WO2011013327A1

WO2011013327A1 - 電池パック用ケース、その製造方法、電池パック及びその製造方法

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Publication number: WO2011013327A1
Application number: PCT/JP2010/004654
Authority: WO
Inventors: 武村克; 田川節男; 大田晋志
Original assignee: パナソニック株式会社
Priority date: 2009-07-31
Filing date: 2010-07-20
Publication date: 2011-02-03
Also published as: EP2442381A1; KR20120025614A; JP5063646B2; JP2011034763A; EP2442381A4; US20120121969A1; CN102473875B; CN102473875A; KR101318472B1

Abstract

　難燃性を確保しながら薄肉部を形成できるようにするとともに、電池パック用ケースの形状が制約されないようにする。　電池パック用ケースは、第１ケース構成部２１と、この第１ケース構成部２１に結合される部位を有する第２ケース構成部２２と、を備えている。第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２とが互いに結合されることによって電池を収納する空間が形成される。第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２は、難燃性の樹脂フィルムからなる第１樹脂部２５と、第１樹脂部２５の所定の部位を残しつつ、当該第１樹脂部２５における前記所定の部位とは異なる部位に樹脂を一体成形した第２樹脂部２６と、をそれぞれ備えている。

Description

電池パック用ケース、その製造方法、電池パック及びその製造方法

　本発明は、電池パック用ケース、その製造方法、電池パック及びその製造方法に関するものである。

　従来、下記特許文献１及び２に開示されているように、電池パック用ケースとして、樹脂を射出成形した樹脂成形品からなるものが知られている。射出成形によって形成した電池パック用ケースにおいて、ＵＬ（Ｕｎｄｅｒｗｒｉｔｅｒｓ　Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ　Ｉｎｃ．）９４に規定されている難燃性を確保するには、０．８ｍｍ程度の厚みが必要となる。一方、下記特許文献３には、０．２ｍｍ程度の厚みの樹脂製シート材を矩形箱形の凹陥部を有する成形型にはめ込んで成形した後、冷却固化させるようにした電池パック用ケースが開示されている。この電池パック用ケースは、肉厚が０．２ｍｍ程度であるため、射出成形品に比べて薄肉のケースとなっている。

　しかしながら、シート材を成形型にはめ込んで成形する場合には、電池パック用ケースの形状が制約されてしまうという問題がある。すなわち、シート材を成形型にはめ込んで成形する場合には、シート材を折り曲げる程度のことができるだけなので、少し複雑な形状でも成形が困難となり、また部位によって厚みを変える等の要望に対応できるものではなく、ケースの形状が制約されてしまうという問題がある。

　そこで、本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、難燃性を確保しながら薄肉部を形成できるようにするとともに、電池パック用ケースの形状が制約されないようにすることにある。

特開２００１－５８３３２号公報特開２００３－２４９７７１号公報特開２００３－１９７１６８号公報

　前記の目的を達成するため、本発明は、電池パックに用いられるケースであって、難燃性の樹脂フィルムからなる第１樹脂部と、前記第１樹脂部の所定の部位を残しつつ、当該第１樹脂部に樹脂を一体成形した第２樹脂部と、を備えている電池パック用ケースである。

　本発明は、前記電池パック用ケースと、前記電池パック用ケースに収容された電池と、を備えている電池パックである。

　本発明は、電池パック用ケースの製造方法であって、成形型のキャビティ内に、樹脂フィルムの所定の部位とキャビティ内面との間に隙間が残らないように前記樹脂フィルムを設置する設置工程と、前記成形型のキャビティに樹脂を射出して前記樹脂フィルムに一体成形するモールディング工程と、が含まれる電池パック用ケースの製造方法である。

　本発明は、電池パックの製造方法であって、前記電池パック用ケースの製造方法によって製造された電池パック用ケースに少なくとも電池を収容する電池パックの製造方法である。

　本発明によれば、難燃性を確保しながら薄肉部を形成できるようにするとともに、電池パック用ケースの形状が制約されないようにすることができる。

本発明の実施形態に係る電池パックを示す斜視図である。第２ケース構成部を取り外した状態で前記電池パックを示す斜視図である。図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線における電池パック用ケースの断面図である。前記電池パックのケースに印字を施した状態を示す図である。本発明のその他の実施形態に係る電池パック用ケースの図３相当図である。本発明のその他の実施形態に係る電池パック用ケースの図３相当図である。本発明のその他の実施形態に係る電池パック用ケースの断面図である。

　以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

　図１及び図２に示すように、本実施形態に係る電池パックは、電池パック用ケースである外装のケース１２と、このケース１２に収容された電池１４とを備えている。電池１４は、円筒状の２次電池によって構成されており、本実施形態では、複数（図例では６つ）の電池１４が２列に並んで収納される形態が示されている。ケース１２内には、電池１４の保護回路等を有する回路基板１６も収容されている。この回路基板１６には、外部と接続するための接続端子（図示省略）が取り付けられており、この接続端子は、ケース１２に設けられた開口部（図示省略）を通して外部に露出するようになっている。

　ケース１２は、全体として一方向に細長い外観を呈しており、互いに結合することによって電池１４の収容空間を形成する第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２を備えている。第１ケース構成部２１には、電池１４及び回路基板１６を電気的に接続するための金属製の接続部材１８等が配設されていて、この第1ケース構成部２１は、電池１４及び回路基板１６を設置可能となっている。一方、第２ケース構成部２２は、第１ケース構成部２１に設置された電池１４及び回路基板１６を覆うように第１ケース構成部２１に結合される。

　第１ケース構成部２１は、電池１４の周面の略３分の１～略２分の１を覆う大きさの湾曲状の周面部２１ａと、この周面部２１ａの長手方向の両端部に設けられた端面部２１ｂとを一体的に備えている。周面部２１ａは、電池１４の外周面に沿うような内面を有している。具体的に、本実施形態では、４つの電池１４が縦に一列に並ぶ列と、２つの電池１４が縦に一列に並ぶ列とが横に並んで配列される構成となっているので、周面部２１ａの内面は、長手方向の中間部において幅方向に２つの凹面が繋がった形状となっている。

　第２ケース構成部２２は、電池１４の周方向の略３分の２～略２分の１を覆う大きさの湾曲状の周面部２２ａと、この周面部２２ａの長手方向の両端部に設けられた端面部２２ｂとを一体的に備えている。周面部２２ａは、電池１４の外周面に沿うような内面を有している。具体的に、この周面部２２ａの内面は、長手方向の中間部において幅方向に２つの凹面が繋がった形状となっている。なお、第２ケース構成部２２では、一方の列の外面が湾曲状に形成される一方で他方の列の外面が平坦状に形成されているが、この構成に限られるものではない。

　図３に示すように、ケース１２は、薄いシート状の第１樹脂部２５と、この第１樹脂部２５に一体的に成形される第２樹脂部２６とを備えている。第１樹脂部２５は、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２のそれぞれに設けられている。また、第２樹脂部２６も、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２のそれぞれに設けられている。第１樹脂部２５は、後述するように樹脂フィルムを折り曲げ成形した部位であり、第２樹脂部２６は、後述するように射出成形された部位である。なお、本実施形態では、第１樹脂部２５が第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２において、周面部２１ａ，２２ａのみに設けられる構成としているが、端面部２１ｂ，２２ｂにも第１樹脂部２５が設けられる構成としてもよい。

　第１樹脂部２５は、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２のそれぞれにおいて、周方向の一部に設けられており、第１樹脂部２５は、ケース１２の外表面の一部を構成するように配設されている。言い換えると、第１樹脂部２５は、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２において、ケース１２の外周部に配設されている。そして、第２樹脂部２６は、第１樹脂部２５の配置されていない部位では、ケース１２の外表面を構成し、第１樹脂部２５の配置されている部位については、第１樹脂部２５の内側に配設されて第１樹脂部２５と一体化されている。このように第１樹脂部２５の形状を補うように第２樹脂部２６が成形されることにより、ケース１２を電池１４の外形に対応した形状に成形することができる。

　第１樹脂部２５が配設されている部位において、第２樹脂部２６は、第１樹脂部２５の内面の一部が露出する程度に当該一部を残した状態で第１樹脂部２５と接合されている。このため、ケース１２の周面部２１ａ，２２ａには、第１樹脂部２５のみからなる部位と、この部位とは異なる部位で第２樹脂部２６が内側になるように第１樹脂部２５と第２樹脂部２６とが積層された部位と、第２樹脂部２６のみからなる部位とが存在する。

　第１樹脂部２５は、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２において、それぞれ同じ素材の難燃性樹脂によって構成されている。本実施形態では、ポリカーボネート樹脂が用いられている。

　第２樹脂部２６は、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２において、それぞれ同じ素材の難燃性樹脂によって構成されており、本実施形態では、ポリカーボネート樹脂が用いられている。すなわち、第１樹脂部２５と第２樹脂部２６とが同じ素材で構成されている。

　なお、第１樹脂部２５及び第２樹脂部２６は、ポリカーボネート樹脂に代えて、ポリアミド樹脂、ＡＢＳ樹脂等の樹脂、これらの共重合体やアロイからなる難燃性の樹脂によって構成されていてもよい。

　第１樹脂部２５は、厚みが０．２５ｍｍ程度の圧延フィルムを所定の形状に折り曲げ成形したものである。このフィルムは、圧延されたものであるため、射出成形されたものに比べて充填密度が高いものとなっている。したがって、ケース１２の一部に、厚さが０．２５ｍｍのポリカーボネートフィルムのみによって構成される部位があったとしても、ＵＬ９４に規定されている難燃性の基準をクリアすることができる。また、厚み方向に第２樹脂部２６のみで構成される部位については、０．７５ｍｍの厚みを確保するようにしている。このような構成にすることにより、ケース１２全体としてＵＬ９４の難燃性に関する基準が満足されている。なお、第１樹脂部２５と第２樹脂部２６とが積層された部位については０．７５ｍｍ以下の厚みのところも存在している。

　第１樹脂部２５は、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２において、どの範囲で設けられるようにしてもよいが、電池パック１０が搭載される機器での電池パック１０の設置空間の形状、大きさに応じて、ケース１２として薄肉化を図りたい部位を含む範囲に設けられていればよい。そうすれば、薄肉化が必要な部位を残して第１樹脂部２５に第２樹脂部２６を一体形成することにより、所定の部位を薄肉にしつつ、所定の形状のケース１２を得ることができる。

　第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２との結合は、本実施形態では、第２樹脂部２６同士の機械的な嵌合となっている。具体的に説明すると、第１ケース構成部２１の第２樹脂部２６は、第１結合部３１を有し、第２ケース構成部２２の第２樹脂部２６は、第２結合部３２を有している。

　第１ケース構成部２１では、第２樹脂部２６の幅方向の両端部が立ち上がった形状となっていて、この立ち上がった部位が第１結合部３１として機能する。第１結合部３１は、幅方向両端部においてそれぞれ貫通孔３１ａを有している。貫通孔３１ａは、ケース長手方向の適宜位置に配設されている。

　第２ケース構成部２２では、第２樹脂部２６の幅方向の両端部が下向きに延出された形状となっており、この下向きの部位の端部が第２結合部３２として機能する。第２結合部３２は、第１結合部３１の貫通孔３１ａに挿通された状態で第１結合部３１に係止される爪部３２ａを有している。

　なお、第１結合部３１が爪部を有し、第２結合部３２が貫通孔を有する構成としてもよい。貫通孔に代えて凹部を設けるようにしてもよい。第１結合部３１と第２結合部３２との接合部においては、爪嵌合に加えて、あるいは爪嵌合に代えて、接着剤によって接着されるようにしてもよく、あるいは超音波、熱等によって固着されるようにしてもよい。

　第１樹脂部２５は、透明な樹脂フィルムによって構成されていてもよい。この場合には、第１樹脂部２５の裏面（内面）に必要な情報や図柄が印字される構成としても外部から視認できるようになる（図４参照）。この場合には、印字３５が施された面が内側を向くようにフィルムを成形型にセットすれば、第１樹脂部２５の裏面に印字３５が施された形態とすることができる。これにより、印字３５を外部から視認できる一方で、印字３５が磨耗しないようにすることができる。

　以上のような構成の電池パック１０を作成するには、まず樹脂フィルムを所定の形状に形成する（フォーミング工程）。この工程では、第１ケース構成部２１の第１樹脂部２５の形状に合わせた成形面を有する成形型（図示省略）に樹脂フィルムをセットするとともに、第２ケース構成部２２の第１樹脂部２５の形状に合わせた成形面を有する成形型に樹脂フィルムをセットし、この状態で熱をかけることによって所定の形状に固める。

　次に、これらの成形型から樹脂フィルム（シート状の樹脂成形品）を取り出す。そして、樹脂フィルムに所定の印刷を施す場合には、樹脂フィルムの裏面側に印刷を行う。

　次に、樹脂フィルムを、第１ケース構成部２１を成形するための第１成形型（図示省略）に設置し、また樹脂フィルムを、第２ケース構成部２２を成形するための第２成形型（図示省略）に設置する（設置工程）。この工程では、第１ケース構成部２１の形状に応じたキャビティを有する第１成形型と、第２ケース構成部２２の形状に応じたキャビティを有する第２成形型とが使用される。第１成形型では、第１樹脂部２５を形成する位置に樹脂フィルムを設置することになるが、このとき樹脂フィルムの一方の面（外面）が成形型（例えば下型）のキャビティ内面に重ね合わされる。そして、この状態で成形型を閉じると、例えば上型（第１型）のキャビティ内面と下型（第２型）のキャビティ内面との間に成形空間が形成される。このとき、上型のキャビティ内面が樹脂フィルムの他方の面（内面）の一部に接触し、樹脂フィルムの内面における所定の部位が上型によって覆われる。すなわち、樹脂フィルム内面の所定部位と上型のキャビティ内面との間に隙間ができていない。

　そして、この状態で、キャビティ内に樹脂を射出し、樹脂フィルムに一体的に樹脂を成形する（モールディング工程）。これにより、第１樹脂部２５の内面の所定部位が第２樹脂部によって覆われることなくその他の部位に第２樹脂部２６が一体的に形成された樹脂成形品となる。射出された樹脂が硬化した後、樹脂成形品を成形型から取り出す。このようにして第１ケース構成部２１が成形される。また、第２成形型を用いた第２ケース構成部２２の成形についても同様に行われる。

　続いて、第１ケース構成部２１に回路基板１６及び接続部材１８を固定するとともに電池１４を配設し、これらを挟み込むようにして第２ケース構成部２２を第１ケース構成部２１に結合することにより、電池パック１０が完成する。

　以上説明したように、本実施形態の電池パック１０では、ケース１２の所定の部位の厚みが第１樹脂部２５の厚みとなっている。つまり、電池パック１０の寸法に制約が課される場合において、ケース１２の肉厚が制約されてしまう場合があるが、この場合には、ケース１２の厚みが制約される部位が第１樹脂部２５によって構成される。この構成では、厚みが制約される部位の厚みが樹脂フィルムの厚みとなるが、このような厚みであっても、第１樹脂部２５が難燃性のフィルムによって構成されるので、電池パック用のケース１２として要求される難燃構造を達成することができる。しかも、第２樹脂部２６については、所定の厚みを確保することで電池パック用のケース１２としての難燃構造を達成することができる。さらに、第１樹脂部２５に第２樹脂部２６の樹脂を一体成形した構成となっているので、第１樹脂部２５のフィルムによっては対応できない形状の部位を第２樹脂部２６の形状で対応することができる。したがって、第１樹脂部２５により、難燃性を維持しつつ薄肉の部位を形成することができるとともに、電池パック用のケース１２としての寸法の制約に対処可能となり、しかも、第２樹脂部２６の形状をアレンジすることにより、種々の形状のケース１２を実現することができる。

　さらに本実施形態では、第１樹脂部２５と第２樹脂部２６とが同じ素材で構成されるので、第１樹脂部２５と第２樹脂部２６との結合力を向上することができ、電池パック用ケース１２としての強度を向上することができる。しかもそれぞれがポリカーボネート樹脂製とされているので、難燃性を確保しつつ、厚みが０．２５ｍｍ程度の薄肉部を形成できる。

　また本実施形態では、第２樹脂部２６にそれぞれ結合部３１，３２が設けられて、これらが機械的に嵌合する構成となっているので、第２樹脂部２６の厚肉部を利用して機械的な嵌合構造を設けることができる。したがって、薄肉の部位を設けつつ、嵌合構造のための部位が増大することを防止できる。

　なお、本発明は、前記実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更、改良等が可能である。例えば、樹脂フィルムは、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２の一方に設けられる構成であってもよい。すなわち、肉厚に余裕を持たせることができるようなケース１２の場合には、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２の一方にのみ第１樹脂部２５を形成し、ケース構成部２２，２１の他方は、第２樹脂部２６のみからなる構成としてもよい。

　第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２との結合は、第１樹脂部２５と第２樹脂部２６とが結合される構成としてもよい。例えば、図５に示すように、第１ケース構成部２１では、その幅方向の両端にそれぞれ第１樹脂部２５の端部が位置している。そして、第１樹脂部２５の端部は、第２樹脂部２６よりも上側に向かって突出している。この突出した部位は、第１結合部３１として機能する。また、第２樹脂部２６の幅方向両端部には、第１結合部３１との間に第２ケース構成部２２の第２樹脂部２６を挟み込んだ状態で第２ケース構成部２２を保持する保持部４１がそれぞれ形成されている。第２ケース構成部２２では、その幅方向の端部が第２樹脂部２６のみによって構成されている。そして、その部位が保持部４１と第１結合部３１との間に挿入可能な形状に形成されている。この部位は、第１結合部３１に結合される第２結合部３２として機能する。第１結合部３１と第２結合部３２との結合は、第２結合部３２の圧入としてもよく、あるいは第１樹脂部２５と第２樹脂部２６との間を接着剤で接着するようにしてもよく、あるいは、超音波又は熱による固着としてもよい。こうすることで、結合構造が複雑な形状になることを防止することができ、成形性を向上することができる。

　第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２との結合は、第１樹脂部２５と第１樹脂部２５とが結合される構成としてもよい。例えば、図６に示すケース１２は、第１ケース構成部２１の第１樹脂部２５と第２ケース構成部２２の第１樹脂部２５とが互いに重なり合う部位を有している。そして、これら第１樹脂部２５、２５同士が重なり合っている部位で、両樹脂部２５、２５を接着剤で接着するようにしてもよく、あるいは、超音波又は熱による固着としてもよい。こうすることで、結合構造が複雑な形状になることを防止することができ、成形性を向上することができる。この場合において、第１ケース構成部２１の第２樹脂部２６と第２ケース構成部２２の第２樹脂部２６とを圧入等によって固定するようにしてもよい。

　前記実施形態では、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２とがそれぞれ別個に成形された上で、その後に結合される構成としたがこれに限られるものではない。例えば、図７に示すように、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２とがヒンジ４３を介して結合された状態で第１及び第２ケース構成部２１，２２を成形するようにしてもよい。この場合には、第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部２２を一体的に形成するための成形型（図示省略）が用いられる。

　図７は、閉じた状態で矩形箱形の外観を呈するケース１２の断面を示しており、このケース１２内には、円筒状の電池１４が配設される。このケース１２は、第１ケース構成部２１の第２樹脂部２６と第２ケース構成部２２の第２樹脂部２６とが対角線方向に沿う分割面（接合面）によって二分される構成となっている。そして、矩形の１つの頂角位置において、第１ケース構成部２１から第２ケース構成部２２に亘って配設される第１樹脂部２５によってヒンジ４３が構成され、その対角位置にある頂角の位置に、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２とを結合するための第１結合部３１及び第２結合部３２が形成されている。第１結合部３１は、凹部３１ｂを備えており、第２結合部３２は凹部３１ｂに嵌合する爪部３２ｂを備えている。なお、第１結合部３１が爪部を備え、第２結合部３２が凹部を備える構成であってもよい。

　第１樹脂部２５は、矩形の４辺のうち３辺における外周部に連続するように設けられている。すなわち、第１樹脂部２５の一端部は、第１ケース構成部２１におけるヒンジ４３の対角位置近傍に位置しており、他端部は、第２ケース構成部２２の幅方向の略中央部に位置している。第１樹脂部２５の存在する３辺には、第１樹脂部２５のみからなる部位がそれぞれ存在し、それらの部位では第１ケース構成部２１及び第２ケース構成部が０．２５ｍｍ程度の厚みとなっている。第１樹脂部２５の存在しない他の１辺は、第２樹脂部２６のみからなり、この１辺における第２ケース構成部の厚みは、最も薄いところで０．７５ｍｍ程度となっている。

　この構成のケース１２を作成するには、まず、樹脂フィルムを所定の形状にフォーミングし、その後、この樹脂フィルムを成形型のキャビティ内に設置して樹脂を射出成形する。この成形型は、第１ケース構成部２１と第２ケース構成部２２とが繋がった形状のキャビティを有しているので、第１及び第２ケース構成部２２を一括して成形することができる。

　なお、図７は矩形の３面に第１樹脂部２５が配置された構成としたが、これに限られるものではない。例えば、矩形の４面にそれぞれ第１樹脂部２５が配置される構成としてもよい。この場合には、４面のそれぞれにおいて第１樹脂部２５のみからなる薄肉部を設けることができる。また、一方のケース構成部２１，２２のみに第１樹脂部２５が設けられる構成としてもよい。この場合には、ヒンジ４３が第２樹脂部２６によって構成されていてもよい。また、外観が矩形となる断面形状を有する構成となっているものに限られない。電池１４の形状に合わせて外面が湾曲状に形成されている部位があってもよい。

　なお、上述した具体的実施形態には以下の構成を有する発明が主に含まれている。

　本発明では、ケースの所定の部位の厚みが第１樹脂部の厚みとなっている。つまり、電池パックの寸法に制約が課される場合において、ケースの肉厚が制約される場合があるが、この場合には、ケースの厚みが制約される部位が第１樹脂部によって構成される。この構成では、厚みが制約される部位の厚みがフィルムの厚みとなるが、このような厚みであっても、第１樹脂部が難燃性のフィルムによって構成されるので、電池パック用ケースとして要求される難燃構造を達成することができる。しかも、第２樹脂部については所定の厚みを確保することで電池パック用ケースとしての難燃構造を達成することができる。さらに、第１樹脂部に第２樹脂部の樹脂を一体成形した構成となっているので、第１樹脂部のフィルムによっては対応できない形状の部位を第２樹脂部の形状で対応することができる。したがって、第１樹脂部により、難燃性を維持しつつ薄肉の部位を形成することができるとともに、電池パック用ケースとしての寸法の制約に対処可能となり、しかも、第２樹脂部の形状をアレンジすることにより、種々の形状の電池パック用ケースを実現することができる。

　ここで、前記第２樹脂部を構成する樹脂は、前記第１樹脂部の樹脂フィルムと同じ素材であるのが好ましい。この態様では、第１樹脂部と第２樹脂部とが同じ素材で構成されるので、第１樹脂部と第２樹脂部との結合力を向上することができ、電池パック用ケースとしての強度を向上することができる。

　また、前記第２樹脂部及び前記第１樹脂部は、何れもポリカーボネート樹脂によって構成されていてもよい。この態様では、難燃性を確保しつつ、厚みが０．２５ｍｍ程度の薄肉部を形成できる。

　前記樹脂フィルムが透明の場合には、前記樹脂フィルムの裏面に印字がなされていてもよい。この態様では、印字を外部から視認できる一方で、磨耗しないようにすることができる。

　第１ケース構成部と、この第１ケース構成部に結合される部位を有する第２ケース構成部とを備えており、前記第１ケース構成部と前記第２ケース構成部とが互いに結合されることによって電池を収納する空間が形成される場合には、前記第１樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部の少なくとも一方に設けられていればよい。

　この態様において、前記第２樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられ、前記第１ケース構成部の第２樹脂部は第１結合部を有し、前記第２ケース構成部の第２樹脂部は、第１結合部と機械的に嵌合される第２結合部を有していてもよい。この態様では、第２樹脂部の厚肉部を利用して機械的な嵌合構造を設けることができるので、薄肉の部位を設けつつ、嵌合構造のための部位が増大することを防止できる。

　また、前記第１樹脂部及び前記第２樹脂部が、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられる場合には、前記第１ケース構成部の第１樹脂部と前記第２ケース構成部の第２樹脂部とが互いに結合されていてもよい。この態様では、第１樹脂部と第２樹脂部との結合を接着剤や熱による固着とすることができ、結合構造が複雑な形状になることを防止することができる。したがって、成形性を向上することができる。

　また、前記第１樹脂部が、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられる場合には、前記第１ケース構成部の第１樹脂部と前記第２ケース構成部の第１樹脂部とが互いに結合されていてもよい。この態様では、第１樹脂部どうしの結合を接着剤、超音波又は熱による固着とすることができ、結合構造が複雑な形状になることを防止することができる。したがって、成形性を向上することができる。

　また、前記第１樹脂部は、前記第１ケース構成部から前記第２ケース構成部に亘って設けられる場合には、前記第１ケース構成部と前記第２ケース構成部とを繋ぐ前記第１樹脂部は、ヒンジとして機能してもよい。この態様では、薄肉の樹脂フィルムからなる第１樹脂部をヒンジとして機能させることができるので、第１ケース構成部と第２ケース構成部とを一体的に成形した電池パック用ケースを得ることができる。

　この製造方法において、樹脂フィルムを所定の形状に形成するフォーミング工程が含まれ、前記設置工程では、前記フォーミング工程において所定の形状に形成された樹脂フィルムを前記成形型に設置するようにしてもよい。

　以上説明したように、本発明によれば、難燃性を確保しながら薄肉部を形成できるようにするとともに、電池パック用ケースの形状が制約されないようにすることができる。

　１４　電池
　２１　第１ケース構成部
　２１ａ　周面部
　２１ｂ　端面部
　２２　第２ケース構成部
　２２ａ　周面部
　２２ｂ　端面部
　２５　第１樹脂部
　２６　第２樹脂部
　３１　第１結合部
　３２　第２結合部
　３５　印字
　４３　ヒンジ

Claims

　電池パックに用いられるケースであって、
　難燃性の樹脂フィルムからなる第１樹脂部と、
　前記第１樹脂部の所定の部位を残しつつ、当該第１樹脂部に樹脂を一体成形した第２樹脂部と、を備えている電池パック用ケース。
　前記第２樹脂部を構成する樹脂は、前記第１樹脂部の樹脂フィルムと同じ素材である請求項１に記載の電池パック用ケース。
　前記第２樹脂部及び前記第１樹脂部は、何れもポリカーボネート樹脂によって構成されている請求項２に記載の電池パック用ケース。
　前記樹脂フィルムは透明であり、
　前記樹脂フィルムの裏面に印字がなされている請求項１から３の何れか１項に記載の電池パック用ケース。
　第１ケース構成部と、この第１ケース構成部に結合される部位を有する第２ケース構成部とを備えており、前記第１ケース構成部と前記第２ケース構成部とが互いに結合されることによって電池を収納する空間が形成され、
　前記第１樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部の少なくとも一方に設けられている請求項１から４の何れか１項に記載の電池パック用ケース。
　前記第２樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられ、
　前記第１ケース構成部の第２樹脂部は第１結合部を有し、前記第２ケース構成部の第２樹脂部は、第１結合部と機械的に嵌合される第２結合部を有している請求項５に記載の電池パック用ケース。
　前記第１樹脂部及び前記第２樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられ、
　前記第１ケース構成部の第１樹脂部と前記第２ケース構成部の第２樹脂部とが互いに結合されている請求項５に記載の電池パック用ケース。
　前記第１樹脂部は、前記第１ケース構成部及び前記第２ケース構成部のそれぞれに設けられ、
　前記第１ケース構成部の第１樹脂部と前記第２ケース構成部の第１樹脂部とが互いに結合されている請求項５に記載の電池パック用ケース。
　前記第１樹脂部は、前記第１ケース構成部から前記第２ケース構成部に亘って設けられ、
　前記第１ケース構成部と前記第２ケース構成部とを繋ぐ前記第１樹脂部は、ヒンジとして機能する請求項５から８の何れか１項に記載の電池パック用ケース。
　請求項１から９の何れか１項に記載の電池パック用ケースと、
　前記電池パック用ケースに収容された電池と、を備えている電池パック。
　電池パック用ケースの製造方法であって、
　成形型のキャビティ内に、樹脂フィルムの所定の部位とキャビティ内面との間に隙間が残らないように前記樹脂フィルムを設置する設置工程と、
　前記成形型のキャビティに樹脂を射出して前記樹脂フィルムに一体成形するモールディング工程と、が含まれる電池パック用ケースの製造方法。
　樹脂フィルムを所定の形状に形成するフォーミング工程が含まれ、
　前記設置工程では、前記フォーミング工程において所定の形状に形成された樹脂フィルムを前記成形型に設置する請求項１１に記載の電池パック用ケースの製造方法。
　電池パックの製造方法であって、
　請求項１１又は１２に記載の電池パック用ケースの製造方法によって製造された電池パック用ケースに少なくとも電池を収容する電池パックの製造方法。