叠区域NOA。如图1所示，在基板非重叠区域NOA例如安装有用于驱动液晶面板10的驱动器11等的驱动元件，连接有用于将用于驱动的电信号向外部信号源12传送的软性基板13等传送元件。
在已叙述的基板重叠区域内的中央部形成有能够显示图像的显示区域AA(有源区域)，除此以外的区域即基板重叠区域的外周缘部和基板非重叠区域NOA的全域成为非显示区域NAA(非有源区域)。以下，将非显示区域NAA中的沿着基板重叠区域的外周缘部而包围显示区域AA的边框状的区域称为边框区域FR。此外，边框区域FR划分为内周靠近的边框状遮光区域BR和靠外周的实际贴附区域SR。如后述那样，在边框状遮光区域BR至少配设有边框状遮光层23B和液晶层40，在实际贴附区域SR配设有实际密封部50。
图2是示意性地示出液晶面板10的截面结构的概略的图，且省略一部分结构，并且将图示的构造的一部分简化示出。如图2所示，液晶面板10大致成为在CF基板20以及阵列基板30之间通过实际密封部50密封液晶层40的结构。
CF基板20以及阵列基板30具备具有耐热性、绝缘性、高透光性的透明基板，分别成为CF基板侧透明基板(第二透明基板)21以及阵列基板侧透明基板(第一透明基板)31。两透明基板21、31成为由玻璃板、透明树脂板等构成的大致无色透明的结构，具有不具有阶梯差的近似平滑地形成的板面。通过在该两透明基板21、31的内表面侧(两透明基板的对置面侧、液晶层40侧)设置有后述的各种构造物，构成CF基板20以及阵列基板30。此外，在两透明基板21、31的外表面侧(与两基板的对置面相反一侧、液晶层40的相反一侧)分别贴附有未图示的偏振板。
在CF基板侧透明基板21的内表面侧，例如图2所表示的那样，层叠形成有遮挡光的透过的遮光膜(黑矩阵：BM)23例如R(红色)、G(绿色)、B(蓝色)这三色的着色膜以规定顺序反复排列配设的彩色滤光片22、以及未图示的涂覆膜。彩色滤光片22仅设置于显示区域AA内。另一方面，遮光膜23除了在显示区域AA内配设于各彩色滤光片22之间构成抑制混色的像素间遮光层23A之外，还在边框区域FR中，以覆盖该全域的方式以实体状配设而构成抑制漏光的边框状遮光层23B。在本第一实施方式中，遮光膜23形成为具有大致恒定的膜厚(后述的图5的层厚L23)。
在涂覆膜的表面突出形成有用于在与阵列基板30之间保持规定间隔的突出型间隔物25。该突出型间隔物25除了在显示区域AA内隔开适当的间隔形成而构成显示区域内间隔物25A之外，还在边框区域FR中的靠近内周的边框状遮光区域BR，以恒定的配设密度形成而构成边框区域内间隔物25B。显示区域内间隔物25A和边框区域内间隔物25B例如能够通过光刻法同时形成，在这种情况下，两间隔物25A、25B的突出长大致相等地形成。如后述那样，对于本第一实施方式所涉及的两间隔物25A、25B而言，在液晶面板10的制造工序中，在将两基板20、30连成而成的母CF基板20M以及母阵列基板30M压接时，以能够对抗施加于两母基板20M、30M的压力那样的配置以及配设密度形成。即，在本第一实施方式中，在将两母基板20M、30M加压压接之后，在显示区域AA以及边框状遮光区域BR中，CF基板20与阵列基板30的对置面彼此的间隔维持大致恒定的间隔(后述的图5的间隔DBR)。例如，在将边框区域内间隔物25B例如形成为稍微前端变细的大致圆锥状等的情况下，边框区域内间隔物25B的配设密度能够设定为其基底部的面积在边框状遮光区域BR的面积中占2.00％以上且不足3.00％。此外，在本说明书中成为“CF基板20的与阵列基板30的对置面”的情况下，是指CF基板侧透明基板21的内表面侧构成的除去突出型间隔物25之外的层状构造物的最表面(针对后述的母CF基板20M也相同)。另外，在本说明书中，在称为“突出型间隔物的配设面积”的情况下，从一方的基板突出形成的该突出型间隔物的根端部的面积以及与另一方的基板抵接的该突出型间隔物的前端部的面积中的较大一方的面积。
在阵列基板侧透明基板31的内表面侧形成有布线层32。布线层32通过由例如从铜、钛、铝、钼，钨等中选择的一种金属材料构成的单层膜或者由不同种类的金属材料构成的层叠膜、合金构成的布线、氮化硅(SiNx)、氧化硅(SiO2)等无机材料、丙烯酸树脂(例如PMMA等)等有机材料构成的绝缘膜、而且由ITO(Indium Tin Oxide)、IZO(Indium ZincOxide)等透明电极材料构成的透明电极膜分别以规定的图案层叠形成而形成。在本说明书中称为“阵列基板30的与CF基板20的对置面”的情况下，是指在阵列基板侧透明基板31的内表面侧构成的层状构造物的最表面(针对后述的母阵列基板30M也相同)。
虽省略详细说明以及图示，但在显示区域AA的布线层32内，由TFT(Thin FilmTransistor)等构成的开关元件和像素电极多个以矩阵状(行列状)排列设置，并且在它们的周围，配置有成为格子状的未图示的栅极布线(扫描线)以及源极布线(数据线、信号线)。栅极布线、源极布线、像素电极与开关元件连接，若基于向栅极布线以及源极布线供给的各种信号驱动开关元件，则伴随着该驱动，控制电位向像素电极的供给。例如，在以与像素电极重叠的方式设置有共用电极的结构的液晶面板10中，若在像素电极以及共用电极之间产生电位差，则在液晶层40施加包含相对于阵列基板30的板面的平行方向的成分的边缘电场。另外，布线层32也形成于边框区域FR，从显示区域AA引出的布线布设于边框区域FR的布线层32内，与安装于基板非重叠区域NOA等的驱动器、信号传送元件等连接。布线层32形成为至少在边框区域FR中具有大致恒定的层厚(后述的图5的层厚L32)。
除了上述的各构造之外，还在两基板20、30的最内表面侧，分别形成有未图示的取向膜，从两侧夹持液晶层40。两取向膜具备：使液晶层40中所含的液晶分子在恒定的方向上取向(决定未施加有电压的状态下的液晶的初始取向)的功能。取向膜例如由聚酰亚胺构成，通过被照射特定的波长区域的偏振光(例如紫外线等)，作为能够根据该照射光的偏振光方向使液晶分子取向的光取向膜而形成。取向膜能够根据需要适当地实施摩擦等的取向处理而使用。对于如已叙述的那样在液晶层40施加边缘电场的以所谓的FFS(Fringe FieldSwitching)模式动作的液晶面板10而言，作为光取向膜，使用使液晶分子的长轴相对于基板平行地取向的水平取向膜。取向膜以遍及各基板20、30的至少显示区域AA的全域的方式形成为实体状。
如图2所示，在液晶面板10的显示区域AA中，夹持于上述的一对基板20、30之间的液晶层40包含显示出液晶性且光学特性伴随着电场施加而变化(具有介电常数各向异性的液晶分子通过电场施加改变其朝向)的液晶分子，通过已叙述的取向膜将液晶分子以在恒定的方向上初始取向的状态保持。而且，若通过开关元件的驱动如已叙述的那样施加边缘电场，则液晶分子的取向状态变化，伴随于此透过液晶面板10的光的状态变化，在显示区域AA显示有图像。
液晶层40以覆盖显示区域AA的全域的并且扩张至在边框区域FR的靠内周设置的边框状遮光区域BR的状态配设。此外，如已叙述的那样，在边框状遮光区域BR未形成有在显示区域AA设置的彩色滤光片22，因此在与实际贴附区域SR相邻的边框状遮光区域BR中，液晶层40比显示区域AA厚。
如图2所示，液晶层40通过夹设于两基板20、30之间并使两基板贴合的实际密封部50，密封(封闭)两基板之间。实际密封部50能够使用由实际密封材料构成、并在成为基底的树脂成分中含有实际间隔物51的结构。实际密封材料的基底树脂能够从已知的密封树脂适当地选择。作为基底树脂，优选使用通过外部刺激固化的树脂、例如光固化性树脂、热固化性树脂，也可以将光固化性树脂和热固化性树脂并用。具体而言，能够使用光固化性的丙烯酸系树脂、热固化性的环氧类树脂等。在本第一实施方式中，作为实际密封材料，针对使用了热固化性的环氧树脂的情况进行记载。热固化性的环氧树脂由于玻璃化转变温度高，高温可靠性优异，因此在假定高温环境下的使用的车载用中优选使用。此外，使环氧树脂热固化形成的实际密封部成为刚性比较高的结构，密封材料成分在液晶材料中渗出而容易引起嵌入现象。因此，在将这样的热塑性的环氧树脂用于实际密封材料的液晶面板中，本技术特别有用。作为实际间隔物51，能够使用从已知的间隔物适当地选择的间隔物，通过任意的方法在基底树脂中分散混合而使用。实际间隔物51考虑向基底树脂的分散性，例如优选使用由玻璃纤维、硅系树脂等构成并具有规定的径的纤维状间隔物、具有规定的径的粒子状间隔物等。通过适当地选择具有规定的径(后述的图5的径
Figure BDA0002109934570000151
)的实际间隔物51，能够将实际密封部50的厚度尺寸调整为所希望的范围。
如图2所表示的那样，实际密封部50在边框区域FR的靠外周的实际贴附区域SR中，以包围液晶层40的周状配设。此外，在本说明书中，“周状”不仅包含沿着圆周、椭圆周的形状，还包含沿着以四边形为首的多边形的外周的形状、沿着无定形图形的外周的形状，不仅包含以无端环状封闭的形状，还包含例如以成为液晶材料注入口的方式一部分开口的形状。如图1所表示那样，在俯视(从相对于两基板20、30的板面的法线方向观察)时，实际密封部50以沿着基板重叠区域的外周端延伸作为整体成为大致方形的无端环状配设，在该内侧密封(封闭)液晶层40。由此，如已叙述的那样，作为非显示区域NAA的边框区域FR中的比边框状遮光区域BR靠外周的区域成为实际贴附区域SR。
此外，如后述那样，实际密封部50在液晶面板10的制造工序中，分别分开制造将多个CF基板20连成的母CF基板(第二母基板)20M、和将多个阵列基板30连成的母阵列基板(第一母基板)30M，在使两母基板20M、30M贴合时设置，因此在两基板20、30的基板重叠区域的外周端部，与各基板的对置面相接。
而且，在本第一实施方式所涉及的液晶面板10中，实际贴附区域SR的CF基板20与阵列基板30之间的间隔中的最靠内周的部分(与液晶层40相邻的部分)的间隔(相当于后述的图5的间隔DSRI)设定为在该实际贴附区域SR内的该间隔中最小。即，通过实际密封部50，以该密封部的厚度尺寸在与液晶层40相邻的最内周部分比其他部分小那样的状态，来贴合CF基板20以及阵列基板30。详细而言，在本第一实施方式中，如图2(以及后述的图5等)所表示的那样，在实际贴附区域SR中，在CF基板侧透明基板21的内表面侧(实际密封部50侧)，至少边框状遮光层23B以实体状配设，另一方面，在阵列基板侧透明基板31的内表面侧(实际密封部50侧)，布线层32作为整体成为实体状而配设，在实际贴附区域SR中，CF基板20以及阵列基板30的对置面均平滑地形成。而且，在本第一实施方式中，这样平滑地形成的对置面彼此以朝向外周侧而基板间隔扩张的方式配设，实际贴附区域SR的最靠外周的部分(液晶层40的相反一侧的部分)的CF基板20与阵列基板30之间的间隔(相当于后述的图5的DSRo)设定为在该实际贴附区域SR的该间隔中最大。此外，在图2等中，表示阵列基板30保持平坦的方式，而CF基板20的外周端部稍微向表侧翘曲而指向外周侧的方式的情况，但也可以成为CF基板20平坦地保持而阵列基板30的外周端部向背侧翘曲而指向外周侧的方式，也可以成为两基板20、30的外周端部向表侧或背侧翘曲而双方指向外周侧的方式。
接着，对以上那样的结构的液晶面板10的制造方法的一个例子进行说明。
液晶面板10能够通过首先制成多个液晶面板10相连而成的连成液晶面板10M，再分割该连成液晶面板10M(液晶面板分离工序)来制造。在这样的制造方法中，连成液晶面板10M使用多个CF基板20相连而成的母CF基板(第二母基板的一个例子)20M和多个阵列基板30相连而成的母阵列基板(第一母基板的一个例子)30M，经由实际密封材料赋予工序、虚设密封材料赋予工序及密封部形成工序制成。
在连成液晶面板10M的制成时，预先，在CF基板侧母透明基板(第二母透明基板的一个例子)21M以及阵列基板侧母透明基板(第一母透明基板的一个例子)31M上的规定的多个位置，图案形成由已叙述的各种膜构成的层叠构造，作成母阵列基板30M以及母CF基板20M。此外，两母透明基板21M、31M的板面未形成有较大的阶梯差而大致平滑地形成。
图3示意性地示出母CF基板20M的平面结构的概略。针对母CF基板20M，如图3所示，也可以在母阵列基板30M以及母CF基板20M赋予用于对各液晶面板10的显示区域AA、实际贴附区域SR、进而后述的配设有虚设密封部60的虚设贴附区域DR进行规定的基准线、用于使各液晶面板10分离的切割线CL。此外，图3中，单点划线所示的切割线CL之间的区域成为虚设区域DA，将各液晶面板10分离后废弃。
在本第一实施方式中，首先，对母CF基板20M上的实际贴附区域SR赋予实际密封材料(实际密封材料赋予工序)。
对于本第一实施方式所涉及的实际密封材料而言，针对实际密封部50，如已叙述的那样，例如使用以热固化性环氧树脂等作为主成分、并含有实际间隔物51的结构。实际密封材料也可以还适当地配合固化剂、粘度调整剂等而调制。实际密封材料的赋予方法未特别限定，能够通过使用点胶机等来涂覆，或在其他基材配设之后转印等任意的方法来赋予。
如图3所示，本第一实施方式所涉及的实际密封材料沿着各CF基板20的外周作为整体成为大致方形并以在一部分具有开口的周状多个赋予母CF基板20M上。
接着，对在母CF基板20M上的虚设区域DA内设置的虚设贴附区域DR赋予形成虚设密封部60的虚设密封材料(虚设密封材料赋予工序)。
本第一实施方式所涉及的虚设密封材料与实际密封材料相同，能够使用在成为基底的树脂成分中含有虚设间隔物61，适当地配合固化剂、粘度调整剂等的结构。虚设密封材料的基底树脂能够使用与实际密封材料所使用的结构相同的热固化性环氧树脂等，虚设间隔物61能够使用与实际间隔物51相同的由玻璃纤维、硅系树脂等构成的纤维状间隔物、粒子状间隔物等。虚设密封材料的赋予方法也未特别限定，能够通过点胶机涂覆、来自其他基材的转印等任意的方法来赋予。从实现制造设备、工序管理的简化的观点出发，优选虚设密封材料通过与实际密封材料相同的方法赋予。在本第一实施方式中，针对通过点胶机描绘的情况进行例示。在点胶机描绘时，例如，通过在点胶机喷嘴的旁边安装的激光位移仪追随形成于母CF基板20M的凹凸而恒定地维持距离，从而能够使描绘精度稳定。
如图3所示，本第一实施方式所涉及的虚设密封材料在母CF基板20M上的虚设区域DA中，从相邻的两个位置的实际贴附区域SR的直线延伸的部分以规定间隔且以直线状赋予多个。此外，实际贴附区域SR与虚设贴附区域DR之间的优选的间隔也根据实际密封部50以及虚设密封部60的厚度尺寸的相对的比率等而不同，但在本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中，例如2.7mm以上且不足6.5mm。若两贴附区域的间隔比其小，则例如，上述的激光位移仪的传感检测与刚才描绘的密封干涉而导致描绘精度降低，或液晶面板10的外周部的厚度尺寸的变化过大，恐怕无法良好地粘合两基板，由于单元厚不均而在显示区域AA的外周部分视认出显示不良。相反，若两贴附区域的间隔比上述大，则嵌入现象抑制效果不充分，有时在贴合的压制时该部分陷落而导致母阵列基板30M和母CF基板20M有较大起伏。
在本第一实施方式中，针对通过真空注入工艺赋予液晶材料的情况进行例示，因此在液晶材料赋予工序前，在母阵列基板30M上，实际密封材料以及虚设密封材料在多个位置在赋予的母CF基板20M对置配置，使实际密封材料以及虚设密封材料固化形成实际密封部50以及虚设密封部60(密封部形成工序)。
详细而言，一边参照赋予母阵列基板30M以及母CF基板20M的对准标记等一边在母阵列基板30M上重叠母CF基板20M。而且，在从母CF基板20M的表侧施加适度的压力而使赋予母CF基板20M上的实际密封材料以及虚设密封材料紧贴于母阵列基板30M的状态下，使两密封材料固化。例如，在作为两密封材料的基底树脂而均使用热固化性环氧树脂的情况下，为了使其固化而施加有效的热压制，由此能够使实际密封材料以及虚设密封材料同时固化而使母阵列基板30M与母CF基板20M贴合。
如以上那样，制成液晶材料注入前的液晶面板10以上下左右排列的状态连成的连成液晶面板10M。
将如上述那样形成的连成液晶面板10M沿着上下左右的切割线CL切断分割，从连成液晶面板10M将各液晶面板10分离(液晶面板分离工序)。在本液晶面板分离工序中，将配设于各液晶面板10之间的虚设区域DA作为边角料除去。
接着，对实际密封材料的内侧赋予构成液晶层40的液晶材料(液晶材料赋予工序)。液晶材料特别是能够没有制约地使用已知的材料，赋予方法也能够没有特别制约而依赖于使用真空注入工艺、液晶滴下工艺的任意方法，但在本第一实施方式中，针对通过真空注入工艺赋予液晶材料的情况进行例示。在从设置于实际密封材料的开口，利用毛细管现象注入液晶材料之后，进行密封处理，密封注入开口。
如以上那样，制造本第一实施方式所涉及的液晶面板10。
接着，针对在上述的液晶面板10的制造工序中制成的连成液晶面板10M的构造进行说明。
图4是表示包含图3所示的母CF基板20M的X-X截面的连成液晶面板10M的截面结构的概略的示意图。如图4所示，连成液晶面板10M具备：具有CF基板侧母透明基板21M的母CF基板20M、具有阵列基板侧母透明基板31M的母阵列基板30M、在两母基板20M、30M之间以周状形成而密封液晶层40的多个实际密封部50、以及形成于相邻的实际密封部50之间而与两母基板20M、30M贴合的虚设密封部60。
图5是将表示连成液晶面板10M的截面结构的图4中的虚设贴附区域DR、实际贴附区域SR以及边框状遮光区域BR的附近放大的图。如图5所示，虚设贴附区域DR的单元间隙(CF基板侧母透明基板21M以及阵列基板侧母透明基板31M的板面彼此的间隔)GDR比显示区域AA的单元间隙GAA以及实际贴附区域SR的单元间隙GSR(特别是实际贴附区域SR的最靠外周的部分的单元间隙GSRO)大。即，在实际贴附区域SR中，两母透明基板21M、31M在实际贴附区域SR中以朝向外周侧而基板间隔扩张的方式固定于实际密封部50。
在本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中，从边框状遮光区域BR至实际贴附区域SR，在CF基板侧母透明基板21M的内表面侧形成有具有层厚L23的边框状遮光层23B，在阵列基板侧母透明基板31M的内表面侧，以实体状形成层厚L32的布线层32。因此，实际贴附区域SR的单元间隙GSR同母CF基板20M与母阵列基板30M的对置面彼此的间隔(以下，记载为基板间隔)DSR、和边框状遮光层23B的层厚L23以及布线层32的层厚L32之和大致相等。
如本第一实施方式那样，在以实际间隔物51的厚度方向的径
Figure BDA0002109934570000211
规定实际密封部50的厚度尺寸、以虚设间隔物61的厚度方向的径规定虚设密封部60的厚度尺寸的情况下，将虚设间隔物61的径
Figure BDA0002109934570000213
选择为比实际间隔物的径
Figure BDA0002109934570000214
边框状遮光层23B的层厚L23以及布线层32的层厚L32的总和大
Figure BDA0002109934570000215
Figure BDA0002109934570000216
在如上述那样设计出的连成液晶面板10M中，若将两母基板20M、30M加压压接，则将两母透明基板21M、31M相互按压，在显示区域AA以及边框状遮光区域BR中，将两母基板20M、30M的基板间隔维持为通过显示区域内间隔物25A以及边框区域内间隔物25B规定的恒定的大小，显示区域AA的单元间隙GAA以及边框状遮光区域BR的单元间隙GBR相等地恒定维持。另一方面，包含实际贴附区域SR的边框区域FR的靠外周的部分通过虚设密封部60而扩张，向CF基板侧母透明基板21M以及/或者阵列基板侧母透明基板31M相互分隔的方向翘曲变形。通过施加于两母基板20M、30M的杠杆状的应力，在实际贴附区域SR中，向母CF基板20M与母阵列基板30M在最靠内周的部分接近的方向按压，两母基板20M、30M的基板间隔DSR在最靠内周的部分比靠外周的部分小(DSRI＜DSRO)。
在这样的状态下，若使实际密封部50以及虚设密封部60固化形成，则制成将基板的弯曲变形固定化的连成液晶面板10M。通过从该连成液晶面板10M切去包含虚设贴附区域DR的虚设区域DA，使本第一实施方式所涉及的液晶面板10分离。
图6为了与连成液晶面板10M的比较，针对以使由虚设间隔物961的厚度方向的径
Figure BDA0002109934570000221
规定的虚设密封部960的厚度尺寸与连成液晶面板10M所涉及的虚设密封部60不同的方式调整而制成的连成液晶面板900，示出实际贴附区域SR附近的截面结构的概略。如图6所示，在成为参考形式地连成液晶面板900中，以使虚设间隔物961的径
Figure BDA0002109934570000222
比实际间隔物51的径
Figure BDA0002109934570000223
稍大、但比实际间隔物的径边框状遮光层23B的层厚L23以及布线层32的层厚L32的总和小的方式选择，虚设贴附区域DR的单元间隙GDR比显示区域AA的单元间隙GAA以及实际贴附区域SR的单元间隙GSR(特别是实际贴附区域SR的最靠外周部分的单元间隙GSRO)小
Figure BDA0002109934570000225
在这样设计出的连成液晶面板900中，若对两母基板20M、30M进行加压压接，则将边框区域FR的靠外周的部分相互按压，CF基板侧母透明基板21M以及/或者阵列基板侧母透明基板31M以在靠外周的部分相互接近的方式朝向内侧变形。伴随于此，在实际贴附区域SR中，在最靠内周处使母CF基板20M与母阵列基板30M分隔的应力作用，两母基板20M、30M的基板间隔DSR在最靠内周的部分比靠外周的部分大(DSRI＞DSRO)。
〔验证实验1〕
此处，为了针对虚设密封部的厚度尺寸给予液晶面板的显示可靠性的影响进行验证，进行了验证实验1。
本验证实验1将从改变虚设贴附区域DR的单元间隙GDR即虚设密封部60的厚度尺寸的设计值制成的连成液晶面板分离的实施例1以及比较例1～3的液晶面板作为试验体来进行。试验体均为10.21型车载显示器所使用的大小的单元厚3μm的液晶面板，从以虚设贴附区域DR的单元间隙GDR分别成为实际贴附区域SR的单元间隙GSR以下的大小的方式设计的连成液晶面板分离。
·实施例1：GDR＝GSR+0.1μm
·比较例1：GDR＝GSR±0μm
·比较例2：GDR＝GSR-0.1μm
·比较例3：GDR＝GSR-0.2μm
在将上述的各试验体保持于试验槽的状态下，进行反复施加-40℃～85℃的热冲击的热冲击循环试验，确认300个循环经过时的显示状态，对在显示区域AA的外周部视认显示不良的频次进行了比较。
图7由坐标图表示验证实验1的结果。此外，本验证实验1中实施的热冲击循环试验作为对苛刻的环境下使用的车载模型的可靠性进行评价的一个试验而实施。在本验证实验的试验条件下，试验体中的液晶材料反复收缩和膨胀，通过体积换算确认存在10％～15％的变动。特别是在液晶面板外周的边框区域FR中，如已叙述的那样，由于未形成彩色滤光片等，所以液晶层较厚地配设，液晶材料的体积变动量也必然变大。作为其结果，确认在边框区域FR附近的显示区域AA中，含有从实际密封部渗出的密封材料成分的液晶材料到达显示区域AA内，容易引起所谓的“嵌入现象”。
如上述那样，比较例1的液晶面板从以遍及两母透明基板的全域具有恒定的单元间隙(整体平坦)的方式形成的连成液晶面板分离。以下，以该比较例1的液晶面板作为基准，对各液晶面板的试验结果进行考察。
如图7所示，对于显示区域AA的外周部的显示不良的产生频次而言，若将比较例1的该产生频次设为1.00，则在从以虚设密封部更薄的方式(即，以虚设贴附区域DR的单元间隙GDR比实际贴附区域SR的单元间隙GSR小的方式)设计的连成液晶面板分离的比较例2以及比较例3的面板中，成为2.86以及5.00，随着虚设密封部变薄而明显增加。相对于此，在从以虚设密封部更厚的方式(即，以虚设贴附区域DR的单元间隙GDR比实际贴附区域SR的单元间隙GSR大的方式)制成的连成液晶面板分离的实施例1的液晶面板中，该显示不良的产生频次大幅降低为0.63，确认显示可靠性提高。推断出这是由于可抑制实际密封材料的成分从实际贴附区域SR向边框状遮光区域BR转移进而向显示区域AA嵌入。
从上述验证实验1可确认，为了抑制以嵌入现象为起因的液晶面板10外周部的显示不良，优选将单元间隙设定为与实际贴附区域SR相比在形成于外周侧的虚设贴附区域DR更大。
另一方面，可知，在液晶面板10中，若以CF基板侧透明基板21以及阵列基板侧透明基板31的间隔局部较大不同的方式构成，则产生由于单元厚不均而引起的显示不良。对于以单元厚不均起因的显示不良而言，两透明基板21、31的间隔不均越大则越显著地被视认，但该可视性较大程度上取决于液晶面板的画面尺寸。具体而言，液晶面板的画面尺寸越变小，则从显示区域AA的外周部至中央部的单元厚变化越急剧，因此成为可视性变高的趋势。
本发明人进行了包含上述验证试验1的各种研究的结果，发现了例如在制造画面尺寸不足5英寸的液晶面板的情况下，优选将使其分离的连成液晶面板设计为虚设贴附区域DR的单元间隙GDR比实际贴附区域SR的单元间隙GSR的1倍大且1.20倍以下，更优选设计为1.03倍以上且1.10倍以下，特别是在从设计为1.05倍以上且1.08倍以下的连成液晶面板10M分离的液晶面板10中，显示品质成为最好的状态。
同样，在制造画面尺寸为5英寸以上且10英寸以下的液晶面板的情况下，优选将连成液晶面板设计为单元间隙GDR比单元间隙GSR的1倍大且1.20倍以下，更优选设计为1.04倍以上且1.13倍以下，特别优选设计为1.06倍以上且1.11倍以下。
同样，在制造画面尺寸超过10英寸的液晶面板的情况下，优选将连成液晶面板设计为单元间隙GDR比单元间隙GSR的1倍大且1.20倍以下，更优选设计为1.07倍以上且1.17倍以下，特别优选为1.09倍以上且1.15倍以下。
若成为这样的范围，则能够获得难以视认以单元厚不均为起因的显示不良、可抑制由嵌入现象引起的显示不良的液晶面板。
如以上说明的那样，本第一实施方式所涉及的液晶面板10具备：
阵列基板(第一基板)30；
CF基板(第二基板)20，其与阵列基板30对置配置；液晶层40，其配设于阵列基板30与CF基板20之间；以及实际密封部50，其以包围液晶层40的周状配设，使阵列基板30与CF基板20贴合而在两基板20、30之间密封液晶层40，
阵列基板30与CF基板20的对置面彼此的间隔DSR在配设有实际密封部50的两基板20、30的实际贴附区域SR中的最内周部分中比其他部分小。
根据上述本第一实施方式的结构，推断为，实际贴附区域SR中的两基板20、30的间隔DSR在最内周部分中比其他部分小(DSRI＜DSRO)，由此实际密封部50难以受到液晶层40的膨胀、收缩的影响。
例如，在本第一实施方式中，在实际贴附区域SR中，在两基板20、30的对置面未形成有因构造物引起的阶梯差等，但根据上述结构，两基板20、30的基板间隔DSR越靠实际贴附区域SR的靠外周的部分则越大，在该实际贴附区域SR中，以相互的板面指向外周侧的方式(朝向外周侧而基板间隔扩大的方式)配设。在这样的液晶面板10中，认为：若与基板板面平行，或者指向内周侧的方式(朝向液晶层40侧而间隔扩大的方式)那样的液晶面板比较，则在配设于比实际贴附区域SR靠内周侧的液晶材料膨胀/收缩的情况下，实际密封材料中的成分在与内周侧接触的液晶材料中渗出、或者实际密封材料本身比初始状态向内周侧移动的情况减少。
作为其结果，能够获得密封材料的嵌入现象减少、液晶面板10的外周部即边框区域FR附近的显示区域AA中的显示不良的产生减少的液晶面板10。
另外，本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M将多个液晶面板10相连而成，上述液晶面板10具备：
阵列基板30，其具有阵列基板侧透明基板(第一透明基板)31；
CF基板20，其具有CF基板侧透明基板(第二透明基板)21，并与阵列基板30对置配置；以及
实际密封部50，其使阵列基板30与CF基板20贴合而在两基板20、30之间密封液晶层40，
上述连成液晶面板10M具备：
母阵列基板(第一母基板)30M，其具有多个阵列基板侧透明基板31相连而成的阵列基板侧母透明基板(第一母透明基板)31M，并由多个阵列基板30相连而成；
母CF基板(第二母基板)20M，其具有多个CF基板侧透明基板21相连而成的CF基板侧母透明基板(第二母透明基板)21M，并由多个CF基板20相连而成；
多个实际密封部50，其在母阵列基板30M与母CF基板20M之间以周状形成；以及
虚设密封部60，其形成于相邻的实际密封部50之间，使母阵列基板30M与母CF基板20M贴合，
在配设有虚设密封部60的两母基板20M、30M的虚设贴附区域DR中，阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M的板面彼此的间隔比配设有实际密封部50的实际贴附区域SR中的该间隔大
根据上述本第一实施方式的结构，作为两母透明基板21M、31M的间隔的单元间隙与实际贴附区域SR相比在形成于外周侧的虚设贴附区域DR更大(GSR＜GDR)，由此两透明基板21、31在实际贴附区域SR中，以相互的板面比平行指向外周侧的方式(朝向外周侧而基板间隔扩大的方式)配设。上述结构的连成液晶面板10M能够通过根据实际贴附区域SR以及虚设贴附区域DR的截面结构来调整虚设密封部60的赋予厚而容易地制成，能够从这样的连成液晶面板10M分离先前记载的结构的液晶面板10。
在上述本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中，也可以是，
在虚设贴附区域DR中，阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M的板面彼此的间隔比实际贴附区域SR中的该间隔的1倍大且比1.20倍小。
根据上述本第一实施方式的结构，能够获得避免由单元厚不均引起的显示不良、并且抑制以嵌入现象为起因的外周部的显示不良、且显示品质优异的液晶面板。
在上述本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中，也可以是，
虚设密封部60直接固定于阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M。
例如在先前记载的专利文献1所述的液晶面板中，在虚设密封部的下层侧也形成有作为功能层的遮光层。这样，对于在包含虚设贴附区域的液晶面板的分离后废弃的虚设区域形成有遮光层、布线层等构造物的连成液晶面板而言，在为了调整显示区域中的液晶材料的取向状态而进行了摩擦处理的情况下，恐怕产生不良状况。具体而言，摩擦处理是通过利用卷绕于辊的棉纱、人造纤维制的布摩擦在基板上成膜的取向膜而对使取向膜具有各向异性的阵列基板和CF基板之间夹持的液晶材料的初始取向状态进行调整的处理，但有时不仅由于形成于虚设贴附区域的构造物而使布纹(布的朝向、倾倒方式)变化而无法得到想要的取向方位，还导致向显示区域的转印不良之类的致命的缺陷。此外，因摩擦处理而产生的取向膜的削屑、擦过布的屑存留于构造物的阶梯差，在虚设贴附区域描绘的虚设密封部的高度不稳定，以高精度调整单元间隙较为困难。另外，在使用光取向液晶材料的机种中，也恐怕曝光处理时的偏振光方向因构造物的反射而受到影响而得不到所希望的取向方位。
根据上述本第一实施方式的结构，虚设密封部60直接固定于两母透明基板21M、31M，在虚设贴附区域DR中的阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M之间，未形成有除去虚设密封部60之外的构造物，因此由于摩擦处理、曝光处理而产生不良状况的可能性低。因此，能够制成包含调整液晶材料的取向状态的机种的多样的连成液晶面板10M。
在上述本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中，也可以是，
虚设密封部60包含对该虚设密封部60的厚度尺寸进行规定的虚设间隔物61，
虚设密封部60的厚度尺寸比实际贴附区域SR中的阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M的板面彼此的间隔大。
根据上述本第一实施方式的结构，通过适当地选择虚设间隔物61的尺寸(例如
Figure BDA0002109934570000291
)，能够容易地将相对于实际贴附区域SR中的阵列基板侧母透明基板31M以及CF基板侧母透明基板21M的板面彼此的间隔而言的虚设密封部60的厚度尺寸调整为所希望的范围。此外，在本第一实施方式中，实际密封部50也含有对该实际密封部50的厚度尺寸进行规定的实际间隔物51，通过适当地选择实际间隔物51的尺寸(例如
Figure BDA0002109934570000292
)，能够容易地规定实际密封部50的厚度尺寸。
另外，本第一实施方式所涉及的液晶面板10的制造方法包含：
实际密封材料赋予工序，将多个形成实际密封部50的实际密封材料以周状赋予母CF基板20M上；
虚设密封材料赋予工序，将形成虚设密封部60的虚设密封材料赋予母CF基板20M上相邻的上述实际密封材料之间；
密封部形成工序，在赋予上述实际密封材料以及上述虚设密封材料的母CF基板20M上使母阵列基板30M对置配置的状态下，使上述实际密封材料以及上述虚设密封材料固化而形成实际密封部50以及虚设密封部60，使母阵列基板30M以及母CF基板20M贴合而制造先前记载的结构的连成液晶面板10M；以及
液晶面板分离工序，将连成液晶面板10M分割而分离多个液晶面板10。
根据上述本第一实施方式的制造方法，能够容易地制成先前记载的结构的连成液晶面板10M。此外，在上述中，实际密封材料赋予工序和虚设密封材料赋予工序的前后无关紧要。另外，液晶材料也可以在密封部形成工序之前赋予实际密封材料的内周侧，或者也可以在实际密封材料赋予工序中以具有液晶材料注入口的方式赋予实际密封材料，在密封部形成工序之后从注入口注入并填充液晶材料。
在上述本第一实施方式所涉及的液晶面板10的制造方法中，也可以是，
在上述密封部形成工序中，将母阵列基板30M和母CF基板20M压接。
在连成液晶面板的制造工序中，通常第一母基板和第二母基板通过真空压接等的加压压接而对置配置。在这样的制造方法中，通过设置规定高度的实际密封部50以及虚设密封部60，或调整边框区域内间隔物25B的配设密度而控制边框区域FR的负载耐受程度，能够容易地制成具备想要的结构的连成液晶面板10M。
＜第二实施方式＞
根据图8～图10对第二实施方式进行说明。
在本第二实施方式所涉及的液晶面板210中，边框区域内间隔物225B的配设密度从第一实施方式所涉及的液晶面板10变更，由此，以边框状遮光区域BR中的单元间隙(CF基板侧透明基板221与阵列基板侧透明基板31的板面彼此的间隔)GBR比实际贴附区域SR中的单元间隙GSR小的方式压接。以下，对与第一实施方式相同的构造标注相同的附图标记，省略针对结构以及作用效果的说明略。
图8是表示液晶面板210的截面结构的概略的示意图。如图8所示，在本第二实施方式所涉及的液晶面板210中，以边框状遮光区域BR中的单元间隙GBR比实际贴附区域SR中的单元间隙GSR小的方式压接。以下参照示出连成液晶面板210M的截面结构的图9对关于液晶面板210的边框区域FR附近的构造、和用于发现这样的构造的设计进行说明。
图9是将连成液晶面板210M的实际贴附区域SR附近放大的图。如图9所示，在本第二实施方式所涉及的连成液晶面板210M中，将边框区域内间隔物225B的配设密度设定为比图5所表示的第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中的边框区域内间隔物25B的配设密度低。由此，设计为，即便在利用光刻法等使边框区域内间隔物25B和显示区域内间隔物25A同时成为相等的突出长而形成的情况下，也在连成液晶面板210M的制造工序中，通过压接两母基板20M、30M时施加的压力，将边框区域内间隔物225B局部压缩而使边框状遮光区域BR中的两母基板20M、30M的基板间隔比显示区域AA中的该间隔小。例如，在使边框区域内间隔物225B的形状形成为与第一实施方式所涉及的边框区域内间隔物25B相同的形状的情况下，能够将该边框区域内间隔物225B的配设密度设定为，基底部的面积在边框状遮光区域BR的面积中占0.20％以上且不足2.00％，即与第一实施方式所涉及的边框区域内间隔物25B的配设密度相比低约30％～90％。边框区域内间隔物225B的配设密度更优选设定为在边框状遮光区域BR的面积中占0.50％以上且不足1.90％，进一步优选占1.00％以上且不足1.80％。若配设密度比上述范围大，则边框区域内间隔物225B在制造工序中未被压缩而得不到后述的效果。另一方面，若配设密度比上述范围小，则由于液晶面板的使用时的振动等，在边框状遮光区域BR中，形成于阵列基板30的最内表面的取向膜等被边框区域内间隔物225B的突出端面摩擦而削减，有时所产生的削屑向显示区域AA内移动而成为显示不良的原因。
在制造连成液晶面板210M时，与制造第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M时相同，在密封部形成工序中，如上述那样，将具有使配设密度降低的边框区域内间隔物225B的母CF基板220M加压压接于母阵列基板30M。由此，在显示区域AA中，将单元间隙(两母透明基板221M、31M的基板间隔)GAA维持为根据显示区域内间隔物25A规定的恒定的间隔，另一方面，在边框状遮光区域BR中，边框区域内间隔物225B局部被压溃，两母基板220M、30M的基板间隔DBR压缩，从而单元间隙GBR变小(GAA＞GBR)。另外，包含实际贴附区域SR的边框区域FR的靠外周的部分与第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M相同，通过虚设密封部60而扩张。由此，在本第二实施方式所涉及的连成液晶面板210M中，在实际贴附区域SR中，比本第一实施方式所涉及的连成液晶面板10M中的更大的杠杆状的应力作用，最靠内周的部分中的两母基板220M、30M的基板间隔DSRI与靠外周的该间隔DSRO比较进一步变小(DSRI＜＜DSRO)。
在这样的状态下，若使实际密封部250以及虚设密封部60固化形成，则制成在实际贴附区域SR的靠内周和靠外周的基板间隔DSR之差较大的状态下固定有两母基板220M、30M的连成液晶面板210M。通过从该连成液晶面板210M切去虚设区域DA，将本第二实施方式所涉及的液晶面板210分离。
〔验证实验2〕
为了针对边框区域内间隔物的配设密度给予液晶面板的显示可靠性的影响进行验证，进行了验证实验2。
本验证实验2与验证实验1相同，将10.21型车载显示器所使用的大小的单元厚3μm的液晶面板作为试验体来进行。实施例1、比较例1以及比较例2的试验体与验证实验1中的各试验体相同，这些边框区域内间隔物的配设密度(在边框状遮光区域BR的面积中边框区域内间隔物基底部的面积所占的比例)为2.66％。另外，将从使实施例1的边框区域内间隔物的配设密度变更为1.78％而制成的连成液晶面板分离出的液晶面板作为实施例2的试验体。
在本验证实验2中，也进行与验证实验1相同的热冲击循环试验，对在经过300次循环时在显示区域AA的外周部视认出显示不良的频次进行了比较。
图10通过坐标图表示验证实验2的结果。如图10所示，对于从以使边框区域内间隔物225B的配设密度降低、边框状遮光区域BR内中的单元间隙GBR比显示区域AA内的单元间隙GAA小的方式设计的连成液晶面板分离出的实施例2的液晶面板而言，没有显示不良。这样，确认实施例2的液晶面板能够显现比实施例1的液晶面板更优异的显示可靠性。推断为这是由于实际贴附区域SR的最靠内周的部分中的两基板的基板间隔DSRI进一步变小，大幅抑制实际密封材料的成分从实际贴附区域SR朝向边框状遮光区域BR以及显示区域AA转移。
如以上说明的那样，在本第二实施方式所涉及的液晶面板210中，
在CF基板220，且在至少与实际贴附区域SR的内周侧相邻的边框状的边框状遮光区域BR设置有遮挡光的透过的边框状遮光层23B，
在边框状遮光区域BR中，阵列基板30以及CF基板220的对置面彼此的间隔比实际贴附区域SR中的上述间隔小。
根据上述本第二实施方式的结构，在与实际贴附区域SR的内周侧相邻的边框状遮光区域BR中两基板的间隔变小(DBR＜DSR)，由此液晶层40的膨胀、收缩难以对实际密封部250给予影响，可更有效地抑制由实际密封部250的密封材料成分向液晶层40的渗出等而引起的嵌入现象。
如本第二实施方式那样，在边框状遮光区域BR以及实际贴附区域SR中，当两基板220、30的对置面无阶梯差地形成的情况下，特别是从实际贴附区域SR的最内周部分至边框状遮光区域BR的最外周部分，相互的板面以更强地指向外周侧(与液晶层40相反一侧)的方式配设。在这样的液晶面板210中，认为：若与基板板面平行、或指向内周侧的方式(朝向液晶层40侧而间隔扩大的方式)那样的液晶面板比较，则在配置于比实际贴附区域SR靠内周侧的液晶材料膨胀/收缩的情况下，液晶材料跨越与实际贴附区域SR之间的边界而移动的情况减少。
作为其结果，边框区域FR附近的显示区域AA中的显示不良的产生进一步减少。
另外，在本第二实施方式所涉及的连成液晶面板210M中，在CF基板侧透明基板(第二透明基板)221的内表面侧(阵列基板侧、第一基板侧)中，且在至少与实际贴附区域SR的内周侧相邻的边框状遮光区域BR，设置有遮挡光的透过的边框状遮光层(遮光层)23B，
在边框状遮光区域BR中，CF基板侧透明基板221以及阵列基板侧透明基板(第一透明基板)31的板面彼此的间隔比实际贴附区域SR中的该间隔小。
根据上述本第二实施方式的结构，在与实际贴附区域SR的内周侧相邻的边框状遮光区域BR中单元间隙变小(GBR＜GSR)，从而在连成液晶面板210M中连成的各液晶面板10中，两透明基板221、31特别是从边框区域FR的最外周部分至实际贴附区域SR的最内周部分以相互的板面较强地指向实际贴附区域SR的外周侧(各液晶面板210的外周侧、与液晶层40相反一侧)的方式配设。能够从这样的连成液晶面板210M分离起到先前记载的效果的液晶面板210。
在上述本第二实施方式所涉及的连成液晶面板210M中，在边框状遮光区域BR，从阵列基板30以及CF基板220中的一方的基板的对置面突出且与另一方的基板的对置面抵接而对两基板的对置面彼此的间隔进行规定的边框区域内间隔物(突出型间隔物25的一种)225B设置为CF基板220中的该突出型间隔物225B的根端部的面积以及与阵列基板30抵接的该突出型间隔物225B的前端部的面积中的较大的一方的面积(本第二实施方式中根端部的面积)不足边框状遮光区域BR的面积的2％。
通常，形成于边框状遮光区域BR的边框区域内间隔物225B与设置于显示区域AA的显示区域内间隔物25A同时通过光刻法形成，因此难以使它们的高度相互不同地形成。
根据上述本第二实施方式的结构，通过调整形成于边框状遮光区域BR的边框区域内间隔物225B的配设密度，在使母CF基板220M与母阵列基板30M贴合时，将边框区域内间隔物225B适度地压溃。由此，不会导致制造工序的复杂化，能够制成在边框状遮光区域BR中基板间隔小的连成液晶面板210M。
＜其他实施方式＞
本技术不限定于通过上述叙述以及附图而说明的实施方式，例如以下那样的实施方式也包含于本技术的技术范围。
(1)在上述实施方式中，示出以下例子，即，以在局部具有成为注入口的开口的方式配设实际密封材料，在密封部形成工序后(即，形成实际密封部而使两母基板贴合之后)在实际密封部内填充液晶材料(真空注入工艺)，但不限定于此。例如，也可以是，实际密封材料以在第一母基板上以无端环状卷绕的方式赋予，在密封部形成工序前(即，第一母基板和第二母基板贴合之前)，通过在该内侧赋予液晶材料的例子(液晶滴下工艺)而赋予液晶材料。
(2)在上述实施方式中，例示出虚设密封材料在相邻的实际贴附区域SR之间在成为距两实际贴附区域SR等间隔的位置赋予的液晶面板，但不限定于此。例如，优选在一个液晶面板的基板非重叠区域NOA侧的实际贴附区域SR、和在其他液晶面板的与基板非重叠区域NOA相反一侧配设的实际贴附区域SR所相邻的虚设区域DA中，以基板非重叠区域NOA的距实际贴附区域SR的距离更长的方式赋予虚设密封材料。
另外，在上述实施方式中，例示出虚设密封材料在相邻的实际贴附区域SR之间各一个以直线状赋予的液晶面板，但不限定于此。例如，在相邻的实际贴附区域SR的间隔较大的情况下，也可以在其间配置多个直线状的虚设密封部。
另外，在上述实施方式中，例示出虚设密封材料以直线状间歇地赋予的液晶面板，但不限定于此。例如，也可以是，虚设贴附区域DR在母CF基板的角部中以L字状配置，在四个液晶面板的角部所围起的虚设区域DA中以十字状、点状设置。或者，也可以将虚设贴附区域DR设置为沿着实际贴附区域SR的周状。
(3)在上述实施方式中，例示出显示区域AA成为矩形状而形成的液晶面板，但不限定于此。本技术能够在具备以圆形、椭圆形、半圆形、多边形、以及不定形等各种平面形状形成的显示区域AA的液晶面板中应用。另外，在上述实施方式中，例示出整体大致平坦地形成的液晶面板，但不限定于此。在整体弯曲地形成的液晶面板中也能够应用本技术。
(4)在上述实施方式中，例示出实际密封部以及虚设密封部含有对各密封部的厚度尺寸进行规定的纤维状或粒子状的间隔物的连成液晶面板，但不限定于此。例如，也可以是，不具有间隔物，而调整赋予两密封材料时的赋予厚、压接两母基板时的压力而规定两密封部的厚度尺寸。或者，也可以在实际贴附区域SR以及虚设贴附区域DR的一方或双方设置突出型的间隔物。此外，当在需要摩擦处理的液晶面板中在虚设贴附区域DR内设置突出型的虚设间隔物的情况下，为了抑制当进行摩擦处理时突出型的虚设间隔物对液晶材料的初始取向状态给予影响或者虚设密封部的高度不稳定化的情况，因此虚设间隔物优选成为与配置于显示区域AA的突出型间隔物类似的形状，并且成为相同的配设密度而设置。
(5)在上述实施方式中，例示出在实际贴附区域SR形成有遮光膜以及布线层的液晶面板，但不限定于此。在实际贴附区域SR，也可以未形成这些构造物，也可以形成这些以外的构造物。
(6)液晶面板的显示区域AA内的结构未特别限定。也可以是取代彩色滤光片而具有白黑滤光片的结构，也可以是取代突出型间隔物而通过纤维状、粒状间隔物来规定基板间隔的结构、在显示区域AA内未配设间隔物的结构。
另外，液晶面板的动作模式也未特别限定。在以向与基板面垂直的方向(纵向)施加电场的VA(Vertical Alignment)模式、TN模式(Twisted Nematic)、横向电场方式的FFS(Fringe Field Switching)模式、IPS(In-Plane-Switching)模式等各种模式动作的液晶面板中，也能够应用本技术。
附图文字说明
10、210…液晶面板；10M、210M、910M…连成液晶面板；20、220…CF基板(第二基板)；20M、220M…母CF基板(第二母基板)；21、221…CF基板侧透明基板(第二透明基板)；21M、221M…CF基板侧母透明基板(第二母透明基板)；22…彩色滤光片；23A…像素间遮光层；23B…边框状遮光层(遮光层)；25…突出型间隔物；25A…显示区域内间隔物；25B、225B…边框区域内间隔物(突出型间隔物)；30…阵列基板(第一基板)；30M…母阵列基板(第一母基板)；31…阵列基板侧透明基板(第一透明基板)；31M…阵列基板侧母透明基板(第一母透明基板)；32…布线层；40…液晶层；50、250…实际密封部；51…实际间隔物；60、960…虚设密封部；61、961…虚设间隔物；AA…显示区域；NAA…非显示区域；NOA…基板非重叠区域；DA…虚设区域；FR…边框区域；BR…边框状遮光区域；SR…实际贴附区域；DR…虚设贴附区域；CL…切割线；DBR…边框状遮光区域中的基板间隔(对置面彼此的间隔)；DSR…实际贴附区域中的基板间隔；DSRI…实际贴附区域的最内周部分中的基板间隔；DSRO…实际贴附区域的靠外周部分中的基板间隔；GAA…显示区域中的单元间隙；GBR…边框状遮光区域中的单元间隙；GDR…虚设贴附区域中的单元间隙；GSR…实际贴附区域中的单元间隙；GSRO…实际贴附区域的最外周部分中的单元间隙；L23…遮光层的层厚；L32…布线层的层厚；
Figure BDA0002109934570000381
…虚设间隔物的径；
Figure BDA0002109934570000382
…实际间隔物的径

Claims (10)

1.一种液晶面板，其特征在于，具备：
第一基板；
第二基板，其与所述第一基板对置配置；
液晶层，其配设于所述第一基板与所述第二基板之间；以及
实际密封部，其以包围所述液晶层的周状配设，使所述第一基板和所述第二基板贴合而在两基板之间密封所述液晶层，
在配设有所述实际密封部的两基板的实际贴附区域中的最内周部分，所述第一基板以及所述第二基板的对置面彼此的间隔比其他部分小。
2.根据权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，
在所述第二基板，且在至少与所述实际贴附区域的内周侧相邻的边框状遮光区域，设置有遮挡光的透过的遮光层，
在所述边框状遮光区域中，所述第一基板以及所述第二基板的对置面彼此的间隔比所述实际贴附区域中的该间隔小。
3.一种连成液晶面板，将多个液晶面板相连而成，所述液晶面板具备：
第一基板，其具有第一透明基板；
第二基板，其具有第二透明基板，并与所述第一基板对置配置；以及
实际密封部，其使所述第一基板与所述第二基板贴合而在两基板之间密封液晶层，
所述连成液晶面板的特征在于，具备：
第一母基板，其具有所述第一透明基板多个相连而成的第一母透明基板，并由多个所述第一基板相连而成；
第二母基板，其具有所述第二透明基板多个相连而成的第二母透明基板，并由多个所述第二基板相连而成；
多个所述实际密封部，其在所述第一母基板与所述第二母基板之间以周状形成；以及
虚设密封部，其形成于相邻的所述实际密封部之间，使所述第一母基板与所述第二母基板贴合，
在配设有所述虚设密封部的两母基板的虚设贴附区域中，所述第一母透明基板以及所述第二母透明基板的板面彼此的间隔比配设有所述实际密封部的实际贴附区域中的该间隔大。
4.根据权利要求3所述的连成液晶面板，其特征在于，
在所述虚设贴附区域中，所述第一母透明基板以及所述第二母透明基板的板面彼此的间隔比所述实际贴附区域中的该间隔的1倍大且比1.20倍小。
5.根据权利要求3或4所述的连成液晶面板，其特征在于，
在所述第二透明基板的所述第一基板侧，且在至少与所述实际贴附区域的内周侧相邻的边框状遮光区域，设置有遮挡光的透过的遮光层，
在所述边框状遮光区域中，所述第一透明基板以及所述第二透明基板的板面彼此的间隔比所述实际贴附区域中的该间隔小。
6.根据权利要求5所述的连成液晶面板，其特征在于，
在所述边框状遮光区域，从所述第一基板以及所述第二基板中的一方的基板的对置面突出且与另一方的基板的对置面抵接而对两基板的对置面彼此的间隔进行规定的突出型间隔物设置为，所述一方的基板中的该突出型间隔物的根端部的面积以及与所述另一方的基板抵接的该突出型间隔物的前端部的面积中的较大的一方的面积不足所述边框状遮光区域的面积的2％。
7.根据权利要求3或4所述的连成液晶面板，其特征在于，
所述虚设密封部直接固定于所述第一母透明基板以及所述第二母透明基板。
8.根据权利要求7所述的连成液晶面板，其特征在于，
所述虚设密封部包含对该虚设密封部的厚度尺寸进行规定的虚设间隔物，
所述虚设密封部的厚度尺寸比所述实际贴附区域中的所述第一母透明基板以及所述第二母透明基板的板面彼此的间隔大。
9.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，包含：
实际密封材料赋予工序，将形成实际密封部的实际密封材料以周状在第一母基板上赋予多个；
虚设密封材料赋予工序，将形成虚设密封部的虚设密封材料赋予到所述第一母基板上相邻的所述实际密封材料之间；
密封部形成工序，在赋予了所述实际密封材料以及所述虚设密封材料的所述第一母基板上使第二母基板对置配置的状态下，使所述实际密封材料以及所述虚设密封材料固化而形成实际密封部以及虚设密封部，使所述第一母基板以及所述第二母基板贴合，制造权利要求3或4所述的连成液晶面板；以及
液晶面板分离工序，将所述连成液晶面板分割而分离多个所述液晶面板。
10.根据权利要求9所述的液晶面板的制造方法，其特征在于，
在所述密封部形成工序中，将所述第一母基板和所述第二母基板压接。
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