WO2011023368A1 - Katalysatorzusammensetzung für die umsetzung von kohlenmonoxid in gasströmen - Google Patents

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M. Haumann
Sebastian Werner
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Definitions

  • the invention relates to a catalyst composition for the activation of CO under mild conditions, in particular for the reaction of carbon monoxide (CO) in a mixture of H 2 O / H 2 / CO 2 (water gas shift reaction) in the gas phase. Furthermore, the invention relates to a method for producing the
  • WGSR water gas shift reaction
  • the high-temperature process mostly metal oxide catalysts are used, which show sufficient activity only at temperatures above 300 0 C and pressures of 25 to 50 bar. Due to the thermodynamics of WGSR, the CO conversion is not complete, leaving a residual level of up to 2.5% CO in the product stream. To minimize this residual content for CO-sensitive applications, most high-temperature processes are used
  • LTS Low-temperature process
  • This heterogeneous catalysts are also used with copper / zinc oxide, which allow at temperatures of 180 to 250 0 C and pressures of 25 to 50 bar an almost complete conversion of CO.
  • Newer noble metal-containing catalyst systems are discussed above all for use in decentralized hydrogen production.
  • the active catalyst components are nanoparticles of the metals platinum, palladium, rhenium, gold, rhodium or zinc immobilized on oxidic support materials
  • SILP Supported Lonic Liquid Phase
  • SILP catalysts thus combine the advantages of homogeneous and heterogeneous catalysts.
  • SILP catalysts for the low-temperature shift reaction show good results even at low temperatures.
  • the conversion of CO and water to CO 2 and hydrogen at 140 0 C using ruthenium-based Sl LP catalyst formulations has been described.
  • activities could only be observed under idealized conditions in a dilute CO atmosphere. Under conditions close to application (synthesis gas compositions), all tested catalysts were inactive.
  • the object of the present invention is to provide a catalyst composition for the WGSR comprising a catalyst with which the disadvantages of known catalysts are avoided, which in particular at low reaction temperatures and low pressures high activity, and thus high conversions of CO, under technical having relevant synthesis gas conditions.
  • a catalyst composition which is characterized in that the catalyst composition is in solid form, in particular in a reaction system, and an ionic
  • the catalytically active component may be a complex compound, in particular an organometallic complex compound.
  • the catalyst composition may be in solid form in a
  • the catalyst composition according to embodiments of the invention may serve to react carbon monoxide in gas streams in the sense of the water gas shift reaction under mild conditions.
  • the catalyst composition according to embodiments of the invention is in solid form and comprises an ionic liquid which wets a solid support material, a catalytically active component and a co-activator.
  • the catalyst composition according to embodiments of the invention is in solid form and may comprise an ionic liquid which wets a solid support material and has a catalytically active component and a co-activator.
  • the catalytically active catalyst component at least one complex compound of the metals from subgroups VI, VII and VIII or
  • the catalytically active catalyst component may also consist of several different complex compounds of the same or different metals.
  • the active compound in a particularly preferred embodiment, is N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N-(2-aminoethyl)-2-aminoethyl-N
  • the compounds may also be in the solid state
  • the catalytically active component can be present in an amount of 0.001-20% by weight, particularly preferably 0.01-10% by weight and in particular 0.1-5% by weight, based on the total weight of the catalyst composition according to the invention.
  • the catalyst composition has at least one co-activator in addition to the catalytically active component.
  • a co-activator preferably ionic compounds are used. Anions and cations are coordinated so that the resulting compound is electroneutral.
  • the catalyst composition may comprise a co-activator having an ionic, outwardly-electroneutral
  • the co-activator may be present in the catalyst composition according to the invention in the mass ratio of co-activator to catalytically active component between 0.001-100, preferably between 0.01 and 10, in particular 0.1 and 5.
  • the co-activator may have basic properties. All basic compounds known to those skilled in the art, which are completely composed of ions, can be used here.
  • the co-activator in turn may also be an ionic liquid.
  • the catalytically active component and the co-activator are immobilized on the solid support material.
  • the cation of the co-activator is selected from the group of cationic nitrogen, phosphorus, arsenic, antimony or organo-sulfur compounds.
  • the cation of the co-activator can be selected from the group of the ions of the alkali or alkaline earth metals, rare earth elements and the ions of the Mauguppenimplantation XVI to XVIII.
  • the anion may be the same as or different from that of the ionic liquid used.
  • the catalyst composition according to the invention can be applied to support materials such as alumina, boehmite, bayerite, zirconium oxide, titanium oxide, cerium oxide, silicon dioxide, silicon carbide, calcium oxide, magnesium oxide, hydrotalcites, spinels, carbon oxides.
  • Nanotubes, activated carbon, a metal oxide of the main group IIa, boron oxide, perovskites, clay materials, zeolites, MOFs, inorganic-organic hybrid materials, organic or inorganic polymers or any conceivable mixtures thereof are or may be immobilized, which may be porous.
  • the support material may be in the form of a powder with a typical average particle size of 10 to 250 micrometers, but also with significantly smaller
  • Particle diameters e.g. when using nanoparticulate oxidic or
  • Carbon materials to be used.
  • the carrier material especially for operation in a fixed bed to avoid excessive pressure losses, come as a shaped body used.
  • Preferred shaped bodies are spheres, cones, strands, hollow strands, star strands, solid cylinders, hollow cylinders, tablets, trilobes, chippings etc. with characteristic diameters of 0.1 to 20 mm or monoliths or otherwise structured supports (see Ullmann's Encyclopeida, Sixth Edition, US Pat. 2000 Electronic Release, Chapter Fixed-Bed Reactors, Part 2: Catalyst Forms for Fixed-Bed Reactors).
  • the BET surface area of the support material is 5 - 1500 m 2 / g, preferably 20 - 700 m 2 / g, more preferably 50 - 250 m 2 / g.
  • the BET surface area is determined by nitrogen adsorption according to DIN 66132.
  • catalyst system according to the invention assumes a pH of 4-12, preferably 6-11, more preferably 7-10.
  • the pH is measured in an aqueous suspension with 10% solids i.
  • the support materials can be used in various modifications or doped.
  • the support materials may be doped with alkali metals, alkaline earth metals or else with phosphorus, halide and / or sulfate salts. in the
  • the acid / base properties are modified by such doping, which can have a positive effect on the catalytic properties.
  • dopants can be applied to the support by any known method be applied, for example by impregnation, ion exchange, precipitation or chemical vapor deposition.
  • Ionic liquids are according to the definition of water separation and germ in "Angewandte Chemie” 2000, 112, pages 3926-3945 at low temperatures - usually at temperatures below 100 0 C - melting salts, ie built up from anions and cations, but in their entirety Externally neutral compounds, making ionic liquids even at low levels
  • Temperatures are liquid. In addition, they are generally nonflammable and have extremely low vapor pressure. Due to the high variation in the structure of their cations and anions, their physico-chemical properties can be varied within a wide range.
  • the catalyst composition according to the invention is not limited to the use of a particular ionic liquid, but rather all suitable ionic liquids, including mixtures of different ionic liquids, can be used.
  • eutectics of various salts can be used.
  • the expert mixtures of salts whose individual melting points are usually high (> 100 0 C), but by the mixture, a lower melting point of, for example, below 100 0 C can be realized.
  • the ionic liquid is in the pore system of the carrier material used.
  • the ionic liquid is used, for example, in such an amount that the degree of pore filling, which is known to those skilled in the ratio of maximum accessible pore volume and the volume of the ionic liquid, a value of 0.01 to 0.99, particularly preferably of 0.02 - 0.75, more preferably from 0.03 - 0.5 or even more preferably from 0.05 - 0.2 assumes.
  • the average layer thickness of the ionic liquid on the inner surface of the porous support material is between 0.01 nm-1 ⁇ m, preferably between 0.1 nm-500 nm and particularly preferably between 1 nm-100 nm.
  • Halogen atoms may be substituted
  • imidazole nucleus may be substituted with at least one group selected from -C 6 alkyl, -C 6 alkoxy, C 6 aminoalkyl, C 5 -C 2 -aryl or C 5 -C 2- aryl-C 1 -C 6 -alkyl groups,
  • pyridine nucleus may be substituted with at least one group selected from C 1 -C 6 -alkyl, C 1 -C 6 -alkoxy, C 1 -C 6 -aminoalkyl, C 5 -C 12 -aryl or C 5 -C 2 -aryl-C 1 -C 6 -alkyl groups,
  • pyrazole nucleus may be substituted with at least one group selected from -C 6 alkyl, Ci-C 6 alkoxy, Ci-C 6 aminoalkyl, C 5 -C 2 -aryl or C 5 -C 2 -aryl-C 1 -C 6 -alkyl groups,
  • triazole nucleus may be substituted with at least one group selected from -C 6 alkyl, C 6 -AIkOXy-, Ci-C 6 aminoalkyl, C 5 -C 2 -aryl, or
  • R 1 , R 2 , R 3 are independently selected from the group consisting of
  • heteroaryl, heteroaryl-Ci-C ⁇ -alkyl groups having 3 to 8 carbon atoms in the heteroaryl radical and at least one heteroatom selected from N, O and S, the with at least one group selected from C 1 -C 6 -alkyl groups and / or
  • Halogen atoms may be substituted
  • n 1-50000 and the radical R is selected from linear or branched, saturated or unsaturated, aliphatic or alicyclic alkyl groups having 1 to 20 carbon atoms;
  • aryl aryl-C 1 -C 6 -alkyl groups having 5 to 12 carbon atoms in the aryl radical, optionally with at least one C 1 -C 6 -alkyl groups and / or a
  • Halogen atoms may be substituted
  • radical R is selected from linear or branched, saturated or unsaturated, aliphatic or alicyclic alkyl groups having 1 to 20
  • heteroaryl-C 1 -C 6 -alkyl groups having 4 to 8 carbon atoms in the aryl radical and at least one heteroatom selected from N, O and S which may be substituted by at least one C 1 -C 6 -alkyl group and / or halogen atoms;
  • Halogen atoms can be substituted.
  • the catalyst composition according to the invention can also under
  • a particularly suitable way to provide the catalyst composition according to this invention is to impregnate a carrier material in the presence of the ionic liquid with the catalytically active component and the co-activator.
  • the catalytically active component is added together with an ionic co-activator to a suitable solvent, for example water, methanol, ethanol, propanol, tetrahydrofuran, acetonitrile, hexane, dichloromethane, diethyl ether, TBME or other common solvents or mixtures thereof.
  • the amount of solvent here may correspond to the pore volume of the carrier material used.
  • the desired amount of ionic liquid is added to the suspension or solution. After removal of the solvent by evaporation at reduced pressure, elevated temperature or a combination thereof, the catalyst composition obtained in accordance with embodiments of this invention as a dry-appearance solid. Also, the solvent can be removed by freeze-drying.
  • Solvent mixture also smaller or larger than the pore volume of
  • the solvent used can also be removed by stripping with a continuous gas stream. This is not limited by the choice of gas. Preference is given to gases which do not undergo any undesired reactions with the components used.
  • Embodiments described catalyst composition comprising: a) impregnating a support material with a solution or suspension comprising an ionic liquid, a catalytically active component and a co-activator in a suitable solvent, b) removing the solvent.
  • the invention further relates to a method for producing a catalyst according to embodiments of the invention, comprising the following steps: i) dissolving a homogeneous catalyst, for example, the here
  • step iv) continuously passing the mixture from step iv) through the
  • the gas used may be an inert gas such as a noble gas or nitrogen.
  • the negative pressure generated by the suction is less than 800 mbar.
  • the process according to embodiments is carried out at a pressure of 300 to 500 mbar.
  • Diameters of 1 to 900 microns are formed.
  • the catalyst composition according to the invention enables the reaction of CO under particularly mild conditions with very good conversions.
  • the activity of the catalyst or catalyst composition according to the invention remains constant over a period of several hundred hours and shows none
  • the catalyst composition according to the invention serves to convert carbon monoxide to carbon dioxide in the sense of the water gas shift reaction.
  • the reaction can with the inventive
  • Catalyst composition at a temperature between 100 and 180 0 C, preferably between 1 10 and 150 0 C, in particular between 120 and 14O 0 C are operated.
  • the WGS reaction can also be carried out using the invention
  • Catalyst composition at total pressures between 1 and 50 bar, preferably between 1 and 10 bar, in particular between 1 and 5 bar operated.
  • the carbon monoxide contained in the synthesis gas composition may have a proportion of less than 60% and particularly preferably less than 20%.
  • Catalyst composition the ratio of steam to synthesis gas less than 10, preferably less than 5 and more preferably less than 3.
  • Synthesis gas composition other inert gases such as helium, argon, nitrogen or methane can be added in an indefinite ratio.
  • the catalyst composition according to the invention can be used in a continuously operated reactor, preferably in a continuously operated reactor Fixed bed reactor, a fumigated or non-fumigated slurry reactor, a bubble column reactor or a fluidized bed reactor, as an example
  • the SILP catalyst While in the fixed bed reactor, the SILP catalyst is introduced as a bed in the reactor and preferably of CO / H 2 / CO 2 / N 2 (technical synthesis gas) with the addition of water vapor
  • the catalyst composition for example dissolved in the ionic liquid is applied to the carrier, is also suitable
  • Energy production or to be produced for the production of chemicals include u.a. stationary plants for the synthesis of ammonia or methanol.
  • Particularly preferred fields of application are the generation of hydrogen after the gasification of biogenic raw materials or in the context of decentralized or mobile hydrogen production.
  • a fuel cell such as in a low or high temperature fuel cell, particular advantages.
  • the use of the catalyst composition according to the invention is independent of the type of hydrogen source. So this can be produced by reforming methane. Methane comes as a raw material for both decentralized power generation, e.g. in the area of single or multi-family houses or small to medium-sized combined heat and power plants as well as in mobile applications such as cars or other cars into consideration.
  • Fields of application of the catalyst composition according to the invention are the partial oxidation of alkanes such as propane or butane, the
  • catalyst composition according to the invention for the hydrogenation of hydrogenatable compounds such as nitro compounds, alkenes, dienes, alkynes, aromatics, aldehydes, ketones, carboxylic acid esters and imines
  • catalyst composition according to the invention for the carbonylation of carbonylatable substrates such as olefins, alkynes, alcohols or aromatics.
  • the catalyst composition of the invention for WGSR at low temperatures and low pressures is illustrated by the following application examples.
  • Embodiment may be utilized in the other embodiments without further mention. Further, embodiments of the invention will be described herein with reference to a water gas shift reaction without limiting the invention thereto. Embodiments of the invention will now be described in more detail by the following examples with reference to figures, without wishing to restrict thereby. Show it:
  • Fig. 1 Representation of the conversion rate of Sl LP catalysts in the water gas shift reaction at a temperature of 120 0 C with and without co-activator with otherwise identical composition.
  • the catalytically active component is RuCl 3 in both cases.
  • Fig. 2 Comparison of the conversion rate of SILP catalysts in the water gas shift reaction at a temperature of 120 0 C with and without co-activator.
  • the catalytically active component is [Ru (CO) 3Cl 2] 2 or RuCl 3 .
  • Fig. 3 Comparison of the conversion rate of SILP catalysts in the water gas shift reaction at a temperature of 120 0 C with different support materials.
  • Example 1 Figure 1, upper turnover curve
  • Reaction temperature which is between 100 - 140 0 C, heated. Thereafter, the volume flows of CO and H 2 O are set.
  • the feed gas stream of 92 ml / min is composed of 64 ml / min of N 2 , 9 ml / min of CO and 19 ml / min of water vapor.
  • the reactor is operated isothermally at a temperature between 100 0 C - 140 ° C.
  • Thermal conductivity detector detects both the products and the unreacted CO. The rest of the gas mixture is passed into the exhaust air.
  • SI LP catalyst consisting of 3.09 g of silicon oxide, 0.14 g of RuCl 3 , 0.39 g of [BMMIM] [OTf]
  • reaction temperature which corresponds to between 100 and 140 ° C.
  • volume flows of CO and H 2 O are set.
  • the feed gas stream of 92 ml / min is composed of 64 ml / min of N 2 , 9 ml / min of CO and 19 ml / min of water vapor.
  • the reactor is operated isothermally with a temperature between 100 0 C - 140 0 C. After the reaction, a portion of the gas mixture is fed to a continuous gas chromatograph and analyzed. It will be via a WLD
  • Thermal conductivity detector detects both the products and the unreacted CO. The rest of the gas mixture is passed into the exhaust air.
  • the feed gas stream of 92 ml / min is composed of 64 ml / min of N 2 , 9 ml / min of CO and 19 ml / min of water vapor.
  • the reactor is operated isothermally with a temperature between 100 0 C - 140 0 C.
  • Thermal conductivity detector detects both the products and the unreacted CO. The rest of the gas mixture is passed into the exhaust air.
  • Example 4 (Comparative Example, FIG. 2, mean turnover curve, for the turnover curve of RuCl 3 see Example 2):
  • Sl LP catalyst consisting of 3.45 g of silica, 0.15 g of [Ru (CO) 2 Cl 2 ] n , 0.40 g of [BMMIM] [OTf] , Subsequently is heated to reaction temperature 120 0 C. Thereafter, the volume flows of CO and H 2 O are set.
  • the feed gas stream of 92 ml / min is composed of 64 ml / min of N 2 , 9 ml / min of CO and 19 ml / min of water vapor.
  • the reactor is operated isothermally with a temperature between 100 0 C - 140 0 C.
  • Thermal conductivity detector detects both the products and the unreacted CO. The rest of the gas mixture is passed into the exhaust air.
  • the maximum TOF here are at about 0.6 h "1 (at 120 0 C).
  • Example 5 (FIG. 3 upper turnover curve, for lower turnover curve see also example 3):
  • Sl LP catalyst consisting of 3.1 g of alumina, 0.14 g of RuCl 3 , 0.38 g of [BMMIM] [OTf], 0.38 g of co-activator triethylbenzylammonium chloride , It is then heated to the reaction temperature of 120 0 C. Thereafter, the volume flows of CO and H 2 O are set.
  • the educt gas stream of 87 ml / min is composed of 57 ml / min of N 2 , 10 ml / min of CO and 20 ml / min of water vapor.
  • the reactor is operated isothermally at a temperature between 100 0 C - 140 ° C.
  • Thermal conductivity detector detects both the products and the unreacted CO. The rest of the gas mixture is passed into the exhaust air. With the existing reaction system, a long-term stability over 300 h with the identical catalyst could be achieved with repeated execution. The maximum TOF was 24 h -1 (at 120 ° C.).
  • Catalyst complex and optionally the co-activator see Table 1).
  • the mixture is then heated to the reaction temperature which is between 100 ° -160 ° C. under inert gas (N 2 ). Thereafter, the previously premixed
  • Synthesis gas composition (CO 8%, CO 2 13%, N 2 4%, H 2 75%) and

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Katalysatorzusammensetzung zur Umsetzung von Kohlenmonoxid in Gasströmen im Sinne der Wassergas-Shift-Reaktion unter milden Bedingungen. Die Katalysatorzusammensetzung kann in fester Form in einem Reaktionssystem vorliegen und weist eine ionische Flüssigkeit, die ein festes Trägermaterial benetzt, eine katalytisch aktive Komponente sowie einen Co-Aktivator auf.

Description

Katalysatorzusammensetzunq für die Umsetzung von Kohlenmonoxid in
Gasströmen
Die Erfindung betrifft eine Katalysatorzusammensetzung zur Aktivierung von CO unter milden Bedingungen, insbesondere zur Umsetzung von Kohlenmonoxid (CO) in einem Gemisch von H2O / H2 / CO2 (Wassergas-Shift-Reaktion) in der Gasphase. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der
Katalysatorzusammensetzung und eine Verwendung der
Katalysatorzusammensetzung.
Die Wassergas-Shift-Reaktion (WGSR) ist von großer technischer Bedeutung bei allen Verfahren, die niedrige Restgehalte an CO in Wasserstoff-haltigen Gasströmen benötigen, wie z.B. das Haber-Bosch Verfahren, die Synthese von Methanol aus Synthesegas und sämtliche Brennstoffzellenprozesse. Hierbei wird abhängig vom eingesetzten heterogenen Katalysatorsystem zwischen Hoch- und Niedertemperaturverfahren unterschieden.
Beim Hochtemperaturverfahren (HTS) kommen zumeist Metalloxidkatalysatoren zum Einsatz, die erst bei Temperaturen über 300 0C und Drucken von 25 bis 50 bar eine ausreichende Aktivität zeigen. Bedingt durch die Thermodynamik der WGSR sind die Umsätze bezüglich CO nicht vollständig, so dass ein Restgehalt von bis zu 2,5 % CO im Produktstrom verbleibt. Um diesen Restgehalt für CO-sensitive Anwendungen zu minimieren, wird den meisten Hochtemperaturverfahren ein
Niedertemperaturverfahren (LTS) nachgeschaltet. Hierbei werden ebenfalls heterogene Katalysatoren mit Kupfer/Zinkoxid eingesetzt, die bei Temperaturen von 180 bis 250 0C und Drucken von 25 bis 50 bar einen fast vollständigen Umsatz des CO ermöglichen. Neuere edelmetallhaltige Katalysatorsysteme werden vor allem für die Anwendung in der dezentralen Wasserstofferzeugung diskutiert. Die aktiven Katalysatorkomponenten sind hierbei auf oxidischen Trägermaterialien fixierte Nanopartikel der Metalle Platin, Palladium, Rhenium, Gold, Rhodium oder
Mischungen hieraus. Aber auch hier können technisch nutzbare Umsätze erst oberhalb von 2000C erzielt werden. Die Kombination aus HTS- und LTS-Verfahren ist jedoch mit erheblichem technischem und finanziellem Aufwand verbunden. Darüber hinaus ist aufgrund des Restgehalts von CO eine Nachreinigung des Wasserstoffs durch
Druckwechselabsorption, Selektivoxidation oder Methanisierung erforderlich.
Bei der Wasserstoff gewinnung aus Biomasse, die zunehmend an Bedeutung gewinnen wird, müssen Verunreinigungen und Partikel vor der WGSR durch eine Gaswäsche entfernt werden. Da die Temperatur des Synthesegases bei den üblichen Waschverfahren auf Werte von weniger als 1800C abgesenkt wird, müsste für die HT-LT Kombination das Synthesegas aufgeheizt werden. Zusätzlich müsste das Synthesegas auf Drücke von 25 bis 50 bar komprimiert werden. Diese
Prozessschritte würden die Wirtschaftlichkeit eines solchen Verfahrens deutlich beeinträchtigen.
Homogene, auf metallorganischen Komplexen beruhende Katalysatoren sind in vielen Reaktionen im Vergleich zu heterogenen Katalysatoren bei deutlich
niedrigeren Temperaturen aktiv. Im Falle der WGSR sollten bei Temperaturen zwischen 100 und 180 0C aufgrund der Thermodynamik Gleichgewichtsumsätze von > 99 % CO erzielt werden. Dadurch könnte in einem einzigen Prozessschritt hochreiner Wasserstoff, der nahezu frei von CO-Verunreinigungen ist, erhalten werden. Allerdings zeigen alle bisher in der Literatur beschriebenen homogenen Katalysatorsysteme in der WGSR bei diesen Temperaturen und Drücken zwischen 10 bis 100 bar nur geringe Aktivitäten. Ferner wurden alle Versuche mit homogenen Katalysatoren in einem gas/flüssig Verfahren durchgeführt, wodurch es zu
Stofftransportlimitierungen kommen kann. Eine Abtrennung des Katalysators vom Produkt ist in solchen Verfahren meist sehr aufwändig.
In den letzten Jahren wurden neuartige Supported lonic Liquid Phase (SILP) Katalysatoren entwickelt, die es erlauben, homogene Katalysatoren auf porösen Trägerstrukturen mittels geeigneter ionischer Flüssigkeiten zu immobilisieren. Der homogene Katalysator liegt gelöst in der ionischen Flüssigkeit vor. Diese ist als dünner Film auf der hohen inneren Oberfläche eines Trägers verteilt. Makroskopisch lassen sich SILP Katalysatoren wie heterogene Katalysatoren handhaben und in den entsprechenden Reaktoren einsetzen. Für die Industrie bedeutet dies einen einfachen apparativen Aufwand, insbesondere bei der Verwendung eines
Festbettreaktors. SILP-Katalysatoren vereinigen somit die Vorteile von homogenen und heterogenen Katalysatoren.
SILP-Katalysatoren für die Niedertemperatur-Shift-Reaktion zeigen, wie erwartet, bereits bei tiefen Temperaturen gute Ergebnisse. So wurde die Umsetzung von CO und Wasser zu CO2 und Wasserstoff bei 1400C mit Hilfe von Ruthenium-basierten Sl LP-Katalysatorformulierungen beschrieben. Allerdings konnten Aktivitäten nur unter idealisierten Bedingungen in verdünnter CO-Atmosphäre beobachtet werden. Unter anwendungsnahen Bedingungen (Synthesegaszusammensetzungen) waren alle getesteten Katalysatoren inaktiv.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Katalysatorzusammensetzung für die WGSR zur Verfügung zu stellen, aufweisend einen Katalysator mit dem die Nachteile bekannter Katalysatoren vermieden werden, welcher insbesondere bei niedrigen Reaktionstemperaturen und niedrigen Drucken eine hohe Aktivität, und damit hohe Umsätze an CO, unter technisch relevanten Synthesegasbedingungen aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Katalysatorzusammensetzung bereitgestellt, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Katalysatorzusammensetzung in fester Form, insbesondere in einem Reaktionssystem, vorliegt, und eine ionische
Flüssigkeit, die ein festes Trägermaterial benetzt und eine katalytisch aktive
Komponente sowie einen Co-Aktivator aufweist.
Bevorzugterweise kann es sich bei der katalytisch aktiven Komponente um eine Komplexverbindung insbesondere eine metallorganische Komplexverbindung handeln. Die Katalysatorzusammensetzung kann in fester Form in einem
Reaktionssystem vorliegen.
Es wurde überraschenderweise gefunden, dass die Kombination von Co-Aktivator und katalytisch aktiver Komponente mit und/oder in einer ionischen Flüssigkeit auf einem geeignetem Trägermaterial zu einem Sl LP-Katalysator führt, der bereits bei sehr niedrigen Temperaturen und geringen Gesamtdrucken CO für dessen
Umsetzung aktiviert.
Die Katalysatorzusammensetzung gemäß Ausführungsformen der Erfindung kann zur Umsetzung von Kohlenmonoxid in Gasströmen im Sinne der Wassergas-Shift- Reaktion unter milden Bedingungen dienen. Die Katalysatorzusammensetzung gemäß Ausführungsformen der Erfindung liegt in fester Form vor und weist eine ionische Flüssigkeit, die ein festes Trägermaterial benetzt, eine katalytisch aktive Komponente sowie einen Co-Aktivator auf. Die Katalysatorzusammensetzung gemäß Ausführungsformen der Erfindung liegt in fester Form vor, und kann eine ionische Flüssigkeit aufweisen, die ein festes Trägermaterial benetzt und eine katalytisch aktive Komponente sowie einen Co-Aktivator aufweist.
Weiterhin kann die katalytisch aktive Katalysatorkomponente mindestens eine Komplexverbindung der Metalle aus den Nebengruppen VI, VII und VIII oder
Mischungen daraus enthalten. Die katalytisch aktive Katalysatorkomponente kann auch aus mehreren unterschiedlichen Komplexverbindungen des gleichen oder unterschiedlicher Metalle bestehen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die aktive
Katalysatorkomponente ausgewählt aus [M(CO)x(L)yClz] oder [M(CO)x(L)yClz]n; mit M = Cr, Mo, W, Ru, Fe, Co, Rh, Ir, Mn, Re, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn; X = 0 bis 6, Y = O bis 4, n = 1 ,2,3,4, oder >4; L entspricht monodentaten oder oligodentaten
Donorliganden wie Amine, Phosphane, Phosphite, Arsane, Stibane oder daraus abgeleitete Strukturen wie heterozyklische Systeme wie z.B. Pyridine, Bipyridine, Phenantroline bzw. Phenanthroline usw. sowie N-heterocyclische Carben-Liganden; und z = 1 bis 6. Die Verbindungen können darüber hinaus im festen Zustand
Kristallwasser enthalten, insbesondere in einem unbestimmten Anteil.
Die katalytisch aktive Komponente kann in einer Menge von 0,001 - 20 Gew. -%, besonders bevorzugt 0,01 - 10 Gew. -% und insbesondere 0,1 - 5 Gew. -% bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung vorhanden sein. Gemäß Ausfϋhrungsformen der Erfindung weist die Katalysatorzusammensetzung neben der katalytisch aktiven Komponente mindestens einen Co-Aktivator auf. Als Co-Aktivator werden vorzugsweise ionische Verbindungen verwendet. Anionen und Kationen sind so aufeinander abgestimmt, dass die resultierende Verbindung elektroneutral ist.
Gemäß Ausführungsformen der Erfindung kann die Katalysatorzusammensetzung einen Co-Aktivator aufweisen, der eine ionische, nach außen elektroneutrale
Verbindung der allgemeinen Form [B]n + [X]"' ist, mit n = 1 ,2,3.
Der Co-Aktivator kann in der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung im Massenverhältnis von Co-Aktivator zu katalytisch aktiver Komponente zwischen 0,001 - 100, vorzugsweise zwischen 0,01 und 10, insbesondere 0,1 und 5 vorliegen.
Der Co-Aktivator kann basische Eigenschaften besitzen. Hierbei sind alle dem Fachmann bekannten basischen Verbindungen, welche vollkommen aus Ionen aufgebaut sind, verwendbar. Der Co-Aktivator seinerseits kann ebenfalls eine ionische Flüssigkeit sein.
In einer weiteren Ausführungsform der Katalysatorzusammensetzung sind die katalytisch aktive Komponente und der Co-Aktivator auf dem festen Trägermaterial immobilisiert.
Laut einer besonders geeigneten Ausführungsform der Erfindung wird das Kation des Co-Aktivators ausgewählt aus der Gruppe kationischer Stickstoff-, Phosphor-, Arsen-, Antimon- oder Schwefelorganischer Verbindungen. Weiterhin kann das Kation des Co-Aktivators aus der Gruppe der Ionen der Alkali- oder Erdalkalimetalle, Seltenerdelemente sowie der Ionen der Nebenguppenelemente XVI bis XVIII ausgewählt sein. Das Anion kann gleich oder verschieden von dem der verwendeten ionischen Flüssigkeit sein.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung kann auf Trägermaterialien wie Aluminiumoxid, Böhmit, Bayerit, Zirkoniumoxid, Titanoxid, Ceroxid, Siliziumdioxid, Siliziumcarbid, Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Hydrotalciten, Spinellen, Kohlenstoff- Nanotubes, Aktivkohle, einem Metalloxid der Hauptgruppe IIa, Boroxid, Perovskitten, Tonmaterialien, Zeolithen, MOFs, anorganisch-organischen Hybridmaterialien, organischen oder anorganischen Polymeren oder allen denkbaren Mischungen hieraus immobilisiert sein oder werden, die porös sein können.
Das Trägermaterial kann als Pulver mit einer hierfür typischen durchschnittlichen Partikelgröße von 10 bis 250 Mikrometern aber auch mit deutlich kleineren
Partikeldurchmessern, z.B. bei Verwendung nanopartikulärer oxidischer oder
Kohlenstoff-Materialien, verwendet werden.
Weiterhin bevorzugt kann das Trägermaterial, besonders für den Betrieb im Festbett um zu hohe Druckverluste zu vermeiden, als Formkörper zum Einsatz kommen. Bevorzugte Formkörper sind Kugeln, Kegel, Stränge, Hohlstränge, Sternstränge, Vollzylinder, Hohlzylinder, Tabletten, Triloben, Splitt etc. mit charakteristischen Durchmessern von 0,1 bis 20 mm oder auch Monolithe oder anderweitig strukturierte Träger (vergl. Ullmann's Encyclopeida, Sixth Edition, 2000 Electronic Release, Chapter Fixed-Bed Reactors, Par. 2: Catalyst Forms for Fixed-Bed Reactors).
Es kann bevorzugt sein, dass die BET-Oberfläche des Trägermaterials 5 - 1500 m2/g, vorzugsweise 20 - 700 m2/g, weiterhin bevorzugt 50 - 250 m2/g beträgt. Die BET-Oberfläche wird durch Stickstoffadsorption nach DIN 66132 bestimmt.
Es ist bevorzugt, dass eine wässrige Suspension des Trägermaterials des
erfindungsgemäßen Katalysatorsystems einen pH-Wert von 4 - 12, vorzugsweise von 6 - 11 , besonders bevorzugt von 7 - 10 annimmt. Der pH-Wert wird in einer wässrigen Suspension mit 10 % Feststoff antei I gemessen.
Die Trägermaterialien können in verschiedenen Modifikationen oder dotiert zum Einsatz kommen. Die Trägermaterialien sind können mit Alkali-, Erdalkalimetallen oder auch mit Phosphor-, Halogenid- und/oder Sulfatsalzen dotiert sein. Im
Allgemeinen werden die Säure-/Baseeigenschaften durch solche Dotierung modifiziert, was sich positiv auf die katalytischen Eigenschaften auswirken kann. Diese Dotierungen können durch jedes bekannte Verfahren auf den Träger aufgebracht sein, beispielsweise durch Imprägnieren, lonenaustausch, Fällung oder Chemical Vapour Deposition.
Ionische Flüssigkeiten sind nach der Definition von Wasserscheid und Keim in „Angewandte Chemie" 2000, 112, Seiten 3926-3945 bei niedrigen Temperaturen - üblicherweise bei Temperaturen unterhalb von 100 0C - schmelzende Salze d.h. aus Anionen und Kationen aufgebaute, jedoch in ihrer Gesamtheit nach außen neutrale, Verbindungen. Ionische Flüssigkeiten sind dadurch bereits bei niedrigen
Temperaturen flüssig. Darüber hinaus sind sie im Allgemeinen nicht brennbar und haben äußerst geringen Dampfdruck. Durch die hohe Variationsbreite in der Struktur ihrer Kationen und Anionen können ihre physikalisch-chemischen Eigenschaften in einem weiten Bereich variiert werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung ist nicht auf die Verwendung einer bestimmten ionischen Flüssigkeit beschränkt, es können vielmehr alle geeigneten ionischen Flüssigkeiten, worunter auch Gemische verschiedener ionischer Flüssigkeiten zu verstehen sind, verwendet werden. Zudem können auch Eutektika von verschiedenen Salzen verwendet werden. Darunter versteht der Fachmann Mischungen von Salzen, deren einzelne Schmelzpunkte in der Regel hoch (> 1000C) liegen, durch die Mischung jedoch ein niedrigerer Schmelzpunkt von z.B. unter 1000C realisiert werden kann.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung befindet sich die ionische Flüssigkeit im Porensystem des verwendeten Trägermaterials. Die ionische Flüssigkeit wird beispielsweise in einer derartigen Menge verwendet, dass der Porenfüllungsgrad, welcher dem Fachmann als Verhältnis von maximal zugänglichem Porenvolumen und dem Volumen der ionischen Flüssigkeit bekannt ist, einen Wert von 0,01 - 0,99, besonders bevorzugt von 0,02 - 0,75, weiterhin bevorzugt von 0.03 - 0.5 oder noch mehr bevorzugt von 0,05 - 0,2 annimmt.
Die mittlere Schichtdicke der ionischen Flüssigkeit auf der inneren Oberfläche des porösen Trägermaterials beträgt nach einer Ausführungsform zwischen 0,01 nm - 1 μm, bevorzugt zwischen 0,1 nm - 500 nm und besonders bevorzugt zwischen 1 nm - 100 nm. Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung liegen die katalytisch aktive Komponente sowie der Co-Aktivator oder eine chemische oder physikalische
Verbindung hieraus gelöst oder suspendiert in der ionischen Flüssigkeit vor.
In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung ist die ionische Flüssigkeit eine Verbindung der allgemeinen Formel [A]n + [Y]"" , wobei n = 1 oder 2 ist und das Anion [Y]"" ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Tetrafluoroborat ([BF4]"), Hexafluorophosphat ([PF6]"), Dicyanamid ([N(CN)2] ), Halogeniden (Cl", Br", F1 I ), Hexafluoroantimonat ([SbF6]"), Nitrat ([NO3]" ), Nitrit ([NO2]"), anionische Metallkomplexe wie z.B. [CuCI4]2", [PdCI4]2" oder [AuCI4]", Acetat ([CH3COO]"), Trifluoracetat ([F3CCOO]"), Hexafluoroarsenat ([AsF6]"), Sulfat ([SO4]2"), Tosylat ([C7H7SO3]"), Nonaflat ([C4F9SO3 "), Triperfluoroethyl- trifluorophosphat ([PF3(C2Fs)3]"), Tricyanomethid ([C(CN)3]"), Tetracyanoborat
([B(CN)4]', Thiocyanat ([SCN]"), Carbonat ([CO3]2"), Carboxylat ([R '-COO]"), Sulfonat ([FT-SO3]"), Dialkylphosphat [R1PO4R"]" oder Bissulfonylimide [(FT-SO2J2N]"), und R' und R" gleich oder ungleich sind, und jeweils ein linearer oder verzweigter 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthaltender aliphatischer oder alicyclischer Alkyl- oder ein C5-C18- Aryl-, C5-Ci8-Aryl-Ci-C6-alkyl- oder CrC6-Alkyl-C5-Ci8-aryl-Rest ist, der durch
Halogenatome substituiert sein kann,
- das Kation [A]+ ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
- quartemären Ammonium-Kationen der allgemeinen Formel [NR1R2R3R]+,
- Phosphonium-Kationen der allgemeinen Formel [PR1R2R3R]+,
- Sulfonium-Kationen der allgemeinen Formel [SR1R2R]+,
- Guadinium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000010_0001
- Imidazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000010_0002
wobei der Imidazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus CrC6-Alkyl-, CrC6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci 2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
- Pyridinium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000011_0001
wobei der Pyridin-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus Ci-C6-Alkyl-, CrC6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
- Pyrazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000011_0002
wobei der Pyrazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus CrC6-Alkyl-, Ci-C6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-CrC6-Alkylgruppen,
- und Triazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000011_0003
wobei der Triazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus CrC6-Alkyl-, Ci-C6-AIkOXy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder
C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
und die Reste R1, R2, R3 unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus
- Wasserstoff;
- linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen;
- Heteroaryl-, Heteroaryl-Ci-Cβ-Alkylgruppen mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen im Heteroaryl-Rest und wenigstens einem Heteroatom ausgewählt aus N, O und S, der mit wenigstens einer Gruppe ausgewählt aus Ci-C6-Alkylgruppen und/oder
Halogenatomen substituiert sein kann;
- Polyethern der Form [-CH2CH2O]nR mit n = 1-50000 und der Rest R ist ausgewählt aus linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoff atomen;
- Aryl-, Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Arylrest, die gegebenenfalls mit wenigstens einer d-C6-Alkylgruppen und/oder einem
Halogenatomen substituiert sein können;
und der Rest R ist ausgewählt aus linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20
Kohlenstoffatomen;
- Heteroaryl-Ci-C6-Alkylgruppen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Arylrest und wenigstens einem Heteroatom ausgewählt aus N, O und S, die mit wenigstens einer d-Cβ-Alkylgruppen und/oder Halogenatomen substituiert sein können;
- Aryl-CrCβ-Alkylgruppen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Arylrest, die
gegebenenfalls mit wenigstens einer Ci-C6-Alkylgruppe und/oder einem
Halogenenatomen substituiert sein können.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung kann zudem unter
Verwendung einfach zugänglicher Einsatzstoffe verfahrenstechnisch einfach und damit kostengünstig hergestellt werden.
Ein besonders geeigneter Weg, die Katalysatorzusammensetzung gemäß dieser Erfindung bereit zu stellen, besteht darin, ein Trägermaterial in Gegenwart der ionischen Flüssigkeit mit dem katalytisch aktiven Komponente und dem Co-Aktivator zu imprägnieren. Dabei wird die katalytisch aktive Komponente zusammen mit einem ionischen Co-Aktivator zu einem geeigneten Lösungsmittel, z.B. Wasser, Methanol, Ethanol, Propanol, Tetrahydrofuran, Acetonitril, Hexan, Dichlormethan, Diethylether, TBME oder anderen gängigen Lösungsmitteln oder Mischungen hiervon gegeben. Die Menge des Lösungsmittels kann hierbei dem Porenvolumen des verwendeten Trägermaterials entsprechen. Anschließend wird die gewünschte Menge an ionischer Flüssigkeit zu der Suspension oder Lösung gegeben. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels durch Verdampfen bei vermindertem Druck, erhöhter Temperatur oder einer Kombination daraus wird die Katalysatorzusammensetzung gemäß Ausführungsformen dieser Erfindung als Feststoff mit trockenem Erscheinungsbild erhalten. Auch kann das Lösungsmittel durch Gefriertrocknung entfernt werden.
Ferner kann die Menge des verwendeten Lösungsmittels oder des
Lösungsmittelgemisches auch kleiner oder größer als das Porenvolumen des
Trägermaterials sein.
Darüber hinaus kann das verwendete Lösungsmittel auch durch Austreiben mit einem kontinuierlichen Gasstrom entfernt werden. Hierbei ist man durch die Wahl des Gases nicht eingeschränkt. Vorzuziehen sind Gase, die mit den verwendeten Komponenten keine unerwünschten Reaktionen eingehen.
Zudem ist auch ein Verdampfen des Lösungsmittels durch Stehen an der Luft möglich.
Bei Verwendung monolithischer Trägermaterialien oder keramischer Schäume können bekannte Verfahren entsprechend angewendet werden, wie z.B. beschrieben in Ertl, Knötzinger, Schüth, Weitkamp„Handbook of Heterogeneous Catalysis" Kap. 2.5, 11.2.
Eine Ausführungsform betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer hier in
Ausführungsformen beschriebenen Katalysatorzusammensetzung, umfassend: a) Imprägnieren eines Trägermaterials mit einer Lösung oder Suspension umfassend eine ionische Flüssigkeit, eine katalytisch aktive Komponente und einen Co-Aktivator in einem geeignetem Lösungsmittel, b) Entfernen des Lösungsmittels.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators gemäß Ausführungsformen der Erfindung, umfassend folgende Schritte: i) Lösen eines homogenen Katalysators, der beispielsweise die hier
beschriebene katalytisch aktive Komponente sein kann, der ionischen Flüssigkeit, und des Co-Aktivators in einem geeigneten Lösungsmittel zur Ausbildung einer ionischen Katalysatorlösung, ii) Einbringen des Trägermaterials in eine Kammer, in der durch Besaugung der Kammer eine Strömung sowie ein Unterdruck erzeugt wird, iii) Einleiten der ionischen Katalysatorlösung in die Kammer,
iv) Bilden eines Gemisches aus Gas und dem zumindest die ionische
Flüssigkeit enthaltenden Lösungsmittel,
v) kontinuierliches Durchleiten des Gemisches aus Schritt iv) durch das
Trägermaterial, und
vi) Entfernen des Lösungsmittels.
Das eingesetzte Gas kann dabei ein Schutzgas wie beispielsweise ein Edelgas oder Stickstoff sein.
Bevorzugt ist es, dass der durch die Besaugung erzeugte Unterdruck kleiner ist als 800 mbar.
Weiterhin bevorzugt ist es, dass das Verfahren gemäß Ausfϋhrungsformen bei einem Druck von 300 bis 500 mbar durchgeführt wird.
Auch kann es bevorzugt sein, dass beim Bilden des Gemisches aus Gas und dem die ionische Flüssigkeit enthaltenden Lösemittel Tropfen mit einem mittleren
Durchmesser von 1 bis 900 Mikrometer gebildet werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung ermöglicht die Umsetzung von CO unter besonders milden Bedingungen mit sehr guten Umsätzen. Die Aktivität des erfindungsgemäßen Katalysators bzw. Katalysatorzusammensetzung bleibt dabei über einen Zeitraum von mehreren hundert Stunden konstant und zeigt keine
Anzeichen von Desaktivierung. Die bisher in der Literatur beschriebenen homogenen Katalysatoren desaktivieren bereits nach weniger als 24 h in gas/flüssig Systemen. Die bei der WGSR erzielte maximale Aktivität (Normaldruck in homogenen
Mehrphasensystemen) bei 120°C betrugen TOF = 10,4 h"1 (Pakkanen et al. J. Mol. Catal. A: Chem. 1998, 136, 127-134). Bei der vorliegenden Erfindung konnten höhere Aktivitäten von TOF über 30 h'1 über einen Zeitraum von 300 h erreicht werden. Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung ermöglicht es somit, ein Gasgemisch bestehend aus CO /H2 / CO2 (technisches Synthesegas) unter Zusatz von Wasserdampf im unbestimmten Verhältnis bereits ab 10O0C bei Normaldruck mit hoher Aktivität und hoher Lebensdauer umzusetzen. Die erfindungsgemäße
Katalysatorzusammensetzung weist somit einen deutlichen Vorteil bezüglich
Aktivität, Lebensdauer und Prozessführung im Vergleich zu allen bisher bekannten Katalysatorsystemen auf.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung dient in einer Ausführungsform zur Umsetzung von Kohlenstoffmonoxid zu Kohlendioxid im Sinne der Wassergas- Shift-Reaktion. Die Reaktion kann mit der erfindungsgemäßen
Katalysatorzusammensetzung bei einer Temperatur zwischen 100 und 180 0C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 150 0C, insbesondere zwischen 120 und 14O0C betrieben werden.
Die WGS-Reaktion kann ferner unter Verwendung der erfindungsgemäßen
Katalysatorzusammensetzung bei Gesamtdrucken zwischen 1 und 50 bar, vorzugsweise zwischen 1 und 10 bar, insbesondere zwischen 1 und 5 bar betrieben werden.
Hierbei kann günstigerweise das in der Synthesegaszusammensetzung enthaltene Kohlenmonoxid einen Anteil von kleiner 60% und besonders bevorzugt kleiner 20% aufweisen.
Bei der WGSR kann unter Verwendung der erfindungsgemäßen
Katalysatorzusammensetzung das Verhältnis von Wasserdampf zu Synthesegas kleiner 10, bevorzugt kleiner 5 und besonders bevorzugt kleiner 3 sein.
Neben der zur Umsetzung bei der WGS-Reaktion notwendigen
Synthesegaszusammensetzung können weitere Inertgase wie Helium, Argon, Stickstoff oder Methan im unbestimmten Verhältnis zugesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung kann in einem kontinuierlich betriebenen Reaktor, vorzugsweise in einem kontinuierlich betriebenen Festbettreaktor, einem begasten oder nicht-begasten Suspensionsreaktor, einem Blasensäulenreaktor oder einem Wirbelschichtreaktor, als beispielhafte
Reaktorsysteme, eingesetzt werden. Während im Festbettreaktor der SILP- Katalysator als Schüttung in den Reaktor eingebracht wird und von bevorzugt CO/H2/CO2/N2 (technisches Synthesegas) unter Zusatz von Wasserdampf
durchströmt wird und die Katalysatorzusammensetzung beispielsweise gelöst in der ionischen Flüssigkeit auf dem Träger aufgebracht ist, eignet sich ebenso ein
Wirbelschichtreaktor, um Konzentrationsgradienten in der Schüttung des
Katalysators zu vermeiden. Monolithische Reaktorsysteme oder Mikroreaktorsysteme wie sie oft bei mobilen Anwendung zum Einsatz kommen, sind ebenfalls geeignet.
Als bevorzugte Einsatzgebiete der Katalysatorzusammensetzung bieten sich alle Anwendungen der Technik an in denen reiner Wasserstoff entweder zur
Energiegewinnung oder auch zur Herstellung von Chemikalien erzeugt werden soll. Dazu gehören u.a. stationäre Anlagen zur Synthese von Ammoniak oder Methanol.
Besonders bevorzugte Einsatzfelder sind die Erzeugung von Wasserstoff nach der Vergasung biogener Rohstoffe oder im Rahmen der dezentralen oder mobilen Wasserstofferzeugung. Hier zeigt z.B. der Einsatz in einer Brennstoffzelle, wie in einer Nieder- oder Hochtemperaturbrennstoffzelle, besondere Vorteile.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung ist dabei unabhängig von der Art der Wasserstoffquelle. So kann dieser durch Reformierung von Methan erzeugt werden. Methan kommt als Rohstoff sowohl für die dezentrale Energieerzeugung z.B. im Bereich von Ein- oder Mehrfamilienhäusern oder klein- bis mittelgroße Blockheizkraftwerke als auch in der mobilen Anwendung wie PKWs oder andere Kraftwagen in Betracht.
Weitere Möglichkeiten zur Erzeugung von Wasserstoff und damit bevorzugte
Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung sind die partielle Oxidation von Alkanen wie Propan oder Butan, die
Wasserdampfreformierung von Alkoholen, wie Methanol oder (Bio)-Ethanol, wie auch die Reformierung von Benzin oder Diesel. Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung zur Hydrierung hydrierbarer Verbindungen wie Nitroverbindungen, Alkenen, Dienen, Alkinen, Aromaten, Aldehyden, Ketonen, Carbonsäureestern sowie Iminen
verwendet werden.
Ebenfalls geeignet ist die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung zur Carbonylierung carbonylierbarer Substrate wie Olefine, Alkine, Alkohole oder Aromaten.
Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung zur WGSR bei niedrigen Temperaturen und niedrigen Drucken wird mit nachfolgenden Anwendungsbeispielen erläutert.
Alle hier beschriebenen und sich nicht gegenseitig ausschließenden Merkmale von Ausführungsformen können miteinander kombiniert werden. Elemente einer
Ausführungsform können in den anderen Ausführungsformen genutzt werden ohne weitere Erwähnung. Ferner werden Ausführungsformen der Erfindung hier anhand einer Wassergas-Shift-Reaktion beschrieben, ohne die Erfindung darauf zu begrenzen. Ausführungsformen der Erfindung werden nun durch die nachfolgenden Beispiele anhand von Figuren genauer beschrieben, ohne sie dadurch einschränken zu wollen. Es zeigen:
Fig. 1 : Darstellung der Umsatzrate von Sl LP-Katalysatoren in der Wassergas-Shift- Reaktion bei einer Temperatur von 1200C mit und ohne Co-Aktivator bei ansonsten identischer Zusammensetzung. Die katalytisch aktive Komponente ist in beiden Fällen RuCI3.
Fig. 2: Vergleich der Umsatzrate von SILP-Katalysatoren in der Wassergas-Shift- Reaktion bei einer Temperatur von 1200C mit und ohne Co-Aktivator. Die katalytisch aktive Komponente ist [Ru(CO)3Cl2]2 oder RuCI3.
Fig. 3: Vergleich der Umsatzrate von SILP-Katalysatoren in der Wassergas-Shift- Reaktion bei einer Temperatur von 1200C mit unterschiedlichen Trägermaterialien. Beispiel 1 (Fig. 1 , obere Umsatzkurve):
0,14 g RuCI3, 0,39 g der ionischen Flüssigkeit 1 -Butyl-2,3-dimethylimidazolium-triflat [BMMIM][OTf] sowie 0,39 g des Co-Aktivators [Trimethyl(4-pyridyl)ammonium)triflat] werden in 50 ml Wasser gelöst. Zur homogenen Mischung gibt man 3,09 g des Trägermaterials Siliziumdioxid (Silica-100, Merck) und entfernt anschließend das Lösungsmittel am Rotationsverdampfer. 4,00 g des so erhaltenen S I LP-Katalysators werden in einem 35 ml-Festbettreaktor vorgelegt. Anschließend wird auf
Reaktionstemperatur, welche zwischen 100 - 140 0C liegt, aufgeheizt. Danach werden die Volumenströme an CO und H2O eingestellt.
Der Eduktgasstrom von 92 ml/min setzt sich aus 64 ml/min N2, 9 ml/min CO und 19 ml/min Wasserdampf zusammen. Der Reaktor wird isotherm bei einer Temperatur zwischen 1000C - 140°C betrieben.
Nach der Reaktion wird ein Teil des Gasgemisches einem kontinuierlich arbeitenden Gaschromatographen zugeführt und analysiert. Es werden über einen WLD
(Wärmeleitfähigkeitsdetektor) sowohl die Produkte als auch das nicht umgesetzte CO detektiert. Der Rest des Gasgemisches wird in die Abluft geleitet.
Mit dem vorhandenen Reaktionssystem konnte bei wiederholter Durchführung eine Langzeitstabilität über 300 h mit dem identischen Katalysator erreicht werden. Die maximalen TOF lagen hierbei bei 4 h"1 (bei 120 0C).
Die Präparation der weiteren Katalysatorzusammensetzungen (2-33) erfolgt anlog Beispiel 1.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel, Fig. 1 untere Umsatzkurve):
In einem 35 ml-Festbettreaktor werden 4,00 g S I LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus 3,09 g Siliciumoxid, 0,14 g RuCI3, 0,39 g [BMMIM][OTf]. Anschließend wird auf Reaktionstemperatur, welche zwischen 100 - 140 0C entspricht, aufgeheizt. Danach werden die Volumenströme an CO und H2O eingestellt.
Der Eduktgasstrom von 92 ml/min setzt sich aus 64 ml/min N2, 9 ml/min CO und 19 ml/min Wasserdampf zusammen. Der Reaktor wird isotherm mit einer Temperatur zwischen 1000C - 1400C betrieben. Nach der Reaktion wird ein Teil des Gasgemisches einem kontinuierlich arbeitenden Gaschromatographen zugeführt und analysiert. Es werden über einen WLD
(Wärmeleitfähigkeitsdetektor) sowohl die Produkte als auch das nicht umgesetzte CO detektiert. Der Rest des Gasgemisches wird in die Abluft geleitet.
Mit dem vorhandenen Reaktionssystem nahm die Aktivität bereits nach 50 h
Betriebsdauer deutlich ab. Zudem liegen die maximalen TOF lagen hierbei bei 40 h"1 (bei 120 0C).
Beispiel 3 (Fig. 2, obere Umsatzkurve):
In einem 35 ml-Festbettreaktor werden 4,00 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus 3,1 g Siliciumoxid, 0,14 g RuCI3, 0,38 g [BMMIM][OTf], 0,38 g Co-Aktivator Triethylbenzylammoniumchlorid. Anschließend wird auf die Reaktionstemperatur zwischen 100 - 140 0C aufgeheizt. Danach werden die Volumenströme an CO und H2O eingestellt.
Der Eduktgasstrom von 92 ml/min setzt sich aus 64 ml/min N2, 9 ml/min CO und 19 ml/min Wasserdampf zusammen. Der Reaktor wird isotherm mit einer Temperatur zwischen 1000C - 1400C betrieben.
Nach der Reaktion wird ein Teil des Gasgemisches einem kontinuierlich arbeitenden Gaschromatographen zugeführt und analysiert. Es werden über einen WLD
(Wärmeleitfähigkeitsdetektor) sowohl die Produkte als auch das nicht umgesetzte CO detektiert. Der Rest des Gasgemisches wird in die Abluft geleitet.
Mit dem vorhandenen Reaktionssystem konnte bei wiederholter Durchführung eine Langzeitstabilität über 300 h mit dem identischen Katalysator erreicht werden. Die maximalen TOF lagen hierbei bei 2,35 h"1 (bei 120 0C) und bei 8,4 h"1 (bei 160 0C).
Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel, Fig. 2 mittlere Umsatzkurve, für Umsatzkurve von RuCI3 siehe Beispiel 2):
In einem 35 ml-Festbettreaktor werden 4,00 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus 3,45 g Siliciumoxid, 0,15 g [Ru(CO)2CI2]n, 0,40 g [BMMIM][OTf]. Anschließend wird auf Reaktionstemperatur 120 0C aufgeheizt. Danach werden die Volumenströme an CO und H2O eingestellt.
Der Eduktgasstrom von 92 ml/min setzt sich aus 64 ml/min N2, 9 ml/min CO und 19 ml/min Wasserdampf zusammen. Der Reaktor wird isotherm mit einer Temperatur zwischen 1000C - 1400C betrieben.
Nach der Reaktion wird ein Teil des Gasgemisches einem kontinuierlich arbeitenden Gaschromatographen zugeführt und analysiert. Es werden über einen WLD
(Wärmeleitfähigkeitsdetektor) sowohl die Produkte als auch das nicht umgesetzte CO detektiert. Der Rest des Gasgemisches wird in die Abluft geleitet.
Mit dem vorhandenen Reaktionssystem nahm die Aktivität bereits nach 20 h
Betriebsdauer deutlich ab. Zudem liegen die maximalen TOF hierbei bei ca 0,6 h"1 (bei 120 0C).
Beispiel 5 (Fig. 3 obere Umsatzkurve, für untere Umsatzkurve siehe auch Beispiel 3):
In einem 35 ml-Festbettreaktor werden 4,00 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend 3,1 g Aluminiumoxid, 0,14 g RuCI3, 0,38 g [BMMIM][OTf], 0,38 g Co-Aktivator Triethylbenzylammoniumchlorid. Anschließend wird auf Reaktionstemperatur von 120 0C aufgeheizt. Danach werden die Volumenströme an CO und H2O eingestellt.
Der Eduktgasstrom von 87 ml/min setzt sich aus 57 ml/min N2, 10 ml/min CO und 20 ml/min Wasserdampf zusammen. Der Reaktor wird isotherm mit einer Temperatur zwischen 1000C - 140°C betrieben.
Nach der Reaktion wird ein Teil des Gasgemisches einem kontinuierlich arbeitenden Gaschromatographen zugeführt und analysiert. Es werden über einen WLD
(Wärmeleitfähigkeitsdetektor) sowohl die Produkte als auch das nicht umgesetzte CO detektiert. Der Rest des Gasgemisches wird in die Abluft geleitet. Mit dem vorhandenen Reaktionssystem konnte bei wiederholter Durchführung eine Langzeitstabilität über 300 h mit dem identischen Katalysator erreicht werden. Die maximalen TOF lagen hierbei bei 24 h"1 (bei 120 0C).
Beispiele 6-17:
In einem 8 ml-Festbettreaktor werden 0,20 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus Siliciumoxid als Trägermaterial, BMMIM[OTf] und dem entsprechenden
Katalysatorkomplex und gegebenenfalls dem Co-Aktivator (siehe Tabelle 1).
Anschließend wird auf Reaktionstemperatur, welche zwischen 100 - 160 °C liegt, unter Inertgas (N2) aufgeheizt. Danach wird die zuvor vorgemischte
Synthesegaszusammensetzung (CO 8%, CO2 13%, N2 4%, H2 75%) sowie
Wasserdampf (s:g = 1 :3) zudosiert. Die Synthesegasflussrate beträgt 40 ml/min. Die Versuche werden isotherm (1400C) betrieben.
Tabelle 1 :
Figure imgf000021_0001
Wie aus der Tabelle 1 zu entnehmen ist, zeigen lediglich die durch die Co- Aktivatoren dotierten Katalysatoren unter der„realen" Feedzusammensetzung einen (guten) Umsatz. Die Katalysatoren zeigten unter den gewählten Reaktionsbedingungen eine stabile Aktivität über einen Zeitraum von mindestens 100 h.
Beispiele 18-27:
In einem 8 ml-Festbettreaktor werden 0,20 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus 10 g des Trägermaterials, 1 g der ionischen Flüssigkeit, 0,51 g [Ru(CO)3Cy2 als Katalysatorkomplex und dem Co-Aktivator (siehe Tabelle 2). Anschließend wird auf Reaktionstemperatur von 140 0C unter Inertgas (N2) aufgeheizt. Danach wird die zuvor vorgemischte Synthesegaszusammensetzung (CO 8%, CO2 13%, N2 4%, H2 75%) sowie Wasserdampf (s:g = 1 :3) zudosiert. Die Synthesegasflussrate beträgt 40 ml/min. Die Versuche werden isotherm (1400C) betrieben.
Tabelle 2:
Figure imgf000022_0001
Beispiele 28-33:
In einem 8 ml-Festbettreaktor werden 0,20 g Sl LP-Katalysator vorgelegt, bestehend aus 10 g des Trägermaterials, 1 g der ionischen Flüssigkeit, 0,51 g [Ru(CO)3Cy2 als Katalysatorkomplex und dem Co-Aktivator (siehe Tabelle 3). Anschließend wird auf Reaktionstemperatur von 140 0C liegt, unter Inertgas (N2) aufgeheizt. Danach wird die zuvor vorgemischte Synthesegaszusammensetzung (CO 8%, CO2 13%, N2 4%, H2 75%) sowie Wasserdampf (s:g = 1 :3) zudosiert. Die Synthesegasflussrate beträgt 40 ml/min. Die Versuche werden isotherm (1400C) betrieben.
Tabelle 3:
Figure imgf000023_0001

Claims

Patentansprüche
1. Katalysatorzusammensetzung zur Aktivierung von CO unter milden
Bedingungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatorzusammensetzung in fester Form, insbesondere in einem Reaktionssystem, vorliegt, und eine ionische Flüssigkeit, die ein festes Trägermaterial benetzt und eine katalytisch aktive Komponente sowie einen Co-Aktivator aufweist.
2. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die katalytisch aktive Komponente eine Komplexverbindung ist, die mindestens ein Metall ausgewählt aus Gruppe bestehend aus den Metallen der
Nebengruppen VI, VII und VIII oder Mischungen davon enthält.
3. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die katalytisch aktive Komponente ausgewählt ist aus der Gruppe der Verbindungen der allgemeinen Form [M(CO)χ(L)yClz] oder [M(CO)x(L)yClz]n ist; mit M = Cr, Mo, W, Ru, Fe, Co, Rh, Ir, Mn, Re, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn; X = 0 bis 6, Y = 0 bis 4, n = 1 ,2,3,4 oder > 4; L = monodentate oder oligodentate
Donorliganden wie Amine, Phosphane, Phosphite, Arsane, Stibane oder daraus abgeleitete Strukturen wie heterozyklische Systeme wie Pyridine, Bipyridine, Phenanthroline usw. sowie N-heterozyklische Carben-Liganden; und z = 1 bis 6.
4. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der katalytisch aktiven
Komponente zwischen 0,001 und 20 Gew. % bezogen auf das Gesamtgewicht der Katalysatorzusammensetzung beträgt.
5. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der katalytisch aktiven Komponente zwischen 0,01 und 10 Gew. % oder zwischen 0,1 und 5 Gew. % bezogen auf das Gesamtgewicht der Katalysatorzusammensetzung beträgt.
6. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Co-Aktivator aufweist, der eine ionische, nach außen elektroneutrale Verbindung der allgemeinen Form [B]n + [Xf ist, mit n = 1 ,2,3.
7. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kation des Co-Aktivators ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus kationischen Stickstoff-Verbindungen, kationischen Phosphor-Verbindungen, kationischen Arsen-Verbindungen, kationischen Antimon-Verbindungen, kationischen schwefelorganischen Verbindungen, Ionen der Alkali- oder
Erdalkalimetalle, Ionen der Seltenerdelemente und Ionen der
Nebenguppenelemente XVI bis XVIII; und/oder
dass das Anion gleich oder verschieden von dem Anion der ionischen Flüssigkeit ist.
8. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Massenverhältnis von Co-Aktivator zu katalytischer aktiver Komponente zwischen 0,001 und 100 liegt.
9. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Massenverhältnis von Co-Aktivator zu katalytischer aktiver Komponente zwischen 0,01 und 10 oder zwischen 0,1 und 5 liegt.
10. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Co-Aktivator basische Eigenschaften besitzt.
11. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die katalytisch aktive Komponente und der Co- Aktivator auf dem festen Trägermaterial immobilisiert sind.
12. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das feste Trägermaterial als Pulver, Nanopulver oder auch als Formkörper vorliegt und/oder porös ist; und/oder dass das feste Trägermaterial ausgewählt ist aus Aluminiumoxid, Böhmit, Bayerit, Zirkoniumoxid, Titanoxid, Ceroxid, Siliziumdioxid, Siliziumcarbid,
Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Hydrotalciten, Spinellen, Kohlenstoff-Nanotubes, Aktivkohle, einem Metalloxid der Hauptgruppe IIa, Boroxid, Perovskiten,
Tonmaterialien, Zeolithen, MOFs, anorganisch-organischen Hybridmaterialien, organischen oder anorganischen Polymeren oder Mischungen davon.
13. Katalysatorzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die ionische Flüssigkeit eine Verbindung der Formel
[A]n + [Y]π" ist, wobei n = 1 oder 2 ist und
das Anion [Y]"' ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Tetrafluoroborat ([BF4]"), Hexafluorophosphat ([PF6] ), Dicyanamid ([N(CN)2]"), Halogenide (Cl", Br" , F1 I"), Hexafluoroantimonat ([SbF6]"), Nitrat ([NO3]"), Nitrit ([NO2]"), anionische Metallkomplexe wie z.B. [CuCI4]2", [PdCI4]2" oder [AuCI4]", Acetat ([CH3COO]"), Trifluoracetat ([F3CCOO]"), Hexafluoroarsenat ([AsF6]"), Sulfat ([SO4]2"), Tosylat ([C7H7SO3]"), Nonaflat ([C4F9SO3 "), Triperfluoroethyl-trifluorophosphat
([PF3(C2Fs)3]"), Tricyanomethid ([C(CN)3]"), Tetracyanoborat ([B(CN)4]",
Thiocyanat ([SCN]"), Carbonat ([CO3]2"), Carboxylat ([R '-COO]"), Sulfonat ([R'- SO3]"), Dialkylphosphat [R1PO4R"]" oder Bissulfonylimide [(R'-SO2)2N]"), und R' und R" gleich oder ungleich sind, und jeweils ein linearer oder verzweigter 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthaltender aliphatischer oder alicyclischer Alkyl- oder ein C5-Ci8-Aryl-, C5-C18-A^l-C1 -C6-alkyl- oder CrCe-Alkyl-Cs-C^-aryl-Rest ist, der durch Halogenatome substituiert sein kann,
das Kation [A]+ ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
- quartemären Ammonium-Kationen der allgemeinen Formel [NR1R2R3R]+,
- Phosphonium-Kationen der allgemeinen Formel [PR1R2R3R]+,
- Sulfonium-Kationen der allgemeinen Formel [SR1R2R]+,
- Guadinium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000026_0001
- Imidazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000027_0001
wobei der Imidazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus Ci-C6-Alkyl-, CrC6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-CrC6-Alkylgruppen,
- Pyridinium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000027_0002
wobei der Pyridin-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus Ci-C6-Alkyl-, Ci-C6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
- Pyrazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000027_0003
wobei der Pyrazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus CrC6-Alkyl-, Ci-C6-AIkOXy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
- und Triazolium-Kationen der allgemeinen Formel
Figure imgf000027_0004
wobei der Triazol-Kern substituiert sein kann mit wenigstens einer Gruppe, die ausgewählt ist aus Ci-Ce-Alkyl-, CrC6-Alkoxy-, Ci-C6-Aminoalkyl-, C5-Ci2-Aryl- oder C5-Ci2-Aryl-Ci-C6-Alkylgruppen,
und die Reste R1, R2, R3 unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der
Gruppe bestehend aus
- Wasserstoff; - linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen;
- Heteroaryl-, Heteroaryl-Ci-Cβ-Alkylgruppen mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen im Heteroaryl-Rest und wenigstens einem Heteroatom ausgewählt aus N, O und S, der mit wenigstens einer Gruppe ausgewählt aus Ci-C6-Alkylgruppen und/oder Halogenatomen substituiert sein kann;
- Polyethem der Form [-CH2CH2O]nR mit n = 1 -50000 und der Rest R ist ausgewählt aus linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen;
- Aryl-, Aryl-CrC6-Alkylgruppen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Arylrest, die gegebenenfalls mit wenigstens einer CrC6-Alkylgruppen und/oder einem
Halogenatomen substituiert sein können;
und der Rest R ist ausgewählt aus linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20
Kohlenstoffatomen;
- Heteroaryl-CrC6-Alkylgruppen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Arylrest und wenigstens einem Heteroatom ausgewählt aus N, O und S, die mit wenigstens einer Ci-C6-Alkylgruppen und/oder Halogenatomen substituiert sein können;
- AIyI-C1 -C6-Alkylgruppen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Arylrest, die gegebenenfalls mit wenigstens einer Ci-C6-Alkylgruppe und/oder einem
Halogenenatomen substituiert sein können.
14. Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, umfassend:
a) Imprägnieren eines Trägermaterials mit einer Lösung oder Suspension umfassend eine ionische Flüssigkeit, eine katalytisch aktive Komponente und einen Co-Aktivator in einem geeignetem Lösungsmittel,
b) Entfernen des Lösungsmittels.
15. Verwendung der Katalysatorzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 für die Erzeugung von Wasserstoff durch die Wassergas-Shift-Reaktion.
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