WO2011037304A1 - 슬라브 패널 및 그의 설치 시스템, 슬라브 패널의 조립 및 해체 방법 - Google Patents

슬라브 패널 및 그의 설치 시스템, 슬라브 패널의 조립 및 해체 방법 Download PDF

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WO2011037304A1
WO2011037304A1 PCT/KR2010/000962 KR2010000962W WO2011037304A1 WO 2011037304 A1 WO2011037304 A1 WO 2011037304A1 KR 2010000962 W KR2010000962 W KR 2010000962W WO 2011037304 A1 WO2011037304 A1 WO 2011037304A1
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WO
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head
main beam
slab panel
joint
frame
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Application number
PCT/KR2010/000962
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English (en)
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Inventor
홍영근
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금강공업(주)
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    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms
    • E04G11/54—Girders, beams, or the like as supporting members for forms of extensible type, with or without adjustable supporting shoes, fishplates, or the like

Definitions

  • the present invention relates to a slab panel and a mounting system thereof, and more particularly, a slab panel and a mounting system thereof and a mounting system and a mounting system of the slab panel, which can be installed and dismantled in a stable and simple manner. It is about a dismantling method.
  • Slab panels are installed on top of the wall formwork, which is made to build a multi-layer concrete structure, and a number of slab panels are installed horizontally on the top of the wall formwork. Slab panels should be dismantled after concrete is poured on top.
  • the slab panel is installed by the installation system, and the installation system should be solid and easy to assemble and dismantle because the slab panel should be installed at a certain height corresponding to the ceiling height of the concrete structure.
  • the installation system of the slab panel has a simple structure and needs to be manufactured so that anyone can easily assemble and dismantle, it is necessary to take less time to assemble and dismantle.
  • Korean Registered Utility Model Publication No. 20-0439291 discloses a connector for connecting a wall formwork and a tech support bar.
  • Korean Patent Publication No. 10-0202049 discloses a ceiling plate system.
  • the technical problem to be achieved by the present invention is to provide a slab panel installation system that can be assembled or disassembled slab panel is simple, robust and easy structure.
  • Another technical problem to be achieved by the present invention is to provide a slab panel assembly and disassembly method that can be easily assembled or disassembled slab panel.
  • Another object of the present invention is to provide a slab panel usable in the slab panel installation system.
  • the slab panel mounting system includes a drop head including a fixed head rising and falling vertically and selectively placing the fixed head in a first position of the upper portion for fixing and a second position of the lower portion for disassembly; A support member installed below the drop head and supporting the drop head vertically; And a first extension part constituting a channel bent upwardly and formed on both sides thereof, and both ends of the longitudinal direction are combined with the fixed head of the drop head to flow in accordance with the ascending and descending between the first position and the second position of the fixed head.
  • One side edge of the slab panel of the main beam assembly is coupled to the extension portion; two or more of the main beam assembly is combined with one or more of the drop head to form a longitudinal rail, two or more rails are formed,
  • the slab panel is assembled and dismantled between the main beam assemblies constituting the rail by guiding a corner thereof coupled to a channel of the main beam assembly while the fixing head of the drop head is lowered to the second position.
  • the main beam control with the slab panel assembled to the main beam assembly If the assembly and the fixed assembly head of the drop head lift to the first position is characterized to be installed to the upper portion in a state of being assembled to the panel, the main beam the slab assembly.
  • the drop head the vertical frame in the vertical direction, the upper plate coupled to the upper end of the vertical frame by welding
  • the stopper is installed to protrude in the horizontal direction on the lower portion of the upper plate, the lower portion of the stopper penetrates the vertical frame
  • lifting frame having a locking pin protruding a predetermined height to both sides, and the base coupled to the lower end of the vertical frame by welding
  • a fixed head having a first through hole through which the vertical frame is inserted, through which the locking pin can pass, and a second extension protruding while being inclined upwardly outward for engagement with an end of the main beam assembly
  • a second through hole disposed below the fixed head and into which the vertical frame is inserted, and a taping block having a taping surface at the bottom thereof is formed at both sides of one end of the second through hole, and the second through hole is formed in the tape.
  • a lock head divided into a guide area configured with an ice block and a dismantling area connected thereto.
  • the lock head is horizontally moved so that the vertical frame is positioned in the guide area of the second through hole while the fixing head and the lock head are elevated to the first position between the stopper and the lock pin.
  • the locking head supports the taping surface of the taping block so that the fixing head and the locking head are fixed between the stopper and the locking pin and the vertical frame is positioned in the disassembly area of the second through hole.
  • the fixed head and the locking head are guided to the vertical frame so that the fixed head and the locking head rest on the base, which is the second position.
  • the cross section of the plane of the upper plate and the vertical frame of the elevating frame may have a rectangular shape, and the upper plate and the vertical frame may be alternately planarly disposed so that the vertex of the vertical frame corresponds to the side of the upper plate. .
  • the lifting frame further includes a fixing frame installed in the longitudinal direction of the vertical frame in the lower portion of the base and coupled to the welding, the fixing frame may be inserted into the end of the support member and fastened.
  • the lifting frame, the joint chain one end is welded to the base;
  • a joint pin having one end connected to an end of the joint chain and a circular through hole formed at the other end thereof; And a spring coater inserted into and fixed to the through hole of the joint pin.
  • the main beam assembly the main beam extending in the longitudinal direction; And a main beam head welded to both ends of the main beam by welding, wherein the main beam extends to the sides of the central portions of both sidewalls and is bent upward to form the first extension part forming the channel.
  • An upper body configured on the basis of the first extension and having at least one hollow and a lower body configured on the basis of the first extension and at least one hollow are integrally formed, and the main beam head is formed on the main beam. It has a surface coupled to the end of the welding and the hollow is formed in the upper side opposite the surface and the opening is formed in the lower end, the jaw is formed in the end formed with the opening is coupled to the second extension of the drop head Can be.
  • the sub beam assembly may further include a sub beam extending in a direction crossing the rail at one end of the rail including the main beam assembly and the drop head. And a sub beam head welded to both ends of the sub beam, wherein the sub beam has a rectangular pipe shape in which a rectangular hollow is formed, and extends upward from both side walls to be respectively bent outward. And a channel is formed at the bottom thereof, the subbeam head has a face welded to the longitudinal end of the subbeam, and a jaw extending downward from the plane forming a hollow at an upper side opposite to the face. Can be formed.
  • the support member may include a joint coupled to an end of the drop head; And a surfer having an upper end coupled to the joint and a lower end supported on the ground, wherein the joint may include a plate for screwing with the lower end of the drop head at an upper end thereof, and a through hole may be formed at a predetermined height interval.
  • a joint head coupled between the drop head and the support member, wherein the joint head comprises: a joint guard for guiding an end of the drop head; A base plate on which the joint guard is configured; And it may include a fixing frame coupled to the base plate by welding.
  • the joint head may include a joint chain having one end welded to the base plate; A joint pin having one end connected to an end of the joint chain and a circular through hole formed at the other end thereof; And a spring coater inserted into and fixed to the through hole of the joint pin.
  • the slab panel according to the present invention is a pair of long side main frame which is arranged in parallel apart from each other, a pair of short side main frame is disposed between the ends of the pair of the scene main frame, respectively, welded, and the long side A soldier-shaped frame disposed side by side with the short side main frame between main frames, the end frame including a plurality of sub-frames welded to the side wall of the long side main frame; And a panel disposed on the long side main frame, the short side main frame, and the sub frame, and screwed thereto.
  • the long side main frame and the short side main frame has a predetermined height, extends in the longitudinal direction, a chamfer is formed at right angles at both ends of the longitudinal direction, and a plurality of minute unevennesses have a predetermined width on an upper portion of the inner surface.
  • the outer wall is formed in the inner side of the lower end of the inner side, and may be formed integrally with the inner surface of the outer wall to form a hollow and a ridge formed with a screw hole on the upper surface.
  • the slab panel assembly method according to the present invention includes a fixed head which is vertically raised and lowered and has a first extension which extends outwardly at four sides and supports the drop head having the fixed head disposed in the lowered dismantled position. Installing on the member; By arranging the supporting member and the drop head installed on the upper part in one direction, the upper end of the main beam assembly and the first extension part of the fixed head are fastened to each other and bent upwards on both sides between the drop heads.
  • the supporter is supported on the ground, and the support member is installed by installing a joint having a plate on the top and a through hole formed at a predetermined height interval on the surfer, and the lower end of the surfer and the joint The upper end is pinned, and the upper end of the surfer may be screwed with the lower portion of the drop head using the plate.
  • a joint head further coupled between the drop head and the joint, the joint head guiding an end of the drop head;
  • a fixing frame configured to be welded to the bottom of the base plate.
  • the method may further include installing a general panel supported by a support bar and a support block in a peripheral region of a region in which a plurality of the rails are formed in the concrete casting region.
  • the method may further include installing a beam assembly.
  • the method of disassembling the slab panel assembled by the above-described method is to lower the fixed head of the drop head assembled with the main beam assembly, the slab panel is installed after the curing of the poured concrete is completed to the dismantled position And sequentially lowering the fixed head with respect to the rail; And when the main beam assembly is lowered in linkage with the lowering of the fixed head of the drop head, guiding the slab panel disposed on the rail in a sliding manner to release the main beam assembly from the main beam assembly.
  • the slab panel can be firmly installed, the slab panel can be easily assembled, and the concrete can be easily dismantled after pouring the concrete.
  • the slab panel installation system of the present invention is simple in structure, anyone can easily assemble and dismantle, it takes less time to install and dismantle.
  • a slab panel having a structure that is easy to assemble and dismantle may be used, thereby facilitating assembly and disassembly of the slab panel.
  • FIG. 1 is a plan view of a slab panel installation system according to the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view corresponding to a partial region of FIG. 1.
  • FIG 3 is a perspective view of a slab panel 2 according to the invention.
  • FIG. 4 is a perspective view of panel 26 of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a perspective view of the frame 2a of FIG. 3.
  • FIG. 6 is a perspective view of the long side main frame 20.
  • 9 is a side view of the long side main frame 20.
  • 10 is a perspective view of the subframe 22.
  • 11 is a plan view of the frame 2a.
  • 13 is a side view of the frame 2a.
  • FIG. 14 is an enlarged cross-sectional view of A13 of FIG. 13.
  • 15 is a perspective view of the main beam assembly 4.
  • 16 is an enlarged partial front view of one end of the main beam assembly 4.
  • 17 is a perspective view and a partially enlarged view of the main beam.
  • 19 is a partial cross-sectional view illustrating a support structure of the lower end portion of the slab panel 2.
  • 20 is a front view of the main beam head 42.
  • 21 is a side view of the main beam head 42.
  • 24 is a perspective view and a partially enlarged view of the subbeam 70.
  • 25 is a front view of the subbeam head 72.
  • 26 is a side view of the subbeam head 72.
  • 27 is a perspective view of the drop head 8.
  • FIG. 28 is a front view of the elevating frame 124.
  • 29 is a plan view of the top plate 102.
  • FIG. 30 is a front view (A) and a side view (B) of the vertical frame 100.
  • 31 is a top view of the base 110.
  • 33 is a perspective view of the fixing head 106.
  • 34 is a plan view of the fixing head 106.
  • 35 is a side view of the fixing head 106.
  • FIG. 36 is a plan view and a 36A partial cross section and a 36B partial cross section of the lockhead 108.
  • FIG. 36 is a plan view and a 36A partial cross section and a 36B partial cross section of the lockhead 108.
  • 37 is a front view of the lockhead 108.
  • 38 is a front view of the drop head 8 showing the state in which the lock head 108 is in the locked position.
  • 39 is a front view of the drop head 8 showing the state in which the lock head 108 is in the disengaged position.
  • FIG 40 is a front view of the drop head 8 with the fixed head 106 and the lock head 108 disassembled.
  • FIG. 41 is a perspective view illustrating main parts for explaining the coupling between the drop head 8 and the main beam assembly 4.
  • FIG. 42 is a side view illustrating a state in which the drop head 8 is configured between the main beam assemblies 4.
  • 43 is a side view for explaining the coupling between the drop head 8 and the subbeam assembly 6.
  • 44 is a perspective view of the joint head 440.
  • 45 is a top view of the joint head 440.
  • 46 is a side view of the joint head 440.
  • 47 to 51 are views for explaining how the slab panel 2 is assembled.
  • 50 and 51 are assembly flowcharts corresponding to a cross section of the A2-A2 portion of FIG. 1.
  • 52 to 56 are views for explaining how the slab panel 2 is dismantled.
  • FIG. 1 is a plan view of a slab panel installation system according to the present invention
  • Figure 2 is a perspective view corresponding to a partial region of FIG.
  • the area in which concrete is to be poured is divided into a conventional treatment section and a section in which the slab panel 2 composed of the embodiment according to the present invention is installed.
  • the slab panel 2 is arranged in a plurality of rows in the longitudinal direction and the transverse direction, respectively.
  • the general panel 200 is installed in the conventional processing section.
  • the main beam assemblies 4 are connected at one end to each other by a drop head 8 and run in parallel in one direction.
  • the plurality of connected main beam assemblies 4 constitutes a plurality of sets of rails spaced in parallel.
  • the main beam assemblies 4 then guide the assembly of the slab panel 2 with the other adjacent main beam assemblies 4 in parallel. How the slab panel 2 is assembled to the main beam assemblies 4 will be described later.
  • the sub beam assembly 6 is intersected at one end of the main beam assemblies 4 extending in the longitudinal direction, and the sub beam assembly 6 is between a pair of main beam assemblies 4 or a pair of main beam assemblies 4. Between the drop heads 8 of the main beam assemblies 4 are assembled to intersect with the subsequent direction.
  • the general panel 200 is disposed on the subbeam assemblies 6.
  • the slab panel 2 provided by the present invention may be standardized in a rectangular shape (see FIG. 3 to be described later), and the slab panel 2 is disposed and the remaining space is narrower than that of the slab panel 2. Requires reinforcement structures of the appropriate size. That is, the general panel 200 may be used as a free space generated by the length difference between the lengths of the main beam assemblies 4 and the slab panel 2, and the general panel 200 may be configured to have a frame. It may be made of a rectangular plate that does not have.
  • the general panel 200 may also be used in the conventional processing section, and the reinforcing structure for supporting the general panel 200 is required in the conventional processing section, and the reinforcing structure supports the upper general panel 200.
  • the slab panel 2 and the main beam assemblies 4 and the subassemblies 6 described above are installed in a space of a predetermined height on which concrete is to be placed, and their support is provided by the drop head 8 and its substructure. Is done.
  • the drop head 8 is coupled to the upper end of the joint 10 installed in the height direction at the bottom, and the joint 10 is coupled to the surfer 12 at the lower end.
  • Joint 10 and surfer 12 comprise a pipe having a predetermined height.
  • the joint 10 may be formed with a plate 10a for screwing at the end of the drop head 8 and a through hole 10b at predetermined height intervals.
  • the supporter 12 is composed of a combined body 14 at the upper end and a base 15 for supporting while contacting the bottom is formed.
  • the lower end of the joint 12 may be inserted into the hollow of the upper end of the surfer 12, the upper end of the surfer 12 may be coupled with the lower end of the joint 12 by the coupling body 14, the coupling By this, the surfer 12 can support the joint 12.
  • the assembly 14 may have a configuration including a through hole that may be formed at the end of the surfer 12 and a pin that passes through the through hole 10b formed in the joint 12 and a screw that tightens both ends of the pin.
  • a through hole that may be formed at the end of the surfer 12 and a pin that passes through the through hole 10b formed in the joint 12 and a screw that tightens both ends of the pin.
  • FIG. 3 is a perspective view of the slab panel 2.
  • the slab panel 2 is constructed by assembling the frame 2a and the panel 26 as shown in FIG. 3.
  • the frame 2a has a rectangular border of four sides having a predetermined height.
  • the panel 26 is composed of a rectangular plate of an area that can be inserted into the top of the frame 2a as shown in the perspective view of Figure 4, it may be made of a material such as polywood.
  • a through hole 28 for assembling with the lower frame 2a may be formed in the panel 26.
  • the frame 2a of FIG. 5 includes a long side main frame 20 and a short side main frame 21, which are arranged in a rectangular shape and are joined to each end by welding.
  • the pair of long side main frames 20 are arranged in parallel to each other, and both ends of the pair of long side main frames 20 each have a pair of short side main frames 21 in a direction crossing them. Is placed. As a result, the pair of long side main frames 20 and the pair of short side main frames 21 form a rectangular frame 2a.
  • the longitudinal end of the long side main frame 20, the longitudinal end of the short side main frame 21, the inner wall of the long side main frame 20, and the longitudinal end of the sub frame 22 are disposed by welding. Can be combined.
  • sub-frames 22 intersect with each other between the long side main frames 20 facing each other.
  • Through-holes 24 and 22a are formed on the upper surfaces of the long side and short side main frames 20 and 21 and the sub frame 22 at regular intervals.
  • These through holes 24 and 22a are preferably formed in the same position as the through holes 28 of the panel 26, so that the frame 2a and the panel 26 disposed thereon are riveted. It can be coupled by a coupling member such as.
  • the long side main frame 20 and the short side main frame 21 constituting the frame 2a may have a configuration as shown in FIG. 6, and a plan view from the perspective of FIG. 8 of the long side main frame 20 and the short side main frame 21. 7 is shown in FIG. 7, a rear view is shown in FIG. 8 and a side view is shown in FIG. 9. Since the long side main frame 20 and the short side main frame 21 have different lengths and substantially the same configuration, the structure thereof will be described with reference to FIGS. 6 to 9 and the long side main frame 20. The description of replaces the description of the short side main frame 21.
  • the long side main frame 20 has a rectangular outer wall 30 having a predetermined height and extending in the longitudinal direction, and the outer wall 30 is a surface forming an outer surface of the frame 2a.
  • Chamfered portions 30a are formed at right angles on both lower ends of the outer wall 30.
  • a plurality of minute unevennesses 32 have a predetermined width and are formed in a lengthwise direction in which the long side main frame 20 extends in the longitudinal direction, and an inner side of the outer wall 30 in the lower side of the outer wall 30.
  • the bent end 34 is formed.
  • a plurality of ridges 36 are formed in which a longitudinal channel 37 is formed in the center while forming a hollow.
  • the ridge 36 is formed integrally with the outer wall 30, the top of the channel 37 formed between each ridge 36 is extended to be formed integrally with the inner surface of the outer wall 30.
  • the uppermost ridge 36 has an upper surface 38 orthogonal to the inner surface of the outer wall 30, and the vertical surface following the upper surface is formed flat so as to be welded to the end of the subframe 22.
  • a plurality of screw holes 24 are formed at the center and both ends of the upper surface 38 of the ridge 36.
  • the unevenness 32 in the upper portion of the outer wall 30 is in contact with the side wall of the panel 26 to suppress the flow or lifting of the panel 26, and the ridge 36 is in the upper portion. It is a structure for supporting the panel 26.
  • the inner wall 30 and the ridge 36 have a hollow structure and are integrally formed, whereby the long side main frame 20 has a structure having rigidity in bending or twisting.
  • the above structure allows the long side main frame 20 to have a bearing capacity for the concrete load placed on top.
  • ends of the long side main frame 20 and the short side main frame 21 may be inclinedly cut. As the end is cut, the long side main frame 20 and the short side main frame 21 may be configured to abut at a right angle, and the cutting angle is preferably equal to 45, but may be adjusted within a range forming a right angle with each other.
  • the sub-frame 22 is disposed parallel to the short side main frame 21 between the pair of long side main frame 20 spaced side by side, integrally formed on the outer wall 30 of the long side main frame 20 The end is joined to the vertical surface of the ridge 36 by welding.
  • the above-described subframe 22 may be implemented as shown in FIG. 10, and FIG. 10 is a perspective view of the subframe 22.
  • the subframe 22 has a cross section having a Roman 'I' shape and has a predetermined length.
  • the through-hole 22a is formed in the upper surface of the sub-frame 22. That is, the subframe 22 has an upper surface and a lower surface, and has a shape in which the upper surface and the lower surface are integrally coupled by a vertical wall.
  • the subframe 22 is a structure for reinforcing the frame 2a composed of the long side main frame 20 and the short side main frame 21, and the frame 2a is bent by being joined by welding between the long side main frames 20. It may also be resistant to warping.
  • the number of subframes 22 installed in one frame 2a may vary depending on the length of the long side main frame 20 and the needs of the manufacturer.
  • FIG. 11 is a plan view of the frame 2a
  • FIG. 12 is a front view of the frame 2a
  • FIG. 13 is a side view of the frame 2a.
  • the parts hidden in FIGS. 11-13 are indicated by dashed lines, to better understand the placement relationship.
  • the panel 26 is assembled by being placed on the upper surface 38 of the long side main frame 20 and the short side main frame 22.
  • the subframe 22 is disposed to contact the lower portion of the panel 26.
  • FIG. 14 is an enlarged cross-sectional view of A13 of FIG. 13.
  • FIG. 15 is a perspective view of the main beam assembly 4, which includes a main beam 40 and a main beam head 42.
  • the main beam assembly 4 has a configuration in which the main beam head 42 is coupled to both ends of the main beam 40 in the longitudinal direction by welding, and the main beam head 42 is disposed at the longitudinal end of the main beam 40.
  • the detailed configuration coupled to the welding can be understood with reference to FIG. 16 is an enlarged partial front view of one end of the main beam assembly 4.
  • FIG. 17 is a perspective view and a partially enlarged view of the main beam 40
  • FIG. 18 is Side view of the main beam 40.
  • the main beam 40 extends in the longitudinal direction, and the channel 46 is formed by extending the sides 44 extending laterally at the centers of both side walls to form the channels 46, and based on the positions where the extensions 44 are formed.
  • the upper body 50 has three independent hollows 48a, 48b, and 48c sequentially formed on the upper side, and two independent hollows sequentially on the lower side based on the position where the extension 44 is formed.
  • a lower body 54 having 52a and 52b formed therein is formed.
  • the upper body 50 and the lower body 54 are integrally formed, and the lower surface of the lower body 54 is formed with a channel 56 recessed in an end portion.
  • the upper body 50 includes a hollow 48a having a trapezoidal end, a hollow 48b having a rectangular end, and a hollow 48c having an inverted trapezoidal shape formed at the upper end thereof. And have concave sidewalls.
  • the lower body 54 includes hollows 52a and 52b having an inverted trapezoidal shape at an end thereof and is formed to have an inverted trapezoid shape as a whole.
  • the extension 44 is for supporting the lower end 34 of the short side main frame 21 of the slab panel 2, which can be understood with reference to FIG. 19.
  • the hollows 48a, 48b, 48c, 52a, and 52b formed in the upper body 50 and the lower body 54 of the main beam 40 prevent the main beam 40 from being bent or twisted under load.
  • the upper body 50 of the main beam 40 has a vertical end portion in the longitudinal direction, and the lower body 54 of the main beam 40 is inclined in a direction opposite to the direction in which the main beam 40 extends.
  • the cutting process of the lower body 54 of the main beam 40 is to secure a space when combined with the drop head 8 to be described later.
  • the main beam head 42 is welded to the longitudinal end of the upper body 50 of the main beam 40 configured as described above.
  • FIGS. 20 to 21 are views of the main beam head 42.
  • FIG. 20 is a front view of the main beam head 42
  • FIG. 21 is a side view of the main beam head 42.
  • the surface shown in the front view of FIG. 20 is a surface welded to the longitudinal end of the upper body 50 of the main beam 40, and two hollows 62a and 62b are formed on the opposite side of the welded surface, and the hollow An opening 60 is formed at the bottom of the.
  • the two hollows 62a and 62b are transverse through holes having a triangular cross section.
  • the jaw 64 is formed at the end of the surface on which the opening 60 is formed, and the surface on which the opening 60 of the main beam head 42 is formed is longer than the surface on which the jaw 64 is formed.
  • the main beam assembly 4 has a configuration including a main beam 40 extending a predetermined length and a main beam head 42 welded to an end thereof.
  • FIG. 22 is a perspective view of the subbeam assembly 6, which comprises a subbeam 70 and a subbeam head 72.
  • the subbeam assembly 6 has a configuration in which the subbeam head 72 is joined to both ends in the longitudinal direction of the subbeam 70 by welding, and the subbeam head 72 is disposed at the longitudinal end of the subbeam 70.
  • the detailed configuration combined by welding can be understood with reference to FIG. 23 is an enlarged partial front view of one end of the subbeam assembly 6.
  • FIG. 24 is a perspective view and a partially enlarged view of the sub-beam 70.
  • the sub-beam 70 has a rectangular pipe shape extending in the longitudinal direction and forming a rectangular hollow, and extending portions 74 extending upward from both side walls to be bent outward, respectively, and a channel 76 at the bottom thereof. Is formed. In addition, a plurality of through-holes 78 that may be used for coupling with the adjacent sub-beams 70 are formed at regular intervals on the extension part 74.
  • the sub-beam 70 is configured in the shape of a pipe having a rectangular hollow and has a reinforcing structure for suppressing the phenomenon of bending or twisting under load.
  • Sub-beam head 72 is then welded to the longitudinal end of sub-beam 70.
  • the subbeam head 72 is shown in FIGS. 25-26, FIG. 25 is a front view of the subbeam head 72, and FIG. 26 is a side view of the subbeam head 72.
  • the plane 80 shown in the front view of FIG. 25 is a surface welded to the longitudinal end of the sub-beam 70 and has an opening 82 formed on the lower side thereof.
  • the subbeam head 72 has a transverse hollow 84, which is defined by a plane 80, a plane 86 orthogonal to the plane 80, and a plane 88 inclined to the plane 80. And an end portion 89 extending downward from the position where the surface 86 orthogonal to the plane 80 and the inclined surface 88 meet.
  • the end 89 here has a shorter length than the plane 80 extends downward.
  • FIG. 27 is a perspective view of a drop head 8 according to the invention.
  • the drop head 8 of FIG. 27 includes a lifting frame 124, a fixed head 106, and a lock head 108.
  • the lifting frame 124 is illustrated in FIG. 28
  • the fixed head 106 is illustrated in FIG. 33
  • the lock head 108 is illustrated in FIG. 36.
  • FIG. 28 is a front view of the elevating frame 124
  • FIG. 29 is a plan view of the upper plate 102
  • FIG. 30 is a front view (A) and a side view (B) of the vertical frame 100
  • FIG. 31 is a base ( 110 is a plan view
  • FIG. 32 is a front view of the fixing frame 112.
  • the lifting frame 124 includes a vertical frame 100, a top plate 102, a stopper 104, a locking pin 118, a base 110, and a fixing frame 112.
  • the upper plate 102 has a square in planar shape as shown in FIG. 29 and the end of the vertical frame 100 is joined to the bottom by welding.
  • the upper plate 102 is configured such that the positions of the vertices of the lower vertical frame 100 are alternated. That is, each vertex of the vertical frame 100 is disposed so as to correspond to the center of each side of the upper plate 102, and the vertical frame 100 is illustrated in broken lines in FIG. 29 to explain the arrangement relationship described above.
  • the upper plate 102 is used to cover the upper portion of the space in which the drop head 8 between the main beam assembly 4 and the slab panel 2 is disposed,
  • the area can be determined corresponding to the space formed between the main beam assembly 4 and the slab panel 2.
  • the vertical frame 100 welded to the bottom of the upper plate 102 as described above ensures vertical elevation of the fixed head 106 and the lock head 108 while the fixed head 106 is locked in the locked position.
  • 108 and a structure for supporting the fixed head 106 and the lock head 108 lowered in the dismantled position.
  • the vertical frame 100 has a square beam or pipe structure, and the stopper 104 is installed on two sides that are opposed to each other.
  • the stopper 104 is located below the predetermined distance of the upper plate 102.
  • a through hole is formed in the lower portion of the stopper 104 of the vertical frame 100 and the locking pin 118 is inserted through the through hole.
  • the stopper 104 has one surface on a sidewall of the vertical frame 100. It has a shape that is bent along the welded and welded surface and protrudes in the horizontal direction.
  • the locking pin 118 may have a circular pin shape, and the stopper 104 may be inserted into a through hole penetrating through two surfaces of the vertical frame 100 to which the stopper 104 is welded and inserted into the vertical frame 100. It is configured to protrude a predetermined height in both directions.
  • the protruding height of the locking pin 118 is preferably configured to be lower than the stopper 104.
  • the locking pin 118 is preferably fixed by the welding point (119).
  • the base 110 is formed at the lower end of the vertical frame 100, the base 110 is also coupled to the lower end of the vertical frame 100 by welding.
  • the base 110 is spaced apart from the locking pin 118, and the spaced apart distance of the locking pad 118 and the locking head 108 is lowered below the locking pin 118 when the drop head 8 is disassembled. 110 may be set to a degree having a space that can be seated on the top.
  • the base 110 is the end of the vertical frame 100 is welded to the center of the upper surface, a groove is formed in the center of the bottom and the upper end of the fixing frame 112 in the groove Are joined by welding.
  • the base 110 has a screw hole 120 corresponding to four corners, and an arc 122 is formed at the center of four sides. 31 illustrates the fixed frame 112 in broken line for the sake of understanding.
  • the fixing frame 112 coupled to the lower portion of the base 110 by welding may be configured as shown in Figure 32, Figure 32 is a front view of the fixing frame 112, the fixing frame 112 is a through hole ( 123 is formed.
  • One end of the metal joint chain 114 may be connected to the base 110 by welding, and one end of the cylindrical joint pin 116 may be connected to the other end of the joint chain 114.
  • a circular through hole 122 is formed at the other end of the joint pin 116, and a spring coater 120 may be inserted into and fixed to the through hole 122.
  • the spring coater 120 is a kind of coater pin.
  • the spring coater 120 generally refers to an integrally formed spring for maintaining a state in which a pin is inserted into a through hole.
  • the joint chain 114 is configured to prevent the loss of the joint pin 116, the joint pin 116 of the fixed frame 112 when the fixed frame 112 is inserted into the hollow of the lower joint 10 It can be used for the purpose of inserting the through hole and the through hole of the joint 10 communicated thereto and inserting the spring coater 120 into the through hole 122 to maintain the coupling state.
  • the lifting frame 124 is configured, and between the stopper 104 and the locking pin 118 of the vertical frame 100 of the lifting frame 124 as shown in FIG. Head 108 may be configured.
  • FIGS. 33 to 35 are perspective views of the fixing head 106
  • FIG. 34 is a plan view of the fixing head 106
  • FIG. 35 is a side view of the fixing head 106.
  • the fixed head 106 is composed of a plate 130 and a body 132 below which is integrally coupled, the plate 130 and the body 132 is a through hole 134 through which the vertical frame 100 is passed. Has a configuration in communication.
  • the through hole 134 has an extension region 135 through which the lock pin 118 can pass. As a result, the through hole 134 has a cross shape in plan.
  • the plate 130 having the above-described through hole 134 formed in the center has a square shape, and an extension part 136 inclined upward is integrally formed at the center of each side and a through hole 138 is formed corresponding to each corner. do.
  • the extension part 136 has a rectangular shape with a predetermined width leading to the edge of the plate 130 and has a shape protruding a predetermined height while being inclined outward.
  • the lock head 108 can be seen in the configuration as shown in Figures 36 and 37, Figure 36 is a plan view and 36A partial cross-section and 36B partial cross-sectional view of the lock head 108 together, Figure 37 is a locking head ( 108 is a front view.
  • the lock head 108 has a rectangular through hole 140 formed in the center, and the taping block 142 is fixed to both sides of the through hole 140.
  • the taping block 142 has a shorter length than the through hole 140, and a taping surface 144 is formed on a bottom thereof, and a thick longitudinal end thereof is fixed to the long side of the through hole 140.
  • the taping block 142 may be coupled to the lock head 108 by welding.
  • the through hole 140 of the lock head 108 may be divided into a guide area, which is a space between the taping blocks 142, and a disassembly area, which is a large space in which the taping block 142 is not configured.
  • the guide area which is a space between the taping blocks 142, has a width enough to allow the vertical frame 100 to be inserted, and the disassembly area in which the taping block 142 is not configured has a width through which the locking pin 118 can pass. And have a length.
  • the lock head 108 described above may be transported along the longitudinal direction of the through hole 140 in the direction A26 of FIG. 27, and the taper surface 144 of the taping block 142 of the lock head 108 may be transferred when the lock head 108 is transported.
  • the locking pins 118 abut each other, and as a result, the locking pins 118 push upward the locking head 108 in which the taping block 142 is integrally coupled.
  • the fixing head 106 coupled to the upper portion of the locking head 108 is fixed between the stopper 104 and the locking head 108. That is, as the lock head 108 is moved from the state of FIG. 39 to the state of FIG. 38, the fixed head 106 is fixed under the stopper 104.
  • the lock head 108 of FIG. 38 is moved to the state of FIG. 39. Then, the vertical frame 100 is located in the above-mentioned disassembly area among the through holes 140 of the lock head 108, and since there are no components in the lower part that obstruct the transfer of the lock head 108 in this state.
  • the lock head 108 is lowered, and when the lock head 108 is lowered, the fixed head 106 is lowered along the vertical frame 100 in association with it.
  • the state in which the fixed head 106 and the lock head 108 are lowered corresponds to FIG. 40.
  • FIGS. 41 and 42 One end of the main beam assembly 4 is lowered.
  • the main beam assembly 4 is coupled to the drop head 8 at both ends, and the fastening is at the end 64 of the main beam head 42 coupled to one end of the main beam assembly 4. It is caught by the extension 136 of the fixed head 106 assembled to the head (8).
  • FIG. 41 is a perspective view illustrating main parts of the coupling between the drop head 8 and the main beam assembly 4, and FIG. 42 illustrates a state in which the drop head 8 is configured between the main beam assembly 4.
  • FIG. 41 is a perspective view illustrating main parts of the coupling between the drop head 8 and the main beam assembly 4
  • FIG. 42 illustrates a state in which the drop head 8 is configured between the main beam assembly 4.
  • the fixing frame 112 of the drop head 8 is inserted into the upper part of the joint 10, so that the drop head 8 is coupled to the upper part of the joint 10.
  • the base of the drop head 8 is used.
  • the plate 10a on the upper portion of the 110 and the joint 10 may be combined with bolts and nuts by using through holes communicating with each other.
  • FIG 43 is a side view for explaining the coupling between the drop head 8 and the subbeam assembly 6.
  • the sub-beam assembly 6 is coupled to the drop head 8 at both ends, and the fastening is performed by dropping the end 89 of the sub-beam head 72 coupled to one end of the sub-beam assembly 6. It is caught by the extension 136 of the fixed head 106 assembled to the head (8).
  • the above-described joint 10 may be provided with a joint head 440 at the end, when using the joint head 440 fixed frame 112 is installed below the base 110 of the elevating frame 124 Is not used.
  • FIG. 44 A perspective view of the joint head 440 is shown in FIG. 44, a top view is shown in FIG. 45, and a side view is shown in FIG. 46.
  • the joint head 440 has a joint guard 444 at the upper portion and a fixed frame at the lower portion of the joint plate 442 based on the base plate 442 having a structure substantially the same as that of the base 110 of the elevating frame 124. 446 is configured.
  • the base plate 442 may be coupled to the base plate 442 by welding one end of the joint chain 448, such as the elevating frame 124, and the joint pin 450 may be connected to the other end of the joint chain 448.
  • a through hole 452 may be formed at an end of the joint pin 450, and a spring coater 454 may be fixed to the through hole 452.
  • the joint guard 444 described above includes welding pieces 462 having a through hole 460 in communication with the base plate 442 and disposed at each corner of the base plate 442, and each welding piece 462. Is fixed to the corresponding surface of the base plate 442 by welding.
  • the guard 464 bent in the form of '' is fixed to the upper portion of each welding piece 462 by welding, and the edge of the convex surface of the guard 464 is the edge of the base plate 442 and the welding piece 462. It is configured to be aligned to.
  • the inner space of the guard 464 preferably has an area that can accommodate the lifting frame 124.
  • the fixing frame 446 is formed with a through hole 456 for coupling with the through hole 10b of the main body formed in the joint 10.
  • the joint head 440 may be coupled to the upper end of the joint 10 to be used for fastening between the drop head 8 and the joint 10.
  • the slab panel 2 can be assembled and disassembled as shown in FIGS. 47 to 51 by the slab panel 2 and the installation system thereof according to the present invention described above.
  • FIGS. 50 and 51 are assembly flow charts corresponding to the cross section of the A2-A2 part of FIG.
  • the slab panel 2 In order to cure the large concrete, the slab panel 2 should be assembled. First, the surfer 12 and the joint 10 are installed in the area where the slab panel 2 is to be assembled, as shown in FIGS. Install the drop head (8).
  • the main beam assembly 4 is installed between the drop heads 8, and the main beam assembly 4 is assembled in a state where the fixed head 106 and the locking head 108 are lowered as shown in FIG. 47.
  • the drop head 8 of FIG. 47 corresponds to the state of FIG. 40.
  • the slab panel 2 may be assembled between the main beam assemblies 4 parallel to each other, and the slab panel 2 may be fitted in the opposite direction from one end in the longitudinal direction of the main beam assembly 4. That is, corresponding sides of the pair of spaced main beam assemblies 4 constitute a sliding channel by assembling the slab panel 2.
  • FIG. 50 is a view corresponding to the state of FIG. 47, and FIG. 47 shows a state in which the main beam assembly 4 is installed between the dropped drop heads 8, and FIG. 50 shows a main state in a state corresponding to FIG. 47.
  • the slab panel 2 is assembled between the beam assemblies 4.
  • the fixing head 106 and the locking head 108 of the drop head 8 are elevated to the state of FIG. 39, and the locking head 108 is moved. It locks in the state of FIG.
  • FIG. 48 is obtained.
  • 51 is a diagram corresponding to the state of FIG. 48.
  • the peripheral area in which the slab panel 2 is assembled is finished using the general panel 200 as shown in FIG. 49.
  • the general panel 200 is supported by the lower support block 504 and the support rod 506, the support block 504 may be composed of a conventional block body for supporting the conventional general panel 200, the support rod 506 may also use a normal vertical support rod.
  • the slab panel 2 may be dismantled as shown in FIGS. 52 to 56.
  • FIGS. 52 to 54 are dismantling flowcharts corresponding to the cross section of the A1-A1 part of FIG. 1, and FIGS. 55 and 56 are dismantling flowcharts corresponding to the cross section of the A2-A2 part of FIG.
  • FIG. 52 is a view of the state where the concrete 500 is cured, and in order to dismantle the slab panel 2, first, the general panel 200 which is finished around the slab panel 2 is removed.
  • the general panel 200 may be removed by removing the support bar 506 and the support block 504 and then tearing the general panel 200 from the concrete 500.
  • FIG. 53 is a view where the general panel 200 is removed, and a view corresponding to the state of FIG. 53 is FIG. 55.
  • the lock head 108 of the drop head 8 in the locked state is converted into the disassembled state as shown in FIG. 39, and the fixed head 106 and the lock head 108 of the drop head 8 are replaced. It descends as shown in the state of FIG.
  • the main beam assembly 4 is down as shown in FIG.
  • the dismantling of the main beam assembly 4 is preferably performed gradually at one end as shown in FIG.
  • the main beam assembly 4 is sequentially down, and the slab panel 2 is guided in a direction opposite to the conveyed direction when the main beam assembly 4 is down. It can be dismantled from the main beam assembly 4.

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Abstract

본 발명은 슬라브 패널과 그의 설치 시스템, 슬라브 패널 조립 및 해체 방법을 개시하며, 설치 시스템은 고정을 위한 상부의 제 1 위치와 해체를 위한 하부의 제 2 위치에 고정헤드를 선택적으로 배치하는 드랍 헤드, 상기 드랍 헤드의 하부에 설치되고 상기 드랍 헤드를 수직으로 지지하는 지지부재 및 상부로 꺾어진 채널을 이루는 제 1 연장부가 양측면에 형성되고 길이 방향 양단이 상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드와 결합되어서 상기 고정헤드의 상기 제 1 위치와 상기 제 2 위치 간의 승하강에 따라 유동되며 장방형의 슬라브 패널의 일측 모서리가 상기 제 1 연장부와 결합되는 메인빔 어셈블리를 포함하며, 둘 이상의 상기 메인빔 어셈블리가 하나 이상의 상기 드랍 헤드와 결합되어 길이 방향의 레일을 이루고, 상기 레일이 둘 이상 형성되고, 상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 2 위치로 하강한 상태에서 상기 슬라브 패널은 모서리가 상기 메인빔 어셈블리의 채널에 결합되어서 가이드됨으로써 상기 레일을 이루는 상기 메인빔 어셈블리들 사이에 조립 및 해체되며, 상기 메인빔 어셈블리에 상기 슬라브 패널이 조립된 상태에서 상기 메인빔 어셈블리와 조립된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 1 위치로 승강되면 상기 슬라브 패널이 상기 메인빔 어셈블리에 조립된 상태로 상부로 설치됨을 특징으로 한다.

Description

슬라브 패널 및 그의 설치 시스템, 슬라브 패널의 조립 및 해체 방법
본 발명은 슬라브 패널 및 그의 설치 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 조립식으로 이용 가능한 슬라브 패널과 견고하면서 간단하게 상기 슬라브 패널을 설치 및 해체할 수 있는 슬라브 패널 및 그의 설치 시스템 그리고 슬라브 패널의 조립 및 해체 방법에 관한 것이다.
슬라브 패널은 다층의 콘크리트 구조물을 건설하기 위하여 만들어지는 벽면 거푸집의 상부에 설치되며, 다수의 슬라브 패널은 벽면 거푸집 상부에 수평으로 설치된다. 슬라브 패널은 상부에 콘크리트가 타설된 후 해체되어야 한다.
슬라브 패널은 설치 시스템에 의하여 설치되며, 설치 시스템은 슬라브 패널을 콘크리트 구조물의 천정 높이에 해당하는 만큼의 일정 높이에 설치해야 하므로 견고해야하고 조립 및 해체가 용이해야 한다.
그리고, 슬라브 패널의 설치 시스템은 구조가 간단하여서 작업자 누구나 쉽게 조립하고 해체할 수 있도록 제작될 필요성이 있고 조립 및 해체에 시간이 적게 소요될 필요성이 있다.
대한민국 등록실용신안공보 제20-0439291호는 벽체 거푸집과 테크 지지바 연결용 연결구에 관하여 제시하고 있다. 또한, 대한민국 등록특허공보 제10-0202049호는 천장판 시스템에 관하여 제시하고 있다.
그러나, 상술한 종래기술들은 슬라브 패널을 지지하기 위한 부재들의 구조가 복잡하고, 슬라브 패널의 조립 및 해체도 쉽지 않을 뿐만 아니라 시간이 많이 소요되고, 복잡한 구조들로 인해 제작 비용이 증가한다는 단점이 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 구조가 간단하고 견고하며 용이하게 슬라브 패널을 조립하거나 해체할 수 있는 슬라브 패널 설치 시스템을 제공함에 있다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 슬라브 패널을 쉽게 조립하거나 해체할 수 있는 슬라브 패널 조립 및 해체 방법을 제공함에 있다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 상기 슬라브 패널 설치 시스템에 이용 가능한 슬라브 패널을 제공함에 있다.
본 발명에 따른 슬라브 패널 설치 시스템은, 수직으로 승하강하는 고정헤드를 포함하며 고정을 위한 상부의 제 1 위치와 해체를 위한 하부의 제 2 위치에 상기 고정헤드를 선택적으로 배치하는 드랍 헤드; 상기 드랍 헤드의 하부에 설치되고 상기 드랍 헤드를 수직으로 지지하는 지지부재; 및 상부로 꺾인 채널을 이루는 제 1 연장부가 양측면에 형성되고 길이 방향 양단이 상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드와 결합되어서 상기 고정헤드의 상기 제 1 위치와 상기 제 2 위치 간의 승하강에 따라 유동되며 장방형의 슬라브 패널의 일측 모서리가 상기 연장부와 결합되는 메인빔 어셈블리;를 포함하며, 둘 이상의 상기 메인빔 어셈블리가 하나 이상의 상기 드랍 헤드와 결합되어 길이 방향의 레일을 이루고 상기 레일이 둘 이상 형성되고, 상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 2 위치로 하강한 상태에서 상기 슬라브 패널은 모서리가 상기 메인빔 어셈블리의 채널에 결합되어서 가이드됨으로써 상기 레일을 이루는 상기 메인빔 어셈블리들 사이에 조립 및 해체되며, 상기 메인빔 어셈블리에 상기 슬라브 패널이 조립된 상태에서 상기 메인빔 어셈블리와 조립된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 1 위치로 승강되면 상기 슬라브 패널이 상기 메인빔 어셈블리에 조립된 상태로 상부로 설치됨을 특징으로 한다.
여기에서, 상기 드랍 헤드는, 수직 방향의 수직프레임, 상기 수직프레임의 상단에 용접으로 결합되는 상판, 상기 상판의 하부에 수평 방향으로 돌출되게 설치되는 스토퍼, 상기 스토퍼의 하부에 상기 수직프레임을 관통하면서 양측으로 소정 높이 돌출되는 잠금핀, 및 상기 수직프레임의 하단에 용접으로 결합되는 베이스를 구비하는 승하강 프레임; 상기 수직프레임이 삽입되고 상기 잠금핀이 통과할 수 있는 제 1 관통구를 가지며 상기 메인빔 어셈블리의 단부와 결합을 위하여 외측 상부로 기울어지면서 돌출된 제 2 연장부가 각 변에 일체로 형성되는 고정헤드; 및 상기 고정헤드의 하부에 배치되고 상기 수직프레임이 삽입되는 제 2 관통구를 가지며, 테이핑면을 저면에 갖는 테이핑블록이 상기 제 2 관통구의 일단의 양측면에 구성되고, 상기 제 2 관통구는 상기 테이빙블록이 구성된 가이드 영역과 그에 연통된 해체 영역으로 구분되는 잠금헤드;를 포함할 수 있다.
상기 구성에서 상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 스토퍼와 상기 잠금핀 사이의 제 1 위치로 승강된 상태에서 상기 제 2 관통구의 상기 가이드 영역으로 상기 수직프레임이 위치되도록 상기 잠금헤드가 수평이동됨으로써 상기 잠금핀이 상기 테이핑블록의 상기 테이핑면을 지지하여 상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 스토퍼와 상기 잠금핀 사이에 고정되고, 상기 제 2 관통구의 상기 해체영역으로 상기 수직프레임이 위치되도록 상기 잠금헤드가 수평이동됨으로써 상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 수직프레임에 가이드되어 상기 제 2 위치인 상기 베이스 상부에 안착된다.
그리고, 상기 승하강 프레임의 상기 상판의 평면과 상기 수직프레임의 단면은 장방형상을 가지고, 상기 수직프레임의 꼭지점이 상기 상판의 변에 대응되도록 상기 상판과 상기 수직프레임이 평면적으로 엇갈리게 배치될 수 있다.
상기 승하강 프레임은 상기 베이스 하부에 상기 수직프레임의 길이 방향으로 설치되어 용접으로 결합되는 고정 프레임을 더 구비하며, 상기 고정프레임은 상기 지지부재의 단부에 삽입되어 체결될 수 있다.
그리고, 상기 승하강 프레임은, 상기 베이스에 일단이 용접된 조인트 체인; 상기 조인트 체인의 단부에 일단이 연결되고 타단에는 원형의 관통구가 형성된 조인트 핀; 및 상기 조인트 핀의 상기 관통구에 삽입고정되는 스프링 코터;를 더 포함할 수 있다.
그리고, 상기 메인빔 어셈블리는, 길이 방향으로 연장되는 메인빔; 및 상기 메인빔의 양단에 용접으로 결합되는 메인빔 헤드;를 포함하며, 상기 메인빔은 양쪽 측벽의 중심부의 측면으로 연장되어 상부로 꺾어져서 상기 채널을 형성하는 상기 제 1 연장부가 형성되고, 상기 제 1 연장부를 기준으로 상부에 구성되며 적어도 하나 이상의 중공을 갖는 상체와 상기 제 1 연장부를 기준으로 하부에 구성되며 적어도 하나 이상의 중공을 갖는 하체가 일체로 형성되며, 상기 메인빔 헤드는 상기 메인빔의 단부와 용접으로 결합되는 면을 가지며 상기 면의 반대쪽으로 상부에 중공이 형성되고 하부에 개구가 형성되며, 상기 개구가 형성된 단부에는 상기 드랍 헤드의 상기 제 2 연장부와 결합되는 턱이 형성될 수 있다.
그리고, 상기 메인빔 어셈블리와 상기 드랍헤드의 결합으로 이루어지는 상기 레일의 일단에 서브빔 어셈블리가 상기 레일과 교차하는 방향으로 더 구성되고, 상기 서브빔 어셈블리는, 길이 방향으로 연장되는 서브빔; 및 상기 서브빔의 양단에 용접으로 결합되는 서브빔 헤드;를 포함하며, 상기 서브빔은 사각형의 중공이 형성되는 사각 파이프 형상을 가지며, 양측벽에서 상부로 연장되어 외측으로 각각 꺾어지는 제 3 연장부가 형성되고 하부에 채널이 형성되며, 상기 서브빔 헤드는 상기 서브빔의 길이 방향 단부와 용접되는 면을 가지며 상기 면의 반대쪽으로 상부에 중공이 형성되고 중공을 이루는 면에서 하부로 연장된 턱이 형성될 수 있다.
그리고, 상기 지지부재는, 상기 드랍 헤드의 단부와 결합되는 조인트; 및 상단이 상기 조인트와 결합되고 하단부가 지면에 지지되는 서퍼터를 포함하며, 상기 조인트는 상단에 상기 드랍 헤드의 하단부와 나사결합을 위한 플레이트가 구성되고 소정 높이 간격으로 관통공이 형성될 수 있다.
그리고, 상기 드랍 헤드와 상기 지지부재 사이에 결합되는 조인트 헤드를 더 포함하며, 상기 조인트 헤드는 상기 드랍 헤드의 단부를 가이드하는 조인트 가드; 상기 조인트 가드가 상면에 구성되는 베이스 플레이트; 및 상기 베이스 플레이트 저면에 용접으로 결합되는 고정 프레임을 포함할 수 있다.
그리고, 상기 조인트 헤드는 상기 베이스 플레이트에 일단이 용접된 조인트 체인; 상기 조인트 체인의 단부에 일단이 연결되고 타단에는 원형의 관통구가 형성된 조인트 핀; 및 상기 조인트 핀의 상기 관통구에 삽입고정되는 스프링 코터;를 더 포함할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 슬라브 패널은 서로 평행하게 떨어져 배치되는 한 쌍의 장변 메인 프레임, 한 쌍의 상기 장면 메인 프레임의 단부 사이에 각각 배치되어 용접으로 결합되는 한 쌍의 단변 메인 프레임, 및 상기 장변 메인 프레임 사이에 상기 단변 메인 프레임과 나란히 배치되고 단부가 상기 장변 메인 프레임의 측벽과 용접으로 결합되는 복수 개의 서브 프레임을 포함하는 장병형상의 프레임; 및 상기 장변 메인 프레임과 상기 단변 메인 프레임 및 상기 서브 프레임의 상부에 배치되고 이들과 나사 결합되는 패널;을 포함함을 특징으로 한다.
여기에서, 상기 장변 메인 프레임과 상기 단변 메인 프레임은,소정 높이를 가지며 길이 방향으로 연장되며, 길이 방향 양단 하부에 직각으로 모딴부분이 형성되고, 내면의 상부에 복수 개의 미세한 요철이 소정폭을 가지며 길이 방향으로 형성되며, 내변의 하부에 내측으로 꺾어진 단부가 형성된 외벽, 및 상기 외벽의 내면과 일체로 형성되면서 중공을 형성하고 상부면에 나사공이 형성된 융기부를 포함할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 슬라브 패널 조립 방법은, 수직으로 승하강하며 네 변부에 외측 상부로 연장된 제 1 연장부가 형성된 고정헤드를 포함하며 하강한 해체 위치에 상기 고정헤드가 배치된 드랍헤드를 지지부재 상에 설치하는 단계; 상기 지지부재와 그 상부에 설치되는 상기 드랍헤드를 일 방향으로 배열하면서 메인빔 어셈블리의 길이 방향 단부와 상기 고정헤드의 상기 제 1 연장부를 서로 체결함으로써 상기 드랍헤드 사이에 양 측면으로 상부로 꺾어져서 채널을 이루는 제 2 연장부가 형성된 상기 메인빔 어셈블리를 조립하여 레일을 형성하는 단계; 콘크리트를 타설할 영역에 대하여 상기 레일이 복수개 형성되는 단계; 한 쌍의 상기 레일 사이에 상기 메인빔 어셈블리의 상기 채널에 장방형상의 슬라브 패널의 모서리가 결합되는 상태로 상기 슬라브 패널을 배치한 후 상기 슬라브 패널을 상기 채널을 따라 슬라이딩하여 상기 메인빔 어셈블리에 조립하는 단계; 상기 메인빔 어셈블리에 상기 슬라브 패널이 조립된 후 상기 메인빔 어셈블리가 체결된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드를 고정위치로 승강시키면 상기 고정헤드의 승강에 연동하여서 상기 메인빔 어셈블리가 상승하여 상기 슬라브 패널을 상부로 세팅하는 단계; 및 상기 레일이 설치된 영역에 대하여 상기 슬라브 패널을 상부로 세팅하는 과정을 반복적으로 수행하여 상기 콘크리트를 타설할 영역에 대한 상기 슬라브 패널의 설치를 완료하는 단계;를 포함함을 특징으로 한다.
여기에서, 지면에 지지되는 서퍼터를 설치하고, 상부에 플레이트를 갖고 소정 높이 간격으로 관통공이 형성된 조인트를 상기 서퍼터 상에 설치함으로써 상기 지지부재를 설치하고, 상기 서퍼터의 하단과 상기 조인트의 상단은 핀결합되고, 상기 서퍼터의 상단은 상기 플레이트를 이용하여 상기 드랍헤드의 하부와 나사결합될 수 있다.
그리고, 상기 드랍 헤드와 상기 조인트 사이에 조인트 헤드를 더 결합하며, 상기 조인트 헤드는 상기 드랍 헤드의 단부를 가이드하는 조인트 가드; 상기 조인트 가드가 상면에 구성되는 베이스 플레이트; 및 상기 베이스 플레이트 저면에 용접으로 구성되는 고정 프레임을 포함할 수 있다.
그리고, 상기 콘크리트 타설할 영역 중 복수 개의 상기 레일이 형성된 영역의 주변 영역에 지지봉과 지지블록에 의하여 지지되는 일반 패널을 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
그리고, 상기 슬라브 패널을 상기 메인빔 어셈블리에 조립하는 과정에서 상기 레일의 단부에 이격된 레일에 포함된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드 사이와 상기 메인빔 어셈블리의 상기 채널 사이 중 적어도 어느 하나 이상에 서브빔 어셈블리를 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
그리고, 상술한 방법으로 조립한 슬라브 패널을 해체하는 방법은 타설된 상기 콘크리트의 양생이 완료된 후 상기 슬라브 패널이 설치된 상기 메인빔 어셈블리와 조립된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드를 상기 해체 위치로 하강시키고, 상기 고정헤드의 하강을 상기 레일에 대하여 순차적으로 수행하는 단계; 및 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드의 하강에 연동하여 상기 메인빔 어셈블리가 하강되면, 상기 레일에 배치된 상기 슬라브 패널을 슬라이딩 방식으로 가이드하여 상기 메인빔 어셈블리로부터 탈피시키는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면 견고하게 슬라브 패널을 설치할 수 있으며, 슬라브 패널의 조립이 용이하고, 콘크리트를 타설한 후에는 해체가 용이하다.
또한, 본 발명의 슬라브 패널 설치 시스템은 그 구조가 간단하여 작업자 누구나 쉽게 조립하고 해체할 수 있으며 설치 및 해체에 시간이 적게 소요된다.
또한, 본 발명은 조립 및 해체가 용이한 구조를 갖는 슬라브 패널이 이용될 수 있어서 슬라브 패널의 조립 및 해체가 보다 손쉬워질 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 슬라브 패널 설치 시스템의 평면도이다.
도 2는 도1의 일부 영역에 해당하는 사시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 슬라브 패널(2)의 사시도이다.
도 4는 도 3의 패널(26)의 사시도이다.
도 5는 도 3의 프레임(2a)의 사시도이다.
도 6은 장변 메인 프레임(20)의 사시도이다.
도 7은 장변 메인 프레임(20)의 평면도이다.
도 8은 장변 메인 프레임(20)의 배면도이다
도 9는 장변 메인 프레임(20)의 측면도이다.
도 10은 서브 프레임(22)의 사시도이다.
도 11은 프레임(2a)의 평면도이다.
도 12는 프레임(2a)의 정면도이다.
도 13은 프레임(2a)의 측면도이다.
도 14는 도 13의 A13의 확대 단면도이다.
도 15는 메인빔 어셈블리(4)의 사시도이다.
도 16은 메인빔 어셈블리(4)의 일단을 확대한 부분 정면도이다.
도 17은 메인빔의 사시도 및 부분 확대도이다.
도 18은 메인빔(40)의 측면도이다.
도 19는 슬라브 패널(2)의 하단부의 지지구조를 설명하는 부분 단면도이다.
도 20은 메인빔 헤드(42)의 정면도이다.
도 21은 메인빔 헤드(42)의 측면도이다.
도 22는 서브빔 어셈블리(6)의 사시도이다.
도 23은 서브빔 어셈블리(6)의 일단을 확대한 부분 정면도이다.
도 24는 서브빔(70)의 사시도 및 부분 확대도이다.
도 25는 서브빔 헤드(72)의 정면도이다.
도 26은 서브빔 헤드(72)의 측면도이다.
도 27은 드랍 헤드(8)의 사시도이다.
도 28은 승하강 프레임(124)의 정면도이다.
도 29는 상판(102)의 평면도이다.
도 30은 수직프레임(100)의 정면도(A) 및 측면도(B)이다.
도 31은 베이스(110)의 평면도이다.
도 32는 고정프레임(112)의 정면도이다.
도 33은 고정헤드(106)의 사시도이다.
도 34는 고정헤드(106)의 평면도이다.
도 35는 고정헤드(106)의 측면도이다.
도 36은 잠금헤드(108)의 평면도 및 36A 부분 단면과 36B 부분 단면을 도시한 도면이다.
도 37은 잠금헤드(108)의 정면도이다.
도 38은 잠금헤드(108)가 잠금 위치에 있는 상태를 나타내는 드랍 헤드(8)의 정면도이다.
도 39는 잠금헤드(108)가 해체 위치에 있는 상태를 나타내는 드랍 헤드(8)의 정면도이다.
도 40은 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)가 해체된 상태의 드랍 헤드(8)의 정면도이다.
도 41은 드랍 헤드(8)와 메인빔 어셈블리(4) 간의 결합을 설명하기 위한 요부 사시도이다.
도 42는 메인빔 어셈블리(4) 사이에 드랍 헤드(8)가 구성되는 상태를 예시한 측면도이다.
도 43은 드랍 헤드(8)와 서브빔 어셈블리(6) 간의 결합을 설명하기 위한 측면도이다.
도 44는 조인트 헤드(440)의 사시도이다.
도 45는 조인트 헤드(440)의 평면도이다.
도 46은 조인트 헤드(440)의 측면도이다.
도 47 내지 도 51은 슬라브 패널(2)이 조립되는 방법을 설명하는 도면으로서,
도 47 내지 도 49는 도 1의 A1-A1 부분의 단면에 해당하는 조립 순서도이고,
도 50 및 도 51은 도 1의 A2-A2 부분의 단면에 해당하는 조립 순서도이다.
도 52 내지 도 56은 슬라브 패널(2)이 해체되는 방법을 설명하는 도면으로서,
도 52 내지 도 54는 도 1의 A1-A1 부분의 단면에 해당하는 해체 순서도이고,
도 55 및 도 56은 도 1의 A2-A2 부분의 단면에 해당하는 해체 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
그리고, 본 발명에서 '슬라브 패널 설치'는 슬라브 패널의 조립과 해체를 포함하는 의미로 사용된다.
도 1은 본 발명에 따른 슬라브 패널 설치 시스템의 평면도이며, 도 2는 도 1의 일부 영역에 해당하는 사시도이다.
콘크리트를 타설할 영역은 재래식 처리 구간과 본 발명에 따른 실시예로 구성되는 슬라브 패널(2)이 설치되는 구간으로 구분된다.
본 발명에 따른 슬라브 패널(2)이 설치되는 구간에는 슬라브 패널(2)이 종방향과 횡방향으로 각각 복수의 열을 이루며 배치된다. 그리고, 재래식 처리 구간에는 일반패널(200)이 설치된다.
메인빔 어셈블리들(4)은 드랍 헤드(8)에 의하여 서로의 단부가 연결되어서 일방향으로 평행하게 이어진다. 복수 개가 연결된 메인빔 어셈블리들(4)은 평행하게 이격된 복수 개의 레일 세트를 이룬다. 그리고, 메인빔 어셈블리들(4)은 평행하게 인접한 다른 메인빔 어셈블리들(4)과 슬라브 패널(2)의 조립을 가이드한다. 슬라브 패널(2)이 메인빔 어셈블리들(4)에 조립되는 방법은 후술한다.
그리고, 길이 방향으로 이어지는 메인빔 어셈블리들(4)의 일방향 단부에는 서브빔 어셈블리(6)가 교차되게 설치되며, 서브빔 어셈블리(6)는 한 쌍의 메인빔 어셈블리들(4) 사이 또는 한 쌍의 드랍 헤드들(8) 사이에 메인빔 어셈블리들(4)이 이어지는 방향과 교차되게 조립된다. 그리고, 서브빔 어셈블리들(6) 상부에는 일반 패널(200)이 배치된다.
본 발명에 의하여 제공되는 슬라브 패널(2)은 장방형상으로 규격화되어 제공될 수 있으며(후술되는 도 3참조), 슬라브 패널(2)이 배치되고 남은 공간이 슬라브 패널(2)의 규격보다 좁은 경우에는 해당 공간에 맞는 크기의 보강 구조물이 필요하다. 즉, 메인빔 어셈블리들(4)의 길이와 슬라브 패널(2) 간의 길이 차이에 의하여 생성되는 여유 공간에는 도 2와 같이 일반 패널(200)이 이용될 수 있고, 일반 패널(200)은 프레임을 갖지 않는 장방형 판재로 이루어질 수 있다.
또한, 재래식 처리 구간에도 일반 패널(200)이 이용될 수 있고, 재래식 처리 구간에는 일반 패널(200)을 지지하기 위한 보강 구조물이 필요하며, 보강 구조물은 상부의 일반 패널(200)을 지지하는 지지 블록(도 49의 504)과 그를 지지하는 지지봉(도 49의 506)를 포함할 수 있다.
상술한 슬라브 패널(2)과 메인빔 어셈블리들(4) 및 서브 어셈블리들(6)은 콘크리트를 타설할 소정 높이의 공간에 설치되며, 이들의 지지는 드랍 헤드(8)와 그의 하부 구조에 의하여 이루어진다.
드랍 헤드(8)는 하부에 높이 방향으로 설치된 조인트(10)의 상단부와 결합되며, 조인트(10)는 하단부의 서퍼터(12)와 결합된다. 조인트(10)와 서퍼터(12)는 소정 높이를 갖는 파이프를 포함한다.
여기에서, 조인트(10)는 상단에 드랍 헤드(8)의 단부와 나사결합을 위한 플레이트(10a)가 구성되고 소정 높이 간격으로 관통공(10b)이 형성될 수 있다. 그리고, 서퍼터(12)는 상단에 결합체(14)가 구성되며 하단에는 바닥과 접하면서 지지하기 위한 베이스(15)가 형성된다.
조인트(12)의 하단은 서퍼터(12)의 상단의 중공으로 삽입될 수 있으며, 서퍼터(12)는 결합체(14)에 의하여 상단이 조인트(12)의 하단과 결합될 수 있고, 상기 결합에 의하여 서퍼터(12)는 조인트(12)를 지지할 수 있다.
결합체(14)는 서퍼터(12)의 단부에 형성될 수 있는 관통공과 조인트(12)에 형성된 관통공(10b)을 관통하는 핀과 핀의 양단을 조임하는 나사를 포함하는 구성을 가질 수 있으며, 제작자의 의도에 따라서 보다 다양한 구조를 갖는 것이 채택될 수 있다.
상술한 바와 같이 슬라브 패널(2)과 이들을 설치하는 슬라브 패널 설치 시스템에 포함되는 각 구성 요소들 및 이들의 결합 관계를 이하 도면들을 참조하여 설명한다.
<슬라브 패널(2)>
도 3은 슬라브 패널(2)의 사시도이며, 이를 참조하면 슬라브 패널(2)은 도 3과 같이 프레임(2a)과 패널(26)이 조립되어 구성된다.
프레임(2a)은 소정 높이를 갖는 네 변이 장방형 테두리를 이룬다.
그리고, 패널(26)은 도 4의 사시도와 같이 프레임(2a)의 상단에 삽입될 수 있는 면적의 장방형상의 판재로 구성되며, 폴리우드와 같은 재질로 이루어질 수 있다. 그리고, 패널(26)에는 하부의 프레임(2a)과 조립을 위한 관통공(28)이 형성될 수 있다.
프레임(2a)의 보다 구체적인 구성을 도 5의 사시도를 참조하여 설명한다.
도 5의 프레임(2a)은 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)을 포함하며, 이들이 장방형상으로 배치되고 용접에 의하여 각 단부가 결합되어 형성된다.
보다 구체적으로, 한 쌍의 장변 메인 프레임(20)이 평행하게 떨어져서 배치되고, 이들 한 쌍의 장변 메인 프레임(20)의 양단에는 한 쌍의 단변 메인 프레임(21)이 이들과 교차되는 방향으로 각각 배치된다. 결국 한 쌍의 장변 메인 프레임(20)과 한 쌍의 단변 메인 프레임(21)은 장방형상의 프레임(2a)을 이룬다.
상술한 바와 같이 배치되는 장변 메인 프레임(20)의 길이 방향 단부와 단변 메인 프레임(21)의 길이 방향 단부 그리고 장변 메인 프레임(20)의 내벽과 서브 프레임(22)의 길이 방향 단부는 용접에 의하여 결합될 수 있다.
그리고, 서로 대향되는 장변 메인 프레임(20)의 사이에는 서브 프레임(22)이 교차되는 방향으로 배치된다. 장변 및 단변 메인 프레임(20, 21) 및 서브 프레임(22)의 상면에는 관통공들(24, 22a)이 일정한 간격을 두고 형성된다.
이들 관통공들(24, 22a)은 패널(26)의 관통공(28)과 형성되는 위치가 동일하도록 형성됨이 바람직하며, 그에 따라서 프레임(2a)과 그의 상부에 배치되는 패널(26)은 리벳과 같은 결합 부재에 의하여 결합될 수 있다.
프레임(2a)을 이루는 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)은 도 6과 같은 구성을 가질 수 있으며, 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)의 도 8의 관점에서 평면도는 도 7에 도시되고 배면도는 도 8에 도시되며 측면도는 도 9에 도시된다. 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)은 길이가 다를 뿐 구성은 실질적으로 동일하므로, 이들에 대한 구조는 상술한 도 6 내지 도 9를 참조하여 같이 설명하고, 장변 메인 프레임(20)의 설명으로 단변 메인 프레임(21)의 설명을 대신한다.
장변 메인 프레임(20)은 소정 높이를 가지며 길이 방향으로 연장되는 장방형상의 외벽(30)을 가지며, 외벽(30)은 프레임(2a)의 외면을 이루는 면이다.
외벽(30)의 양단 하부에는 직각으로 모딴부분(30a)이 형성된다. 그리고, 외벽(30)의 내면 상부에는 복수 개의 미세한 요철(32)이 소정 폭을 가지며 길이 방향으로 장변 메인 프레임(20)이 연장된 길이 방향으로 형성되고, 외벽(30)의 내면 하부에는 내측으로 꺾어진 단부(34)가 형성된다.
그리고, 외벽(30)의 요철(32)과 단부(34)가 형성된 사이의 내벽에는 중공을 형성하면서 중앙에 길이 방향 채널(37)이 형성된 다수의 융기부(36)가 형성된다. 여기에서, 융기부(36)는 외벽(30)과 일체로 형성되며, 각 융기부(36) 사이에 형성된 채널(37)의 꼭지부는 연장되어서 외벽(30)의 내면과 일체로 형성된다.
그리고, 최상위 융기부(36)는 외벽(30)의 내면과 직교하는 상부면(38)을 가지며, 상면에 이어지는 수직면은 서브 프레임(22)의 단부와 용접이 가능하도록 편평하게 형성된다. 그리고, 융기부(36)의 상부면(38)에는 다수의 나사공(24)들이 중앙과 양단에 각각 형성된다.
상술한 구성에 있어서, 외벽(30)의 상부의 요철(32)은 패널(26)의 측벽과 맞닿아서 패널(26)의 유동이나 들뜸을 억제하기 위한 구조이며, 융기부(36)는 상부에 패널(26)을 지지하기 위한 구조이다.
그리고, 내벽(30)과 융기부(36)가 중공을 가지면서 일체로 형성된 구조를 가지며, 이로써 장변 메인 프레임(20)은 휨이나 뒤틀림에 강성을 갖는 구조를 이룬다. 상기한 구조는 장변 메인 프레임(20)이 상부에 타설되는 콘크리트 하중에 대한 지지력을 갖도록 한다.
그리고, 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)의 단부는 경사지게 커팅처리됨이 바람직하다. 단부가 커팅 처리됨에 따라서 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)이 직각으로 맞닿도록 구성할 수 있으며, 커팅각은 45같 바람직하나, 서로 합하여 직각을 이루는 범위 내에서 조절될 수 있다.
한편, 서브 프레임(22)은 나란히 이격된 한 쌍의 장변 메인 프레임(20) 사이에 단변 메인 프레임(21)과 나란하게 배치되고, 장변 메인 프레임(20)의 외벽(30)에 일체로 형성되는 융기부(36)의 수직면에 용접에 의하여 단부가 결합된다. 상술한 서브 프레임(22)은 도 10과 같이 실시될 수 있으며, 도 10은 서브 프레임(22)의 사시도이다.
도 10을 참조하면, 서브 프레임(22)은 로마자 'I' 형상의 단면을 가지면서 소정 길이 연장된 형상을 갖는다. 서브 프레임(22)은 상면에 관통공(22a)이 형성된다. 즉, 서브 프레임(22)은 상면과 하면을 가지며, 상면과 하면이 수직벽에 의하여 일체로 결합되는 형상을 갖는다.
서브 프레임(22)은 장변 메인 프레임(20)과 단변 메인 프레임(21)으로 이루어지는 프레임(2a)을 보강하는 구조물이며, 장변 메인 프레임(20)들 사이에 용접으로 결합됨으로써 프레임(2a)이 휨이나 뒤틀림에 저항성을 가질 수 있다. 그리고, 서브 프레임(22)이 하나의 프레임(2a) 내에 설치되는 수량은 장변 메인 프레임(20)의 길이와 제작자의 필요에 따라서 가변될 수 있다.
도 3의 프레임(2a)에 설치되는 장변 및 단변 메인 프레임(20, 21)과 서브 프레임(22) 및 패널(26)들의 배치 및 결합 관계는 도 11 내지 도 13을 참조하여 이해할 수 있다. 이들 도면 중, 도 11은 프레임(2a)의 평면도이고, 도 12는 프레임(2a)의 정면도이며, 도 13은 프레임(2a)의 측면도이다. 도 11 내지 도 13에서 숨겨진 부품은 파선으로 표시하였으며, 이는 배치 관계를 보다 명확히 이해하기 위한 것이다.
도 12 및 도 13을 참조하면, 패널(26)은 장변 메인 프레임(20) 및 단변 메인 프레임(22)의 상면(38)에 놓여져서 조립됨을 알 수 있다. 그리고, 서브 프레임(22)은 패널(26)의 하부에 접하도록 배치됨을 알 수 있다.
이들 간의 보다 상세한 결합 관계는 도 13의 A13의 확대 단면도인 도 14를 참조하여 알 수 있다.
도 14를 참조하면, 패널(26)의 관통공(28)과 장변 또는 단변 메인 프레임(20, 21)의 관통공(24)이 리벳 결합을 위하여 연통된 것을 확인할 수 있다. 도면의 이해를 위하여 리벳의 도시는 생략하였으나, 이는 당업자라면 충분히 이해하고 실시할 수 있는 것에 해당된다.
<메인빔 어셈블리(4)>
도 15는 메인빔 어셈블리(4)의 사시도이며, 메인빔 어셈블리(4)는 메인빔(40)과 메인빔 헤드(42)를 포함한다.
메인빔 어셈블리(4)는 메인빔(40)의 길이 방향 양단에 용접으로 메인빔 헤드(42)가 결합된 구성을 가지며, 메인빔(40)의 길이 방향 단부에 메인빔 헤드(42)가 배치되어 용접으로 결합된 상세 구성은 도 16을 참조하여 이해될 수 있다. 도 16은 메인빔 어셈블리(4)의 일단을 확대한 부분 정면도이다.
먼저, 메인빔 어셈블리(4)에 포함되는 메인빔(40)의 상세 구성을 도 17 및 도 18을 참조하여 설명하며, 도 17은 메인빔(40)의 사시도 및 부분 확대도이며, 도 18은 메인빔(40)의 측면도이다.
메인빔(40)은 길이 방향으로 연장되며, 양쪽 측벽의 중심부에 측면으로 연장되어 상부로 꺾어진 연장부(44)가 형성됨으로써 채널(46)이 형성되고, 연장부(44)가 형성된 위치를 기준으로 상부에는 상측으로 순차적으로 세 개의 독립된 중공(48a, 48b, 48c)이 형성된 상체(50)가 형성되며, 연장부(44)가 형성된 위치를 기준으로 하부에는 하측으로 순차적으로 두 개의 독립된 중공(52a, 52b)들이 형성된 하체(54)가 형성된다. 상체(50)와 하체(54)는 일체로 형성되며, 하체(54)의 하부 면에는 단부가 오무려진 채널(56)이 형성된다.
상체(50)는 단부가 사다리꼴 형상을 갖는 중공(48a)과 그 상부에 형성되며 단부가 장방형상을 갖는 중공(48b) 그리고 그 상부에 형성되며 단부가 역사다리꼴 형상을 갖는 중공(48c)을 포함하며 오목한 측벽을 갖도록 형성된다. 그리고, 하체(54)는 단부가 역사다리꼴 형상을 갖는 중공(52a, 52b)들을 포함하며 전체적으로 역사다리꼴 형상을 갖도록 형성된다.
상술한 바에서, 연장부(44)는 슬라브 패널(2)의 단변 메인 프레임(21)의 하측 단부(34)를 지지하기 위한 것이며, 이는 도 19를 참조하여 이해될 수 있다.
그리고, 메인빔(40)의 상체(50)와 하체(54)에 형성되는 중공(48a, 48b, 48c, 52a, 52b)들은 하중에 의하여 메인빔(40)이 휘어지거나 비틀려지는 현상을 방지하기 위한 보강 구조에 해당된다.
메인빔(40)의 상체(50)는 길이 방향 단부가 수직면을 가지며, 메인빔(40)의 하체(54)는 메인빔(40)이 연장된 방향과 반대방향으로 경사지게 커팅처리된다. 메인빔(40)의 하체(54)의 커팅처리는 후술되는 드랍 헤드(8)와 결합될 때 공간을 확보하기 위한 것이다.
상술한 바와 같이 구성되는 메인빔(40)의 상체(50)의 길이 방향 단부에는 메인빔 헤드(42)가 용접으로 결합된다.
한편, 메인빔 헤드(42)는 도 20 내지 도 21에 도시되며, 도 20는 메인빔 헤드(42)의 정면도이고, 도 21은 메인빔 헤드(42)의 측면도이다.
도 20의 정면도에 나타난 면은 메인빔(40)의 상체(50)의 길이 방향 단부와 용접되는 면이며, 상기 용접되는 면의 반대 쪽에는 상측에 두 개의 중공(62a, 62b)이 형성되고 중공의 하부에는 개구(60)가 형성된다. 두 개의 중공(62a, 62b)은 단면이 삼각형상을 갖는 가로방향의 관통구이다. 그리고, 개구(60)가 형성된 면의 단부에는 턱(64)이 형성되고, 메인빔 헤드(42)의 개구(60)가 형성된 면은 턱(64)이 형성된 면보다 길이가 더 길게 형성된다.
상술한 바와 같이 메인빔 어셈블리(4)는 일정 길이 연장된 메인빔(40)과 그의 단부에 용접으로 결합된 메인빔 헤드(42)를 포함하는 구성을 갖는다.
상술한 구조를 갖는 메인빔 어셈블리(4)가 드랍 헤드(8)에 의하여 결합되는 구조는 드랍 헤드(8)를 참조하여 후술된다.
<서브빔 어셈블리(6)>
도 22는 서브빔 어셈블리(6)의 사시도이며, 서브빔 어셈블리(6)는 서브빔(70)과 서브빔 헤드(72)를 포함한다.
서브빔 어셈블리(6)는 서브빔(70)의 길이 방향 양단에 용접으로 서브빔 헤드(72)가 결합된 구성을 가지며, 서브빔(70)의 길이 방향 단부에 서브빔 헤드(72)가 배치되어 용접으로 결합된 상세 구성은 도 23을 참조하여 이해될 수 있다. 도 23은 서브빔 어셈블리(6)의 일단을 확대한 부분 정면도이다.
먼저, 서브빔 어셈블리(6)에 포함되는 서브빔(70)의 상세 구성을 도 24를 차조하여 설명하며, 도 24는 서브빔(70)의 사시도 및 부분 확대도이다.
서브빔(70)은 길이 방향으로 연장되며 사각형의 중공이 형성되는 사각형 파이프 형상을 가지며, 양측벽에서 상부로 연장되어 외측으로 각각 꺾어지는 연장부(74)가 형성되고, 하부에는 채널(76)이 형성된다. 그리고, 연장부(74)의 상부에는 인접하는 서브빔(70)과 결합에 이용될 수 있는 관통공(78)이 일정한 간격으로 복수개 형성된다.
상술한 바에서, 서브빔(70)이 사각형의 중공을 갖는 파이프 형상으로 구성된 것은 하중에 의하여 휘어지거나 비틀리는 현상을 억제하기 우한 보강 구조를 갖는 것이다.
그리고, 서브빔(70)의 길이 방향 단부에는 서브빔 헤드(72)가 용접으로 결합된다.
서브빔 헤드(72)는 도 25 내지 도 26에 도시되며, 도 25는 서브빔 헤드(72)의 정면도이고, 도 26은 서브빔 헤드(72)의 측면도이다.
도 25의 정면도에 나타난 평면(80)은 서브빔(70)의 길이 방향 단부와 용접되는 면이며 하측에 개구(82)가 형성되어 있다. 그리고, 서브빔 헤드(72)는 가로 방향 중공(84)을 가지며, 중공은 평면(80), 평면(80)에 직교하는 면(86) 및 평면(80)에 경사진 면(88)에 의하여 형성되며, 평면(80)에 직교하는 면(86)과 경사진 면(88)이 만나는 위치로부터 하부로 연장된 단부(89)가 형성된다. 여기에서 단부(89)는 평면(80)이 아래로 연장된 것보다 짧은 길이를 갖는다.
<드랍 헤드(8)>
도 27은 본 발명에 따른 드랍 헤드(8)의 사시도이다.
도 27의 드랍 헤드(8)는 승하강 프레임(124)과 고정헤드(106) 및 잠금헤드(108)을 포함한다. 여기에서, 승하강프레임(124)은 도 28에 구체적인 도면이 예시되고, 고정헤드(106)는 도 33에 구체적인 도면이 예시되며, 잠금헤드(108)는 도 36에 구체적인 도면이 예시된다.
먼저, 승하강 프레임(124)의 구성에 대하여 도 27 내지 도 32를 참조하여 살펴본다. 도 28은 승하강 프레임(124)의 정면도이고, 도 29은 상판(102)의 평면도이며, 도 30는 수직프레임(100)의 정면도(A) 및 측면도(B)이고, 도 31은 베이스(110)의 평면도이며, 도 32는 고정프레임(112)의 정면도이다.
승하강 프레임(124)은 수직프레임(100), 상판(102), 스토퍼(104), 잠금핀(118), 베이스(110) 및 고정프레임(112)을 포함한다.
먼저, 상판(102)은 도 29와 같이 평면적으로 정방형상을 가지며 그의 저면에 수직프레임(100)의 단부가 용접으로 결합된다. 평면적으로 상판(102)은 하부의 수직프레임(100)과 꼭지점의 위치가 엇갈리도록 구성된다. 즉, 수직프레임(100)의 각 꼭지점이 상판(102)의 각 변의 중앙에 대응되도록 배치되며, 상술한 배치 관계의 설명을 위하여 도 29에 수직프레임(100)이 파선으로 도시되었다.
상술한 상판(102)은 후술되는 도 38을 참조하여 알 수 있듯이 메인빔 어셈블리(4)와 슬라브 패널(2) 사이의 드랍 헤드(8)가 배치되는 공간의 상부를 커버하는 용도로 이용되며, 그 면적은 메인빔 어셈블리(4)와 슬라브 패널(2) 사이에 형성되는 공간에 대응하여 결정될 수 있다.
상술한 상판(102)의 저면에 용접으로 결합되는 수직프레임(100)은 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)의 수직 승하강을 보장하는 한편 잠금 위치에서 고정헤드(106)를 잠금헤드(108)로 지지하는 구조와 해체 위치에서 하강된 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)를 지지하는 구조를 갖는다.
보다 구체적으로, 수직프레임(100)은 사각빔 또는 파이프 구조를 가지며, 서로 상대되는 두 변에 스토퍼(104)가 설치된다. 스토퍼(104)는 상판(102)의 소정 거리 이격된 아래쪽에 위치된다.
그리고, 수직프레임(100)의 스토퍼(104)가 형성된 하부에 관통공이 형성되고 상기 관통공에 잠금핀(118)이 관통하여 삽입된다.
보다 구체적으로 스토퍼(104) 및 잠금핀(118)의 구성을 도 28과 도 30의 (A) 및 (B)를 참조하여 설명하면, 스토퍼(104)는 일면이 수직프레임(100)의 측벽에 용접되고 용접된 면에 이어져서 꺾어져서 수평 방향으로 수정 폭 돌출되는 형상을 갖는다. 그리고, 잠금핀(118)은 원형 핀 형상을 가질 수 있고 스토퍼(104)가 용접된 수직프레임(100)의 두 면을 관통하는 관통공에 삽입되며 수직프레임(100)에 삽입된 상태에서 관통된 양방향으로 소정 높이 돌출되도록 구성된다. 여기에서, 잠금핀(118)의 돌출 높이는 스토퍼(104)보다 낮도록 구성됨이 바람직하다. 그리고, 잠금핀(118)은 용접점(119)에 의하여 고정됨이 바람직하다.
한편, 수직 프레임(100)의 하단에는 베이스(110)가 구성되며, 베이스(110)도 수직프레임(100)의 하단부와 용접으로 결합된다. 베이스(110)은 잠금핀(118)과 이격되며, 이들의 이격된 거리는 드랍 헤드(8)가 해체 상태일때 고정페드(106)과 잠금헤드(108)이 잠금핀(118) 하부로 하강되어서 베이스(110) 상부에 안착될 수 있는 공간을 갖는 정도로 설정될 수 있다.
도 28 및 도 31을 참조하면, 베이스(110)는 상면의 중앙에 수직프레임(100)의 단부가 용접으로 결합되며, 저면의 중앙에는 요홈이 형성되고 상기 요홈에 고정프레임(112)의 상단이 용접에 의하여 결합된다.
그리고, 베이스(110)는 네 모서리에 대응하여 나사공(120)이 형성되고 네 변의 중앙에 호(122)가 형성된다. 도 31은 이해를 위하여 고정 프레임(112)을 파선으로 도시하여 나타냈다.
그리고, 베이스(110)의 하부에 용접에 의하여 결합되는 고정프레임(112)은 도 32와 같이 구성될 수 있으며, 도 32는 고정프레임(112)의 정면도이고, 고정프레임(112)은 관통공(123)이 형성된다.
상술한 베이스(110)에는 금속 재질의 조인트 체인(114)이 용접으로 일단이 연결될 수 있고, 조인트 체인(114)의 타단에는 원통형 조인트 핀(116)의 일단이 연결된다. 조인트 핀(116)의 타단에는 원형의 관통구(122)가 형성되고, 이 관통구(122)에 스프링 코터(120, Spring Cotter)가 삽입 고정될 수 있다. 스프링 코터(120)는 코터 핀의 일종으로 핀이 관통구에 삽입된 상태를 유지하기 위한 스프링이 일체로 형성된 것을 통칭한다.
조인트 체인(114)은 조인트 핀(116)의 분실을 방지하기 위하여 구성되는 것이고, 조인트 핀(116)은 고정프레임(112)이 하부의 조인트(10)의 중공에 삽입되면 고정프레임(112)의 관통구와 그에 연통되는 조인트(10)의 관통구에 삽입하고 스프링 코터(120)를 관통구(122)에 삽입하여 그 결합 상태를 유지하는 용도로 사용될 수 있다.
상술한 바와 같이 승하강 프레임(124)이 구성되며, 승하강 프레임(124)의 수직프레임(100)의 스토퍼(104)와 잠금핀(118) 사이에는 도 27과 같이 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)가 구성될 수 있다.
먼저, 고정헤드(106)의 구성을 도 33 내지 도 35를 살펴본다. 도 33은 고정헤드(106)의 사시도이며, 도 34는 고정헤드(106)의 평면도이며, 도 35는 고정헤드(106)의 측면도이다.
고정헤드(106)는 일체로 결합된 플레이트(130)와 그 하부의 바디(132)로 구성되며, 플레이트(130)와 바디(132)는 수직프레임(100)이 관통되는 관통구(134)가 연통되는 구성을 갖는다. 관통구(134)는 잠금핀(118)이 통과할 수 있는 확장영역(135)을 갖는다. 결국, 관통구(134)는 평면적으로 십자형상을 갖는다.
중앙에 상술한 관통구(134)가 형성된 플레이트(130)는 정방형상을 가지며 각 변의 중앙에는 상측으로 기울어진 연장부(136)가 일체로 형성되고 각 모서리에 대응하여 관통구(138)가 형성된다. 연장부(136)는 소정 폭이 플레이트(130)의 변부와 이어지는 직사각형상을 가지며 외측으로 기울어지면서 소정 높이 돌출된 형상을 갖는다.
한편, 잠금헤드(108)는 도 36 및 도 37로써 구성을 살펴볼 수 있고, 도 36은 잠금헤드(108)의 평면도 및 36A 부분 단면과 36B 부분 단면을 같이 도시한 것이고, 도 37은 잠금헤드(108)의 정면도이다.
잠금헤드(108)는 중앙에 장방형 관통구(140)가 형성되고, 관통구(140)의 양측에는 테이핑블록(142)이 고정된다. 테이핑블록(142)은 관통구(140)보다 짧은 길이를 가지며 저면에 테이핑면(144)이 형성되고 두꺼운 길이 방향 단부가 관통구(140)의 장방향 측면에 맞닿아 고정된다. 여기에서 테이핑블록(142)은 잠금헤드(108)와 용접으로 결합될 수 있다.
상술한 잠금헤드(108)의 관통구(140)는 테이핑블록(142) 사이 공간인 가이드 영역과 테이핑블록(142)이 구성되지 않은 넓은 공간인 해체 영역으로 구분될 수 있다. 테이핑블록(142) 사이 공간인 가이드 영역은 수직프레임(100)이 삽입될 수 있는 정도의 폭을 가지며, 테이핑블록(142)이 구성되지 않은 해체 영역은 잠금핀(118)이 통과할 수 있는 폭과 길이를 갖는다.
상술한 잠금헤드(108)는 도 27의 A26 방향으로 관통구(140)의 길이 방향을 따라 이송될 수 있으며, 이송될 때 잠금헤드(108)의 테이핑블록(142)의 테이핑면(144)과 잠금핀(118)이 서로 맞닿게되고, 그 결과 잠금핀(118)에 의하여 테이핑블록(142)이 일체로 결합된 잠금헤드(108)을 상부로 밀어올리게된다. 잠금헤드(108)이 상부로 밀어 올려지면 잠금헤드(108)의 상부에 결합된 고정헤드(106)가 스토퍼(104)와 잠금헤드(108) 사이에 고정된다. 즉, 도 39의 상태에서 도 38의 상태로 잠금헤드(108)가 이동됨에 따라서 고정헤드(106)가 스토퍼(104) 밑에 고정된다.
상술한 고정헤드(106)의 잠금 상태를 해체하기 위해서는 도 38 상태의 잠금헤드(108)를 도 39 상태로 위치를 이동시킨다. 그러면, 잠금헤드(108)의 관통구(140) 중 상술한 해체 영역에 수직프레임(100)이 위치하게되고, 이 상태에는 잠금헤드(108)의 이송을 방해하는 부품이 하부에 존재하지 않기 때문에 잠금헤드(108)는 하강하며, 잠금헤드(108)이 하강하면 그에 연동하여 고정헤드(106)이 수직프레임(100)을 따라 하강한다.
고정헤드(106)와 잠금헤드(108)이 하강된 상태는 도 40에 대응된다.
도 40의 상태는 초기에 슬라브 패널(2)을 장착하거나 또는 슬라브 패널(2)을 해체하기 위한 상태이며, 고정헤드(106)가 하강되면 고정헤드(106)에 도 41 및 도 42와 같이 조립된 메인빔 어셈블리(4)의 일단이 하강된다.
메인빔 어셈블리(4)는 상술한 설명과 같이 양단이 드랍 헤드(8)와 체결되며, 상기 체결은 메인빔 어셈블리(4)의 일단에 결합된 메인빔 헤드(42)의 단부(64)가 드랍 헤드(8)에 조립된 고정헤드(106)의 연장부(136)에 걸려서 이루어진다.
참고로, 도 41은 드랍 헤드(8)와 메인빔 어셈블리(4) 간의 결합을 설명하기 위한 요부 사시도이며, 도 42은 메인빔 어셈블리(4) 사이에 드랍 헤드(8)가 구성되는 상태를 예시한 측면도이다.
또한 도 42에서 드랍 헤드(8)의 고정프레임(112)은 조인트(10) 상단에 삽입됨으로써 드랍 헤드(8)가 조인트(10) 상부에 결합됨을 알 수 있으며, 이때 드랍 헤드(8)의 베이스(110)와 조인트(10) 상부의 플레이트(10a)는 각각 형성되어 연통되는 관통구를 이용하여 볼트 및 너트로 결합될 수 있다.
한편, 도 43은 드랍 헤드(8)와 서브빔 어셈블리(6) 간의 결합을 설명하기 위한 측면도이다. 서브빔 어셈블리(6)는 상술한 설명과 같이 양단이 드랍 헤드(8)와 체결되며, 상기 체결은 서브빔 어셈블리(6)의 일단에 결합된 서브빔 헤드(72)의 단부(89)가 드랍 헤드(8)에 조립된 고정헤드(106)의 연장부(136)에 걸려서 이루어진다.
<조인트 헤드>
한편, 상술한 조인트(10)는 단부에 조인트 헤드(440)를 구비할 수 있으며, 조인트 헤드(440)를 이용하는 경우 승하강 프레임(124)의 베이스(110) 하부에 설치되는 고정 프레임(112)는 사용되지 않는다.
조인트 헤드(440)의 사시도는 도 44에 도시되고 평면도는 도 45에 도시되며 측면도는 도 46에 도시된다.
조인트 헤드(440)는 승하강 프레임(124)의 베이스(110)의 평면 구조와 실질적으로 동일한 구조를 갖는 베이스 플레이트(442)를 기준으로 상부에는 조인트 가드(444)가 구성되고, 하부에는 고정 프레임(446)이 구성된다.
베이스 플레이트(442)는 승하강 프레임(124)와 같이 조인트 체인(448)의 일단이 베이스 플레이트(442)에 용접으로 결합될 수 있고, 조인트 체인(448)의 타단에 조인트 핀(450)이 연결될 수 있으며, 조인트 핀(450)의 단부에는 관통구(452)가 형성되고, 이 관통구(452)에 스프링 코터(454)가 고정될 수 있다.
상술한 조인트 가드(444)는 베이스 플레이트(442)와 연통되는 관통구(460)를 가지며 베이스 플레이트(442)의 각 모서리에 배치되는 용접피스들(462)을 포함하며, 각 용접피스(462)는 베이스 플레이트(442)의 해당 면에 용접에 의하여 고정된다. 그리고, 각 용접피스(462)의 상부에는 '' 형태로 꺾어진 가드(464)가 용접에 의하여 고정되며, 가드(464)는 볼록한 면의 모서리가 베이스 플레이트(442) 및 용접피스(462)의 모서리에 정렬되도록 구성된다. 그리고, 가드(464)의 내부 공간은 승하강 프레임(124)를 수용할 수 있는 면적을 가짐이 바람직하다.
그리고, 고정 프레임(446)에는 조인트(10)에 형성된 본체의 관통구(10b)와 결합을 위한 관통구(456)가 형성된다.
상술한 바와 같이 조인트 헤드(440)가 구성됨으로써 조인트 헤드(440)는 조인트(10) 상단에 결합되어서 드랍 헤드(8)와 조인트(10) 간의 체결에 이용될 수 있다.
<조립 및 해체>
- 조립 -
상술한 본 발명에 따른 슬라브 패널(2) 및 그의 설치 시스템에 의하여 슬라브 패널(2)이 조립될 수 있고 도 47 내지 도 51과 같이 해체될 수 있다.
먼저, 슬라브 패널(2)의 조립 순서에 대하여 설명한다.
도 47 내지 도 49는 도 1의 A1-A1 부분의 단면에 해당하는 조립 순서도이고, 도 50 및 도 51은 도 1의 A2-A2 부분의 단면에 해당하는 조립 순서도이다.
큰크리트를 양생하기 위하여 슬라브 패널(2)이 조립되어야 하며, 먼저 도 1 및 도 2와 같이 슬라브 패널(2)을 조립할 영역에 서퍼터(12)와 조인트(10)를 설치하고, 그 상부에 드랍 헤드(8)를 설치한다.
드랍 헤드(8) 사이에는 메인빔 어셈블리(4)가 설치되며, 도 47과 같이 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)이 하강된 상태에서 메인빔 어셈블리(4)를 조립한다. 도 47의 드랍 헤드(8)는 도 40의 상태에 대응된다.
이때, 나란히 평행한 메인빔 어셈블리(4) 사이에는 슬라브 패널(2)이 조립될 수 있으며, 슬라브 패널(2)은 메인빔 어셈블리(4)의 길이 방향 일단에서 반대 방향으로 슬라이딩 방식으로 끼워질 수 있다.즉 이격된 한 쌍의 메인빔 어셈블리(4)의 서로 대응하는 측면은 슬라브 패널(2)을 조립하여 슬라이딩하는 채널을 이룬다. 도 47의 상태에 대응되는 도면이 도 50이며, 도 47은 하강된 드랍 헤드(8) 사이에 메인빔 어셈블리(4)가 설치되는 상태를 도시하고, 도 50은 도 47에 대응되는 상태에서 메인빔 어셈블리(4) 사이에 슬라브 패널(2)이 조립됨을 도시한다.
메인빔 어셈블리(4)에 슬라브 패널(2)의 조립이 완료되면, 드랍 헤드(8)의 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)을 도 39의 상태로 승강시키고, 잠금헤드(108)를 도 38의 상태로 잠근다.
모든 메인빔 어셈블리(4)를 드랍 헤드(8)에 조립하면 도 48의 상태로 된다. 도 48의 상태에 대응되는 도면이 도 51이다.
그 후, 슬라브 패널(2)이 조립된 주변 영역은 도 49와 같이 일반 패널(200)을 이용하여 마감 처리한다. 이때 일반 패널(200)은 하부의 지지 블록(504)와 지지봉(506)에 의하여 지지되며, 지지블록(504)은 재래의 일반 패널(200)을 지지하는 통상의 블록체로 구성될 수 잇고, 지지봉(506)도 통상의 수직 지지봉을 이용할 수 있다.
상술한 바와 같이 슬라브 패널(2)이 조립된 후 그 상부에 콘크리트가 타설되고 양생된다.
-해체-
콘크리트(500)의 양생이 완료되면, 그 후 슬라브 패널(2)은 도 52 내지 도 도 56과 같이 해체될 수 있다.
도 52 내지 도 54는 도 1의 A1-A1 부분의 단면에 해당하는 해체 순서도이고, 도 55 및 도 56은 도 1의 A2-A2 부분의 단면에 해당하는 해체 순서도이다.
도 52는 콘크리트(500)가 양생된 상태의 도면이고, 슬라브 패널(2)의 해체를 위하여 먼저 슬라브 패널(2) 주변을 마감 처리한 일반 패널(200)을 제거한다. 일반 패널(200)의 제거는 지지봉(506)과 지지블록(504)를 제거한 후 일반 패널(200)을 콘크리트(500)로부터 뜯어냄으로써 이루어질 수 있다.
도 53은 일반 패널(200)이 제거된 상태의 도면이며, 도 53의 상태에 대응되는 도면이 도 55이다.
이 후, 도 38과 같이 잠금 상태의 드랍 헤드(8)의 잠금헤드(108)을 도 39와 같이 해체 상태로 변환시키고, 드랍 헤드(8)의 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)를 도 40의 상태와 같이 하강시킨다.
그러면, 드랍 헤드(8)의 고정헤드(106)와 잠금헤드(108)를 하강시키면, 메인빔 어셈블리(4)는 도 54와 같이 다운된다. 메인빔 어셈블리(4)의 해체는 도 54와 같이 일단부에서 점차적으로 해감이 바람직한다.
도 54와 같이 메인빔 어셈블리(4)가 다운되면, 도 56과 같이 슬라브 패널(2)은 자체 중량에 의하여 콘크리트(500)로부터 이탈되어 메인빔 어셈블리(4) 상에 안착된다.
상술한 도 54 및 도 56과 같이 메인빔 어셈블리(4)를 순차적으로 다운시키고, 메인빔 어셈블리(4)가 다운된 상태에서 슬라브 패널(2)은 설치될 때 이송된 방향과 반대 방향으로 가이드되어서 메인빔 어셈블리(4)로부터 해체될 수 있다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (17)

  1. 수직으로 승하강하는 고정헤드를 포함하며 고정을 위한 상부의 제 1 위치와 해체를 위한 하부의 제 2 위치에 상기 고정헤드를 선택적으로 배치하는 드랍 헤드;
    상기 드랍 헤드의 하부에 설치되고, 상기 드랍 헤드를 수직으로 지지하는 지지부재; 및
    상부로 꺾어진 채널을 이루는 제 1 연장부가 양측면에 형성되고, 길이 방향 양단이 상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드와 결합되어서 상기 고정헤드의 상기 제 1 위치와 상기 제 2 위치 간의 승하강에 따라 유동되며, 장방형의 슬라브 패널의 일측 모서리가 상기 연장부와 결합되는 메인빔 어셈블리;를 포함하며,
    둘 이상의 상기 메인빔 어셈블리가 하나 이상의 상기 드랍 헤드와 결합되어 길이 방향의 레일을 이루고, 상기 레일이 둘 이상 형성되고,
    상기 드랍 헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 2 위치로 하강한 상태에서 상기 슬라브 패널은 모서리가 상기 메인빔 어셈블리의 채널에 결합되어서 가이드됨으로써 상기 레일을 이루는 상기 메인빔 어셈블리들 사이에 조립 및 해체되며,
    상기 메인빔 어셈블리에 상기 슬라브 패널이 조립된 상태에서 상기 메인빔 어셈블리와 조립된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드가 상기 제 1 위치로 승강되면 상기 슬라브 패널이 상기 메인빔 어셈블리에 조립된 상태로 상부로 설치됨을 특징으로 하는 슬라브 패널 설치 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 드랍 헤드는,
    수직 방향의 수직프레임, 상기 수직프레임의 상단에 용접으로 결합되는 상판, 상기 상판의 하부에 수평 방향으로 돌출되게 설치되는 스토퍼, 상기 스토퍼의 하부에 상기 수직프레임을 관통하면서 양측으로 소정 높이 돌출되는 잠금핀, 및 상기 수직프레임의 하단에 용접으로 결합되는 베이스를 구비하는 승하강 프레임;
    상기 수직프레임이 삽입되고 상기 잠금핀이 통과할 수 있는 제 1 관통구를 가지며 상기 메인빔 어셈블리의 단부와 결합을 위하여 외측 상부로 기울어지면서 돌출된 제 2 연장부가 각 변에 일체로 형성되는 고정헤드;
    상기 고정헤드의 하부에 배치되고 상기 수직프레임이 삽입되는 제 2 관통구를 가지며, 테이핑면을 저면에 갖는 테이핑블록이 상기 제 2 관통구의 일단의 양측면에 구성되고, 상기 제 2 관통구는 상기 테이빙블록이 구성된 가이드 영역과 그에 연통된 해체 영역으로 구분되는 잠금헤드;를 포함하며,
    상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 스토퍼와 상기 잠금핀 사이의 제 1 위치로 승강된 상태에서 상기 제 2 관통구의 상기 가이드 영역으로 상기 수직프레임이 위치되도록 상기 잠금헤드가 수평이동됨으로써 상기 잠금핀이 상기 테이핑블록의 상기 테이핑면을 지지하여 상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 스토퍼와 상기 잠금핀 사이에 고정되고,
    상기 제 2 관통구의 상기 해체영역으로 상기 수직프레임이 위치되도록 상기 잠금헤드가 수평이동됨으로써 상기 고정헤드와 상기 잠금헤드가 상기 수직프레임에 가이드되어 상기 제 2 위치인 상기 베이스 상부에 안착되는 슬라브 패널 설치 시스템.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 승하강 프레임의 상기 상판의 평면과 상기 수직프레임의 단면은 장방형상을 가지고, 상기 수직프레임의 꼭지점이 상기 상판의 변에 대응되도록 상기 상판과 상기 수직프레임이 평면적으로 엇갈리게 배치되는 슬라브 패널 설치 시스템.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 승하강 프레임은,
    상기 베이스에 일단이 용접된 조인트 체인;
    상기 조인트 체인의 단부에 일단이 연결되고 타단에는 원형의 관통구가 형성된 조인트 핀; 및
    상기 조인트 핀의 상기 관통구에 삽입고정되는 스프링 코터;를 더 포함하는 슬라브 패널 설치 시스템.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 승하강 프레임은 상기 베이스 하부에 상기 수직프레임의 길이 방향으로 설치되어 용접으로 결합되는 고정 프레임을 더 구비하며, 상기 고정프레임은 상기 지지부재의 단부에 삽입되어 체결되는 슬라브 패널 설치 시스템.
  6. 제 2 항에 있어서, 상기 메인빔 어셈블리는,
    길이 방향으로 연장되는 메인빔; 및
    상기 메인빔의 양단에 용접으로 결합되는 메인빔 헤드;를 포함하며,
    상기 메인빔은 양쪽 측벽의 중심부의 측면으로 연장되어 상부로 꺾어져서 상기 채널을 형성하는 상기 제 1 연장부가 형성되고, 상기 제 1 연장부를 기준으로 상부에 구성되며 적어도 하나 이상의 중공을 갖는 상체와 상기 제 1 연장부를 기준으로 하부에 구성되며 적어도 하나 이상의 중공을 갖는 하체가 일체로 형성되며,
    상기 메인빔 헤드는 상기 메인빔의 단부와 용접으로 결합되는 면을 가지며 상기 면의 반대쪽으로 상부에 중공이 형성되고 하부에 개구가 형성되며, 상기 개구가 형성된 단부에는 상기 드랍 헤드의 상기 제 2 연장부와 결합되는 턱이 형성되는 슬라브 패널 설치 시스템.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 메인빔 어셈블리와 상기 드랍헤드의 결합으로 이루어지는 상기 레일의 일단에 서브빔 어셈블리가 상기 레일과 교차하는 방향으로 더 구성되고,
    상기 서브빔 어셈블리는,
    길이 방향으로 연장되는 서브빔; 및
    상기 서브빔의 양단에 용접으로 결합되는 서브빔 헤드;를 포함하며,
    상기 서브빔은 사각형의 중공이 형성되는 사각 파이프 형상을 가지며, 양측벽에서 상부로 연장되어 외측으로 각각 꺾어지는 제 3 연장부가 형성되고 하부에 채널이 형성되며,
    상기 서브빔 헤드는 상기 서브빔의 길이 방향 단부와 용접되는 면을 가지며 상기 면의 반대쪽으로 상부에 중공이 형성되고 중공을 이루는 면에서 하부로 연장된 턱이 형성되는 슬라브 패널 설치 시스템.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 지지부재는,
    상기 드랍 헤드의 하단부와 결합되는 조인트; 및
    상단이 상기 조인트와 결합되고 하단부가 지면에 지지되는 서퍼터를 포함하며,
    상기 조인트는 상단에 상기 드랍 헤드의 하단부와 나사결합을 위한 플레이트가 구성되고 소정 높이 간격으로 관통공이 형성된 슬라브 패널 설치 시스템.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 드랍 헤드와 상기 지지부재 사이에 결합되는 조인트 헤드를 더 포함하며,
    상기 조인트 헤드는,
    상기 드랍 헤드의 단부를 가이드하는 조인트 가드;
    상기 조인트 가드가 상면에 구성되는 베이스 플레이트; 및
    상기 베이스 플레이트 저면에 용접으로 결합되는 고정 프레임을 포함하는 슬라브 패널 설치 시스템.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 조인트 헤드는,
    상기 베이스 플레이트에 일단이 용접된 조인트 체인;
    상기 조인트 체인의 단부에 일단이 연결되고 타단에는 원형의 관통구가 형성된 조인트 핀; 및
    상기 조인트 핀의 상기 관통구에 삽입고정되는 스프링 코터;를 더 포함하는 슬라브 패널 설치 시스템.
  11. 서로 평행하게 떨어져 배치되는 한 쌍의 장변 메인 프레임, 한 쌍의 상기 장면 메인 프레임의 단부 사이에 각각 배치되어 용접으로 결합되는 한 쌍의 단변 메인 프레임, 및 상기 장변 메인 프레임 사이에 상기 단변 메인 프레임과 나란히 배치되고 단부가 상기 장변 메인 프레임의 측벽과 용접으로 결합되는 복수 개의 서브 프레임을 포함하는 장병형상의 프레임; 및
    상기 장변 메인 프레임과 상기 단변 메인 프레임 및 상기 서브 프레임의 상부에 배치되고 이들과 나사 결합되는 패널;을 포함하며,
    상기 장변 메인 프레임과 상기 단변 메인 프레임은,
    소정 높이를 가지며 길이 방향으로 연장되며, 길이 방향 양단 하부에 직각으로 모딴부분이 형성되고 내면의 상부에 복수 개의 미세한 요철이 소정폭을 가지며 길이 방향으로 형성되며 내변의 하부에 내측으로 꺾어진 단부가 형성된 외벽, 및
    상기 외벽의 내면과 일체로 형성되면서 중공을 형성하고 상부면에 나사공이 형성된 융기부를 포함하는 슬라브 패널.
  12. 수직으로 승하강하며 네 변부에 외측 상부로 연장된 제 1 연장부가 형성된 고정헤드를 포함하며 하강한 해체 위치에 상기 고정헤드가 배치된 드랍헤드를 지지부재 상에 설치하는 단계;
    상기 지지부재와 그 상부에 설치되는 상기 드랍헤드를 일 방향으로 배열하면서 메인빔 어셈블리의 길이 방향 단부와 상기 고정헤드의 상기 제 1 연장부를 서로 체결함으로써 상기 드랍헤드 사이에 양 측면으로 상부로 꺾어져서 채널을 이루는 제 2 연장부가 형성된 상기 메인빔 어셈블리를 조립하여 레일을 형성하는 단계;
    콘크리트를 타설할 영역에 대하여 상기 레일이 복수개 형성되는 단계;
    한 쌍의 상기 레일 사이에 상기 메인빔 어셈블리의 상기 채널에 장방형상의 슬라브 패널의 모서리가 결합되는 상태로 상기 슬라브 패널을 배치한 후 상기 슬라브 패널을 상기 채널을 따라 슬라이딩하여 상기 메인빔 어셈블리에 조립하는 단계;
    상기 메인빔 어셈블리에 상기 슬라브 패널이 조립된 후 상기 메인빔 어셈블리가 체결된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드를 고정위치로 승강시키면 상기 고정헤드의 승강에 연동하여서 상기 메인빔 어셈블리가 상승하여 상기 슬라브 패널을 상부로 세팅하는 단계; 및
    상기 레일이 설치된 영역에 대하여 상기 슬라브 패널을 상부로 세팅하는 과정을 반복적으로 수행하여 상기 콘크리트를 타설할 영역에 대한 상기 슬라브 패널의 설치를 완료하는 단계;를 포함하는 슬라브 패널 조립 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    지면에 지지되는 서퍼터를 설치하고, 상부에 플레이트를 가지면서 소정 높이 간격으로 관통공이 형성된 조인트를 상기 서퍼터 상에 설치함으로써 상기 지지부재를 설치하고, 상기 서퍼터의 하단과 상기 조인트의 상단은 핀결합되고, 상기 서퍼터의 상단은 상기 플레이트를 이용하여 상기 드랍헤드의 하부와 나사결합되는 슬라브 패널 조립 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 드랍 헤드와 상기 조인트 사이에 조인트 헤드를 더 결합하며,
    상기 조인트 헤드는,
    상기 드랍 헤드의 단부를 가이드하는 조인트 가드;
    상기 조인트 가드가 상면에 구성되는 베이스 플레이트; 및
    상기 베이스 플레이트 저면에 용접으로 구성되는 고정 프레임을 포함하는 슬라브 패널 조립 방법.
  15. 제 12 항에 있어서,
    상기 콘크리트 타설할 영역 중 복수 개의 상기 레일이 형성된 영역의 주변 영역에 지지봉과 지지블록에 의하여 지지되는 일반 패널을 설치하는 단계를 더 포함하는 슬라브 패널 조립 방법.
  16. 제 12 항에 있어서,
    상기 슬라브 패널을 상기 메인빔 어셈블리에 조립하는 과정에서 상기 레일의 단부에 이격된 레일에 포함된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드 사이와 상기 메인빔 어셈블리의 상기 채널 사이 중 적어도 어느 하나 이상에 서브빔 어셈블리를 설치하는 단계를 더 포함하는 슬라브 패널 조립 방법.
  17. 청구항 12의 방법으로 설치된 슬라브 패널을 해체하는 방법에 있어서,
    타설된 상기 콘크리트의 양생이 완료된 후 상기 슬라브 패널이 설치된 상기 메인빔 어셈블리와 조립된 상기 드랍헤드의 상기 고정헤드를 상기 해체 위치로 하강시키고, 상기 고정헤드의 하강을 상기 레일에 대하여 순차적으로 수행하는 단계; 및
    상기 드랍헤드의 상기 고정헤드의 하강에 연동하여 상기 메인빔 어셈블리가 하강되면, 상기 레일에 배치된 상기 슬라브 패널을 슬라이딩 방식으로 가이드하여 상기 메인빔 어셈블리로부터 탈피시키는 단계;를 포함하는 슬라브 패널 해체 방법.
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