WO2011043087A1

WO2011043087A1 - 電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体及び電子パスポート

Info

Publication number: WO2011043087A1
Application number: PCT/JP2010/052685
Authority: WO
Inventors: 俊規阪上; 渡邉　崇志; 裕樹末石; 章橋本; 裕基井上
Original assignee: 日本カラリング株式会社
Priority date: 2009-10-09
Filing date: 2010-02-23
Publication date: 2011-04-14
Also published as: EP2487029A4; JP2011079285A; CN102481754B; KR20120064649A; KR101690345B1; CN102481754A; EP2487029B1; US20120187672A1; EP2487029A1; JP4456175B1

Abstract

　多数の開口部を備える織物状シート３の両面に、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層５を形成してなる複合ヒンジシートであって、織物状シート３は、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種の織物または不織布からなり、熱可塑性樹脂層５は、表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、熱可塑性樹脂の一部が織物状シート５の開口部に浸入して開口部の全てを閉塞し織物状シート３に熱可塑性樹脂層５が一体化されてなる複合ヒンジシート。引裂、引張強度に優れ、かつ、この綴じ部の耐光、耐熱性を有し、更には、繰り返し曲げに対する抵抗性に優れた複合ヒンジシートを提供する。

Description

電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体及び電子パスポート

　本発明は、電子パスポートに用いられる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、前記複合ヒンジシートを用いた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポートに関する。とりわけ、加熱融着性、耐久性、折り曲げ性、加工性に優れた複合ヒンジシート、及びレーザー光線照射により多層シートに損傷なくマーキングされ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られ、耐熱性及び生産性にも優れた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を用いた電子パスポートに関するものである。

　国際交流が進展する中で、人材の移動も活発化している昨今、個人を特定し身元を証明する手段として、個人情報を記録したパスポートの重要性が高まっている。とくに、パスポートは、公的機関でもあり信頼性を有する国が発行するいわゆる身分証（身元照明証等）としての役割を果たすようになっている。

　とりわけ、２００１年９月　世界同時多発テロ事件以降、各国の入出国管理を厳しくするために、国連の専門機関　ＩＣＡＯ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｃｉｖｉｌ　Ａｖｉａｔｉｏｎ　Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）が標準規格を制定して、電子パスポート導入の取り組みが開始された。この取り組みの中で偽造防止が重要であり、そのために個人名、記号、文字、写真などをレーザーマーキングする技術が注目されてきている。

　ところで、この電子パスポートは、個人を特定し証明し得るものであるから、国（或いは国の代行機関）以外の第三者が、個人情報の改竄や偽造等を容易に行えるものであれば、身分証への信頼性は落ち、国際交流の進展や人材の世界規模での移動に支障が生じることになりかねない。

　そこで、前述の電子パスポートでは、如何に改竄や偽造を防止するかが重要な問題となっている。また、電子パスポートは、軽薄短小な規格からなるものであるため、個人名、記号、文字、写真等を、如何にコントラストが高く、鮮明に表示できるかが重要となる。さらに、コントラストが高く、鮮明な表示を実現できるかは、改竄や偽造等の未然防止にも繋がるため、市場の期待も大きい。

　また、改竄や偽造等に加えて、電子パスポートは世界の至る所に携帯するものであり、耐久性が求められる。特にヒンジシートを介して、個人を特定し得るデータを電子パスポートに取り付けることが多いことから、ヒンジシートが損傷し難い耐久性を備えることが求められる。すなわち、ヒンジシートが電子パスポート本体より引きちぎれる等のダメージを未然に防ぐように、ヒンジシート等に耐久性を備えさせることが求められる。このような耐久性を備えさせることによって、発行者である公的機関等を除いた第三者が、ヒンジシート等を意図的に（故意に）別のものに交換する等といった、改竄や偽造を確実に防ぐことできる。そのため、早急の対応が求められている。

　このような問題に対して、個人名、記号、文字、写真などをレーザーマーキングする技術、具体的にはレーザーマーキング用積層体が注目されている。たとえば、以下の特許文献１、２がある。

　特許文献１では、外観の損傷がなく、コントラストが良好で、表面平滑性の優れたレーザーマーキングできる多層シートを得ることを目的として、少なくとも表層及び内層からなる多層シートであって、（Ａ）透明の熱可塑性樹脂からなる表層と、（Ｂ）（ｂ－１）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、（ｂ－２）レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体０．０１～５重量部および（ｂ－３）着色剤０．５～７重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる内層とを、溶融共押出にて形成したレーザーマーキング用多層シートが開示されている。

　特許文献２では、外観の損傷がなく、コントラストが良好で、表面平滑性の優れたレーザーマーキングでき、耐熱性の優れた多層シートを得ることを目的として、第一の表層／内層／第二の表層からなる多層シートであって、（Ａ）透明の熱可塑性樹脂１００重量部に対し、雲母及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種を０．００１～５重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる透明な第一及び第二の表層と、（Ｂ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体０．００１～３重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる内層とから形成され、第一の表層／内層／第二の表層のシートの厚み構成比が１：４：１～１：１０：１であり、第一の表層／内層／第二の表層を、溶融共押出にて形成されたレーザーマーキング用多層シートが開示されている。

　さらに、ヒンジシートが、情報ページを他のページ等と表紙に綴じこむためのシートとして開示された、たとえば、以下の特許文献３～９がある。

　特許文献３では、印刷物シート等を糸綴じする際に、綴じ代を設けて綴じる技術が開示されている。また、特許文献４では、透明層／着色層／透明層の構成からなる情報ページを綴じる際に、透明層／着色層／透明層の両外層である透明層を張り出させて絞込み、この部分を綴じ代とする技術が開示されている。また、特許文献５では、フェイスフィルムとバックフィルムを絞り込み、その絞り込んだ部分を綴じ代とする技術が開示されている。

　また、特許文献６では、プラスチックシートからなるプラスチックインレイを包むカバーフォイルからなる情報ページを他のページと共に綴じこむ技術が開示されている。また、特許文献７では、数枚の紙のシートを表紙に綴じる技術が開示されている。

　また、特許文献８、９では、積層体の中央部に綴じるためのシート、すなわちヒンジシートを設ける技術が開示されている。

特開２００２－２７３８３２号公報特許第３８８９４３１号公報特開平０９－１２３６３６号公報国際公開第９８／１９８７０号パンフレット特開２００１－２１３０７２号公報米国特許第００６１３５５０３号明細書特開２０００－２０３１７４号公報欧州特許第１５９２５６５号明細書欧州特許第１５０２７６５号明細書

　確かに、特許文献１、２におけるレーザーマーキング用多層シートでは、これらの多層シート同士や、例えば、ＰＥＴＧシートやＡＢＳ樹脂シート等の熱可塑性樹脂シートとの加熱融着性に優れ、レーザー光照射によるレーザーマーキングにより文字、数字を印字するのに十分な印字性が得られ、評価に値するものである。しかし、特許文献１では、内層に着色剤０．５～７重量部を含有している。また、前述のような個人情報を記録したパスポートのような、いわゆる身分証では、中間層であるインレイ層に印刷をする場合が一般的である。その場合に、最外層（オーバーレイ）に該多層シートを用いると、着色剤含有の影響で透明性が十分でない。そのため、印刷部分の画像鮮明性が阻害されるという問題があった。また、特許文献２の多層シートでは、表層にもレーザー光吸収剤である雲母及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種が含有されている。そのため、前述のような個人情報を記録したパスポートのような、いわゆる身分証の最外層（オーバーレイ）に該多層シートを用いると、レーザー光照射により、表層に含有されているレーザー光吸収剤がレーザー光エネルギーを吸収して発泡等の現象が生じる。その結果、表面の平滑性が低下する等の問題があった。

　さらに、特許文献３では、積層体を他のシートと共に綴じる技術は開示されていない。また、特許文献４では、透明層／着色層／透明層の構成からなる厚みと、綴じ代部の厚みが異なるため、この様な積層体を大量に安定的に生産するのが困難である。また、特許文献５では、この技術についても、その製造方法に上記同様の問題があり、この様な積層体を大量に安定的に生産することは、困難である。また、特許文献６では、情報ページ部からカバーフォイルを複数枚張り出させて絞込み綴じ部とするため、上記同様の問題点がある。また、特許文献７では、数枚の紙のシートを合成樹脂のバンドで表紙に取り付けるものであり、綴じ部が厚くなり、製本した際に開いてくる問題があり、パスポートの様に大量に製本するには適さない。

　さらに、特許文献８では、他と接続するためのシートが、積層体の中央部ではあるが部分挿入しかされていない。このような部分挿入では、積層体を加熱積層時に接続するためのシートの、挿入された部分とそうでない部分とで厚み差が生じてしまう。言い換えると、接続するためのシートが挿入された部分は、そうでない部分より盛り上がる事になる。そして、これが原因で製本されたパスポートが、意図せず自然と開いてしまったり、製本されたパスポートを複数冊立てた際に扇型となってしまったりして、パスポートを１冊ずつ次工程である印字工程に送る際に送れない問題が生じてくる。更に、一般的な層構造から構成されるとともに、接合部のシート材料として、その表層がＰＥ、コア層がＰＥＴから形成されている。また、情報ページのシート材料がＰＣと記載されている。この事から、ＰＣシートと接合部の表層ＰＥとは、加熱接着しないため、その接着には何らかの接着剤を必要とする。しかし、それについては特に記載がなく、表紙等と高温活性接着剤を用いて接着する旨の記載のみである。従って、当該開示技術では、何らかの接着剤を接合部のシート材料の両面の表面に予め塗布しておく等の方法が必要であり、生産工程上煩雑となる。その上、この部分の接着強度についての記載がなく、開示技術としては不明確である。

　さらに、特許文献９では、開口部を有する可とう性層を、積層体の中央部全面または部分的に挿入する技術、或いは、可とう性層を積層体の最外層に設ける技術が開示されている。可とう性層の部分挿入及び可とう性層の積層体の最外層に設ける技術については前記問題点を含んでいる事は既に述べた。ここで、開口部を有する可とう性層を積層体の中央部全面に設ける技術については、開口部を有する可とう性層としては織物を使用する旨が当該文献に記載されている。しかし、その織物を、あるサイズに切断する場合に、切断部の糸が解れてくる問題があり、このままでは使用できない。この問題に対しては、切断時に糸が解れない様に、接着剤を塗布する方法、高温で糸を溶かして接着して糸の解れ防止をする方法等によって対応する必要が生じ、生産上問題となる。また、一定の寸法に切断する際にも、織物である故に寸法精度が悪い等の問題があり、これが積層体の寸法精度を低下させる要因にもなり、同様に生産上問題となる。更に、当該特許には、綴じ部の技術である、開口部を有する可とう性層の技術は開示されているが、積層体の技術はほとんど開示されていない。

　このように、いずれの特許文献においても、十分な問題解決には至っておらず、早期の改良が求められている。

　本発明は上記問題点を解決すべくなされたものであり、加熱融着性、及び、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の寸法精度に優れ、かつ表紙等と綴じて製本後に柔軟で繰り返し曲げに対する抵抗性に優れ、加えて、綴じ部の引裂、引張強度に優れ、実際の使用時における耐光劣化性等の経時安定性に優れた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートを提供できる。とりわけ、複層構造の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に好適に用いることができる。

　また、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られるとともに、多層シートの積層工程における加熱融着性に優れ、更には、全光線透過率の点からの透明性の向上、シートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、耐熱性、折り曲げ性、耐摩耗性を兼ね揃えた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を提供することにある。さらに、そのような電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用した電子パスポートを提供する。とりわけ、改竄防止、偽造防止に優れている。

　さらに、前述の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用して電子パスポートを製造するに際し、ミシン掛け等の簡単な製造工程にて電子パスポート表紙または裏表紙に綴じるために、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の中心部に強度性、柔軟性及び透明性を有するラミネートフィルムを用いた積層構造を有する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を用いた電子パスポートの製造方法を提供することにある。

　本発明により、以下の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポートが提供される。

［１］　多数の開口部を備える織物状シートの両面に、熱可塑性樹脂層を形成してなる複合ヒンジシートであって、前記織物状シートは、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種から形成される織物または不織布からなり、前記熱可塑性樹脂層は、表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、前記熱可塑性樹脂の一部が前記織物状シートの前記開口部に浸入して、前記開口部の全てを閉塞し前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。

［２］　前記織物状シートの、厚さが６０μｍ以上２００μｍ以下であり、線径が４０～１００μｍであり、且つ、開口率が５０％以上、８０％未満である［１］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。

［３］　前記熱可塑性樹脂をシート状に溶融押出成形させた直後に前記織物状シートと熱ラミネートする事により、前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる［１］又は［２］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。

［４］　更に前記織物状シートの両面の表面には前記熱可塑性樹脂層が均一に形成されてなる［１］～［３］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。

［５］　前記熱可塑性樹脂層が、ＱＵＶ促進耐侯性試験において１００時間経過後の色差△Ｅが６以下である［１］～［４］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。

［６］　シートＡ／多層シートＢ／［１］～［５］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの３つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［７］　シートＡ／多層シートＢ／［１］～［５］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［８］　前記シートＡは、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート１として構成され、又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート２として構成されてなり、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである［６］又は［７］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［９］　［６］～［８］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／シートＢ／インレットを含む前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／シートＢ／シートＡ　の５つのシートを積層して構成される電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［１０］　［６］～［８］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に、インレットシートを使用して、シートＡ／多層シートＢ／前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／インレットシート／多層シートＢ／シートＡの６つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［１１］　前記シートＡ、多層シートＢ、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートのうちの少なくとも１つのシートの、少なくとも片側表面に、平均粗さ（Ｒａ）０．１～５μｍのマット加工が施されている［６］～［１０］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。

［１２］　［６］～［１１］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用して成形される電子パスポートであって、前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの一端が前記シートＡ及び前記多層シートＢよりも５～１００ｍｍ長い張り出し部を有するとともに、前記張り出し部が、電子パスポートの表紙または裏表紙にミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポート。

　本発明によれば、加熱融着性、寸法精度、柔軟性、繰り返し曲げ抵抗性、引裂、引張等の強度特性、経時劣化安定性に優れた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートを提供できるという優れた効果を奏する。さらに、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポートに好適に用いることができる。さらに、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られるとともに、多層シートの積層工程における加熱融着性に優れ、更には、全光線透過率の点からの透明性を向上し、さらに、シートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、耐熱性、折り曲げ性，耐摩耗性を兼ね揃えた電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体及び電子パスポートを提供できるという優れた効果を奏する。とりわけ、改竄防止、偽造防止に優れている。

　加えて、前述の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用して電子パスポートを製造するに際し、ミシン掛け等の簡単な製造工程にて電子パスポート表紙または裏表紙に綴じるために、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の中心部に強度性、柔軟性及び透明性を有する熱可塑性ポリエステルや熱可塑性ポリアミドの織物、又は不織布を用いた積層構造を有する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体及び、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を用いた電子パスポートの製造方法を提供できるという優れた効果を奏する。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの一実施形態を示す断面図であって、織物状シートに熱可塑性樹脂層を一体化させた状態を模式的に示した図である。織物状シートの平面図を模式的に示した図である。図２に示されるＡ－Ａ’線で断面した際の織物状シートの状態を模式的に示した断面図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の一実施形態を示す模式図であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの３つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の断面を示した図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の一実施形態を示す模式図であって、シートＡが単層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の断面を示した図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の別の実施形態を示す模式図であって、シートＡが３層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の断面を示した図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の別の実施形態を示す模式図であって、シートＡが３層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の断面を示した図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に張り出し部を設けた状態を断面で示すとともに、模式的に示した図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を、ｅ－Ｃａｒｄタイプのパスポートに使用する場合の一例を示す模式図である。本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を、ｅ－Ｃｏｖｅｒタイプのパスポートに使用する場合の一例を示す模式図である。シートの柔軟性を測定する様子を模式的に示した側面図である。シートの柔軟性を測定する様子を模式的に示した側面図である。ミシン部強度を測定するための引張試験を模式的示す側面図である。織物状シートに形成される開口部の開口率の求め方を模式的に示す図である。図１２Ａの模式図を部分的に拡大するとともに、一部省略して模式的に示す図である。

　以下、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポートを実施するための形態について具体的に説明する。但し、本発明はその発明特定事項を備える電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、及び電子パスポートを広く包含するものであり、以下の実施形態に限定されるものではない。

［１］本発明の複合ヒンジシートの構成：
　本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートは、図１に示されるように、多数の開口部を備える織物状シート３の両面に、熱可塑性樹脂層５を形成してなる複合ヒンジシートである。前記織物状シート３は、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種から形成される織物または不織布からなり、前記熱可塑性樹脂層５は、表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、前記熱可塑性樹脂の一部が前記織物状シート５の前記開口部に浸入して、前記開口部の全てを閉塞し前記織物状シート３に前記熱可塑性樹脂層５が一体化されてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートとして構成されている。

　すなわち、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートは、ヒンジシートを介して、個人を特定し得るデータ等を備えさせる（後述の）電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を、電子パスポートに綴じやすくするために用いられる。以下、織物状シート、熱可塑性樹脂層を説明した後、夫々の関係について説明する。

［１－１］織物状シート：
　本発明の複合ヒンジシートを構成する織物状シートは、多数の開口部を備えるものとして形成されていることが望ましい。このように、多数の開口部を備えることで、後述の熱可塑性樹脂の一部が多数の開口部に浸入し、開口部の全てを閉塞しやすくなり、織物状シートと一体化させやすくなるからである。すなわち、後述の溶融熱可塑性樹脂の一部を、織物状シートの開口部に、溶融状態にして加圧して浸入させる。これによって、織物状シートの開口部に浸入した熱可塑性樹脂が、開口部を介して織物状シートの両面に熱可塑性樹脂の層を形成する。このようにして、織物状シートと熱可塑性樹脂が一体化した、平坦な表面を有する新規な複合シートが得られる。

　ここで、「開口部」の形状は、特に限定されるものではない。たとえば、四角形網目状（四角形メッシュ状）のもの、六角形網目状（六角形メッシュ状）のもの、孔形状の穴明きシートなどが含まれる。また、開口部は、織物状シートを（一方から他方の面に向かって）貫通するように形成されていてもよいし、織物状シートの網目模様に形成される間隙を経由して貫通するように形成されていてもよい。

　また、織物状シートが、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種の織物（メッシュクロスともいう）または不織布から形成される。電子パスポートのヒンジ部として使用されることから、加熱融着性、加工性に優れるだけでなく、耐久性、折り曲げ性にも優れたものが望まれるためである。また、織物状シートが、前述の材料から形成されることで、本発明の複合ヒンジシートを実現しやすくするからである。さらに、織物状シートが、所望の材料から選ばれる少なくとも１種の織物または不織布として形成され、多数の開口部を備えさせることによって、後述の溶融熱可塑性樹脂と一体化させやすくなる。

　具体的には、織物状シートとしては、シート表面に多数の開口部が形成されている。たとえば、図２、図３に示されるように、編み目状（メッシュ状）に開口部が形成されているものを例示できる。ここで、図２は、織物状シートの平面図を模式的に示した図である。図３は、図２に示されるＡ－Ａ’線で断面した際の状態を模式的に示した断面図である。ただし、このような例に限定されるものではない。

　また、織物状シートは、（開口部の）開口率が十分な大きさに形成されていることが好ましい。織物状シートに形成される開口部の開口率は、織物状シートと熱可塑性樹脂層とを複合化（一体化）させるために重要となる。この開口率が小さいと、溶融状態の熱可塑性樹脂が開口部へ浸入する際の抵抗が大きくなり、織物状シートの開口部全てに十分浸入できない。そのため、開口部を閉塞できない。その結果、織物状シートの片側に、熱可塑性樹脂がシート状にはりついた構造しか形成できない。或いは、熱可塑性樹脂が開口部に浸入できたとしても、その反対面までに熱可塑性樹脂が浸入できず、開口部全てを閉塞できない。したがって、複合シートの表面は、熱可塑性樹脂の層が厚く形成されている面と、織物状シートの網面とが残存している凹凸面となってしまい、不均一な面からなる複合シートしか得られなくなる。この様な複合シートでは、加熱積層工程での加熱融着性にバラツキが生じることや、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を成形する際に、その総厚みの減少が生じること等から好ましくない。その上、複合シートのソリが生じやすく、また、断裁工程において、複合シートの端部から、織物のホツレや、熱可塑性樹脂層と織物のはくり等が生じることになり好ましくない。

　なお、図１２Ａに示されるように、開口部６９の周囲を、繊維７１で囲むように連続的に連なって形成されている織物状シート３の場合には、この開口率は、図１２Ｂの太線で囲まれる四角形の、破線で囲まれる四角形に対する割合となる。具体的には、図１２Ｂに示されるように、開口部６９（オープニング）の縦辺の長さをＰ１、開口部の横辺の長さをＰ２で示し、開口部６９の周囲に配置される繊維の直径（繊維径）をＬで示した場合、下記の式（１）で求められる。
　　開口率（％）＝Ｐ１×Ｐ２／（Ｌ／２＋Ｐ１＋Ｌ／２）×（Ｌ／２＋Ｐ２＋Ｌ／２）×１００（式１）

　なお、上記（式１）における「Ｌ／２」は繊維の中心までの長さ、すなわち、繊維の直径の１／２の長さを示すものである。また、図１２Ｂに示されるように、点線で囲まれる領域における、開口部６９の面積の割合を求めることで、開口率を求めることができる。

　なお、図１２Ａは、織物状シートの平面図であって、模式的に示したものである。また、図１２Ｂは、図１２Ａの部分的拡大図であって、繊維の重なり部分を一部省略して図示する模式図である。

　このように、開口部を形成することにより、織物状シートと、熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂層、又は熱可塑性樹脂シート）とを、予め一体化させることができる。そのため、後述のシートＡ／多層シートＢ等を、一体化するための熱処理を行っても、ヒンジシートに厚み変形を生じさせることもない。すなわち、ヒンジシートを、織物状シートとして構成する場合には、所謂インレイ、オーバーレイとの熱プレス処理による一体化の際に、厚み変形が生じる。そのため、厚みのばらつきが生じてしまい、成形品の規格が厳格に求められるパスポートを製造するにあたり問題となることが多い。しかし、本実施形態では、所望厚みに形成できるため、このような問題を無くすことができる。

［１－２］熱可塑性樹脂層：
　本発明の複合ヒンジシートを構成する熱可塑性樹脂層は、表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する熱可塑性樹脂を原料として形成されている。このような熱可塑性樹脂を用いることにより、織物状シートと一体化させた複合シートに、柔軟性及び低温時の柔軟性を持たせることができる。更に、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を成形する際の、加熱プレス工程で、多層シートＢとの加熱融着性を確保できる。この熱可塑性樹脂層は、織物状シートの開口部に、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂を溶融充填した後、非開口化された織物状シートの両面に層状となって形成される。

　このような表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する熱可塑性樹脂としては、たとえば、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）等を例示できる。

　また、熱可塑性樹脂層を形成する際に、その機能を阻害しない範囲内で、無機フィラー、有機フィラー、他の熱可塑性樹脂等を混合してもよい。更に、滑剤、安定剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、染料などの着色剤等を添加、混合してもよい。具体的には、無機フィラーとしては、雲母、マイカ、ミクロマイカ、シリカ、炭酸カルシウム等が挙げられる。有機フィラーとしては、ポリエステル繊維、ＰＰＳ繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維等が挙げられる。他の熱可塑性樹脂としては、アクリロニトリル－スチレン共重合体樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

　より具体的には、断裁加工性及び耐熱性を向上させる目的で、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等を少量配合することがある。または、無機フィラーとしては、雲母、マイカ、ミクロマイカ、シリカを同目的で配合することがある。更に、着色の目的で、顔料、染料などの着色剤を配合することがある。また、成形加工時や使用時の安定性を向上させる目的で、滑剤、安定剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合することがある。

［１－３］複合ヒンジシート：
　本実施形態の複合ヒンジシートは、前述のように、織物状シートと熱可塑性樹脂層とから構成される。すなわち、本実施形態の複合ヒンジシートでは、前述のような織物状シートの開口部に、熱可塑性樹脂が溶融状態で浸入して一体化する事で、両者の特性を併せ持った複合シートが形成される。換言すれば、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹が備える柔軟性と織物状シートが備える強度、剛性及び耐熱性が両立してなる新規な複合シートとなっている。

　この複合ヒンジシートは、レーザーマーキングにより画像、文字等の情報を書き込んだ（後述の）シートＡと、印刷等により画像、文字等の情報を印刷した（後述の）シートＢと、更には、各種の情報等を、ＩＣチップ等の記憶媒体に記憶させて配設した、いわゆるインレットシートとを、パスポートの表紙と他のビザシート等と一体に堅固に綴じるために、非常に重要な役割を担うシートである。そのため、複合ヒンジシートは、シートＢと堅固な綴じ込みを可能とする加熱融着性、適度な柔軟性、加熱融着工程での耐熱性等を備える必要がある。加えて、例えば、この複合ヒンジシートを（パスポートの）表紙等にミシン綴じをする場合には、ミシン部の引裂、引張強度に優れる事、かつ、この綴じ部の耐光、耐熱性を有し、更には、繰り返し曲げに対する抵抗性、言い換えるとヒンジ特性に優れる事が要求される。したがって、このような目的に合致する前記素材が、複合ヒンジシートに好適に用いられる。

　好ましい複合ヒンジシートの構成としては、織物状シートの開口部に溶融状態の熱可塑性樹脂が浸入して非開口されると共に、織物状シートの両面に熱可塑性樹脂層が形成され、織物状シートと熱可塑性樹脂が渾然一体化されている事である。この様な構成により、織物状シートにより強化された、所謂熱可塑性複合シートが得られる。また、織物状シートの有する強度、剛性、耐熱性と熱可塑性樹脂の有する柔軟性、低温特性、熱可塑性を併せ持つ新規な熱可塑性複合シートを得ることができる。この複合ヒンジシートは、多層シートＢとの加熱融着性に優れる事から、この複合ヒンジシートを、後述のような電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体のヒンジシートに使用すると、多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ間の層間のはくり強度を十分なものにできる。また、複合ヒンジシートを介してパスポートの表紙等をミシン綴じする場合、ミシン綴じする部分で、繰り返し曲げを行っても、その繰り返し曲げに絶え得るヒンジ特性を、パスポートに持たせることができる。また、パスポートが、ミシン部の耐破壊強度に優れたものになる。更には、国内外を問わず、世界の低温地域でのパスポート使用に耐え得るといった低温時のヒンジ特性をパスポートに持たせることができる。さらに、高温地域における、ヒンジ特性やミシン部の耐破壊強度に優れたパスポートとなる。加えて、１０年使用等の長期間においても、経時劣化安定性に優れるため、あらゆる地域での長期間の使用に耐えうる特性を有するパスポートとなる。

　ここで、複合シートの製造法としては、前記熱可塑性樹脂をシート状に溶融押出成形させた直後に前記織物状シートと熱ラミネートする事により、前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されて製造されることが好ましい。具体例として、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの場合は１７０～２４０℃にて、溶融押出させることが好ましい。

　なお、複合ヒンジシートの形状、大きさ等は、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を綴じ込みしやすい形状、大きさ等であれば、とくに形状や、長さ寸法等は限定されるものではない。必要に応じて適宜選択されることが好ましい。

　なお、後述のように、この複合ヒンジシートを、パスポートに使用する場合にも、予め複合ヒンジシートを成形した後に、その成形した複合ヒンジシートを使用して、パスポート本体に連結等の取り付け処理を行うとよい。電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を構成するシートを積層して加熱する工程と同時に、複合ヒンジシートを成形するものに比べて、予め成形した複合ヒンジシートを使用して連結等の取り付けを行う方が、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚さの低減を生じさせないため、利点がある。

　例えば、織物状シートのみをヒンジシートとして使用して、加熱プレス処理する場合には、比較的大きな圧力で加熱積層する。これにより、織物状シートの開口部にこれと隣接しているシートの一部が浸入することがある。この浸入に伴い電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚みが減少する。そのため、加熱積層時の加圧力の変動により、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚みのバラツキが大きく生じる。また、前述の織物状シートのみをヒンジシートとして使用する場合には、加熱積層時の加圧力が不足すると、織物状シートと隣接するシートとの間（界面）が、点接触に近い状態となる。そのため、この織物状シートと隣接するシートとの界面でのはくり強度が大きく低下する。

　更に、前述のように織物状シートのみをヒンジシートとして使用する場合には、このヒンジシートと隣接するシートとの加熱融着は、互いのシート材料である熱可塑性樹脂が加熱して軟化することにより達成されることになる。そのため、熱可塑性樹脂は加熱融着温度では軟化している事が必要である。換言すれば、熱可塑性樹脂から構成される熱可塑性樹脂シートだけをヒンジシートに使用した場合には、加熱積層時の加圧力により熱可塑性樹脂シートが電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体よりはみ出す事になる。そして、このヒンジシート以外のシートより、はみ出している部分（綴じ部）に、“しわ”が発生する。そのため、ミシン綴じに支障が生じる。更に、この綴じ部以外の部分にも、はみ出しが発生するため、寸法精度にも問題が生じる。このように、このはみ出しがあるため、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚みの減少が生じやすい。

　一方、本実施形態のような複合ヒンジシートを使用する場合には、加熱積層工程にて、熱可塑性樹脂が軟化して、隣接する多層シートＢと加熱融着する時点で、熱可塑性樹脂と多層シートＢのスキン層樹脂との相溶性が良好となる。そのため、比較的低圧にて加熱融着させることができる。更に、複合一体化している織物状シートが軟化しないため前記の様な“樹脂のはみ出し”がない。そのため電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚さの低減が全くみられない。

　ここで、織物状シートの厚さは、６０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。織物状シートの厚さが６０μｍ未満では、複合シートの全体積中の織物状シートの占有率が小さすぎて、複合シートのミシン部強度、剛性、耐熱性不足が生じる。また、織物状シートの厚さが２００μｍを超えると、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚みが規定されているなかで、複合ヒンジシートの厚み比率が大きくなる。これでは、後述のようなシートＡ及び多層シートＢを積層させて電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体として構成する場合には、シートＡ及び多層シートＢを薄くしなければならない。シートＡの厚みを下げる（薄くする）とレーザー発色性の低下が生じたり、多層シートＢの厚みを下げる（薄くする）と印刷工程でのシート送りに問題が生じたりするため、隠蔽性の不足が生じたりして好ましくない。

　また、織物状シートの開口率が５０％以上、８０％未満であることが好ましい。開口率が５０％未満では、織物状シートの開口部への熱可塑性樹脂の浸入がうまくいかず、開口部が一部残存してしまう。また、全ての開口部に浸入したとしても、浸入した方の反対側へ（浸入した面と反対側の面へ）樹脂が十分に到達しない。したがって、ＰＥＴの織物又は不織布とＴＰＵが一体化した複合ヒンジシートが得られず、好ましくない。また、断裁工程で切削が困難であったり、加熱積層工程で複合ヒンジシートが“カール”してしまったりして、好ましくない。なお、開口率が８０％を超えた場合には、織物状シートとしての工業製品は存在しない。おそらく、開口部が広すぎて織る工程で問題が生じるか、織物として得られたとしても、織物の交点が少なすぎて、織物の交点がずれる、いわゆる“目がずれる”ため、工業製品にはならないのではないかと推測する。

　また、線径（繊維径）は約４０～１００μｍであることが好ましい。線径が４０μｍ未満ではＰＥＴの織物又は不織布による強度性、及び耐熱性向上の効果に乏しい。線径が１００μｍを超えると、必然的にＰＥＴの織物又は不織布の厚みが２００μｍを超えてしまうので、好ましくない。

　より好ましいのは、前記織物状シートの、厚さが６０μｍ以上２００μｍ以下であり、線径が４０～１００μｍであり、且つ、開口率が５０％以上、８０％未満であり、前記織物状シートの前記開口部は、溶融させた前記熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化されると共に、前記熱可塑性樹脂層と前記織物状シートとの界面の一部が渾然一体化して形成されていることである。このように、前述した所望の厚さ、所望の線径、且つ、所望の開口率であると、夫々が相俟って、確実に、加熱融着性、寸法精度、柔軟性、繰り返し曲げ抵抗性、引裂、引張等の強度特性、経時劣化安定性に優れた複合ヒンジシートを成形できるため好ましい。

　ここで、「織物状シートの開口部は、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化され」とは、織物状シートに形成された多数の開口部に、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して、全ての開口部を塞いでしまい非開口化された状態となることを意味する。

　更に、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートにおいて、織物状シートの両面の表面には前記熱可塑性樹脂層が均一に形成されてなることが好ましい。たとえば、複合ヒンジシートの表面がＰＥＴ等の材質からなる織物、又は不織布であったなら、その表面は凹凸となる。この場合には、複合ヒンジシートとシートＢとの加熱融着工程において、複合ヒンジシート表面の凹凸がシートＢに転写され、ひいては加熱積層体の最外層表面に凹凸が形成されてしまう事になる。その結果、電子パスポート用積層体データページに、レーザーにて個人画像や文字情報をマーキングした場合の、画像、文字の見易さを損なう事になり好ましくない。更に、ＰＥＴ、ポリアミド、ポリプロピレン等の糸の材質と、シートＢのスキン層との加熱融着性が十分でなく、その結果、シートＢ／シートＣとのはくり強度が不十分となり、好ましくない。

　たとえば、図１に示されるように、複合ヒンジシートが、織物状シートの開口部に、熱可塑性樹脂を溶融充填した複合シートであって、熱可塑性樹脂層／織物状シート／熱可塑性樹脂層からなる複合体として構成されているものを例示できる。すなわち、本実施形態の複合ヒンジシートは、所謂ＰＥＴ織物の開口部を、熱可塑性エラストマーで溶融充填した複合ヒンジシートである。さらに、前述の熱可塑性樹脂層が複合ヒンジシート両面の、謂わば、ポリマー層として構成されるものである。この複合ヒンジシートでは、織物状シートの開口部に、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化されるため、図１に示されるような、界面（Ｋ１，Ｋ２）の一部が渾然一体化して形成されている。

　ただし、後述のように、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、電子パスポート等に使用される場合には、複合ヒンジシートの厚みが８０～２５０μｍ、さらに、好ましくは１００～２００μｍである。

　すなわち、ＰＥＴの織物または不織布として工業的に製造されている最低厚みが４８μｍであるため、ヒンジシートの厚みが５０μｍ未満の複合ヒンジシートを成形することできず、成形可能な最低厚みは８０μｍとなる。さらに、ヒンジシートの厚みが薄いと、取扱い時に、或いは、断裁、加熱積層工程でのシワ発生が起こりやすくなる。そのため、ヒンジシートは、１００μｍ以上の厚みに形成されることが好ましい。

　一方、ヒンジシートの厚みが３００μｍ以下に形成され、且つ、データページの総厚みが５００μｍ前後、或いは、データページの総厚みが５００μｍよりも薄く形成される方が、パスポートの厚みが薄くなり取扱い易くなるため好ましい。具体的には、電子パスポート用積層体は、個人画像・文字情報のみレーザーマーキングする「Ｄａｔａ－Ｐａｇｅ」と称するもの（１）と、ＩＣ－ＣＨＩＰ及びＡＮＴＥＮＮＡとが挿入され、最外層に個人画像・文字情報がレーザーマーキングされた「ｅ－Ｃａｒｄ」と称するもの（２）が含まれる。この「ｅ－Ｃａｒｄ」（２）は、総厚みが８００μｍと規定されているが、「Ｄａｔａ－Ｐａｇｅ」（１）は、特に総厚みの規定がなく、総厚みが薄い方が電子パスポートの取り扱い上、好ましいと考えられる。一方、ヒンジシートが厚いと、シートＡ、シートＢを薄くしなければならない。しかし、シートＡが薄くなりすぎると、レーザーマーキングした印字濃度が薄くなり、或いは、シートＢが薄くなりすぎると、固定情報を印刷機にてシートＢに印刷する場合に、印刷機で良好な印刷ができない。従って、各シートの厚み下限については、シートＡは約７０μｍ、シートＢは約１１０μｍと考えられる。そうすると、シートＡは、電子パスポート用積層体の上下で約１４０μｍ、シートＢは電子パスポート用積層体の上下で約２２０μｍとなり、４枚のシートの合計厚みは３６０μｍとなる。この時に、ヒンジシートが３００μｍでは、総合計が６６０μｍとなるが、ヒンジシートが１４０μｍでは総合計が５００μｍとなる。また、たとえば、シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、シートＢが１００～３００μｍの規定を入れて計算すると、ヒンジシートを除く他の４枚のシート、すなわち、オーバーシート／インレイシート／（ヒンジシート）／インレイシート／オーバーシートとでは、５０μｍ／１００μｍ／（３００μｍ）／１００μｍ／５０μｍ、の合計＝６００μｍの厚さとなる。また、ヒンジシートが２５０μｍでは、５０μｍ／１００μｍ／（２５０μｍ）／１００μｍ／５０μｍ、の合計＝５５０μｍの厚さとなる。一般的に、「Ｄａｔａ－Ｐａｇｅ」は約４００～６００μｍが好ましいため、ヒンジシートは、３００μｍ以下が好ましい。より好ましくは、複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍであり、さらに好ましくは、複合ヒンジシートの厚さが８０～２４０μｍである。

　なお、電子パスポートの個人情報を記載するプラスチックシートには、現在いくつかの種類がある。たとえば、データページ、ｅ－Ｃａｒｄ、ｅ－Ｃｏｖｅｒ等がある。このうちｅ－Ｃａｒｄのみ８００μｍ前後と決まっているが、各国において一様とまでは言えず不確定要素も多い。しかしながら、これらは可能な限り薄い方が好ましく、そのために、ヒンジシートも可能な限り薄いものが望まれている。但し、ＰＥＴの織物又は不織布はその強度や生産性等から、厚みが４８μｍ未満のものは工業的に生産されていない。また、厚みが４８μｍのＰＥＴの織物又は不織布を使用して複合ヒンジシートを成形すると、工業的には８０μｍ程度の総厚みになってしまう。更に、作業性や断裁加工性及び加熱積層工程でのシワ発生等を考慮すると、１００μｍの厚みが必要となる。

　また、複合ヒンジシートの一端が、シートＡ及び多層シートＢよりも５～１００ｍｍ長い張り出し部を有することが好ましい（図８符合２９の張り出し部参照）。複合ヒンジシートに張り出し部を形成することにより、電子パスポートに組み付けやすくなるからである。すなわち、張り出し部は、複合ヒンジシートの長手方向の一端を、シートＡ及び多層シートＢよりも長い張り出し部を用いて、ミシン綴じ若しくは接着により、或いは、ミシン綴じ及び接着により、電子パスポートに組み付けるためのものである。なお、図８の符号２７は、ミシン綴じ部を示す。

　複合ヒンジシートに張り出し部を形成する場合に、張り出し部の長さは、ミシン綴じの仕方若しくは接着作業性、或いは、ミシン綴じの仕方及び接着作業性により決められることが好ましい。さらに、ミシン綴じ部の強度及び接着強度により、張り出し部の長さは、決められることが好ましい。ただし、後述のように、複合ヒンジシートが、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、電子パスポート等に使用される場合には、張り出し部の寸法は、５～１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５～５０ｍｍ、更に好ましくは５～２０ｍｍである。

　このように、張り出し部を形成することにより、より一層（この張り出し部を用いて）ミシン綴じ若しくは接着により、或いは、ミシン綴じ及び接着により電子パスポートに組み付けしやすくなる。

　なお、複合ヒンジシートに張り出し部を設けると、後述する、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の５層積層シート、又はシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／多層シートＢ／シートＡ　の５層積層シートを、電子パスポート表紙または裏表紙にミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポートに、成形し易くなるから好ましい。

　また、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートにおける、熱可塑性樹脂層が、ＱＵＶ促進耐侯性試験において１００時間経過後の色差△Ｅが６以下である前記熱可塑性エラストマーまたは非晶性ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。経時劣化安定性を保つことができるからである。ＱＵＶ促進耐侯性試験は、各種材料、製品の耐久性、耐光（候）性を評価する試験である。ＱＵＶ促進耐侯性試験としては、キセノンウェザー試験、サンシャインウェザー試験、紫外線蛍光ランプ試験等が挙げられるが、本発明でのＱＵＶ促進耐侯性試験は、Ｑ－Ｐａｎｅｌ社製の試験機を用いて、紫外線蛍光ランプ試験によって、ＱＵＶ促進耐侯性を評価する。具体的には、紫外線蛍光ランプ試験は、試験片温度＝５０～８０℃での紫外線照射と、暗黒下試験片温度＝４０～６０℃での結露試験との交互サイクルからなる、光と結露による促進試験を所定時間行って評価する。評価方法としては、試験片の試験前と試験後の色差の違いによって、試験片（シート）がどの程度劣化したかを観察し評価する。一般的に、プラスチックは劣化が開始されると、ほとんど黄変が始まる。そして、色差が大きくなるということは、プラスチックに黄変が大きく始まっていることになる。また、一般的に、色差△Ｅが０．５～０．７程度でその違いを認識でき、色差△Ｅが６もあると、かなり黄変が始まっていることになる。したがって、色差△Ｅは６以下とした。なお、色差△Ｅが６を超えると見た目が悪く、製品としての違和感が生じるため使用に耐えられない。

　なお、このようなＱＵＶ促進耐侯性試験と並行して、引張破断強度や引張破断伸びなどの力学特性を評価してもよい。より具体的には、ＱＵＶ促進耐侯性試験の前後に、引張破断強度や引張破断伸びなどの試験行い、試験片（シート）の保持率や、耐久性を評価してもよい。なお、この力学特性においても、保持率は少なくとも６０％程度が下限であろうと考えられる。６０％未満では、初期の性能の半分程度に低下しているため、製品の使用上、好ましくないからである。

［２］本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の構成：
　本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体としては、図４に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの３つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１として構成されることが好ましい。すなわち、後述のシートＡ／多層シートＢの積層体構成にすることで、少なくとも透明レーザーマーキング層と、着色シート（白色系を含む）層からなる２層積層構造を備えることになる。このような３つのシートを基本構成単位とすることにより、透明レーザーマーキング層と白色層からなる積層体に比べて、レーザーマーキングにおけるコントラスト比が、より一層向上し、画像などの鮮明性が向上する。

　また、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体としては、図５、図６、図７に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃとして構成されることも好ましい。このように構成されることによって、多層シートＢの片面（シートＡ側）には５つのシートを積層する前に固定情報が印刷され、シートＡには個人情報をレーザーマーキング可能となるため、所謂「Ｄａｔａ－Ｐａｇｅ」の両側に、異なる又は同じ、固定情報と個人情報とを印刷することができレーザーマーキングで描画できる。

　具体的には、前記シートＡは、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート１として構成され、又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート２として構成されてなり、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体として構成されることである。

　すなわち、図４に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの、少なくとも３つのシートからなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡ（符号１３）は、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、前記多層シートＢ（符号１５）は、スキン層１５ａとコア層１５ｂを有し、両最外層である前記スキン層１５ａが、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層１５ｂが、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層１５ａ及びコア層１５ｂの少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢ（符号１５）の全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢ（符号１５）の全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１として構成される。或いは、図５に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡ（符号１３）は、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、前記多層シートＢ（符号１５）は、スキン層１５ａとコア層１５ｂを有し、両最外層である前記スキン層１５ａが、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層１５ｂが、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層１５ａ及びコア層１５ｂの少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢ（符号１５）の全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢ（符号１５）の全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１Ａとして構成される。

　また、図４に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの、少なくとも３つのシートからなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡ（符号２３）は、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート１として構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１として構成される。或いは、図６に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート１として構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１Ｂとして構成される。

　また、図４に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの、少なくとも３つのシートからなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡ（符号３３）は、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０％～８５％未満である多層シート２として構成されてなり、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１として構成される。或いは、図７に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／多層シートＢ／電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であり、前記シートＡ（符号３３）は、スキン層３３ａとコア層３３ｂを有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０％～８５％未満である多層シート２として構成されてなり、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１Ｃとして構成される。

　以下、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体１１（１１Ａ、１１Ｂ、及び１１Ｃ）の各構成について説明する。

　なお、「３つのシートからなる（５つのシートを積層してなる）」等と示す場合には、３つのシート（５つのシート）が積層された後の状態を示すための表現であって、積層方法を制限するものではない。また、「６つのシートからなる」についても同様である。さらに、「多層シート」、或いは、「３層を積層してなるシート」等と示す場合にも、複数の層（或いは３層）が積層された後の状態を示すための表現であって、積層方法を制限するものではない。また、以下においても、特に言及しない場合には、同様である。

［Ａ］シートＡ：
　本発明におけるシートＡは、コア層のみの単層透明シート、またはスキン層とコア層を少なくとも備える透明シートとして構成される。このシートＡは、レーザー照射により、マーキング部を形成できる、透明レーザーマーキングシートとして構成されることが好ましい。

［Ａ－１］シートＡの構成：
　シートＡが、単層構造のシートとして構成される場合には、溶融押出成形により成形されることが好ましい。ただし、これに限定されるものではない。

　また、シートＡが、単層構造のシートとして構成される場合には、熱可塑性ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）から形成される。さらに、この熱可塑性ポリカーボネート樹脂、および後述のレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物から形成される。特に、透明な熱可塑性ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂層、透明樹脂組成物から形成されることが好ましい。この熱可塑性ポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４～２０のものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣る。そのため、実際の使用に支障が生じ、好ましくない。また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣り、好ましくない。このようにシートＡを、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を含む透明樹脂層から形成することによって、レーザー光照射によるマーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」を抑制できる。さらに、レーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性を向上させることができる。

　さらに、シートＡが、単層構造のシートとして構成される場合には、高い透明性を有している事が重要である。そのため、このような単層シートとして構成されるシートＡの原料としては、ポリカーボネート樹脂の透明性を阻害しない樹脂、フィラー等であれば特に制限なく使用できる。とりわけ、耐傷性を向上させ、または耐熱性を向上させる目的で、汎用ポリカーボネート樹脂と特殊ポリカーボネート樹脂とのブレンドが好ましく、またはポリカーボネート樹脂とポリアリレート樹脂とのブレンド等が好ましい。

　より好ましいのは、シートＡは、スキン層とコア層とからなる「少なくとも３層」構造のシートとして構成されることである。ただし、この「３層シート」とは、「少なくとも３層」を意味するものであって、３層構造のシートに限られるものではない。換言すれば、シートＡにおいて、「３層シート」と言うのは、説明の便宜を図るものであり、「３層シート」とは、「少なくとも３層以上の層からなるシート」を意味するものであって、「３層」から成るシートに限定する趣旨ではない。つまり、３層以上の構成からなれば、５層から構成されても、７層から構成されても、或いは、それ以上の奇数層から形成されていても、シートＡに含まれる。

　なお、この「３層シート」は、スキン層とコア層との３層が積層された後の状態を示すための表現であって、積層方法を制限するものではない。

　また、シートＡが、スキン層とコア層とからなる「少なくとも３層」構造のシートとして構成される場合には、溶融押出成形により積層形成されることが好ましい。ただし、これに限定されるものではない。

　なお、上述した「少なくとも３層」といった多層構造から、シートＡが構成される場合には、後述するシートＡのスキン層は、多層構造から構成されるシートの最も外側の位置に配されるとともに、そのシートの両面に配されることが必要となる。さらに、両スキン層（の間）に、コア層が挟まれるように配されることが必要となる。なお、シートＡのスキン層の厚さは、特に限定されるものではないが、より好ましいのは、後述の所定範囲の厚さに形成されることである。

　ただし、シートＡが上述の「それ以上の奇数層」から構成される場合であっても、あまりに多層構造からなる場合には、配されるスキン層とコア層との一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまう。このような場合には、積層時の加熱プレス工程での、いわゆる金型スティックが発生してしまうおそれがある。したがって、好ましいのは５層から、より好ましいのは３層から構成される多層シートである。

　すなわち、本実施形態におけるシートＡが前述のように奇数層から構成されるのは、偶数層からなる多層シートは、必ず奇数層からなる多層シートと同じ構成となるからである。例えば、４層からなるシートでは、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配置となったり、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配置となったりする。結局のところ、奇数層から構成される透明レーザーマーキングシートと同様の構成となるからである。

　たとえば、３層（いわゆる「３層シート」）から構成されるシートＡを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、或いは、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配されて、多層シートが形成される。また、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されて多層シートが形成される。さらに、５層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、或いは、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配されて、シートＡが形成されてもよい。さらに、交互にスキン層とコア層が配列されて、シートＡが形成されてもよい。ここで、シートＡが、前述のように、コア層のみの単層透明レーザーマーキングシートとして構成されていても、十分なレーザー発色性を有し、本発明の効果を奏することができる。ただし、より好ましいのは、前述のような多層構造を有する多層シート１又は多層シート２として、シートＡが形成されることである。このような多層構造を有する多層シート２として、シートＡを構成することにより、コア層のみの単層シートとして形成される透明レーザーマーキングシートよりも、更に、高パワーでレーザー光照射でき、レーザーマーキング部の濃度を高めることができる。加えて、コア層におけるマーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」が生じることを抑制でき、コア層の表面平滑性を維持できるからである。その上、コア層マーキング部分の上層にスキン層が積層されているため、スキン層の無い場合と比較して、マーキング部分の耐磨耗性がより向上するといった相乗効果も奏することができる。また、多層シート１として、シートＡを構成することにより、十分な加熱融着性を確保できる。そのため、積層工程におけるシートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、折り曲げ性、透明性等の点で、微調整が可能となる。

　また、シートＡの全厚さ（総厚さ）は、単層シート或いは３層シート（多層シート１，多層シート２）のいずれでも、５０～２００μｍであることが好ましい。シートＡの全厚さが、５０μｍ未満であると、レーザーマーキング性が不十分となり好ましくない。また、多層シート１の場合には、多層シート積層工程における加熱融着時に、金型に多層シートが貼りつくという、いわゆる金型スティックの問題が発生しやすくなる。このような支障を取り除くためには、加熱融着温度や、加熱融着時のプレス圧力、加熱融着時間等を制御する必要がある。しかし、この制御は煩雑となり、成形工程に支障をきたしやすいため、好ましくない。また、シートＡの全厚さが２００μｍを超えると、たとえば、その２００μｍを超えたシートＡと多層シートＢを使用して、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を積層成型した場合には、一般的な電子パスポートの全最大厚さを超えてしまう。そのため、実用性に乏しくなる。織物状シートの厚みも、あまりに薄いと、複合シートの総厚みが規定されているため、織物状シートの複合効果（別の表現ではインサートとも言えるが）は少なくなってしまう。一方、織物状シートが、あまりに厚いと、複合シートの総厚みが厚くなり、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の総厚み規定を外れてしまう。また、たとえば、ＩＣチップとアンテナ無しのいわゆる「データページ」を、電子パスポート（或いは電子パスポート用積層体）に使用する場合には、電子パスポートの取扱から、可能な限り薄い方が好ましい。そして、ヒンジシートを除く他のシートの最低厚みも考慮すると、電子パスポート（或いは電子パスポート用積層体）の厚さが、５００μｍ前後となってしまうので、ヒンジシートは最大でも２５０μｍ以下におさえなければならない。

　さらに、シートＡがスキン層とコア層からなる多層シート（いわゆる３層シート）の場合であって、多層シート２の場合には、シートＡの全厚さ（総厚さ）は、５０～２００μｍであるともに、当該多層シートの全シート厚さに対して占める前記コア層の厚さの割合が３０％以上、８５％未満であることが好ましい。コア層の厚みが３０％未満では、レーザーマーキング性が劣り好ましくない。また、８５％以上であると、スキン層が薄くなりすぎてしまう。そのため、高パワーでレーザー光を照射した場合に、コア層に配合したレーザー光エネルギー吸収剤が、レーザー光エネルギーを吸収して熱に変換することにより、高熱が発生してしまう。その結果、レーザー光照射部における、いわゆる「フクレ発生」を抑制する効果に乏しくなり好ましくない。また、仮に、レーザー光エネルギーを調整して、好ましいレーザー発色を得たとしても、スキン層の厚みが前述の所望範囲内であるものと比較して、レーザーマーキング部の耐磨耗性が十分でなく好ましくない。

　また、シートＡがスキン層とコア層からなる多層シート（いわゆる３層シート）の場合であって、多層シート１の場合には、シートＡの全厚さ（総厚さ）は、５０～２００μｍであるともに、当該多層シートの全シート厚さに対して占める前記コア層の厚さの割合が、３０％以上、８５％未満であることが好ましい。スキン層の厚さがあまりにも薄いと、金型スティックの発生及び熱融着性の低下が生じてしまう。他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまう。コア層の厚さが薄いと、レーザーマーキング性が劣ったり、多層シート積層後にそりが発生したりするなどの問題が生じて好ましくない。

　このように単層シート、或いは多層シート１，２（３層シート）、からなるシートＡにおける全体の厚さを、所望の厚さとすることにより、シートＡの特性といった局所的な特性を引き出しやすくなる。さらに、３層シートを構成するスキン層及びコア層の３層シートに占める厚さの割合も、前述の所望の割合にすることにより、３層シート全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、レーザーマーキング性を向上させやすくなる。

　また、前記シートＡの全光線透過率が７０％以上であることが好ましい。より好ましいのは８５％以上である。たとえば、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を、電子パスポートに使用する場合には、この用途では印刷を施すことが一般的である。そのため、シートＡの下部に、たとえば、文字、図形等の印刷を施した白色シート（以下、文字、図形等の印刷を施した白色シートの印刷を、適宜「印刷部」という）を積層するなどし、さらに、最外層であるシートＡの非印刷部にレーザー光を照射し、黒色発色させて、画像や文字をマーキングする。このようにして、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止を組み合わせて使用する事が多い。また、このように組み合わせて製造し使用することで、その下地層が白い故に、印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストにより鮮明な画像を得ることができる。すなわち、白色シート等を積層する場合には、この最外層の透明性を前述の所望範囲の全光線透過率にすることにより、これらの効果を最大限に発揮できる（黒／白コントラストの鮮明性を際立たせることができる）。換言すれば、この最外層の透明性は、印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストの鮮明性を確保する上で重要である。全光線透過率が７０％未満では黒／白コントラストが不十分となり、十分なマーキング性が確保できない。さらに、印刷は下地白色シート上に施すため、この印刷の視認性に問題が生じることになる。

　ここで、「全光線透過率」とは、膜等に入射した光のうち、透過する光の割合を示す指標であり、入射した光がすべて透過する場合の全光線透過率は１００％である。なお、本明細書中の、「全光線透過率」は、ＪＩＳ－Ｋ７１０５（光線透過率及び全光線反射率）に準拠して測定した値を示したものであり、この全光線透過率の測定は、たとえば、日本電色工業製のヘイズメーター（商品名：「ＮＤＨ　２０００」）、分光光度計（商品名「ＥＹＥ７０００」マクベス社製）等を用いて測定できる。

［Ａ－１－１］シートＡにおけるスキン層：
　シートＡにスキン層を形成する場合、すなわち「３層構造」としての多層構造から多層シートが構成される場合には、そのスキン層は、多層シート（３層シート）の外側に配される両最外層として構成される。すなわち、このスキン層は、後述する多層シートにおけるコア層の両端面側（外側）から、挟み込むように配される、多層シート（３層シート）の表層（両最外層）としての役割を担っている。

　ここで、スキン層の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。たとえば、多層シート２を構成するスキン層の場合であって、それぞれ異なる厚さのスキン層から多層シートとしてシートＡを構成すると、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体やカードでは、表と裏からレーザーマーキングする事が一般的となる。この場合に、前記積層体の最表層と最裏層であるスキン層の厚みが異なる事で、レーザー光照射によるコア層マーキングの発泡による、いわゆる「フクレ」抑制効果、及びマーキング部の耐磨耗性効果が、異なるため好ましくない。また、例えば、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）といった３層から多層シートとしてシートＡが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。スキン層の厚さが１５％未満であると、レーザー光照射によるコア層マーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」抑制効果、及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性を向上させる効果が、十分でない。他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、レーザーマーキング層であるコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。

　また、たとえば、多層シート１を構成するスキン層の場合であって、それぞれ異なる厚さのスキン層からシートＡを構成すると、前述したように、多層シートのプレス工程等でシートのソリが生じて好ましくない。また、例えば、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）といった３層からシートＡが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。スキン層の厚さがあまりにも薄いと金型スティックの発生、及び熱融着性の低下が生じてしまい好ましくない。他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、レーザーマーキング性が劣ったり、多層シート積層後にそりが発生したりするなどの問題が生じて好ましくない。したがって、所望の厚さに形成されることが好ましい。

　また、多層シート２の場合には、このスキン層は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、特に透明なポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂層から形成されることが好ましい。ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４～２０のものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。このようにスキン層を、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を主成分とする透明樹脂層から形成することによって、レーザー光照射によるコア層マーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」を抑制でき、レーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性を向上させることができる。

　また、多層シート２の場合には、スキン層は高い透明性を有している事が重要であり、ポリカーボネート樹脂の透明性を阻害しない樹脂、フィラー等であれば特に制限はない。たとえば、スキン層の耐傷性を向上または耐熱性を向上させる目的で、汎用ポリカーボネート樹脂と特殊ポリカーボネート樹脂とのブレンドまたはポリカーボネート樹脂とポリアリレート樹脂とのブレンド等が挙げられる。

　また、多層シート１の場合には、スキン層を形成する素材としては、ポリエステル系樹脂組成物、すなわち、後述の共重合ポリエステル樹脂と、後述の滑剤と、を調製した、後述する実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物が好ましい。そして、このような素材からなる層として、スキン層が形成される。

（共重合ポリエステル樹脂）
　多層シート１に用いられる共重合ポリエステル樹脂は、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物の主要な成分として配合されていることが好ましい。ここでいうポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸とジオールの脱水縮合体をいい、本発明に用いられる実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ポリエステル樹脂の中でも特に結晶性の低いものをいう。これらは、加熱プレス等で頻繁に加熱成形加工を行っても、結晶化による白濁や融着性の低下をおこさないものである。この共重合ポリエステル樹脂の具体例としては、スキン層には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０～３０／１０～７０モル％である共重合ポリエステル樹脂が使用される。この共重合ポリエステル樹脂に含まれる、エチレングリコールと、１，４－シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調整する理由は、共重合ポリエステル樹脂において、エチレングリコール成分の置換量が１０モル％未満で得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。また、７０モル％を超えて得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。したがって、本実施形態のように、エチレングリコールと、１，４－シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調整して得られる樹脂は、十分な非晶性になり、熱融着性の点で優れているため、好ましい樹脂といえる。

　この共重合ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４－シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂（略称「ＰＥＴＧ」、（商品名　「イースター　コポリエステル」、イーストマンケミカル社製））が商業的に入手可能なものとして挙げられる。

［Ａ－１－２］シートＡにおけるコア層：
　コア層は、前述のように、シートＡを３層シート（多層シート１，２）からなる構成として、最外層にスキン層を形成する場合には、その３層シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。すなわち、３層シートから構成する場合には、コア層は、最外側に配された２つのスキン層に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。

　ここで、多層シート２のコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。コア層の厚み比率が３０％以上となると、レーザー光照射によるコア層マーキング部の厚み効果により下地白色層による未発色部とのコントラストが高まり、マーキング部の視認性、鮮明性が向上する。他方、コア層の厚み比率が８５％以上であると、レーザー光照射によるコア層マーキングの発泡による、いわゆる「フクレ」抑制効果、及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性が向上する効果が十分でない。また、コア層の厚み比率が３０％未満では、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。

　また、多層シート１のコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。コア層の厚み比率が８５％以上となると、シートＡの総厚みが５０～１５０μｍと薄いため、相対的にスキン層も薄くなってしまう。この場合には、仮に、スキン層に滑剤が混合されていても、積層工程における加熱プレス工程にてシートＡが金型に貼りつくという金型スティックの問題が発生するので好ましくない。また、コア層の厚み比率が３０％未満となると、積層工程において、スキン層が厚いため金型スティックの問題が発生しないが、レーザーマーキング性が劣ったり、耐熱性が乏しくなるためシートのソリが生じて好ましくない。

　より好ましいのは、多層シート１，２のコア層の厚さの、全シート中に占める厚さの割合が、４０％以上８５％未満であることである。所謂３層透明レーザーオーバーシートの場合のコア層厚み比率は、レーザー発色性（コントラスト性）の主要因子となる。すなわち、ＰＣ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＣ　の３層構造でも、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ　の３層構造でも、コア層厚みがレーザーマーキング性の主因子であり、レーザーマーキング性からはコア層が厚い方が好ましい。また、スキン層の厚みは、インレイ層との加熱融着性に寄与するため、薄い方が好ましい。従って、３層透明レーザーマーキングオーバーシートのコア層厚み比率は、４０％以上８５％未満であることがより好ましい。この点、８５％以上となる３層透明レーザーマーキングオーバーシートでは、余りにもスキン層が薄くなるために、２種３層共押出成形において、スキン層の厚みの制御が困難となり、安定的に成形するのは困難となる。

　コア層を構成する材料（素材）としては、ポリカーボネート樹脂、特に透明なポリカーボネート樹脂が使用される。ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４～２０のものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はある。しかし、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。

［Ａ－１－３］レーザー光エネルギー吸収材：
　また、シートＡが単層構造である単層シートとして構成される場合には、シートＡには、或いはシートＡが少なくとも３層シートである多層シート１，２として構成される場合には、そのコア層には、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材が０．０００５～１質量部含まれることが好ましい。このように構成することにより、レーザーマークした際のレーザー発色性に優れ、生地色と印字部とのコントラストが高くなり、鮮明な文字、記号、画像が得られるので好ましい。

　また、レーザー光エネルギー吸収材としては、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、及び金属窒化物からなる群から選ばれた少なくとも１種が挙げられる。より好ましいのは、レーザー光エネルギー吸収材が、単層シートに、または多層シート１，２のコア層に、カーボンブラック、チタンブラック、及び金属酸化物からなる群から選ばれた少なくとも１種または２種以上を含有しているものである。

　ここで、多層シート２に添加するカーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒子径は、１５０ｎｍ未満であることが好ましい。より好ましいのは、多層シート２に添加するカーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒子径が１００ｎｍ未満である。さらに、それらの平均粒径が１０～９０ｎｍで、ジブチルフタレート（ＤＢＴ）吸油量６０～１７０ｍｌ／１００ｇｒのカーボンブラックまたは該カーボンブラックと、平均粒子径が、１５０ｎｍ未満のチタンブラックまたは金属酸化物の併用が好ましい。カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒径が１５０ｎｍを超えると、シートの透明性が低下したり、シート表面に大きな凹凸が発生したりする事があり好ましくない。さらに、カーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ未満では、レーザー発色性が低下すると共に、微細すぎて取扱いに難があり、好ましくない。また、ＤＢＴ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇｒ未満では、分散性が悪く、１７０ｍｌ／１００ｇｒを超えると隠蔽性に劣るため好ましくない。

　また、多層シート１に添加する、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒子径は、前述した多層シート２と同様であるが、多層シート１に添加する、カーボンブラックの平均粒径は、１０～９０ｎｍで、ジブチルフタレート（ＤＢＴ）吸油量６０～１７０ｍｌ／１００ｇｒのカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ未満では、レーザー発色性が低下すると共に、微細すぎ取扱に難があり、９０ｎｍを超えるとシートの透明性が低下したり、シート表面に大きな凹凸が発生したりする事があり好ましくない。また、ＤＢＴ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇｒ未満では分散性が悪く、１７０ｍｌ／１００ｇｒを超えるといんぺい性に劣るため好ましくない。

　また、多層シート１，２に添加する金属酸化物としては、酸化物を形成する金属として、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、鉄、チタン、珪素、アンチモン、錫、銅、マンガン、コバルト、バナジウム、ビスマス、ニオブ、モリブデン、ルテニウム、タングステン、パラジウム、銀、白金などが挙げられる。更に、複合金属酸化物としてＩＴＯ、ＡＴＯ、ＡＺＯ等が挙げられる。

　また、多層シート１，２に添加する金属硫化物としては、硫化亜鉛、硫化カドミニウムなどが挙げられる。さらに、金属窒化物としては窒化チタンなどが挙げられる。

　このように、多層シート１，２に添加するエネルギー吸収体としては、カーボンブラック、金属酸化物、及び複合金属酸化物が好適に用いられ、各々単独または併用して用いられる。

　さらに、多層シート２へのエネルギー吸収体には、カーボンブラックが０．０００５～１質量部添加（配合）されることが好ましく、より好ましくは０．０００８～０．１質量部である。また、カーボンブラックと平均粒子径１５０ｎｍ未満の金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物から選ばれた少なくとも１種とを併用する場合には、その混合物の配合量が０．０００５～１質量部配合されることが更に好ましく、最も好ましいのは０．０００８～０．５質量部である。

　ここで、多層シート２へのエネルギー吸収体の添加量（配合量）を所望量に調整するのは、シートＡは透明であることが好ましいからである。すなわち、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体や、電子パスポートに使用する場合、印刷を施した白色シート（インレイとよばれる層）上に、透明レーザーマーキングシート（オーバーレイとよばれる層）を積層するなどして使用される。さらに、印刷部を施していない部分のオーバーレイに、レーザー光を照射し、黒色発色させて、画像や文字をマーキングされる。このようにして、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止効果を組み合わせて使用する事が多い。そして、このように組み合わせて製造し使用することで、その下地層が白い故に、印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストにより鮮明な画像を得ることができる。換言すれば、前述のインレイ層上に積層されるオーバーレイ層の透明性が劣ると、印刷された画像、文字等が不鮮明となる。また、レーザーマーキング部の黒／白コントラストが劣ること等から実用上問題となる。そのため、平均粒子径の小さいカーボンブラックが好ましく用いられ、また、カーボンブラックと他の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種との混合物を、レーザーエネルギー吸収剤として用いる場合も、これら金属酸化物、金属硫化物の平均粒子径が少なくとも１５０ｎｍ未満、好ましくは１００ｎｍ未満とするのである。

　したがって、多層シート２に添加する、前述のレーザーエネルギー吸収体の平均粒子径が１５０ｎｍを超えると、シートＡの透明性が低下して好ましくない。また、これらレーザーエネルギー吸収体の配合量も１質量部を超えると、シートＡ（多層シート）の透明性が低下する。さらに、吸収エネルギー量が多過ぎてしまい、樹脂を劣化させてしまう。その結果、十分なコントラストが得られない。他方、レーザーエネルギー吸収体の添加量が０．０００５質量部未満では、十分なコントラストが得られず好ましくない。更に、レーザーエネルギー吸収体の添加量が１質量部を超えると、シートＡの透明性が低下して好ましくないだけでなく、異常な発熱を生じることになる。その結果、樹脂の分解・発泡が発生し、所望のレーザーマーキングができない。

　また、多層シート１へのエネルギー吸収体には、カーボンブラックが０．０００１～３質量部添加（配合）されることが好ましく、より好ましくは０．０００１～１質量部である。また、カーボンブラックと平均粒子径１５０ｎｍ未満の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種とを併用する場合には、その混合物の配合量が０．０００１～６質量部配合され、より好ましくは０．０００１～３質量部配合されることである。このように、エネルギー吸収体の添加量（配合量）を調整するのは次の理由のためである。すなわち、シートＡは透明であることが好ましく、シートＡの下層である着色レーザーマーキング多層シートＢに印刷を施す場合が多い。その場合にシートＡの透明性が劣ると印刷された画像、文字などが不鮮明となり実用上問題となる。そのために平均粒子径の小さいカーボンブラックが好ましく用いられ、また、カーボンブラックと他の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種との混合物をレーザーエネルギー吸収剤として用いる場合も、これら金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩の平均粒子径が少なくとも１５０ｎｍ未満、好ましくは１００ｎｍ未満、更に好ましくは５０ｎｍ未満とするのである。

　したがって、多層シート１に添加する、レーザーエネルギー吸収剤の平均粒子径が１５０ｎｍを超えると、シートＡの透明性が低下して好ましくない。また、レーザーエネルギー吸収剤の配合量も６質量部を超えるとシートＡ（多層シート１）の透明性が低下すると共に、吸収エネルギー量が多すぎ樹脂を劣化させてしまい十分なコントラストが得られない。他方、レーザーエネルギー吸収体の添加量が０．０００１質量部未満では十分なコントラストが得られず好ましくない。

［Ａ－１－４］滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤：
　また、本実施形態では、単層シート、又は多層シート１，２として構成されるシートＡに滑剤を含有させることが好ましく、シートＡがいわゆる３層シートからなる場合には、スキン層に滑剤を含有させることが好ましい。滑剤を含有させることにより、加熱プレス時にプレス板に融着を防ぐことができるからである。

　さらに、本実施形態では、単層シート、又は多層シート１，２として構成されるシートＡに必要に応じて、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を含有させることも好ましい。シートＡが、いわゆる３層シート（多層シート）からなる場合には、スキン層及びコア層の少なくとも１層に、必要に応じて、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を含有させることも好ましい。酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種の添加（配合）は、成形加工時における、分子量低下による物性低下及び色相安定化に有効に作用する。この酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種としては、フェノール系酸化防止剤や亜燐酸エステル系着色防止剤が使用される。また、紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種の添加（配合）はシートＡの保管時、及び最終製品である電子パスポートの実際の使用時における耐光劣化性の抑制に有効に作用する。

　フェノール系酸化防止剤の例としては、例えば、α－トコフェロール、ブチルヒドロキシトルエン、シナピルアルコール、ビタミンＥ、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３－５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシトルエン；ペンタエリスリチル－テトラキス〔３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール－ビス〔３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６－ヘキサンジオール－ビス〔３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３’－ｔｅｒｔ－ブチル－５’－メチル－２’－ヒドロキシベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノメチル）フェノール、３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスホネートジエチルエステル、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－エチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－シクロヘキシルフェノール）、２，２’－ジメチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、２，２’－エチリデン－ビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－ブチリデン－ビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、トリエチレングリコール－Ｎ－ビス－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート、１，６－へキサンジオールビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ビス［２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチル６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチル－２－ヒドロキシベンジル）フェニル］テレフタレート、３，９－ビス｛２－［３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ］－１，１，－ジメチルエチル｝－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、４，４’－チオビス（６－ｔｅｒｔ－ブチル－ｍ－クレゾール）、４，４’－チオビス（３－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－チオビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、ビス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）スルフィド、４，４’－ジ－チオビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－トリ－チオビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２－チオジエチレンビス－［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，４－ビス（ｎ－オクチルチオ）－６－（４－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルアニリノ）－１，３，５－トリアジン、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレンビス－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシヒドロシンナミド）、Ｎ，Ｎ’－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］ヒドラジン、１，１，３－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ブタン、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）イソシアヌレート、トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス（４－ｔｅｒｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－ジメチルベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス２［３（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチルイソシアヌレート、およびテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタンなどが挙げられる。

　なお、これらの例示の中でも、とりわけ、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタンが好適であり、特にｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好適である。上記ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。

　亜燐酸エステル系着色防止剤としては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、２，２－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）オクチルホスファイト、トリス（ジエチルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ－ｉｓｏ－プロピルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ－ｎ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、フェニルビスフェノールＡペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジシクロヘキシルペンタエリスリトールジホスファイトなどが挙げられる。

　さらに、他のホスファイト化合物としては二価フェノール類と反応し環状構造を有するものも使用できる。例えば、２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ホスファイト、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ホスファイト、２，２’－エチリデンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ホスファイトなどを挙げることができる。

　上記の中でもトリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイトが特に好ましい。亜燐酸エステル系着色防止剤は、１種もしくは２種以上を混合して用いてもよい。また、フェノール系酸化防止剤と併用してもよい。

　紫外線吸収剤としては、例えば２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）フェニルベンゾトリアゾール、２，２’メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］、メチル－３－［３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－ヒドロキシフェニルプロピオネート－ポリエチレングリコールとの縮合物に代表されるベンゾトリアゾール系化合物を挙げることができる。

　更に、紫外線吸収剤としては、例えば、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－ヘキシルオキシフェノール、２－（４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－ヘキシルオキシフェノールなどのヒドロキシフェニルトリアジン系化合物を挙げることができる。

　さらに、紫外線吸収剤としては、例えば、２，２’－ｐ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、および２，２’－ｐ，ｐ’－ジフェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）などの環状イミノエステル系化合物を挙げることができる。

　また、光安定剤としては、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート、テトラキス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート、テトラキス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート、ポリ｛［６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル］［（２，２，６，６－テトラメチルピペリジル）イミノ］ヘキサメチレン［（２，２，６，６－テトラメチルピペリジル）イミノ］｝、ポリメチルプロピル３－オキシ－［４－（２，２，６，６－テトラメチル）ピペリジニル］シロキサンなどに代表されるヒンダードアミン系のものも含むことができ、かかる光安定剤は前記紫外線吸収剤や場合によっては各種酸化防止剤との併用において、耐候性などの点においてより良好な性能を発揮する。

　滑材としては、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩が挙げられ、それらから選ばれる少なくとも１種の滑剤が添加されることが好ましい。

　脂肪酸エステル系滑剤としては、ブチルステアレート、セチルパルミレート、ステアリン酸モノグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、モンタンワックス酸のエステル、ロウエステル、ジカルボン酸エステル、複合エステル等が挙げられ、脂肪酸アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリルアマイド等が挙げられる。また、脂肪酸金属塩系滑剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミウム、ステアリン酸バリウム等が挙げられる。

　さらに、前記シートＡの、単層シートが、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１～３質量部を含有するとともに、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種を０．１～５質量部、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を０．１～５質量部含有する透明レーザーマーキングシート、又は、前記シートＡの、多層シート２における前記スキン層が、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１～３質量部を含有するとともに、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５～１質量部、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種を０．１～５質量部、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を０．１～５質量部含有する透明レーザーマーキングシートとして構成されていることが好ましい。

　ここで、滑剤の添加量としては、単層シート、多層シート１，２とともに０．０１～３質量部添加されることが好ましく、より好ましくは０．０５～１．５質量部である。０．０１質量部未満では加熱プレス時にプレス板に融着してしまい、３質量部を超えると電子パスポートやカードの多層積層加熱プレス時に層間熱融着性に問題が生じるため好ましくない。さらに、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種が０．１質量部未満では、溶融し押出させて成形する工程でのポリカーボネート樹脂の熱酸化反応及びそれに起因する熱変色といった不具合が生じやすく、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。さらに、紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種が、０．１質量部未満では、その効果に乏しく耐光劣化、それに伴う変色といった不具合が生じやすく、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。

［Ｂ］多層シートＢの構成：
　本発明の多層シートＢは、スキン層とコア層とからなる少なくとも３層構造のシートとして構成され、溶融押出成形により積層形成される。なお、本実施形態に係る３層シートは、「少なくとも３層」であって、３層構造のシートに限られたものではない。すなわち、本実施形態における多層シートＢにおいて、「３層シート」と言うのは、説明の便宜を図るものであり、「３層シート」とは「少なくとも３層以上の層からなるシート」を意味するものであって、「３層」から成るシートに限定する趣旨ではない。換言すれば、３層以上の構成からなれば、５層から構成されても、７層から構成されても、或いは、それ以上の奇数層から形成されていても、本実施形態の多層シートＢに含まれる。

　ただし、上述した多層構造から本実施形態の多層シートＢが構成される場合にも、後述するスキン層は、多層構造から構成されるシートの最も外側の位置に配されるとともに、そのシートの両面に配される。さらに、両スキン層（の間）に、コア層が挟まれるように配されることが必要となる。なお、スキン層の厚さは、特に限定されるものではないが、より好ましいのは、後述の所定範囲の厚さに形成されることである。

　他方、多層シートＢが上述の「それ以上の奇数層」から構成される場合であっても、あまりに多層構造からなる場合には、配されるスキン層とコア層との一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまい、シートＡとの加熱融着性が劣る問題が発生する。したがって、好ましいのは５層から、より好ましいのは３層から構成されるである。

　ここで、多層シートＢが前述のように奇数層から構成されるのは、偶数層からなる多層シートは、必ず奇数層からなる多層シートと同じ構成となるからである。例えば、４層からなる多層シートでは、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配置となり、結局のところ、奇数層から構成される多層シートと同様の構成となるからである。

　また、たとえば、３層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されて多層シートが形成されることになる。また、５層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、かつ、交互にスキン層とコア層を配列して、多層シートが形成される。このように多層構造を有する多層シートを形成することにより、十分な加熱融着性が確保できる。

　また、３層シート（多層シートＢ）の全厚さ（総厚さ）は、全厚さが１００～３００μｍからなるともに、コア層の厚さの、多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率（厚さの割合）が３０％以上、８５％未満からなることが好ましい。３層シート（多層シートＢ）の全厚さが、１００μｍ未満であると、必然的に多層シートＢのスキン層であるＰＥＴＧ層が薄くなる。そのため、多層シート積層工程における加熱融着時に、最外層に積層されるシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シート」の両方を含む）と多層シートＢ間の加熱融着性が確保できない。また、３層シート（多層シートＢ）の全厚さが３００μｍを超えると、その３００μｍを超えた３層シートを用いて電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を成形した場合、全体としての厚さが実用可能な範囲を超えてしまう。たとえば、前述のようにＩＣチップとアンテナ無しのいわゆる「データページ」では全最大厚さが４００～５００μｍであり、また、ＩＣチップとアンテナを挿入したインレット層を有する場合は、全最大厚さが７００～８００μｍである。このように、その全最大厚さを超えるために実用性に乏しい。さらに、多層シートＢは、全厚さに対して占めるコア層の厚さの割合が３０％以上、８５％未満からなることが好ましいのは、多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性の確保や、マーキング部の視認性、鮮明性を確保するためである。すなわち、スキン層の厚さがあまりにも薄いと、多層シート積層工程における加熱融着時に、最外層に積層されるシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シート」の両方を含む）と多層シートＢ間の加熱融着性を確保できない。他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまう。そのため、多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性を確保できない。更には、スキン層に着色剤を入れない場合には、最外層である透明レーザーマーキングシートに、レーザー光照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保できず、また、マーキング部の視認性、鮮明性を確保することができない。

　このように３層シート全体の厚さを所望の厚さとすることにより、多層シートＢの特性といった局所的な特性を引き出しやすくなるのみならず、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の特性を引き出しやすくなる。さらに、この３層シート全体の総厚さだけに限らず、３層シートを構成するスキン層及びコア層の３層シートに占める厚さの割合も前述の所望の割合にすることにより、３層シート全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、コントラスト性を向上させやすくなる等、本発明の効果をより発揮できる。

　なお、多層シートの融着性といんぺい性、及び（シートＡの）レーザーマーキング部とのコントラストは、多層シートの実用化や生産性、市場のニーズに応え得るものであるか等極めて重要な要素となる。そのため、さらに後段にて、３層シート全体の総厚さと、スキン層、及びコア層との厚さとの関係について詳述する。

　なお、シートＡと同様に、「多層シート」、或いは、「３層を積層してなるシート」等と示す場合には、複数の層（或いは３層）が積層された後の状態を示すための表現であって、積層方法を制限するものではない。

［Ｂ－１］多層シートＢにおけるスキン層：
　多層シートＢにおけるスキン層は、３層シートの外側に配される両最外層として構成される。すなわち、このスキン層は、後述する多層シートＢにおけるコア層の両端面側（外側）から、挟み込むように配される、３層シートの表層（両最外層）としての役割を担っている。

　スキン層の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。それぞれ異なる厚さのスキン層から多層シートＢを構成すると、多層シート積層工程における加熱融着時に、最外層のシートＡと多層シートＢ間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくない。その上、加熱プレス後の積層体（電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体）に“ソリ”が発生する事があり好ましくない。また、例えば、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）といった３層から、多層シートＢが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。スキン層の厚さがあまりにも薄いと熱融着性の低下が生じてしまう。他方、スキン層の厚さがあまりにも厚すぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまう。この場合に、コア層のみに着色剤を配合すると、１台の押出機のみに着色剤入りの樹脂を投入するだけでよいので、スキン層とコア層に着色剤を配合した場合よりも、押出機の洗浄が極端にいえば半分の手間で済む。しかし、多層シートＢ上に、部分または全面印刷した場合のいんぺい性が不足する。また、スキン層とコア層に着色剤を配合すると、前述したいんぺい性の問題は生じない。しかし、例えば、２種の樹脂による３層シート溶融押出成形には２台の押出機を使用するが、この２台の押出機には着色剤入りの樹脂を投入する事となる。そして、２種３層溶融押出成形により成形されたシートの生産後、押出機のクリーンアップでは、着色剤の洗浄にかなりの手間がかかり、生産性とコスト的な問題が生じやすい。したがって、前述のような所望範囲内で、３層シート（多層シートＢ）の全厚さ（総厚さ）及び、全厚さに対して占めるコア層の厚さの割合が形成されることが好ましい。

　このスキン層を形成する素材としては、ポリエステル系樹脂組成物、すなわち、後述の共重合ポリエステル樹脂であって、これらの材料を調製した、後述する実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物が好ましい。そして、このような素材からなる層として、スキン層が形成されることが好ましい。

［Ｂ－１－１］共重合ポリエステル樹脂：
　本実施形態に用いられる共重合ポリエステル樹脂は、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物の主要な成分として配合されていることが好ましい。ここでいうポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸とジオールの脱水縮合体をいい、本発明に用いられる実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ポリエステル樹脂の中でも特に結晶性の低いものをいう。これらは、加熱プレス等で頻繁に加熱成形加工を行っても、結晶化による白濁や融着性の低下をおこさないものである。この共重合ポリエステル樹脂の具体例としては、スキン層には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位及びエチレングリコール単位（Ｉ）［以下、「エチレングリコール単位（Ｉ）」という］、及び、１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０～３０／１０～７０モル％である共重合ポリエステル樹脂が使用される。この共重合ポリエステル樹脂に含まれる、エチレングリコールと、１，４－シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調整する理由は、共重合ポリエステル樹脂において、エチレングリコール成分の置換量が１０モル％未満で得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。また、７０モル％を超えて得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。したがって、本実施形態のように、エチレングリコールと、１，４－シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調整して得られる樹脂は、十分な非晶性になり、熱融着性の点で優れているため、好ましい樹脂といえる。

　さらに、この共重合ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４－シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂（略称「ＰＥＴＧ」、（商品名　「イースター　コポリエステル」、イーストマンケミカル社製））が商業的に入手可能なものとして挙げられる。

［Ｂ－２］多層シートＢにおけるコア層：
　コア層は、３層シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。すなわち、このコア層は、最外側に配された２つのスキン層に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。このコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。より好ましいのは、４０％以上８０％未満である。コア層の厚み比率が８５％以上となると、多層シートＢの総厚みが１００～３００μｍと薄いため、相対的にスキン層も薄くなってしまう。そのため、多層シート積層工程における加熱融着時に、最外層であるシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シート」の両方を含む）と多層シートＢ間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくない。また、コア層の厚み比率が３０％未満では、多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性が確保できない。更に、最外層であるシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シート」の両方を含む）に、レーザー光照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保できない。また、マーキング部の視認性、鮮明性を確保することができない。

　コア層を構成する材料（素材）としては、ポリカーボネート樹脂、特に透明なポリカーボネート樹脂が使用される。ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４～２０のものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。

［Ｂ－２－１］染料、顔料等の樹脂の着色剤：
　多層シートＢは、着色多層シートであり、多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも１層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させていることが好ましい。この点で、シートＡと異なる。このように着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤を１質量部以上配合するのは、後述するように、シートＡと着色多層シートＢの積層体シートを積層させた後レーザー光を照射してマーキングする場合にコントラストが良好になるためと、着色多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性を確保するためである。

　この着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤としては、白色顔料、黄色顔料、赤色顔料、青色顔料などが挙げられる。白色顔料として酸化チタン、酸化バリウム、酸化亜鉛などが挙げられる。黄色顔料として酸化鉄、チタンイエローなどが挙げられる。赤色顔料として、酸化鉄などが挙げられる。青色顔料としてコバルトブルー群青などが挙げられる。ただし、コントラスト性を高めるため、薄い色付、淡彩色系となるものが好ましい。

　より好ましいのは、コントラスト性の際立つ、白色系染料、顔料等の樹脂の着色剤が添加されることである。

［Ｂ－３］滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤：
　また、前述した単層シート及び多層シート（いわゆる３層シート）を含めた多層シートＢのコア層及びスキン層の少なくとも１層が熱可塑性樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種を、０．１～５質量部、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を、０．１～５質量部含有することも好ましい形態の一つである。酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種を添加（配合）させる場合には、成形加工時における分子量低下による物性低下及び色相安定化に有効に作用する。また、紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を添加（配合）させる場合には、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の保管時及び最終製品である電子パスポートの実際の使用時、における耐光劣化性の抑制に有効に作用する。すなわち、このような構成にすることにより、適宜選択的に、酸化防止剤及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種、及び紫外線吸収剤及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種を所望量含有させることができる。加えて、適宜、含有させる領域を選択できるため、シート全体として相乗的に本発明の効果をより奏することができる。

　なお、多層シートＢの滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤は、シートＡに含有される滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤と同じである。したがって、シートＡの説明（滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤）を参照されたい。

［３］シートＡと多層シートＢの関係：
　前述のように、シートＡと多層シートＢを積層することにより、本発明の効果を奏することができる。すなわち、シートＡが、ＰＣ（レーザーマーク対応）透明単層シートまたはＰＣ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＣからなる透明なレーザーマーク３層シート（多層シート２）として構成される場合に、そのシートＡのレーザーを照射する面と反対の面に、さらに、ＰＥＴＧ／ＰＣ（白色系着色剤配合）／ＰＥＴＧ、からなる着色多層シートＢを積層する。このようにすることにより、上層（シートＡ）にレーザー照射して、コア層ＰＣが黒発色した場合に、コントラストを確保しマーキング部の視認性、鮮明性を発揮させることができる。なお、最外層に印刷を施した場合は、なんらかの摩擦、摩耗が発生した場合に印刷部が磨り減り視認性が大きく低下する。しかし、シートＡの下層である多層シートＢの表面に画像、文字等を印刷する事により、その印刷部分の鮮明性や印刷部の保護も可能となる。

　また、シートＡが、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ　からなる透明なレーザーマーク３層シートとして構成される場合には、そのシートＡのレーザーを照射する面と反対の面に、さらに、ＰＥＴＧ／ＰＣ（着色レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ、からなる着色レーザーマーク多層シートＢを積層する。このようにすることにより、上層（シートＡ）にレーザー照射して、コア層ＰＣが黒発色しても、レーザー光は更に通過して下層（多層シートＢ）のコア層ＰＣも黒発色する。これにより、レーザー光で発色した部分の黒化度が向上する。

　このように、レーザーマーキングによる画像（たとえば、人の顔等）の鮮明性を十分に引き出すには、反射率やコントラストを制御することが重要となる。たとえば、反射率が不十分であったり、コントラストが低かったりすると、画像の鮮明性が低下してしまう。また、たとえば、前述のシートＡ（ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ（透明なレーザーマーク３層シート）に、レーザーマーク対応でないＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ　の３層シートを加熱融着させて、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を形成する場合には、下層の３層シートにＰＥＴＧ透明層があるため、反射率が不十分となってしまい好ましくない。さらに、反射率やコントラストを考慮し、ＰＣ（白）シートを、前述のＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ　の３層シートに代えて、シートＡの下層に用いると、反射率がＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ　の３層シートより向上する。さらに、上層（シートＡ）のレーザーマーキングによる黒発色と、下層（ＰＣシート）の白と、のコントラストが向上する事で画像の鮮明性がよくなる。しかし、下層がＰＣ（白）シートでは、上層との加熱融着性の問題が発生する。特に、１２０～１５０℃程度の低温での加熱融着性が悪い。一方、２１０～２４０℃に温度を上げれば加熱融着するが、これでは上層のＰＥＴＧ層が軟化、溶融してしまい、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を得ることができない。

　したがって、下層もレーザーマーキング対応とする事で、上層にレーザー照射してコア層ＰＣが黒発色しても、レーザー光は更に通過して下層のコア層ＰＣも黒発色を生成する。これにより、レーザー光で発色した部分の黒化度が向上する。また、下層にＰＣ（白）シートを使用した場合と同等のコントラストが得られる。これらにより、画像を鮮明にでき、しかも、加熱融着性における問題も生じさせないようにできる。このように、本発明は所望のシートＡと多層シートＢとの組み合わせにより、相乗的に本発明の効果を発揮するものである。

　なお、前述では、本実施形態体の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体において、シートＡの下層に、多層シートＢを積層する配置パターンついて説明したが、このような配置に限られるものではない。すなわち、必ずしも上層にシートＡを配置し、下層に多層シートＢを配置するものに限定されるものではない。たとえば、シートＡを下層に配置し、多層シートＢを上層に配置してもよい。このように、シートＡ（或いは多層シートＢ）を、上層又は下層に配置してもよいのは、レーザーマークした画像等を目視する位置（方向）が、上下方向に限られないからである。たとえば、パスポートのように冊子形式で、本実施形態体における電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用する場合に、見開き状にして平面視した際に、上層にシートＡを配置し下層に多層シートＢを配置する。さらに、次ページを開いて平面視すると、そのシートＡと多層シートＢの配置位置は、丁度、上層に多層シートＢを配置し、下層にシートＡを配置したことになってしまう。したがって、ここでの上層、下層は、説明の便宜を図るために用いたものであって、レーザー照射する側にシートＡが配置されることを意味する。このように配置されることにより、レーザーマークされた後のシートＡと多層シートＢとの、画像等の鮮明さや高コントラストを得ることができる。

　さらに、本実施形態体における電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体には、シートＡ／多層シートＢと積層させる場合に限らない。たとえば、多層シートＢの表面に各種印刷等を施した後、シートＡ／（印刷した）多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／（印刷した）多層シートＢ／シートＡとなるように積層する場合も含まれる。また、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／シートＡと積層する場合も含まれる。また、多層シートＢ／ヒンジシートＣ／多層シートＢの積層体シートを加熱融着させて、この積層体シート表面に印刷等をした後、更にシートＡ／該積層体シート／シートＡを積層させる場合なども広く含まれる。使用目的や使用方法に応じて柔軟に対応可能となる。

［４］シートＡ及び多層シートＢの成形方法：
　本発明において、シートＡ及び着色多層シートＢを得るには、例えば、各層の樹脂組成物を溶融押出成形して積層する方法、各層をフィルム状に形成し、これをラミネートする方法、２層を溶融押出して形成し、これに別途形成したフィルムをラミネートする方法等がある。これらの中でも、生産性、コストの面から溶融押出成形により積層することが好ましい。

　具体的には、各層の樹脂組成物をそれぞれ配合し、あるいは必要に応じてペレット状にして、Ｔダイを共有連結した３層Ｔダイ押出機の各ホッパーにそれぞれ投入する。さらに、温度２００℃～３００℃の範囲で溶融して３層Ｔダイ溶融押出成形する。次に、冷却ロール等で冷却固化する。こうして、３層積層体を形成することができる。なお、本発明における、シートＡ及び着色多層シートＢは、上記方法に限定されることなく、公知の方法により形成することができる。例えば、特開平１０－７１７６３号公報第（６）～（７）頁の記載に従って得ることができる。

　上述のようにして得られたシートＡ、多層シートＢを所定の寸法に切断する。その後、それらのシートを積層し、所望時間、所望圧力、所望温度で加熱融着等によって接合して、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を得ることができる。また、別の方法によって製造してもよい。まず、シートＡおよび多層シートＢを各々溶融共押出成形にて２種３層シートを押出成形する。その後、ロール状に巻き取りしたロール状シートを、所定温度に加熱した加熱ローラー間に通す。例えば、シートＡ／多層シートＢ／シートＡ、または多層シートＢ／ポリエステルエラストマー等のシート／多層シートＢの構成となるように、ロール状シートを通して、加熱ローラーにて加熱、加圧する。これにより長尺の積層体シートを製造した後、所定の寸法にカットするなどして製造するとよい。更に、別の方法によって製造してもよい。前記シートＡ、及び多層シートＢを所定の寸法にカットする。そして、シートＡ／多層シートＢ／シートＡ、の構成となるように、或いは、シートＡ／多層シートＢ／ポリエステルエラストマー等のシート、またはポリエステルの織物又は不織布／多層シートＢ／シートＡ、の構成となるように、或いは多層シートＢ／他のシート／多層シートＢの枚葉積層体シート、の構成となるようにして、加熱プレス機により、前述同様に製造してもよい。

　ここで、所望時間、所望圧力、所望温度は、特に限定されるものではない。所望時間、所望圧力、所望温度は、必要に応じて適宜選択されることが好ましい。なお、一般的なものとして、所望時間は１０秒～６分程度、所望圧力１～２０ＭＰａ、所望温度１２０～１７０℃を一例として挙げることができる。

［５］その他の積層体：
　前述のように、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体は、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　からなる５層積層体として構成されることが好ましい。すなわち、シートＡ／多層シートＢの積層体として構成することで、画像などの鮮明性を向上できる。また、電子パスポートでは、多層シートＢの片面に（透明レーザーマーキング層側に）、国などの固有の固定情報を印刷する。その場合、白色系の多層シートＢ上に印刷した方が、画像などの鮮明性が際立つ。例えば、茶色や黒色などの濃色系の多層シートＢ上に印刷するより、前者の方が下地色の影響を受けずに鮮明な印刷ができるため好ましい。更に、この固定情報を多層シートＢ上に印刷した後に、透明レーザーマーキング層に、個人情報や個人画像等の可変情報をレーザーマーキングにて黒発色させる場合にも、固定情報印刷を白い部分の多い淡彩色とする。このようにする事で、下地淡彩色とのコントラストが大きくなり、鮮明な画像と文字が得られる。従って、着色された多層シートＢ（着色シートＢ）の色は白等の淡彩色がより好ましい。

　また、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の５層積層体として構成する事で、表面または裏面のどちらからでもレーザーマーキングする事ができる。また、これら５層積層体を加熱プレス成形により加熱融着した場合に、得られた５層積層体には、そりがほとんど発生しないことも特長といえる。なお、各層の厚みは、シートＡが５０～２００μｍ、多層シートＢが１００～３００μｍ、複合ヒンジシートが８０～２５０μｍであることが好ましい。

　好ましいのは、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の５層積層体構成であって、シートＡが、前述した、いわゆる３層構造からなるものである。なお、シートＡの、いわゆる３層構造からなるものついては、シートＡの説明を参照されたい。

　また、これまで説明した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、シートＡ／シートＢ／インレットを含む前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／シートＢ／シートＡ　の５つのシートを積層して構成されることも好ましい。複合ヒンジシートに、ＩＣチップとアンテナを挿入したインレット層を有することで、厚さを薄くできるため好ましい。

　ここで、本実施形態のような５層積層体は種々の方法で製造できる。例えば、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させる事で５層積層体を製造できる。

　また、前述の様な積層体に印刷を施したい場合には、多層シートＢの片面に、光または熱硬化型インクで印刷・硬化させる。その後、さらに、シートＡ／印刷多層シートＢ／複合ヒンジシート／印刷多層シートＢ／シートＡ　を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させて製造できる。また、別の方法として、多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢを加熱プレスにて熱融着により積層させる。その後、この積層体の表面に印刷する。さらに、シートＡ／（多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ）積層体／シートＡ　と積層して加熱プレスする事によっても製造できる。

　更に、多層シートＢの片面に、光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布する。さらに、必要に応じて乾燥させる。そして、シートＡ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／複合ヒンジシート／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／シートＡ　を積層して、加熱プレスする事によって、強固に加熱融着させる事ができる。

　また、シートＡの片面（多層シートＢの印刷面と加熱融着させる面）に、熱活性型接着剤を３～２０μｍ、好ましくは３～１０μｍ、更に好ましくは５～１０μｍ、の乾燥厚みになるよう予め塗布しておく。そして、前記同様、シートＡ（片面熱活性型接着剤層）／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ（片面熱活性型接着剤層）を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）する。これにより強固に加熱融着させる事ができる。

　また、この様な積層体に印刷を施す場合に、より好ましいのは、多層シートＢの片面に、光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、シートＡ／印刷多層シートＢ／複合ヒンジシート／印刷多層シートＢ／シートＡ　を積層させ、その後加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させて、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を形成することである。また、以下の別の方法もある。多層シートＢの片面に、光または熱硬化型インクで印刷・硬化させる。その後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布する。さらに、必要に応じて乾燥させる。そして、シートＡ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／複合ヒンジシート／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／シートＡ　となるように積層して加熱プレスする。以上のようにして、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を形成することで、成形しやすい等の利便性を向上させることができる。

　ただし、このようなもの限定されるものではなく、本発明の構成、効果を逸脱しない範囲内で、前述の５層積層体を形成してもよい。

　また、熱融着（熱ラミネーション）の場合の加熱プレス温度は複合ヒンジシートの種類によっても異なるが、１００～１７０℃、好ましくは１３０～１６０℃である。加熱プレス温度が１００℃未満では接着不良が生じることがあり、１７０℃を超えると５層積層体のソリ、チヂミまたはシートのはみ出しなどの異常が生じて好ましくない。

［６］マット加工：
　また、シートＡ、多層シートＢ、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートのうちの少なくとも１つのシートの、少なくとも片側表面に、平均粗さ（Ｒａ）０．１～５μｍのマット加工が施されていることが好ましい。このように、前述の夫々のシート表面に、適宜選択的に、マット加工をする理由は、シートＡと多層シートＢを加熱プレス成形する場合、前述のようにマット加工が施されていると、シートＡと多層シートＢの間の空気が抜けやすくなるからである。他方、積層工程に搬送する場合に、これらのシートがマット加工されていないと、吸引・吸着して搬送して、これらのシートを位置合わせして積層した後、空気を注入して多層シートを脱着する際、脱着困難となる。仮に、脱着できても積層位置がずれたりするなどの問題が生じやすい傾向がある。また、マット加工の平均粗さ（Ｒａ）が５μｍを超えると、シートＡと、多層シートＢとの間の熱融着性が低下しやすくなる傾向がある。

　さらに、表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ未満では前述したようにシート搬送時・積層時に、シートが搬送機に貼りつくという問題等が発生しやすい傾向がある。

［７］インレットシート：
　また、必要に応じて、インレットシートを用いてＩＣチップ（「ＩＣ－Ｃｈｉｐ」ともいう）とアンテナを配置させることも好ましい。たとえば、通常はＰＥＴＧ等の原料から成形されるシートに、ＩＣ－Ｃｈｉｐとアンテナ（「Ａｎｔｅｎｎａ」ともいう）を配置し、これをインレットシートとして使用する。また、このインレットシートを複合ヒンジシートの片側に配置して使用してもよい。さらに、これまで説明した複合ヒンジシートに、直接ＩＣ－Ｃｈｉｐとアンテナを配置した、インレットシート兼用複合ヒンジシートとして構成してもよい。ＩＣチップ及びアンテナを配設させやすく、また、いわゆるＩＣチップ内蔵型の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体として対応できるからである。

　また、２００～３００μｍ程度のＰＥＴＧ等の熱可塑性樹脂シートを切削して、ＩＣ－ＣｈｉｐとＡｎｔｅｎｎａを挿入してインレットシートを作成する。そして、オーバーシート（たとえばシートＡ）／インレイシート（たとえばシートＢ）／インレットシート／複合ヒンジシート／インレイシート（たとえばシートＢ）／オーバーシート（たとえばシートＡ）の構成として使用してもよい。さらに、オーバーシート／インレイシート／複合ヒンジシート／インレットシート／インレイシート／オーバーシートの構成としてｅ－Ｃａｒｄ対応にしてもよい。

　また、これまで説明した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に、インレットシートを使用して、シートＡ／多層シートＢ／前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／インレットシート／多層シートＢ／シートＡの６つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体として構成されることも好ましい。インレットとヒンジシートを別々に作ると、６つのシートを積層した６層積層体となり、５つのシートを積層した５層積層体より１層多いために、生産性に劣るものの、汎用性もあるため、好ましい形態の一つといえる。

　なお、インレットシートを、前述のインレットシート兼用複合ヒンジシートのように兼用として構成せずに、別体として構成する場合には、たとえば、実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂、或いは前記樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シートを、インレットシートの基材としてもよい。具体的には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０～３０／１０～７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂シートとして構成してもよい。そして、この重合ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂シートに、ＩＣチップとアンテナを配置したシートを配設してインレットシートを形成する。さらに、そのインレットシートを、ＩＣチップ及びアンテナを被覆するように、複合ヒンジシートの片面に積層して、インレットシートを形成した後、シートＡ、多層シートＢの夫々を積層させて、加熱プレスすると、積層体が形成できる。更には、シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／インレットシートＥ／多層シートＢ／シートＡの様に構成した後、加熱プレスによる積層体を形成してもよい。なお、このような構成とすることにより加熱プレス時の応力や熱等からＩＣチップ及びアンテナが損傷することを防ぐことができるため好ましい。

　ただし、この例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜、変更、修正が行われるものも、本発明に含まれる。

　なお、インレットシートを積層させる場合には、複合ヒンジシート（或いは、インレットシート兼用複合ヒンジシート）の一端に、シートＡ及び多層シートＢよりも５～１００ｍｍ長い張り出し部を備えさせるとともに、その張り出し部用いて（介して）、インレットシートが電子パスポートに、ミシン綴じ若しくは接着されて、或いは、ミシン綴じ及び接着されて電子パスポートに組み付けられるように構成されることも好ましい形態の一つである。

　また、インレットシートの材料として、前述の実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂、或いは前記樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シート、具体的には、「テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４－シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０～３０／１０～７０モル％である共重合ポリエステル樹脂」の代わりに、たとえば、接着性シートを使用することも好ましい。その後の、インレットシートを成形する加熱プレス工程を省略できるだけでなく、過度の加熱プレス時に負荷されやすい応力や熱等から、ＩＣチップ及びアンテナが損傷することを低減できるからである。このような接着性シートとしては、たとえば、厚さが約３０μｍ程度のポリエステル系接着性シート（例えば、東亜合成株式会社製　アロンメルトＰＥＳ－１１１ＥＥシート）などを挙げることができるが、このようなものに限定されるものではない。なお、前述の共重合ポリエステル樹脂、或いは、接着性シートを使用する場合にも、インレットの厚みは、全体として前述の所望範囲内であることが好ましい。

　また、これまで前述した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、多層シートＢの表面に印刷した後、前記シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の５層積層体、又は、前記シートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の６層積層体として形成されることも好ましい。このように電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を成形することにより、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られる。

　たとえば、ＩＣ－Ｃｈｉｐとアンテナを配置したｅ－カード（ｅ－Ｃａｒｄ）においては、ＩＣ－Ｃｈｉｐとアンテナを配置したインレットシートＥを使用する場合には、インレットシートＥは、以下のように配置される。すなわち、前述のデータページでの基本構成であるシートＡ／多層シートＢ／ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５層積層体のヒンジシートの片側に、インレットシートＥは配置されることになる。より具体的には、シートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの６層積層体の構成となる。更に、ヒンジシートにＩＣ－Ｃｈｉｐとアンテナを配置してインレットシートとヒンジシートを兼ね備えたヒンジシート（以下、適宜ヒンジシート（２）という）を用いる場合には、シートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／ヒンジシート（２）／多層シートＢ／シートＡの５層積層体としてもよい。

［８］電子パスポート：
　また、前述した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用して成形される電子パスポートであって、前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの一端が前記シートＡ及び前記多層シートＢよりも５～１００ｍｍ長い張り出し部を有するとともに、前記張り出し部が、電子パスポートの表紙または裏表紙にミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポートとして成形することが好ましい。このように構成することにより、電子パスポートを成形し易くなる。たとえば、前述した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を用いるとともに、前記シートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の５つのシートを積層した５層積層体、として構成される場合には、複合ヒンジシートの張り出し部を用いて電子パスポート表紙または裏表紙に、ミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポートとして成形することできる。同様に、前述した電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を用いるとともに、前記シートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡ　の６つのシートを積層した６層積層体として構成される場合には、複合ヒンジシートの張り出し部を用いて電子パスポート表紙または裏表紙に、ミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポートとして成形することできる。

［９］偽造防止形成部：
　さらに、偽造防止形成部が形成されていることが好ましい。偽造防止形成部が施される（設けられる）ことにより、前述までの特徴と相俟って、確実に偽造等を防止できるからである。ここで、偽造防止形成部としては、レーザー照射による文字、画像（人物画像）の他、たとえば、ホログラム、マイクロ文字、マイクロウェーブ文字、エンボス文字、斜め印刷（斜め文字等）、レンチキュラ、ブラックライト印刷、パール印刷等をシートＡ、多層シートＢ、複合ヒンジシート、インレットシートの少なくとも一つに施したものを例示できる。

［１０］レーザーマーキング方法：
　本実施形態における電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体は、レーザー光線を照射して発色させるものであるが、レーザー光としては、Ｈｅ－Ｎｅレーザー、Ａｒレーザー、ＣＯ_２レーザー、エキシマレーザー等の気体レーザー、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザー等の固体レーザー、半導体レーザー、色素レーザー等が挙げられる。これらのうち、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザーが好ましい。

　なお、前述したように、上記樹脂組成物には、必要に応じて、その特性を損なわない範囲で、他の添加剤、例えば離型剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、強化剤などを添加することができる。

　本実施形態のレーザーマーキング方法において、レーザー光線としては、レーザビームは、シングルモードでもマルチモードでもよい。また、ビーム径が２０～４０μｍのように絞ったもののほか、ビーム径が８０～１００μｍのごとく広いものについても用いることができる。ただし、シングルモードで、ビーム径が２０～４０μｍの方が、印字発色部と下地のコントラストを３以上とでき、コントラストが良好な印字品質を得る点で好ましい。

　このように本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に、レーザー光線を照射すると、単層シート、多層シート２の場合には、レーザーマーキング多層シートを構成するシートＡが発色する。このシートＡは耐熱性の高いポリカーボネート樹脂が主成分であるから、高パワーのレーザー光を照射することが可能であり、それによって容易かつより鮮明に画像等を描くことができる。とりわけ、シートＡをＰＣ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＣの３層とする多層シート２の場合には、ＰＣレーザー発色層上にＰＣ透明スキン層を設けることにより、更に鮮明に画像等を描くことができる。たとえば、ＰＣレーザー発色層単層では更なる高パワーのレーザー光を照射することによって“発泡”が生じ、この発泡によって、シート表面の「フクレ」現象が発生する条件においても、ＰＣレーザー発色層上にＰＣ透明スキン層を設ける場合には、そのＰＣ透明スキン層効果により「フクレ」現象が抑制されるためである。このＰＣ透明スキン層効果はこれだけにとどまらず、ＰＣレーザー発色層単層の場合は、該シートが外部との摩擦によりマーキング部が直接削られていくことになる。これに対して、ＰＣ透明スキン層を付与することにより、ＰＣ透明スキン層が削られてもレーザーマーキング部は削られないため、レーザーマーキング部の耐擦傷性や耐磨耗性はより優れるといえる。

　更に、ポリカーボネート樹脂からなるシートは耐熱性が高い故に、該樹脂シートの多層積層体では加熱融着温度を２００～２３０℃という高温にする必要がある。そのため、加熱プレス工程の生産性にも問題が生じる。さらに、それにもまして、通常電子パスポートのプラスチックデータシートでは、インレイ層といわれる中間層上に種々の印刷を施すことが一般的である。この場合に、インレイ層に印刷を施してから多層積層加熱プレスを行う工程において、加熱融着温度を２００～２３０℃という高温にした場合、印刷が“ヤケル”ことが多々あり、印刷した文字、画像が変退色を生じることがあり好ましくない。

　この問題に対して、オーバーレイであるＰＣレーザー発色層透明単層シート、またはＰＣ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＣの透明３層シートの下地層であるインレイに、本発明のＰＥＴＧ／ＰＣ（着色）／ＰＥＴＧ　着色３層シートを積層する。このようにすることにより、ＰＥＴＧのガラス転移温度が約８０℃であり、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度より約６０～７０℃低いために、加熱融着温度を１５０～１７０℃と、加熱融着温度を約５０～６０℃程度下げることができる。そのため、前記印刷層の印刷した文字、画像の変退色を抑制することができる。したがって、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体は、レーザーマーク性に優れ、その表層、又は表層のコア層にレーザー光照射により黒色発色をさせて画像や文字をマーキングさせるが、その下地層が白い故に黒／白コントラストにより、更に鮮明な文字、画像を描くことができる。

　また、透明レーザーマーキングオーバーシート（オーバーレイ）に、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＥＴＧの３層共押出シート（多層シート１）を用いることにより、ＰＥＴＧスキン層によるコア層ＰＣ（レーザー発色層）のマーキングの耐擦傷性や耐磨耗性に優れる。さらに、ＰＥＴＧスキン層による印刷インレイ層との加熱融着性に優れる。特に、１５０～１７０℃での比較的低い加熱温度下での加熱融着性に優れるという効果がある。このように本実施形態の透明レーザーマーキング単層及び多層シートを用いることで、レーザーマーク性に優れ、透明レーザーマーキング層自体に深くマーキングでき、印字濃度及びマーキング部の耐擦傷性や耐磨耗性に優れるマーキングが可能となる。

　より好ましいのは、前述の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に、レーザーマーキングする方法であって、図５、７に示されるように電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に積層した（電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を構成する）シートＡ側から（単層シート、又は多層シート２のシートＡ側から）、レーザー光線を照射して印字することである。或いは、図６に示されるように電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に積層した（電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を構成する）シートＡ側から（多層シート１のシートＡ側から）、レーザー光線を照射して印字することである。このように本実施形態の透明レーザーマーキング（多層）シート側から、所望のレーザー光線７を照射することにより、容易かつ鮮明に画像等を描くことができる。したがって、単層シート、又は多層シート２を使用することによって、多層シートＢ、複合ヒンジシート、インレットシートＥと相俟って、レーザーマーキング性、加熱融着性に優れ、更にマーキング部の耐磨耗性にも優れたものとすることができる。また、多層シート１を使用することによって、多層シートＢ、複合ヒンジシート、及びインレットシートＥと相俟って、レーザーマーク性に優れ、その表面、又は支持体と被覆体の界面部に、レーザー光線で黒下地に白文字、白色記号及び白色図柄などを、より一層容易かつ鮮明に描くことが出来る。特に、バーコード等の情報コードを解像度よくマーキングすることが可能となる。

［１１］用途：
　また、本実施形態における電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体は、電子パスポートに好適に用いることができる。

　具体的には、図９Ａ、図９Ｂに示されるようなパスポートを例示できる。たとえば、図９Ａに示されるように、ｅ－Ｃａｒｄタイプのパスポートの場合は、ＩＣチップ（ＩＣ－ＣＨＩＰとアンテナ（ＡＮＴＥＮＮＡ）が積層体５１の中にインレット（Ｉｎｌｅｔ）として挿入されており、その積層体がヒンジ部の張り出し部２９を介して、表紙４９と裏表紙５０との間に、綴じられているパスポートを例示できる。積層体５１であるｅ－Ｃａｒｄには、個人情報（顔画像と個人情報）が、レーザーマーキングで、オンデマンド（ｏｎ－ｄｅｍａｎｄ）で書き込まれる。すわなち、ｅ－Ｃａｒｄに配設されたＩＣチップ及びプラスチックシート（Ｐｌａｓｔｉｃ－ｓｈｅｅｔ）に、オンデマンドで個人情報が書き込まれることになる。なお、図中符号５３は、ビザシートである。また、たとえば、図９Ｂに示されるように、ｅ－Ｃｏｖｅｒタイプのパスポートの場合には、ＩＣチップとアンテナが、表紙４９、裏表紙５０に貼り付けられているプラスチックインレイ５２（Ｐｌａｓｔｉｃ－Ｉｎｌａｙ）中に配設され、それ以外にプラスチックシート（Ｐｌａｓｔｉｃ－ｓｈｅｅｔ）からなるデータページ（Ｄａｔａ－Ｐａｇｅ）と呼ばれる積層体５４が、ヒンジ部の張り出し部２９を介して、綴じられている。ｅ－Ｃｏｖｅｒタイプの場合には、個人情報は、ＩＣチップ及びデータページのプラスチックシートに、オンデマンドで書き込まれることになる。

　以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。また、実施例における各種の評価、測定は、下記方法により実施した。

［１］複合ヒンジシート：
　以下の実施例１～６、比較例１～６について、［１－１］カットシート作業性、［１－２］シートの柔軟性、［１－３］ミシン部強度、［１－４］シートのそり、［１－５］シート耐熱性、［１－６］経時劣化安定性について下記の実験を行った。更に、加熱積層体での評価も行うために、［１－７］加熱融着性、［１－８］耐熱性、［１－９］積層体の厚み均一性の実験を行った。

［１－１］カットシート作業性：
　１１０×３００ｍｍに打ち抜き刃でカット時のカット性とその後の加熱積層工程に搬入する際の作業性を以下の判定基準で評価して、カットシート作業性を評価した。
　《判定基準》
　　○：カット性と作業性良好である。
　　△：カット性良好であるが、作業性に問題有り。
　　△△：カット性は普通であり、作業性に問題有り。
　　×：カット性に問題あり。作業性は問題なし。
　　××：カット性と作業性に問題あり。

［１－２］シートの柔軟性：
　幅１０ｍｍ×長さ１００ｍｍのカットシートを作製、そのカットシートを図１０Ａの様に、台より５ｃｍの長さで貼り出した後、試験片であるカットシートの貼りだし部の垂れる程度を測定して、以下の判定基準で、シートの柔軟性を評価した。より具体的には、図１０Ａに示されるように、カットシート６１を、水平台６３に載置し、そのカットシート６１の上部を支持板６５で押さえて、図１０Ｂに示されるように、カットシート６１の貼りだし部６１ａの垂れる程度を測定した。
　《判定基準》
　　◎：シートの“垂れ”が、２ｃｍ以上となり優れている。
　　○：シートの“垂れ”が、１ｃｍ～２ｃｍ未満となり良好である。
　　△：シートの“垂れ”が、０．４ｃｍ～１ｃｍ未満となり不具合が生じやすい。
　　×：シートの“垂れ”が、０．４ｃｍ未満となり悪い。

［１－３］ミシン部強度：
　図１１に示されるように、２０×１００ｍｍのヒンジシート試験片を作製し、その下に紙を敷き、工業用ミシンにて、ピッチ＝５ｍｍでミシン穴６７をあけた。その後、紙を除去した後、試験速度＝３００ｍｍ／ｍｉｎで図に示される矢印Ｘ，Ｙ方向に引っ張る引張試験を行い、ミシン部強度（Ｎ／ｃｍ）を測定し、以下の判定基準にて評価した。
　《判定基準》
　　◎：ミシン部強度＝４０（Ｎ／ｃｍ）以上、または、ミシン部以外で破壊が生じ、その強度が、強度＝４０（Ｎ／ｃｍ）以上であり極めて優れている。
　　○：ミシン部強度＝２０（Ｎ／ｃｍ）以上、４０（Ｎ／ｃｍ）未満であり良い。
　　△：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）以上、２０（Ｎ／ｃｍ）未満であり不具合が生じやすい。
　　△△：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）以上、１５（Ｎ／ｃｍ）未満であり、不具合が若干見られる。
　　×：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）未満であり悪い。

［１－４］シートのそり：
　３００×３００ｍｍにカットした後、水平台上にシートをおき、端部が水平台より持ち上がっている高さを測定して、以下の基準により評価した。
　《判定基準》
　　◎：各端部の高さが０．１ｍｍ以下であり極めて優れている。
　　○：各端部の高さが１ｍｍ未満であり良い。
　　△：各端部の高さが３ｍｍ以未満であり不具合が生じやすい。
　　×：各端部の高さが３ｍｍ以上であり悪い。

［１－５］シート耐熱性：
　３００×３００ｍｍにカットした後、１ｍｍ厚のテフロンシートの上に、水平にシートをおき、１５０℃×１０分後の状態を観察して、以下の基準により評価した。
　《判定基準》
　　◎：シートに全く“カール”がみられない。
　　○：シートにわずかに“カール”が認められるが、問題なく使用できる。
　　△：シートの“カール”が大であり、ミシン綴じに不具合が生じる。
　　△△：筒状にカールするまではならいないものの、シートの“カール”が大であり、ミシン綴じに不具合が生じている。
　　×：シートが“筒状にカール”し、使用不可である。

［１－６］経時劣化安定性：
　５０×９０ｍｍにカットした後、ＱＵＶ促進耐侯性試験機を用いて、１００時間試験を行った後、取り出して、未試験品との色差（△Ｅ）及びシートの柔軟性を指触試験により評価し、以下の基準により経時劣化安定性を評価した。なお、このＱＵＶ促進耐侯性試験条件としては、照射エネルギー＝１．６ｍＷ／ｃｍ^２、温度＝６３℃にて行った。
　　◎：△Ｅが３未満で極めて優れ、かつ、柔軟性においても極めて優れている。
　　○：△Ｅが６未満で良く、かつ、柔軟性も良い。
　　△：△Ｅが６以上で不具合が生じやすいが、柔軟性は良く、全体として支障が生じやすい、若しくは、△Ｅが６未満で良いが、柔軟性で不具合が生じやすく、全体として支障が生じやすい。
　　×：△Ｅが６以上で不具合が生じやすく、さらに柔軟性で不具合が生じやすく、全体として悪い。

　また、ＱＵＶ促進耐侯性試験後のシートの柔軟性は以下の基準で評価した。
　《判定基準》
　　◎：未試験品と差がみられなく極めて優れている。
　　○：未試験品よりわずかに変化がみられるが、十分な柔軟性を有し良い。
　　△：未試験品と比べて柔軟性の変化が大きく不具合が生じやすい。
　　×：シートにクラックが発生しており脆く、悪い。

［１－７］加熱融着性：
　シートＡと多層シートＢを１００×３００ｍｍにカット、ヒンジシートを１１０×３００ｍｍにカットした。次に、シートＡ及び多層シートＢの一端に離型剤を塗布した後、シートＡ／多層シートＢ／ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５枚のシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、ロータリー真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いて、１００℃にて９０秒間予熱後、１６０℃、実面圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ^２にて９０秒間加圧した。さらに、９０秒間冷却した後、積層体シートを取り出し、離型剤塗布部分を含め、幅２０ｍｍの試験片を切り出し、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにてはくり試験を行い、ヒンジシートと多層シートＢとの加熱融着性を以下の判定基準にて評価した。尚、シートＡは、後述の（製造例１）シートＡ〔１〕を、多層シートＢは、後述の（製造例１１）多層シートＢ〔１〕を使用した。
　《判定基準》
　　◎：はくり強度が５０Ｎ／ｃｍ以上またはシートの材料破壊が見られ極めて良好である。
　　○：はくり強度が２０Ｎ／ｃｍ以上５０Ｎ／ｃｍ未満であり良好である。
　　△：はくり強度が１０Ｎ／ｃｍ以上２０Ｎ／ｃｍ未満で不具合が生じやすい。
　　×：はくり強度が１０Ｎ／ｃｍ未満であり、悪い。
　　××：加熱融着せず（手で簡単にはくり可能なため）、製造できない。

［１－８］耐熱性：
　前記、加熱融着試験後の積層体にて、シートＡ及び多層シートＢよりヒンジシートが積層体の一端にて１０ｍｍ張り出している部分の外観を目視評価して、加熱融着積層工程におけるヒンジシートの耐熱性を評価した。
　《判定基準》
　　◎：シワ発生もみられず良好である。
　　○：わずかにシワ発生がみられるが、問題のないレベルである。
　　△：シワ発生がみられる。
　　△△：シワ発生が大きくみられ一部軟化している。
　　×：シワ発生大または一部軟化して垂れがみられ悪い。
　　××：軟化して垂れているため非常に悪い。

［１－９］積層体の厚み均一性：
　加熱融着試験後の積層体にて、積層体の総厚みを測定し、以下の基準にて積層体の厚み均一性を評価した。
　《判定基準》
　　○：総厚みの減少が３％未満であり良好である。
　　△：３％～６％未満であり支障が生じやすい。
　　×：総厚みの減少が６％以上であり悪い。

（実施例１）複合ヒンジシート〔１〕：
　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製　無黄変タイプ　「ミラクトラン　ＸＮ－２００４」、硬度（ショアＡ（以下、適宜「Ｓｈｏｒｅ－Ａ」ともいう）９５、を使用すると共に、ポリエステルの織物（以下、適宜「ＰＥＴ－ｍｅｓｈ」或いは、「ＰＥＴ－ｍｅｓｈ　ｃｌｏｔｈ」ともいう）として、日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリエステル「ＴＮｏ－８０－４８」、線径４８μｍ、厚さ８０μｍ、開口率７２％を使用した。そして、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ－ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈからなるＴＰＵがＰＥＴ－ｍｅｓｈ　と完全一体化し、ＰＥＴ－ｍｅｓｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例２）複合ヒンジシート〔２〕：
　実施例１と同様のＴＰＵ及びＰＥＴ－ｍｅｓｈを使用した。さらに、実施例１と同様に、２台のＴダイ付押出機を用いて、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口直後にて、ＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ／ＴＰＵの構成にてロール圧着させ、ＴＰＵがＰＥＴ－ｍｅｓｈと完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例３）複合ヒンジシート〔３〕：
　実施例１のＰＥＴ－ｍｅｓｈに代えて、熱可塑性ポリアミドの織物（以下、適宜「ポリアミド－ｍｅｓｈ」ともいう）、日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリアミド「ＮＮｏ－１００Ｍ」、線径７１μｍ、厚さ１２５μｍ、開口率５２％を使用した。その他は実施例１と同様にして、ＴＰＵ／ポリアミド－ｍｅｓｈからなる完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ポリアミド－ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例４）複合ヒンジシート〔４〕：
　実施例１のＴＰＵに代えて、水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）、クラレ株式会社製、「セプトン　２１０４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ－Ａ）９８を用いると共に、実施例１のＰＥＴ－ｍｅｓｈを使用した。さらに、２３０℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ－ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＳＥＰＳ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈからなる完全一体化した総厚みが１５０μｍのＳＥＰＳ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例５）複合ヒンジシート〔５〕：
　日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリエステルの織物「ＴＮｏ－２５０ＳＳ」、線径３０μｍ、開口率５０％、厚さ４７μｍを使用すると共に、実施例１と同様のＴＰＵを使用した。さらに、実施例１と同様にしてＴＰＵがＰＥＴ－ｍｅｓｈと完全一体化し、ＰＥＴ－ｍｅｓｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例６）ヒンジシート〔６〕：
　日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリエステルの織物「ＴＮｏ―２５０ＳＳ」、線径３０μｍ、開口率５０％、厚さ４７μｍを使用し、実施例１と同様にしてＴＰＵとＰＥＴ－ｍｅｓｈ　ｃｌｏｔｈとが完全一体化し、ＰＥＴ－ｍｅｓｈ　ｃｌｏｔｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが７０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ　ｃｌｏｔｈ複合ヒンジシートを成形した。

（比較例１）ヒンジシート〔７〕：
　日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリエステルの織物「ＴＮｏ―１５０Ｔ」、線径５４μｍ、開口率４６％、厚さ８４μｍを使用すると共に、実施例１のＴＰＵを使用した。さらに、実施例１と同様にしてヒンジシートを試作したが、ポリエステルの織物の開口率が小さいために織物の開口部にＴＰＵが十分浸入できず、ＴＰＵがポリエステルの織物の開口部に一部浸入しただけで開口部の全てが閉塞しない、ＴＰＵとＰＥＴの織物からなる２層積層構造に近い積層構造を有する、総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例２）ヒンジシート〔８〕：
　実施例１の熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）の代わりに、特殊プロピレン系エラストマー（ＴＡＦ）　住友化学（株）「タフセレン　Ｔ３５２２」　硬度（ショアＤ（以下、適宜「Ｓｈｏｒｅ－Ｄ」ともいう）７８を使用すると共に、実施例１のＰＥＴ－ｍｅｓｈを使用した。さらに、溶融押出温度２００℃にてＴダイ押出機を用いて、実施例１と同様にしてＰＥＴＧがＰＥＴ－ｍｅｓｈと完全一体化し、ＰＥＴ－ｍｅｓｈの両面にＴＡＦスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＡＦ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例３）ヒンジシート〔９〕：
　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製　無黄変タイプ　「ミラクトラン　ＸＮ－２００４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ－Ａ）９５を使用して、１８５℃にてＴダイ押出機にて厚み１５０μｍのＴＰＵ単独シートとしてのヒンジシートを得た。

（比較例４）ヒンジシート〔１０〕：
　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製　無黄変タイプ　「ミラクトラン　ＸＮ－２００４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ－Ａ）９５、を使用するとともに、ポリエステルの織物（ＰＥＴ－ｍｅｓｈ）として、日本特殊織物株式会社製　モノフィラメント　ポリエステル「ＴＮｏ－８０－４８」、線径４８μｍ、厚さ８０μｍ、開口率７２％を使用した。さらに、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出した後、ＰＥＴ－ｍｅｓｈと接触させ、軽くロール圧着させることにより、ＴＰＵとＰＥＴ－ｍｅｓｈが互いの界面で接しただけで、ＴＰＵがポリエステルの織物の開口部に浸入せずに開口部が閉塞しない積層構造を有する、総厚みが１５０μｍの積層シートとしてのヒンジシートを得た。

（比較例５）ヒンジシート〔１１〕：
　熱可塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）として、デュポン株式会社製　「ハイトレル　７２７２」、硬度（Ｓｈｏｒｅ―Ｄ）７２、を使用すると共に、実施例１のＰＥＴ－ｍｅｓｈを使用した。さらに、実施例１と同様に、ＴＰＥＥを２３０℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ－ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＴＰＥＥ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈからなるＴＰＵがＰＥＴ－ｍｅｓｈと完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＥＥ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例６）ヒンジシート〔１２〕：
　水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）、クラレ株式会社製、「セプトン　４０３３」硬度（Ｓｈｏｒｅ－Ａ）７６を使用した。実施例１のＰＥＴ－ｍｅｓｈを使用した。さらに、実施例４と同様にして総厚みが１５０μｍのＳＥＰＳ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

　上述の実施例１～６、比較例１～６につき、前述の［１－１］～［１－９］の各種評価を行った。その結果を表１及び表２に示す。

（考察１）
　表１、表２に示すように、実施例１～４は、カットシートの作業性に優れ、シートの柔軟性、ミシン部強度に優れ、シートのそりがなく、ヒンジシートの耐熱性にも優れ、更には経時劣化安定性にも優れるため、パスポートの様に１０年間の長期にわたり安心して使用できるものであった。更に、加熱積層工程においても、加熱融着性、耐熱性及び厚み均一性に優れ、パスポート用積層体として実用化に供することができるものであった。なお、実施例１～４と比較して実施例５のヒンジシートでは、ポリエステル織物の線径が小さく、厚みも薄いために、ＴＰＵへのポリエステルの織物の強化効果に乏しかった。具体的には、ミシン部強度に劣るものであり、加熱積層工程においては耐熱性に劣るものであった。実施例６では、層厚みが７０μｍと薄くカットシート作業性が悪く、ミシン部強度に劣るものであり、シート耐熱性及び、加熱積層工程における耐熱性に劣るものであった。ただし、前述の［１－１］～［１－９］の各種評価におけるバランスという意味では比較例よりも好ましく、この点で、実施例に含まれる。

　これに対して、比較例１のヒンジシートでは、ポリエステルの織物の開口率が４６％と小さいために、織物の開口部にＴＰＵが十分浸入できていない。すなわち、ＴＰＵがポリエステルの織物の開口部に部分的に浸入しただけのＴＰＵとＰＥＴの織物からなる２層積層構造であるために、カットシート作業性が悪く、しかもヒンジシートのソリが大きい。更に、ヒンジシートの耐熱性試験にて大きなカールが発生するため、使用し難いものであった。そのために加熱積層工程においては耐熱性と厚み均一性に劣るものであった。比較例２のヒンジシートでは、硬度の高い特殊プロピレン系エラストマー（ＴＡＦ）をＴＰＵに代えて使用したため、ヒンジシートの柔軟性に乏しく、かつ加熱融着性にも劣ることが確認できた。このため、ミシン綴じにて製本する場合のヒンジシートとして実現性が乏しいものであることが実証された。

　また、比較例３のヒンジシートでは、ＴＰＵ単独のシートであるために、シートの柔軟性に優れるが、カットシートの作業性と加熱積層工程においては耐熱性に劣る。そのため、実用困難である。比較例４のヒンジシートでは、ＴＰＵとＰＥＴ－ｍｅｓｈが界面で接した積層構造シートとして構成されているため、比較例１のヒンジシートと同様、カットシート作業性が悪く、しかもシートのソリが大きい。更に、シートの耐熱性試験にて大きなカールが発生するため、加熱積層工程においては耐熱性と厚み均一性に劣り実用に乏しいであった。比較例５のヒンジシートでは、実施例１のＴＰＵに代えてＴＰＥＥとしてハイトレル７２７２を使用したため、経時劣化安定性が不十分であるために、長期にわたり安心して使用できるものではなかった。比較例６のヒンジシートでは、硬度の小さいＳＥＰＳを実施例１のＴＰＵに変えて使用したために、カットシートの作業性が悪く、加熱積層工程においては耐熱性に劣り使用し難いものであった。

　このように、比較例１～６のヒンジシートを使用する場合には、積層体の製造工程で問題が生じて実用化困難である他、仮に生産したとしても、パスポートの通常に伴うページ等の折畳み等、通常の使用に支障を生じる他、経時劣化安定性等の問題も生じ得ることが上記実験より実証されており、実現性の乏しいものであることが確認された。

［２］電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体及び電子パスポート：
　次に、前述の複合ヒンジシートと、後述のシートＡ、多層シートＢを使用した実施例７～１３と、比較例７～１５について、下記の実験を行った。

［２－１］シートＡの透明性：
　シートＡの全光線透過率を、分光光度計（商品名「ＥＹＥ７０００」マクベス社製）を用いて測定した。
　《判定基準》
　　○：全光線透過率８０％以上であり良好である、△：全光線透過率６０％以上８０％未満であり不具合が生じる虞がある、×：全光線透過率６０％未満であり悪い。

［２－２］シートの搬送性：
　透明レーザーマーキングシートを１００×３００ｍｍにカットした後、シート搬送機で搬送し、加熱プレス機金型に該シートを所定位置に載せる際、以下の判定基準にてシートの搬送性を評価した。
　《判定基準》
　　○：良好であり問題なし、
　　△：シートを吸着→搬送→脱着時、シートが吸着部より脱着しにくくシートがずれる、
　　×：シートが吸着部より脱着困難。

［２－３］積層加熱プレス成形後の離型性：
　真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いて、積層したシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、プレス温度１００℃で２分間予熱後、１７０℃、実面圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ^２にて２分間保持した。その後、室温まで冷却した後、クロムメッキ鋼板で挟んだ試料をクロムメッキ鋼板ごと取り出し、試料からクロムメッキ鋼板を引き剥がした際の金型離型性を以下のように評価した。
　《判定基準》
　　○：容易にはくり可、△：金型にわずかに付着し、剥がす事は可能であるがシート表面に傷が生じて使用不可、×：金型に付着。

［２－４］気泡抜け性：
　前記のように加熱プレス後の積層体中の残存気泡状態を観察して、気泡抜け性を以下のように評価した。
　《判定基準》
　　○：積層体中に気泡なし良好である、△：積層体中わずかに気泡残存し不具合が生じやすい、×：積層体中に多量の気泡残存し悪い。

［２－５］加熱融着性：
　シートＡと多層シートＢの一端に離型剤を塗布した後、シートＡ／多層シートＢ／ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５枚のシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いてプレス温度１００℃で２分間予熱後、１６０℃、実面圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ^２にて２分間保持した。その後、室温まで冷却した後、積層体シートを取り出し、離型剤塗布部分から手で引き剥がして積層体間の加熱融着性を以下の様に評価した。
　《判定基準》
　　◎：はくりが無く加熱融着性に優れる、○：ごく一部をはくりできるが、シート破壊が生じる。（材料破壊）、△：かなりの強い力でははくり可能。×：全面はくり、××：加熱プレス後にはくり発生またはごく小さい力で全面はくりが生じた。

［２－６］レーザーマーキング性：
　前記加熱積層体シートを用いて、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザー（商品名「ＬＴ－１００ＳＡ」、レーザーテクノロジー社製及び、商品名「ＲＳＭ１０３Ｄ」、ロフィンシナール社製）を使用して、レーザーマーキング性を評価した。具体的には、レーザーマーキング性は４００ｍｍ／ｓｅｃのレーザー照射速度にてマーキングを行い、画像の鮮明性とマーキング部の表面状態から以下のように判定した。
　《判定基準》
　　◎：鮮明性に優れる、レーザー光照射部のフクレ等異常無し、
　　○：鮮明性良好、レーザー光照射部のフクレ等異常無し、
　　△：鮮明性不十分、または、レーザー光照射部にわずかなフクレ、
　　×：鮮明性悪い、または、レーザー光照射部のフクレ大。

［２－７］コントラスト性：
　多層シートＢに印刷した後、前記［２－５］、［２－６］の工程処理をし、レーザーマーキングによる画像等と、印刷による画像等のコントラストを目視評価にて判定した。
　《判定基準》
　　○：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像の鮮明性、視認性に変化なし、
　　△：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像との鮮明性、視認性が低下、
　　×：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像との鮮明性、視認性が低下。

［２－８］電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の耐磨耗性：
　レーザー光を照射させ黒色レーザーマーキング部を形成した前記［２－６］の加熱融着積層体の耐磨耗性を試験した。具体的には、ラビングテスター（井元製作所製）を用いて、＃００スチールウール（荷重５００ｇｒ）にて５０回（２５往復）行い、テスト前後の状態を目視評価にて判定した。
　《判定基準》
　　◎：マーキング部の異常がみられず、画像の鮮明性、視認性に変化なし、
　　○：マーキング部の削れはあるが、画像の鮮明性、視認性が良好、
　　△：マーキング部の削れ進行しており、画像の鮮明性、視認性が低下、
　　×：マーキング部の削れが大きく生じ、画像の鮮明性、視認性が著しく低下。

（製造例１）シートＡ〔１〕：
　スキン層として、ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を用い、コア層として、上記ポリカーボネートに、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名「イルガノックス１０７６」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製））を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を、０．２部配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層のシートＡを得た。シートの総厚さは１００μｍであり、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（１８μｍ）／コア層（６４μｍ）／スキン層（１８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を６４％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層構造からなるシートＡ〔１〕を得た。

（製造例２）シートＡ〔２〕：
　シートの総厚さは１００μｍで、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（２８μｍ）／コア層（４４μｍ）／スキン層（２８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を４４％にした他は製造例１と同様にして、シートＡ〔２〕を得た。

（製造例３）シートＡ〔３〕：
　シートの総厚さは１００μｍで、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（４５μｍ）／コア層（１０μｍ）／スキン層（４５μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を１０％にした他は製造例１と同様にして、シートＡ〔３〕を得た。

（製造例４）シートＡ（単層シートＡ）〔４〕：
　ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を用い、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、Ｔダイ溶融押出成形によりシートの総厚さは１００μｍの透明レーザーマーキング単層シートを得た。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍ、になるようマット加工が施された単層構造からなるシートＡ〔４〕を得た。

（製造例５）シートＡ〔５〕：
　スキン層として、非結晶性ポリエステル（商品名「イースターＧＮ０７１」イーストマンケミカル社製、ＥＧ／ＣＨＤＭ＝７０／３０モル％）１００質量部に、滑剤としてステアリン酸カルシウム０．３質量部を配合した。コア層としてポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を用い、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、を配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層のシートＡ〔５〕を得た。さらに、シートの総厚さは１００μｍであり、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（１８μｍ）／コア層（６４μｍ）／スキン層（１８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を６４％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層シートＡ〔５〕を得た。

（製造例６）シートＡ〔６〕：
　製造例５と同様にして、シートの総厚さを１００μｍにするとともに、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとして、層の構成をスキン層（４０μｍ）／コア層（２０μｍ）／スキン層（４０μｍ）に構成するとともに、コア層の厚さを比率２０％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層シートＡ〔６〕を得た。

（製造例７）シートＡ〔７〕：
　製造例５において、層の構成をスキン層（５μｍ）／コア層（９０μｍ）／スキン層（５μｍ）に構成するとともに、コア層の厚さを比率９０％にして３層共押出を試みたが、スキン層が余りにも薄いために、安定的にこの層構成で製造する事は困難であった。

（製造例８）シートＡ〔８〕：
　製造例５において、非結晶性ポリエステルに滑剤を加えなかった他は、製造例５と同様にしてシートＡ〔８〕を得た。

（製造例９）シートＡ〔９〕：
　製造例５において、３層シートのコア層にレーザー光エネルギー吸収剤　カーボンブラックを配合しなかった他は製造例５と同様にして、シートＡ〔９〕を得た。

（製造例１０）シートＡ〔１０〕：
　製造例５において、３層シートのコア層にレーザー光エネルギー吸収剤　カーボンブラック５質量部配合した他は製造例５と同様にして、シートＡ〔１０〕を得た。

（製造例１１）多層シートＢ〔１〕：
　スキン層として非結晶性ポリエステル（商品名「イースターＧＮ０７１」イーストマンケミカル社製、ＥＧ／ＣＨＤＭ＝７０／３０モル％）を、コア層としてポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を用い、かつ、非結晶性ポリエステルに滑剤としてステアリン酸カルシウム０．３質量部を配合した。さらに、上記ポリカーボネートに、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、及び酸化チタン５部を配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層の多層シートＢを得た。シートの総厚さ２００μｍにするとともに、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとし、層の構成をスキン層（２５μｍ）／コア層（１５０μｍ）／スキン層（２５μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率７５％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍ、になるようマット加工が施された多層シートＢを得た。

（製造例１２）多層シートＢ〔２〕：
　前記多層シートＢにおいて、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（１２μｍ）／コア層（１７６μｍ）／スキン層（１２μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率８８％にした他は製造例１１と同様にして、多層シートＢ〔２〕を得た。

（製造例１３）多層シートＢ〔３〕：
　前記多層シートＢにおいて、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（８０μｍ）／コア層（４０μｍ）／スキン層（８０μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率２０％にした他は製造例１１と同様にして、多層シートＢ〔３〕を得た。

（製造例１４）多層シートＢ〔４〕：
　スキン層として、ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を用い、コア層として、上記ポリカーボネートに、酸化チタン５質量を配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名「イルガノックス１０７６」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製））を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を、０．２部配合して、Ｔダイ溶融押出成形により、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（４０μｍ）／コア層（１２０μｍ）／スキン層（４０μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率６０％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５～１．８μｍになるようマット加工が施された多層シートＢ〔４〕を得た。

　上述の製造例１～１４を、表３及び表４に示す構成により、実施例７～１３、及び比較例７～１５として、［２－１］～［２－８］の各種評価を行った。その結果を表３及び表４に示す。尚、シートＣは実施例１の、ＰＥＴ－ｍｅｓｈとＴＰＵを複合一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ－ｍｅｓｈ複合ヒンジシート（複合ヒンジシートシートＣ〔１〕）を成形し使用した。

（考察２）
　表３に示されるように、実施例７～１３の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体では良好な結果を得ることができ、いずれの電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体においても、透明性、搬送性、離型性、気泡抜け性において優れたものである。特に、実施例８、１０、１２、１３においては、加熱融着性と耐摩耗性の点で顕著な効果を示しており、実施例９においては、加熱融着性とレーザーマーキング性の点で顕著な効果を示している。

　一方、比較例７では、シートＡ〔３〕（製造例３）の、コア層の厚さ比率を１０％にしたため、レーザーマーキング性、コントラスト性が悪いものとなっており、このコア層厚み比率ではコア層の厚みが極端に薄いために、厚み比率を制御して安定的な３層シートを得ることが難しく、工業生産は困難と考えられる。また、比較例８では、シートＡ〔６〕（製造例６）の、コア層の厚さを比率２０％にしたため、レーザーマーキング性、コントラスト性が悪いものとなっている。また、比較例９ではシートＡ〔７〕（製造例７）の、コア層の厚さを比率９０％にして３層共押出を試みたが、スキン層が余りにも薄いために、この層を含む構成では、安定的に十分な製造できなかったため、測定不能として表４には「－」と記している。また、比較例１０では、シートＡ〔８〕（製造例８）に滑剤を加えなかったため、離型性が悪いものとなった。更に、比較例１１では、シートＡ〔９〕（製造例９）にレーザー光エネルギー吸収剤としてカーボンブラックを配合しなかったため、レーザーマーキング性、コントラスト性が劣るものであった。同様に、比較例１２では、シートＡ〔１０〕（製造例１０）のコア層にレーザー光エネルギー吸収剤　カーボンブラック５質量部配合したため、シート自体が黒色を呈しており、その結果として、透明性の低下とレーザー光照射により、ＰＣ樹脂の焼けと発泡が発生して、とても実用に供するものではなかった。

　また、比較例１３では、多層シートＢ〔２〕（製造例１２）の、コア層の厚さを比率８８％にしたため、加熱融着性が不十分であったが、そもそも、製造例１２の３層シートではコア層厚み比率が８８％と高く、それ故、総厚み２００μｍでもスキン層厚みが１２μｍしかなく、各層の厚みを制御して安定的に３層シートを生産することが難しく、工業生産は困難と考えられる。比較例１４では、多層シートＢ〔３〕（製造例１３）のコア層厚さを比率２０％としたため、いんぺい性に劣り、レーザーマーキング部のコントラスト性に劣る結果となった。さらに、比較例１５では、多層シートＢ〔４〕（製造例１４）ＰＣ／ＰＣ／ＰＣ　３層シートを使用したため、オーバーシートであるシートＡとの加熱融着性及び複合ヒンジシートとの加熱融着性に劣る結果となった。

　本発明の複合ヒンジシートは、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に好適に用いることができ、さらに、電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体の製造の際に、加熱融着性及び積層体の寸法精度に優れ、かつ表紙等と綴じて製本後に柔軟で繰り返し曲げに対する抵抗性に優れ、加えて、綴じ部の引裂、引張強度に優れ、実使用時の耐光劣化性等の経時安定性に優れたヒンジシートとして好適に用いることができる。また、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体は、シートＡ及び着色レーザーマーキング多層シートＢは非ＰＶＣ系の多層シートであり、シートＡ／多層シートＢ／ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの積層体構造とすることにより、レーザー光照射により文字、数字のみならず画像についても鮮明で優れたレーザーマーキング性を有し、多層シートの積層、加熱プレス工程においても、シートの搬送性、積層性、加熱融着性及び積層体シートの変形“ソリ”もなく耐熱性に優れた多層シートであり、更に、これら電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を電子パスポートに製本するに際してもミシン綴じ等の簡単な方法で製本可能であり、レーザーマーキングにより偽造防止に非常に有効であることから、電子パスポートに好適に使用できるものである。

１，１Ａ，１Ｂ，Ｃ：複合ヒンジシート、３：織物状シート、５：熱可塑性樹脂シート、１１、１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ：電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体、１３：シートＡ、１３ａ：（シートＡの）スキン層、１３ｂ：（シートＡの）コア層、１５：多層シートＢ、１５ａ：（多層シートＢの）スキン層、１５ｂ：（多層シートＢの）コア層、１７：レーザー光線、２３：シートＡ、２３ａ：（シートＡの）スキン層、２３ｂ：（シートＡの）コア層、２７：ミシン綴じ部、２９：張り出し部、４９：表紙、５０：裏表紙、５１；積層体、５２：プラスチックインレイ、５３：ビザシート、５４：積層体、６１：カットシート、６１ａ：貼りだし部、６３：水平台、６５：支持板、６７：ミシン穴、６９：開口部、７１：繊維、Ｃ：複合ヒンジシート。

Claims

　多数の開口部を備える織物状シートの両面に、熱可塑性樹脂層を形成してなる複合ヒンジシートであって、
　前記織物状シートは、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種から形成される織物または不織布からなり、
　前記熱可塑性樹脂層は、表面硬度　ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、
　前記熱可塑性樹脂の一部が前記織物状シートの前記開口部に浸入して、前記開口部の全てを閉塞し前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。
　前記織物状シートの、厚さが６０μｍ以上２００μｍ以下であり、線径が４０～１００μｍであり、且つ、開口率が５０％以上、８０％未満である請求項１に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。
　前記熱可塑性樹脂をシート状に溶融押出成形させた直後に前記織物状シートと熱ラミネートする事により、前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる請求項１又は２に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。
　更に前記織物状シートの両面の表面には前記熱可塑性樹脂層が均一に形成されてなる請求項１～３のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。
　前記熱可塑性樹脂層が、ＱＵＶ促進耐侯性試験において１００時間経過後の色差△Ｅが６以下である請求項１～４のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート。
　シートＡ／多層シートＢ／請求項１～５のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの３つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　シートＡ／多層シートＢ／請求項１～５のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／多層シートＢ／シートＡの５つのシートを基本構成単位としてなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　前記シートＡは、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、
　又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、
　さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート１として構成され、
　又は、前記シートＡは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂からなり、且つ、前記コア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂及びレーザー光エネルギー吸収材を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記シートＡの全厚みが５０～２００μｍ、コア層厚み比率が３０～８５％未満である多層シート２として構成されてなり、
　前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、熱可塑性ポリエステル樹脂からなるとともに、
　前記多層シートＢのコア層が、熱可塑性ポリカーボネート樹脂を含む透明熱可塑性樹脂からなり、
　前記多層シートＢのスキン層及びコア層の少なくとも一層には、着色剤を含んでなり、
　更に、前記多層シートＢの全厚さが１００～３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、
　前記複合ヒンジシートの厚さが８０～２５０μｍである請求項６又は７に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　請求項６～８のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体であって、
　シートＡ／シートＢ／インレットを含む前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／シートＢ／シートＡ　の５つのシートを積層して構成される電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　請求項６～８のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体に、インレットシートを使用して、シートＡ／多層シートＢ／前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシート／インレットシート／多層シートＢ／シートＡの６つのシートを積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　前記シートＡ、多層シートＢ、及び電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートのうちの少なくとも１つのシートの、少なくとも片側表面に、平均粗さ（Ｒａ）０．１～５μｍのマット加工が施されている請求項６～１０のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体。
　請求項６～１１のいずれか１項に記載の電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体を使用して成形される電子パスポートであって、前記電子パスポート用レーザーマーキング多層積層体用複合ヒンジシートの一端が前記シートＡ及び前記多層シートＢよりも５～１００ｍｍ長い張り出し部を有するとともに、前記張り出し部が、電子パスポートの表紙または裏表紙にミシン綴じ若しくは接着してなる、或いは、ミシン綴じ及び接着してなる電子パスポート。