JP2015108738A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】額縁領域が狭く、表示ムラのない液晶表示パネルを得る。【解決手段】本発明の液晶表示パネル１００は、内表面に表示領域１４０が形成され、対向して配置された少なくとも一方が透明な２枚の基板１１０、１２０と、２枚の基板１１０、１２０の表示領域間１４０に狭持された液晶材料４と、基板１１０、１２０の内表面上で、表示領域１４０の外周部に形成され、２枚の基板１１０、１２０の間隙を維持する柱状スペーサ２と、柱状スペーサ２の内周部で、かつ表示領域１４０の外周部に形成された連続した環状の第１のシール枠１と、柱状スペーサ２の外周部に形成された連続した環状の第２のシール枠３と、を備えたものである。【選択図】 図１

Description

本発明は液晶表示装置を構成する液晶表示パネルおよびその製造方法に関するものであり、詳しくは滴下注入方式を用いた液晶表示パネルおよびその製造方法に関するものである。

液晶表示装置を構成する液晶表示パネルの製造工程において、従来、真空注入方式が広く用いられてきた。この真空注入方式は、シール材を用いて２枚の基板の周囲を、一部（注入口）を除いて貼りあわせ、液晶表示パネルを形成する。真空チャンバー内でこの液晶表示パネル内を減圧し、減圧状態のままで注入口を液晶材料に浸漬する。続いて真空チャンバー内を大気圧に戻すと液晶表示パネルの内外の圧力差、毛細管現象により液晶材料が液晶表示パネル内に吸い上げられ、液晶注入を行うことができる。

この真空注入方式は、単純な構成の装置を使用することができる特長を有するものの、液晶表示パネルへ液晶材料の注入には非常に長い時間を要し、大型のテレビ用液晶表示パネルの場合数１０時間を要する。またVA(Vertical Alignment：垂直配向)モードの液晶表示パネルでは、さらに長い時間を要することが知られている。

そこで注入時間を短縮することができる滴下注入（ODF：One Drop Filling）方式が提案され広く用いられている。この滴下注入方式は、一方の基板上の表示領域の外周部に閉じた環状のシール枠を形成し、シール枠内に、必要量の液晶材料を滴下する。減圧下で対向基板と重ね合わせを行い、その後に大気圧に戻す。液晶表示パネルは外部から大気圧で押され、液晶表示パネル内の液晶未注入部分は減圧されているので、その圧力差に応じて液晶表示パネルは押圧されて、目的とするパネルギャップを得ることができる。

この滴下注入方式は、注入時間を大幅に短縮することができ、特にその効果は大型の液晶表示パネルで顕著である。しかし1重の環状のシール枠を用いた場合、重ね合わせ後にシール枠内側の液晶未注入部分に集中的に圧力をかけられるため、パネルギャップが薄くなりやすく、表示領域の周辺部のパネルギャップムラが生じ、その結果、表示ムラと視認される。

そこで、シール枠の外側に補助用のシール枠を形成してシール枠を２重として、重ね合わせを行い、２重のシール枠の隙間全体が減圧部分となるため広い範囲に圧力がかけられ、パネルギャップムラを軽減する方法が提案されている（例えば特許文献１）。また、２重のシール枠の間隔及びシール枠と液晶滴下領域との間の距離を適正化することにより、パネルギャップムラのない液晶表示パネルを得る手法も提案されている（例えば特許文献２）。

特開２００２−２４４１４１号公報 特開２００５−１１５１５５号公報

しかしながら、特許文献１、２に示した２重のシール材を用いた場合、どちらの構造においても、シール領域の幅が広くなり、いわゆる液晶表示パネルの額縁部分が大きくなってしまう。これを回避するために２重シールの間で基板を切断し、製造工程において２重であった液晶表示パネルのシール枠を１重のみ残して切断した場合、基板切断工程において、同時にシール材部分も切断することになるため基板欠け、基板割れという切断不良を生じやすいという課題もある。

本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、液晶表示パネルの表示領域の外周部に形成された柱状スペーサの内周側と外周側にそれぞれ環状のシール枠を形成し、液晶表示パネルを構成する２枚の基板を押圧してシール枠の幅を拡張させ、２重のシール枠と柱状スペーサを一体化させることにより、パネルギャップムラが無く、表示領域の周辺領域（額縁領域）が小さい液晶表示パネルを得ることを目的とする。

本発明の液晶表示パネルは、内表面に表示領域が形成され、対向して配置された少なくとも一方が透明な２枚の基板と、２枚の基板の表示領域間に狭持された液晶材料と、基板の内表面上で、表示領域の外周部に形成され、２枚の基板の間隙を維持する柱状スペーサと、柱状スペーサの内周部で、かつ表示領域の外周部に形成された連続した環状の第１のシール枠と、柱状スペーサの外周部に形成された連続した環状の第２のシール枠と、を備えたものである。

本発明の液晶表示パネルは、第１及び第２のシール枠の間に柱状スペーサを有することにより、液晶表示パネルの周辺領域（額縁領域）が狭く、パネルギャップムラの少ない液晶表示パネルを得ることができる。

本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの平面模式図である。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの断面模式図である。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する模式図である。（ａ）平面模式図、（ｂ）断面模式図。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する模式図である。（ａ）平面模式図、（ｂ）断面模式図。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する模式図である。（ａ）平面模式図、（ｂ）断面模式図。 本発明の実施の形態１に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の組み立て工程図である。 本発明の実施の形態２に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。 本発明の実施の形態３に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。 本発明の実施の形態４に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。 本発明の実施の形態５に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。 本発明の実施の形態６に係るシール内柱状スペーサとシール枠の関係を示す部分拡大図である。（ａ）重ね合わせ前、（ｂ）重ね合わせ後。

実施の形態の説明及び各図において、同一の符号を付した部分は、同一又は相当する部分を示すものである。また、液晶表示パネルとは、２枚の基板間に液晶材料を狭持して周囲をシール材で保持した構成であり、液晶表示装置とは、液晶表示パネルの両面に偏光板を貼付し、制御基板を実装して、信号源を取り付けることで表示可能な構成である。

実施の形態１．
＜液晶表示装置の構成＞
本実施の形態１の液晶表示装置の構成を、図１〜図２を用いて説明する。図１は、本発明を適用した液晶表示装置の平面模式図であり、図中に一点鎖線で示したＡ−Ａ部分の断面模式図を図２に示している。

液晶表示装置は大きく分けて液晶表示パネル１００と制御基板１０とからなっており、その間をフレキシブルフラットケーブル（FFC: Flexible Flat Cable）９、異方性導電フィルム（ＡＣＦ：図示せず）などを用いて電気的に接続している。

液晶表示パネル１００は、薄膜トランジスタ（TFT）基板１１０とカラーフィルタ（CF）基板１２０で液晶材料４を狭持した構造をしている。TFT基板１１０の内表面には、複数のソース配線１８と複数のゲート配線１７が形成され、その交差部分に薄膜トランジスタ（TFT）１５、画素電極８からなる画素領域が形成されており、さらに複数の画素が集まって表示領域１４０が形成されている。TFT基板１１０の内表面の表示領域１４０には、面内柱状スペーサ１６が形成されており、表示領域１４０の外周側にはシール内柱状スペーサ２が形成されている。さらに、シール内柱状スペーサ２の外周側、及び内周側でかつ表示領域１４０の外周側にはシール枠１、３が設けられている。

CF基板１２０の内表面にはブラックマトリクス（ＢＭ）１４とカラーフィルタ（ＣＦ）１３が形成され、その表面に対向電極１９が形成され、表示領域１４０が構成されている。CF基板１２０とTFT基板１１０とで液晶材料４を狭持し、上述のシール内柱状スペーサ２の外周側と内周側に形成したシール枠１、３で２枚の基板を保持し、液晶表示パネル１００を形成している。最後に２枚の基板の外表面に偏光板６ａ、ｂを貼付し、制御基板１０を実装して液晶表示装置が得られる。

＜シール枠の構成＞
この外周側シール枠１、内周側シール枠３とシール内柱状スペーサ２で構成されるシール部１３０の構成が本発明の特徴的な部分であり、詳細に説明する。また後述の液晶表示パネル１００の製造方法の説明においても、本発明の特徴であるシール部１３０の形成方法、配置等について詳細に述べる。

TFT基板１１０の内表面へのシール枠の形成および重ね合わせ工程でのシール枠の形状の変化、シール部に形成過程を図３〜５に示す。図３〜５は本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する模式図であり、図３〜５のそれぞれにおいて、（ａ）は液晶パネルの平面模式図を示しており、（ａ）の図に一点鎖線で示したＢ−Ｂ部分の断面模式図を（ｂ）の図に示している。

シール内柱状スペーサ２はTFT基板１１０上の表示領域１４０の外周部に形成されている。シール内柱状スペーサ２は本実施の形態では、表示領域１４０の各辺の外周部に沿った直線状の形状をしており（図１、図３（ａ））、周囲の４ヶ所に形成されている。

シール内柱状スペーサ２が形成されるＴＦＴ基板１１０および対向するＣＦ基板１２０表面には図１、図２に示すようにゲート配線１７、ソース配線１８や、ＴＦＴ基板１１０とＣＦ基板１２０とを電気的に接続させるための、ＴＦＴ基板１１０側の端子であるトランスファパッド１１も形成されている。そのためシール内柱状スペーサ２の高さは、これらのＴＦＴ基板１１０表面の凹凸を考慮して決めることが必要であり、液晶材料４の厚みが面内で均一、かつ目的の厚みとなるように調整することが必要である。また、２枚の基板間の電気的な接続には、金メッキ等が形成された球状樹脂である導電性粒子をシール材に添加し、ＴＦＴ基板１１０上のトランスファパッド１１とＣＦ基板１２０上の対向電極１９を電気的接続している。

シール内柱状スペーサ２が形成されたＴＦＴ基板１１０上にシール枠１、３を形成する。シール内柱状スペーサ２の外側に外周側シール枠１、内側に内周側シール枠３を形成し、内周側シール枠３のさらに内側に液晶材料４を滴下する。ＣＦ基板１２０と一定の間隙を維持して配置し（図３）、この状態で基板間、および基板周囲を減圧する。

減圧した状態で２枚の基板を貼り合わせる（図４）。貼り合わせた状態で基板周囲を常圧に戻すと、図４（ｂ）の（ア）、（イ）および（ウ）で示した各領域、つまり、液晶材料４と内周側シール枠３（ア）、内周側シール枠３とシール内柱状スペーサ２（イ）、シール内柱状スペーサ２と外周側シール枠１（ウ）の各領域は減圧状態に保持され、周辺との差圧に応じて白矢印で示した力で基板は押圧される。これに伴って２枚の基板間の間隙であるパネルギャップが小さくなり、シール枠の線幅が拡張し、（ア）〜（ウ）の各領域は小さくなる。

さらに時間が経過し、２枚の基板間のパネルギャップが小さくなると（ア）〜（ウ）の各領域は消失し、液晶材料４と内周側シール枠３、内周側シール枠３とシール内スペーサ２、シール内スペーサ２と外周側シール枠１は密着し、２本のシール枠１、３とシール内スペーサ２は一体化し、シール部１３０を形成する(図５)。このシール部に紫外線を照射して仮硬化した後、加熱硬化して液晶表示パネル１００を得る。

図５（ａ）に示した、貼り合わせ後の液晶表示パネルの平面模式図の破線丸部分を拡大した平面模式図を図６に示す。図６（ａ）は、重ね合わせ直後の状態を示しており、（イ）と（ウ）の領域に隙間が残った状態を示している。図６（ｂ）は押圧し、シール材の幅が広がって（イ）、（ウ）の領域が消失した状態を示している。本実施の形態では、シール内柱状スペーサ２は周囲方向へ延在する壁状であり、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２との接触面は直線状である。そのため密着力はやや不足するが、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の接触面に隙間等が残存しにくく、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の一体化により十分な強度のシール部を形成することができる。

またシール枠１、３とシール内スペーサ２は隙間なく一体化するので、シール部１３０の幅は、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２との間に間隙を有する場合よりも細くすることができ、狭額縁の液晶表示パネルを得ることができる。さらにシール部１３０の中心部にはシール内柱状スペーサ２を有するため、パネルギャップが目的よりも薄くなることがなく、良好な特性の液晶表示パネル１００を得ることができる。

目的とする液晶層４の厚みは用いる液晶表示モード、液晶材料の種類等によって異なるが、例えば広視野角特性を得ることができる面内応答（IPS: In-Plane Switching）型の液晶表示装置の場合、２〜５μｍの液晶層４の厚みが適当であり、本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２の高さは、液晶層４の厚みが３μｍとなる高さに調整した。シール内柱状スペーサ２は紫外線硬化樹脂を用いたフォトリソグラフィーにより形成した。

外周側シール枠１と内周側シール枠３及びシール内柱状スペーサ２の間隙は、液晶表示パネル１００を作製する滴下注入法を用いた重ね合わせの条件に応じて調整することが必要である。つまりパネルギャップを小さくする場合には、各シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の間隔を大きくする、または各シール枠１、３の塗布量を少なくすることが必要である。反対にパネルギャップを大きくするときには、各シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の間隙を小さくする、または各シール枠１、３の塗布量を多くすることが必要である。以上のように滴下注入法を用いた重ね合わせ条件に対応して、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の間隙、シール材の塗布量等を調整することが必要である。

＜液晶表示パネルの製造工程＞
本実施の形態で説明した液晶表示装置の製造工程を説明する。図７にＴＦＴ基板１１０、ＣＦ基板１２０を製造した後の液晶表示装置の製造工程の流れを示す。ＴＦＴ基板１１０、ＣＦ基板１２０の製造工程については、本発明とは直接の関係はなく、通常の方法を用いることができるため、概要のみ説明する。

ＴＦＴ基板１１０は、ガラス基板５ｂの一方の面に、成膜、フォトリソグラフィー法によるパターニング、エッチングからなるパターン形成工程を繰り返し行い、ＴＦＴ１５、ゲート配線１７、ソース配線１８、画素電極８等形成して得た。またＣＦ基板１２０は、ガラス基板５ａの一方の面に、ＣＦ１３、ＢＭ１４、表示領域１４０を構成する対向電極１９が形成されている。

次にＴＦＴ基板１１０の表面に感光性樹脂膜を形成し、パターニングしてシール内柱状スペーサ２、面内柱状スペーサ１６が作製される。シール内柱状スペーサ２は前述のように、基板上の表示領域１４０の外周部分に形成し、面内柱状スペーサ１６は、表示領域１４０内の画素間の表示に影響を与えにくい部分に形成される。感光性樹脂としては、感光性エポキシ、アクリル等を用いることができ、シール内柱状スペーサ２と面内柱状スペーサ１６では、必要とする高さが同じ場合、単一工程で作製することもできる。また必要とする高さが異なる場合、別工程で作製する場合もある。

面内柱状スペーサ１６は、本実施の形態ではフォトリソグラフィー法を用いた柱状のスペーサを用いたが、通常のビーズ状のスペーサを面内部分に散布して用いることもできる。またシール内柱状スペーサ２は、従来の液晶表示パネル１００でも用いる面内柱状スペーサ１６と同様の材料、工程を用い、形状のみを変更することにより製造することができ、その形状は必ずしも柱状である必要はない。ここで柱状スペーサとは、一般に散布して用いられるビーズ状のスペーサではなく、基板面にフォトリソグラフィー法等により形成するものを言う。

本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２、面内柱状スペーサ１６はいずれもＴＦＴ基板１１０上に形成されたが、これに限定されるものではなく、いずれか、または両者をＣＦ基板１２０上に形成することもできる。

以上のように製造したＴＦＴ基板１１０、ＣＦ基板１２０を用いて、図７に示した工程に従って液晶表示パネルが組み立てられる。製造されたＴＦＴ基板１１０、ＣＦ基板１２０を洗浄し（Ｓ１）、乾燥後、両基板の表面に配向膜材料を塗布する。配向膜の塗布は印刷法により行い、ホットプレート等により加熱、焼成する（Ｓ２）。配向膜材料はポリイミド溶液、アミック酸溶液等を用いることができる。ＴＦＴ基板１１０、ＣＦ基板１２０上に形成した配向膜７ａ、ｂをラビングにより液晶配向処理を行う（Ｓ３）。

柱状スペーサ２、１６を形成したＴＦＴ基板１１０上にディスペンサを用いてシール材を塗布し、連続した環状のシール枠１、３が形成される。シール材を塗布し、シール枠１、３を形成する位置は前述のように、シール内柱状スペーサ２を形成した外周側（外周側シール枠１）と内周側（内周側シール枠３）に形成される（Ｓ４）。本実施の形態においては、ＴＦＴ基板１１０にシール材を塗布し、シール枠１、３が形成されるが、ＣＦ基板１２０上にシール枠を形成することもできる。

シール枠１、３が形成されたＴＦＴ基板１１０上にディスペンサを用いて液晶材料４を滴下する。液晶材料４の滴下は、内周側シール枠３のさらに内側に行った。また液晶材料４の滴下は一箇所に行うのではなく、複数個所に分けて滴下した（Ｓ５）。

液晶材料４を滴下したＴＦＴ基板１１０と対向基板であるＣＦ基板１２０を一定の間隙を位置した状態で対向して配置される。重ね合わせの詳細な工程はすでに述べたので、ここでは簡単な説明に留める。対向配置した２枚の基板１１０、１２０全体を減圧し、基板間も基板周囲も減圧状態とする。次に減圧状態のままで２枚の基板を貼り合わせ、液晶材料４、シール枠１、３等を２枚の基板１１０、１２０間で密着させるようにする。その後、基板周囲の領域に乾燥窒素を導入すると、液晶表示パネル１００の内部と、基板周辺部分の圧力差により２枚の基板１１０、１２０が押圧され、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２が一体化する（Ｓ６）。

シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２の隙間が消失して一体化し、また表示領域１４０に液晶未注入領域が無くなった後シール枠１、３に光を照射してシール材を硬化させる（Ｓ７）。さらにその後加熱してさらにシール材を加熱させるとさらにシール材の硬化が進み信頼性の高い液晶表示パネルを得ることができる。

最後に不要なガラス基板５ａ、ｂを切断して取り除き（Ｓ８）、液晶表示パネル１００を得て、さらに液晶表示パネル１００の上下の外表面に偏光板６ａ、ｂを貼付し（Ｓ９）、制御基板１０を実装パッドにＡＣＦ（異方性導電フィルム）を用いて実装し（Ｓ１０）、液晶表示装置が得られる。

本実施の形態において得ることができた液晶表示パネル１００は、２本のシール枠１、３がシール内柱状スペーサ２と密着して一体化させたので、シール部１３０の幅は比較的細く、額縁領域１５０が狭い表示を達成することができ、シール内スペーサ２によりパネルギャップを均一に保持することができるため表示ムラが少なく、シール材によりガラス間を接着した部分を切断しないのでパネル分断工程により歩留まり高く液晶表示パネル１００を得ることができる。

実施の形態２．
本実施の形態においては、基本的な構成においては実施の形態１と同様であるが、シール内柱状スペーサ２の形状が異なっていることを特徴とするものである。

本実施の形態の液晶表示パネルについて、図５（ａ）に示した平面模式図の破線丸で示した部分を拡大した平面模式図を図８に示している。図８（ａ）はシール枠１、３を形成した状態を示しており、図８（ｂ）は基板を押圧してシール幅が増加し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサの間隙（イ）（ウ）が消失し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２が一体化した状態を示している。実施の形態１に示したシール内柱状スペーサ２と比較した本実施の形態のシール内柱状スペーサ２の特徴は、実施の形態１では、シール内柱状スペーサ２は周囲方向へ延在する壁状（図６（ａ）（ｂ））であったが、本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２とシール枠１、３との接触面に凹凸が形成されており、接触面積が大きくなっている点を特徴とする。

シール内柱状スペーサ２の側面に凸部を形成することにより、シール枠１、３との接触面積が大きくなるため、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２とを一体化したときによりシール部１３０の強度を高くすることができ、狭額縁で、表示ムラが少なく、信頼性の高い液晶表示パネル１００を得ることができる。

実施の形態３．
本実施の形態においては、基本的な構成においては実施の形態１と同様であるが、シール内柱状スペーサ２の形状が異なっていることを特徴とするものである。本実施の形態の液晶表示パネル１００について、図５（ａ）に示した平面模式図の破線丸で示した部分を拡大した平面模式図を図９に示している。図９（ａ）はシール枠１、３を形成した状態を示しており、図９（ｂ）は基板を押圧してシール幅が増加し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２が一体化した状態を示している。また図９（ｂ）の中央の白線は、２枚の基板１１０、１２０を押圧することにより、外周側シール枠１と内周側シール枠３が線幅を拡大し、お互いに接触した部分を模式的に示したものである。

本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２が外周部に沿って形成された複数の部分からなることを特徴とする。シール内柱状スペーサ２の形状を図９に示すように独立した複数の円状とすることにより、シール枠１、３との接触面が複雑となり、またシール枠１、３どうしが直接に密着するため、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２とを一体化したときによりシール部１３０の強度を高くすることができる。以上より狭額縁が可能で、表示ムラがなく、信頼性の高い液晶表示パネルを得ることができる。

実施の形態４．
本実施の形態においては、基本的な構成においては実施の形態１と同様であるが、シール内柱状スペーサ２の形状が異なっていることを特徴とするものである。本実施の形態の液晶表示パネルについて、図５（ａ）に示した平面模式図の破線丸で示した部分を拡大した平面模式図を図１０に示している。図１０（ａ）はシール枠１、３を形成した状態を示しており、図１０（ｂ）は基板を押圧してシール幅が増加し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサが一体化した状態を示している。また図１０（ｂ）の中央の白線は、図９（ｂ）と同様に外周側シール枠１と内周側シール枠３がお互いに接触した部分を模式的に示したものである。

本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２が表示領域１４０から外側へ向かう方向に重なることなく配置された複数の部分からなることを特徴とする。シール内柱状スペーサ２の形状を図１０に示すように、表示領域１４０から外側へ向かう方向に重なることなく配置された独立した複数の円状とすることにより、２枚の基板の押圧によるシール枠１、３の幅の拡張がスムーズであり、パネルギャップムラに起因する表示ムラのない液晶表示パネル１００を得ることができる。またシール枠１、３どうしが直接に密着するためシール部１３０の強度を高くすることができ、信頼性の高い液晶表示パネル１００を得ることができる。

実施の形態５．
本実施の形態においては、基本的な構成においては実施の形態１と同様であるが、シール内柱状スペーサ２の形状が異なっていることを特徴とするものである。本実施の形態の液晶表示パネルについて、図５（ａ）に示した平面模式図の破線丸で示した部分を拡大した平面模式図を図１１に示している。図１１（ａ）はシール枠１、３を形成した状態を示しており、図１１（ｂ）は基板を押圧してシール幅が増加し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサ２が一体化した状態を示している。

本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２が表示領域１４０から外側へ向かう方向に延在した長方形であることを特徴とする。シール内柱状スペーサ２の形状を図１１に示すように、表示領域１４０から外側へ向かう方向に重なることなく配置された独立した複数の長方形とすることにより、２枚の基板の押圧によるシール枠１、３の幅の拡張がスムーズであり、パネルギャップムラに起因する表示ムラのない液晶表示パネル１００を得ることができる。またシール枠１、３どうしが直接に密着するためシール部１３０の強度を高くすることができ、信頼性の高い液晶表示パネル１００を得ることができる。

実施の形態６．
本実施の形態においては、基本的な構成においては実施の形態１と同様であるが、シール内柱状スペーサ２の形状が異なっていることを特徴とするものである。本実施の形態の液晶表示パネルについて、図５（ａ）に示した平面模式図の破線丸で示した部分を拡大した平面模式図を図１２に示している。図１２（ａ）はシール枠１、３を形成した状態を示しており、図１２（ｂ）は基板を押圧してシール幅が増加し、シール枠１、３とシール内柱状スペーサが一体化した状態を示している。

本実施の形態においては、シール内柱状スペーサ２が表示領域１４０から外側へ向かう方向に延在したひし形であることを特徴とする。シール内柱状スペーサ２の形状を図１２に示した、表示領域１４０から外側へ向かう方向に重なることなく配置された独立した複数のひし形とすることにより、２枚の基板の押圧によるシール枠１、３の幅の拡張がスムーズであり、パネルギャップムラに起因する表示ムラのない液晶表示パネル１００を得ることができる。またシール枠１、３どうしが直接に密着するためシール部１３０の強度を高くすることができ、信頼性の高い液晶表示パネル１００を得ることができる。

１ 外周側シール枠、２ シール内柱状スペーサ、３ 内周側シール枠、４ 液晶材料、５ａ ガラス基板、５ｂ ガラス基板、６ａ 偏光板、６ｂ 偏光板、７ａ 配向膜、７ｂ 配向膜、８ 画素電極、９ フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）、１０ 制御基板、１１ トランスファパッド、１２ 実装パッド、１３ カラーフィルタ（ＣＦ）、１４ ブラックマトリクス（ＢＭ）、１５ 薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、１６ 面内柱状スペーサ、１７ ゲート配線、１８ ソース配線、１９ 対向電極、１００ 液晶表示パネル、１１０ ＴＦＴ基板、１２０ ＣＦ基板、１３０ シール部、１４０ 表示領域、１５０ 額縁領域。

Claims (13)

1. 内表面に表示領域が形成され、対向して配置された少なくとも一方が透明な２枚の基板と、
   前記２枚の基板の前記表示領域間に狭持された液晶材料と、
   前記基板の内表面上で、前記表示領域の外周部に形成され、前記２枚の基板の間隙を維持する柱状スペーサと、
   前記柱状スペーサの内周部で、かつ前記表示領域の外周部に形成された連続した環状の第１のシール枠と、
   前記柱状スペーサの外周部に形成された連続した環状の第２のシール枠と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 前記第１および第２のシール枠が、前記柱状スペーサを介して一体化していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記柱状スペーサが、前記表示領域の外周部に沿って形成された複数の部分からなることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示パネル。
4. 前記柱状スペーサが、前記表示領域から外側へ向かう方向に重なることなく配置されていることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示パネル。
5. 前記柱状スペーサが、前記表示領域から外側へ向かう方向に延在した形状であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネル。
6. 前記柱状スペーサが、前記表示領域の外周部に形成され、前記表示領域の周囲方向に沿って延在する壁状であることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示パネル。
7. 前記壁状に形成された柱状スペーサの、前記第１及び第２のシール枠を密着させ、一体化させた面が凸部を有することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示パネル。
8. 少なくとも一方が透明な２枚の基板の内表面に形成された表示領域の外周部に柱状スペーサを形成する工程と、
   前記柱状スペーサの内周部で、かつ表示領域の外周部に、環状の第１のシール枠を形成する工程と、
   前記柱状スペーサの外周部に、環状の第２のシール枠を形成する工程と、
   前記第１のシール枠内に液晶材料を滴下する工程と、
   前記２枚の基板を対向して配置し、前記基板間を含む基板周囲を第１の圧力状態とする工程と、
   前記２枚の基板を重ね合わせた後、前記基板周囲を前記第１の圧力より高い第２の圧力とし、圧力の差により前記２枚の基板が押圧されて、前記シール枠の線幅を拡張させ、前記柱状スペーサと前記第１及び第２のシール枠を一体化させる工程と、
   前記一体化されたシール枠を硬化させる工程と、
   を有することを特徴とする滴下液晶注入方式の液晶表示パネルの製造方法。
9. 前記柱状スペーサが、前記表示領域の外周部に沿って形成された複数の部分からなることを特徴とする請求項８に記載の液晶表示パネルの製造方法。
10. 前記柱状スペーサが、前記表示領域から外側へ向かう方向に重なることなく配置されていることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示パネルの製造方法。
11. 前記柱状スペーサが、前記表示領域から外側へ向かう方向に延在した形状であることを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示パネルの製造方法。
12. 前記柱状スペーサが、前記表示領域の外周部に形成され、前記表示領域の周囲方向に沿って延在する壁状であることを特徴とする請求項８に記載の液晶表示パネルの製造方法。
13. 前記壁状に形成された柱状スペーサの、前記第１及び第２のシール枠を密着させ、一体化させた面が凸部を有することを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示パネル。

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