JP2001058332A - 薄肉成形品の成形方法 - Google Patents
薄肉成形品の成形方法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂の流動性を改善する必要が無いために、
本来の物性を維持あるいは強化した樹脂の使用が可能で
あり、ゲートの増加や可動部を設けるなどの複雑な構造
を金型に追加する必要も無しに、肉厚の薄い樹脂成形品
を成形できる成形方法と薄肉成形品を提供する。 【解決手段】 樹脂の成形品の主要な部分を０．３mm以
下の厚みで成形する射出成形方法であって、射出成形機
の１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力
で成形する。
本来の物性を維持あるいは強化した樹脂の使用が可能で
あり、ゲートの増加や可動部を設けるなどの複雑な構造
を金型に追加する必要も無しに、肉厚の薄い樹脂成形品
を成形できる成形方法と薄肉成形品を提供する。 【解決手段】 樹脂の成形品の主要な部分を０．３mm以
下の厚みで成形する射出成形方法であって、射出成形機
の１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力
で成形する。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】 本発明は携帯用ノートパソ
コン、携帯電話などの小型の携帯機器などに使用される
筐体、あるいはそれらの機器に使用される電池などの部
品を覆うケースを成形するための樹脂の射出成形方法、
およびその射出成形方法によって成形された筐体やケー
スなどに係わるものである。
コン、携帯電話などの小型の携帯機器などに使用される
筐体、あるいはそれらの機器に使用される電池などの部
品を覆うケースを成形するための樹脂の射出成形方法、
およびその射出成形方法によって成形された筐体やケー
スなどに係わるものである。
【０００2】
【従来の技術】 以前より携帯用ノートパソコンや携帯
電話などの小型機器の筐体や、それらの機器の内部に装
着される機器本体からの交換が可能な装置を収納するケ
ースなどは、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂などの
熱可塑性樹脂や、それらを組み合わせたアロイ樹脂など
を成形用樹脂に使用し、射出成形方法によって成形され
るものが多かった。たとえば充電式の２次電池によって
駆動する携帯用ノートパソコンや携帯電話などでは、電
池ケースに収められた２次電池を携帯用ノートパソコン
や携帯電話などの本体内に収納して使用し、使用中に２
次電池の電圧が低下した場合には、別の充電された電池
ケースに収められた２次電池と交換することで、使用を
継続できるようにしているものが多い。
電話などの小型機器の筐体や、それらの機器の内部に装
着される機器本体からの交換が可能な装置を収納するケ
ースなどは、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂などの
熱可塑性樹脂や、それらを組み合わせたアロイ樹脂など
を成形用樹脂に使用し、射出成形方法によって成形され
るものが多かった。たとえば充電式の２次電池によって
駆動する携帯用ノートパソコンや携帯電話などでは、電
池ケースに収められた２次電池を携帯用ノートパソコン
や携帯電話などの本体内に収納して使用し、使用中に２
次電池の電圧が低下した場合には、別の充電された電池
ケースに収められた２次電池と交換することで、使用を
継続できるようにしているものが多い。
【０００３】携帯用ノートパソコンや携帯電話などの小
型化に伴い、それらの外装となる樹脂製の筐体や、それ
らの機器の電源として内部に装着される電池などのケー
スにおいても、機器に占める体積を少なくするために、
成形した際の樹脂の厚み（以下、肉厚と表現する）を少
なくする努力が払われてきた。主として樹脂の射出成形
によって成形されるそれらの筐体やケースでは、薄い肉
厚部分に相当する金型の薄い成形用空間に樹脂を十分に
充填することが困難であった。そこで、薄い金型の空間
にも十分に樹脂が充填できるようにするため、成形時に
樹脂の流れが良くなるように樹脂の流動性が改善され、
また金型の薄い成形用空間へ樹脂を注入する注入口（以
下、ゲートと表現する）を多数設けることで充填しやす
くするなどの方法が採られてきた。
型化に伴い、それらの外装となる樹脂製の筐体や、それ
らの機器の電源として内部に装着される電池などのケー
スにおいても、機器に占める体積を少なくするために、
成形した際の樹脂の厚み（以下、肉厚と表現する）を少
なくする努力が払われてきた。主として樹脂の射出成形
によって成形されるそれらの筐体やケースでは、薄い肉
厚部分に相当する金型の薄い成形用空間に樹脂を十分に
充填することが困難であった。そこで、薄い金型の空間
にも十分に樹脂が充填できるようにするため、成形時に
樹脂の流れが良くなるように樹脂の流動性が改善され、
また金型の薄い成形用空間へ樹脂を注入する注入口（以
下、ゲートと表現する）を多数設けることで充填しやす
くするなどの方法が採られてきた。
【０００４】これらの方法によってノートパソコンや携
帯電話の筐体、あるいは電池などのケースでは１〜０．
５mm程度の薄い肉厚の成形品も製造されるようになっ
た。また、部分的であれば、射出成形時に金型内の成形
用空間に加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却
により硬化する前に、金型の一部を成形用空間に突出さ
せることで樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する方
法も使用されるようになった。この方法によって、一部
分ではあるが０．５〜０．３mm程度の薄い肉厚部を持っ
た成形品も製造されるようになった。
帯電話の筐体、あるいは電池などのケースでは１〜０．
５mm程度の薄い肉厚の成形品も製造されるようになっ
た。また、部分的であれば、射出成形時に金型内の成形
用空間に加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却
により硬化する前に、金型の一部を成形用空間に突出さ
せることで樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する方
法も使用されるようになった。この方法によって、一部
分ではあるが０．５〜０．３mm程度の薄い肉厚部を持っ
た成形品も製造されるようになった。
【０００５】また、最近ではノートパソコンや携帯電話
などの小型、軽量化の要求が進むとともに、さらに携帯
を容易にするための外形の薄型化が求められるようにな
っている。従ってそれらの筐体や、内部に装着する電池
に代表されるような各種の装置のケースなどについて
も、より一層の肉厚の薄肉化が要求されるようになり、
体積を少なくするために各種の筐体や装置を覆うケース
の主要な部分である上面、下面ならびに左右の側面など
では０．３mm以下の肉厚が求められている。
などの小型、軽量化の要求が進むとともに、さらに携帯
を容易にするための外形の薄型化が求められるようにな
っている。従ってそれらの筐体や、内部に装着する電池
に代表されるような各種の装置のケースなどについて
も、より一層の肉厚の薄肉化が要求されるようになり、
体積を少なくするために各種の筐体や装置を覆うケース
の主要な部分である上面、下面ならびに左右の側面など
では０．３mm以下の肉厚が求められている。
【０００６】従来行われてきた樹脂の流動性の改善によ
る薄肉化では、流動性が向上するに伴って強度や弾性な
どの物性が低下する傾向が見られ、筐体やケースに使用
した際の割れや破損の原因となっていた。逆に肉厚を薄
くした場合でも成形品の強度を保とうとすれば、樹脂の
流動性が悪くなり、射出成形の際に金型の樹脂の充填用
空間に射出された樹脂が、金型の樹脂の充填用空間に充
分に充填される前に冷却により硬化して部分的に成形が
出来なくなるショートモールドが発生し、成形を困難に
していた。このようなショートモールドによる不良は、
金型の樹脂の充填用空間が薄くなるほど充填用空間に射
出された溶融樹脂が速く冷却による硬化を始めるため、
金型の充填用空間の壁面と樹脂と間の摩擦が増加して発
生しやすくなる。
る薄肉化では、流動性が向上するに伴って強度や弾性な
どの物性が低下する傾向が見られ、筐体やケースに使用
した際の割れや破損の原因となっていた。逆に肉厚を薄
くした場合でも成形品の強度を保とうとすれば、樹脂の
流動性が悪くなり、射出成形の際に金型の樹脂の充填用
空間に射出された樹脂が、金型の樹脂の充填用空間に充
分に充填される前に冷却により硬化して部分的に成形が
出来なくなるショートモールドが発生し、成形を困難に
していた。このようなショートモールドによる不良は、
金型の樹脂の充填用空間が薄くなるほど充填用空間に射
出された溶融樹脂が速く冷却による硬化を始めるため、
金型の充填用空間の壁面と樹脂と間の摩擦が増加して発
生しやすくなる。
【０００７】金型に多数のゲートを設けて樹脂を充填し
やすくする従来の方法では、ゲートを増やすに従って金
型の樹脂の充填用空間に対して多数の樹脂の流路である
ランナーやスプルー部などを設けなければならないた
め、金型が複雑で高価なものとなった。またランナーや
スプルーなどは成形後には不要となるため、これらを成
形品から切り取るための手間が増え、ランナーやスプル
ーなどに相当する原料の樹脂が無駄になって価格を上昇
させるとともに、廃棄物を増加させる結果となった。
やすくする従来の方法では、ゲートを増やすに従って金
型の樹脂の充填用空間に対して多数の樹脂の流路である
ランナーやスプルー部などを設けなければならないた
め、金型が複雑で高価なものとなった。またランナーや
スプルーなどは成形後には不要となるため、これらを成
形品から切り取るための手間が増え、ランナーやスプル
ーなどに相当する原料の樹脂が無駄になって価格を上昇
させるとともに、廃棄物を増加させる結果となった。
【０００８】また、射出成形時に金型内の成形用空間に
加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却により硬
化する前に金型の一部を成形用空間に突出させることで
樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する従来の方法で
は、薄い肉の部分が金型を移動させることのできる一部
に限られてしまっていた。従って他の部分の薄肉化には
寄与しないために、残った他の部分の厚いままの肉厚が
外形に影響し、携帯を容易にするような機器外形の薄型
化の要求に叶ったものではなかった。更に金型の一部を
可動させるために、金型に可動のための機構を設ける必
要があるなど、金型を複雑で高価なものとしていた。
加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却により硬
化する前に金型の一部を成形用空間に突出させることで
樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する従来の方法で
は、薄い肉の部分が金型を移動させることのできる一部
に限られてしまっていた。従って他の部分の薄肉化には
寄与しないために、残った他の部分の厚いままの肉厚が
外形に影響し、携帯を容易にするような機器外形の薄型
化の要求に叶ったものではなかった。更に金型の一部を
可動させるために、金型に可動のための機構を設ける必
要があるなど、金型を複雑で高価なものとしていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】 本発明はこれらの問
題点を解決するために種々の実験と分析研究を重ねて開
発されたものであり、本発明は、樹脂の流動性を改善す
る必要が無いために、樹脂本来の物性を維持あるいは強
化した樹脂の使用が可能であり、また、ゲートの増加や
可動部を設けるなどの複雑な構造を金型に追加する必要
も無しに、肉厚の薄い樹脂成形品を成形できる成形方
法、及びその成形方法による薄肉成形品を提供すること
を目的としている。
題点を解決するために種々の実験と分析研究を重ねて開
発されたものであり、本発明は、樹脂の流動性を改善す
る必要が無いために、樹脂本来の物性を維持あるいは強
化した樹脂の使用が可能であり、また、ゲートの増加や
可動部を設けるなどの複雑な構造を金型に追加する必要
も無しに、肉厚の薄い樹脂成形品を成形できる成形方
法、及びその成形方法による薄肉成形品を提供すること
を目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】 本発明では、従来の射
出成形方法より高い射出成形圧力で成形することによ
り、薄い肉厚の成形品を成形するために金型に設けた薄
い樹脂の充填用空間に対しても容易に樹脂の充填を可能
にしている。成形用樹脂としてＡＢＳ樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂などの熱可塑性樹脂や、それらの中から２種
以上を組み合わせた組み合わせたアロイ樹脂、あるいは
ガラスファイバー、炭素繊維などで強度を高めた熱可塑
性樹脂を使用する。従来の成形方法ではこれらの成形用
樹脂を射出成形するに際し、一般的には射出成形機の１
次成形圧力を最大でも３，２００ｋｇｆ/cm2未満として
行っていた。これは従来の一般的な射出成形では３，２
００ｋｇｆ/cm2以上の１次成形圧力を高くしようとする
と、射出成形機の加圧機構であるシリンダーやスクリュ
ーなどの摩耗や損傷が進んで実用的な成形を損なう原因
となっていたためである。本発明の発明者らは高い１次
成形圧力での射出成形を行うに当って、シリンダーやス
クリューなどの加圧機構の各部分を改良して、３，２０
０ｋｇｆ/cm2 以上の１次成形圧力においても実用上の
成形が可能となった射出成形機を用い、この射出成形機
に０．３mm以下の肉厚部に相当するの樹脂の充填用空間
を設けた金型を取り付けて射出成形を行った。その結
果、射出成形機の１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm
2 以上で射出成形を行うことで、成形品の主要部分を
０．３mm以下の薄肉で成形することを可能とした。
出成形方法より高い射出成形圧力で成形することによ
り、薄い肉厚の成形品を成形するために金型に設けた薄
い樹脂の充填用空間に対しても容易に樹脂の充填を可能
にしている。成形用樹脂としてＡＢＳ樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂などの熱可塑性樹脂や、それらの中から２種
以上を組み合わせた組み合わせたアロイ樹脂、あるいは
ガラスファイバー、炭素繊維などで強度を高めた熱可塑
性樹脂を使用する。従来の成形方法ではこれらの成形用
樹脂を射出成形するに際し、一般的には射出成形機の１
次成形圧力を最大でも３，２００ｋｇｆ/cm2未満として
行っていた。これは従来の一般的な射出成形では３，２
００ｋｇｆ/cm2以上の１次成形圧力を高くしようとする
と、射出成形機の加圧機構であるシリンダーやスクリュ
ーなどの摩耗や損傷が進んで実用的な成形を損なう原因
となっていたためである。本発明の発明者らは高い１次
成形圧力での射出成形を行うに当って、シリンダーやス
クリューなどの加圧機構の各部分を改良して、３，２０
０ｋｇｆ/cm2 以上の１次成形圧力においても実用上の
成形が可能となった射出成形機を用い、この射出成形機
に０．３mm以下の肉厚部に相当するの樹脂の充填用空間
を設けた金型を取り付けて射出成形を行った。その結
果、射出成形機の１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm
2 以上で射出成形を行うことで、成形品の主要部分を
０．３mm以下の薄肉で成形することを可能とした。
【００１１】
【作用】 本発明では、射出成形に際して射出成形機の
１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm2以上で行うため、
従来の一般的な射出成形機の１次成形圧力を３，２００
ｋｇｆ/cm2未満で行う射出成形に比べ、高圧および高速
で樹脂が金型内の樹脂の充填用空間に射出される。これ
によって、金型内の樹脂の充填用空間に射出された樹脂
は冷却により硬化する前に充分に金型の樹脂の充填用空
間に充填されるため、０．３mm以下の薄い金型の樹脂の
充填用空間であっても、その末端まで樹脂を充填するこ
とができた。
１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm2以上で行うため、
従来の一般的な射出成形機の１次成形圧力を３，２００
ｋｇｆ/cm2未満で行う射出成形に比べ、高圧および高速
で樹脂が金型内の樹脂の充填用空間に射出される。これ
によって、金型内の樹脂の充填用空間に射出された樹脂
は冷却により硬化する前に充分に金型の樹脂の充填用空
間に充填されるため、０．３mm以下の薄い金型の樹脂の
充填用空間であっても、その末端まで樹脂を充填するこ
とができた。
【００１２】従って樹脂の流動性の改善を必要としない
ために、強度や弾性などの物性の高い樹脂の使用が可能
であり、割れや破損の無い優れた筐体やケースの成形が
可能となるとともに、ショートモールドのような成形時
の不良を発生させることが無い。また、金型に多数のゲ
ートを設けてなくとも、０．３mm以下の薄い金型の樹脂
の充填用空間であっても充分に末端にまで樹脂を充填す
ることができるため、金型の樹脂の充填用空間に対して
多数の樹脂の流路であるランナーやスプルー部などを設
ける必要が無い。さらに、射出成形時に金型内の成形用
空間に加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却に
よる硬化する前に金型の一部を成形用空間に突出させる
ことで樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する従来の
方法とは異なり、成形品を形成する全ての肉厚部分に適
用することができる。
ために、強度や弾性などの物性の高い樹脂の使用が可能
であり、割れや破損の無い優れた筐体やケースの成形が
可能となるとともに、ショートモールドのような成形時
の不良を発生させることが無い。また、金型に多数のゲ
ートを設けてなくとも、０．３mm以下の薄い金型の樹脂
の充填用空間であっても充分に末端にまで樹脂を充填す
ることができるため、金型の樹脂の充填用空間に対して
多数の樹脂の流路であるランナーやスプルー部などを設
ける必要が無い。さらに、射出成形時に金型内の成形用
空間に加熱溶融された樹脂を充填した後、樹脂が冷却に
よる硬化する前に金型の一部を成形用空間に突出させる
ことで樹脂を圧縮し、その部分だけ薄く成形する従来の
方法とは異なり、成形品を形成する全ての肉厚部分に適
用することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】 図１から図３に示した実施例
は、請求項２に記載の電池用ケースについての１例であ
る。図１は本発明によって成形した電池用ケースである
上蓋２および下蓋３を含めて、長さ約５４mm、幅約３２
mm、高さ約１２mmの充電式２次電池の外観図である。こ
の充電式２次電池は、携帯電話の内部に装着して携帯電
話を駆動するための電源として使用されるほか、それと
は別に携帯されて携帯電話の内部に装着された充電式２
次電池の電圧が使用中に低下した際に交換して使用する
ことが可能である。この充電式２次電池用ケースは、２
次電池１の外側を覆う上蓋２と下蓋３から成り、上蓋２
と下蓋３の一部には２次電池１の端子に相当する位置に
上蓋開口部４、下蓋開口部５が設けられ、携帯電話に装
着して使用する際やあるいは充電の際には、携帯電話本
体の端子や充電器の端子と２次電池１の端子が接触可能
となっている。
は、請求項２に記載の電池用ケースについての１例であ
る。図１は本発明によって成形した電池用ケースである
上蓋２および下蓋３を含めて、長さ約５４mm、幅約３２
mm、高さ約１２mmの充電式２次電池の外観図である。こ
の充電式２次電池は、携帯電話の内部に装着して携帯電
話を駆動するための電源として使用されるほか、それと
は別に携帯されて携帯電話の内部に装着された充電式２
次電池の電圧が使用中に低下した際に交換して使用する
ことが可能である。この充電式２次電池用ケースは、２
次電池１の外側を覆う上蓋２と下蓋３から成り、上蓋２
と下蓋３の一部には２次電池１の端子に相当する位置に
上蓋開口部４、下蓋開口部５が設けられ、携帯電話に装
着して使用する際やあるいは充電の際には、携帯電話本
体の端子や充電器の端子と２次電池１の端子が接触可能
となっている。
【００１４】図２は内部構造を示すために上下反転した
状態での上蓋２の外観図であり、上面６、前面７、背面
８および両側の側面９、側面１０を主要な面として構成
され、２次電池を収納した際に２次電池の端子に相当す
る位置の前面７の一部に端子用開口部１１が設けられて
いる。また、上蓋の内部には上蓋と嵌合した際に位置を
決めるための突起のついたボス１２と、補強のための前
面リブ１３、側面リブ１４、側面リブ１５が設けられて
いる。上蓋の金型を製造するに際し、肉厚の増加が体積
の増大に繋がる上面６、前面７、背面８および両側の側
面９、側面１０の主要な面を、射出成形後に肉厚０．３
mmになるように樹脂の充填用空間を加工した。ちなみに
肉厚の増加が体積の増大に影響を与えないボス１２と補
強のための前面リブ１３、側面リブ１４、側面リブ１５
については肉厚を厚くしており、たとえば前面リブ１
３、側面リブ１４、側面リブ１５の肉厚は０．５mmであ
る。また、射出成形の際に金型の樹脂の充填用空間に樹
脂を充填するためのゲート１６は、側面１０の位置に２
ヶ所設けた。
状態での上蓋２の外観図であり、上面６、前面７、背面
８および両側の側面９、側面１０を主要な面として構成
され、２次電池を収納した際に２次電池の端子に相当す
る位置の前面７の一部に端子用開口部１１が設けられて
いる。また、上蓋の内部には上蓋と嵌合した際に位置を
決めるための突起のついたボス１２と、補強のための前
面リブ１３、側面リブ１４、側面リブ１５が設けられて
いる。上蓋の金型を製造するに際し、肉厚の増加が体積
の増大に繋がる上面６、前面７、背面８および両側の側
面９、側面１０の主要な面を、射出成形後に肉厚０．３
mmになるように樹脂の充填用空間を加工した。ちなみに
肉厚の増加が体積の増大に影響を与えないボス１２と補
強のための前面リブ１３、側面リブ１４、側面リブ１５
については肉厚を厚くしており、たとえば前面リブ１
３、側面リブ１４、側面リブ１５の肉厚は０．５mmであ
る。また、射出成形の際に金型の樹脂の充填用空間に樹
脂を充填するためのゲート１６は、側面１０の位置に２
ヶ所設けた。
【００１５】上蓋２の材料としては、熱可塑性樹脂であ
るポリカーボネイト樹脂を使用し、射出成形の際に射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2と３，５
００ｋｇｆ/cm2の２種類に設定して成形を行った。射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2に設定し
て成形を行った場合では、側面リブ１４の周辺で樹脂が
充填されないショートショットが発生し、成形品として
使用できない結果であった。射出成形機の１次成形圧力
を３，５００ｋｇｆ/cm2に設定して成形を行った場合で
は、上蓋の全体に樹脂が充分に充填されてショートショ
ットの発生も見られず、成形品として使用可能なもので
あった。
るポリカーボネイト樹脂を使用し、射出成形の際に射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2と３，５
００ｋｇｆ/cm2の２種類に設定して成形を行った。射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2に設定し
て成形を行った場合では、側面リブ１４の周辺で樹脂が
充填されないショートショットが発生し、成形品として
使用できない結果であった。射出成形機の１次成形圧力
を３，５００ｋｇｆ/cm2に設定して成形を行った場合で
は、上蓋の全体に樹脂が充分に充填されてショートショ
ットの発生も見られず、成形品として使用可能なもので
あった。
【００１６】図３は下蓋３の外観図であり、底面１７、
前面１８、背面１９および両側の側面２０、側面２１を
主要な面として構成され、２次電池１を収納した際に２
次電池１の端子に相当する位置の前面１８の一部に端子
用開口部２２が設けられている。また、上蓋の内部には
上蓋と嵌合した際に位置を決めるため、上蓋の突起のつ
いたボス１２と相対する位置に穴の明いたボス２３と、
補強のための側面リブ２４、側面リブ２５が設けられて
いる。上蓋の金型を製造するに際し、肉厚の増加が体積
の増大に繋がる底面１７、前面１８、背面１９および両
側の側面２０、側面２１の主要な面を、射出成形後に肉
厚０．３mmになるように樹脂の充填用空間を加工した。
ちなみに肉厚の増加が体積の増大に影響を与えないボス
２３と補強のための側面リブ２４、側面リブ２５につい
ては肉厚を厚くしており、たとえば側面リブ２４、側面
リブ２５の肉厚は０．５mmである。また、射出成形の際
に金型の樹脂の充填用空間に樹脂を充填するためのゲー
ト２６は、側面２１の位置に２ヶ所設けた。
前面１８、背面１９および両側の側面２０、側面２１を
主要な面として構成され、２次電池１を収納した際に２
次電池１の端子に相当する位置の前面１８の一部に端子
用開口部２２が設けられている。また、上蓋の内部には
上蓋と嵌合した際に位置を決めるため、上蓋の突起のつ
いたボス１２と相対する位置に穴の明いたボス２３と、
補強のための側面リブ２４、側面リブ２５が設けられて
いる。上蓋の金型を製造するに際し、肉厚の増加が体積
の増大に繋がる底面１７、前面１８、背面１９および両
側の側面２０、側面２１の主要な面を、射出成形後に肉
厚０．３mmになるように樹脂の充填用空間を加工した。
ちなみに肉厚の増加が体積の増大に影響を与えないボス
２３と補強のための側面リブ２４、側面リブ２５につい
ては肉厚を厚くしており、たとえば側面リブ２４、側面
リブ２５の肉厚は０．５mmである。また、射出成形の際
に金型の樹脂の充填用空間に樹脂を充填するためのゲー
ト２６は、側面２１の位置に２ヶ所設けた。
【００１７】下蓋３の材料としては、熱可塑性樹脂であ
るポリカーボネイト樹脂を使用し、射出成形の際に射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2と３，５
００ｋｇｆ/cm2の２種類に設定して成形を行った。射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2に設定し
て成形を行った場合では、側面リブ２４の周辺で樹脂が
充填されないショートショットが発生し、成形品として
使用できない結果であった。射出成形機の１次成形圧力
を３，５００ｋｇｆ/cm2に設定して成形を行った場合で
は、上蓋の全体に樹脂が充分に充填されてショートショ
ットの発生も見られず、成形品として使用可能なもので
あった。
るポリカーボネイト樹脂を使用し、射出成形の際に射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2と３，５
００ｋｇｆ/cm2の２種類に設定して成形を行った。射出
成形機の１次成形圧力を３，２００ｋｇｆ/cm2に設定し
て成形を行った場合では、側面リブ２４の周辺で樹脂が
充填されないショートショットが発生し、成形品として
使用できない結果であった。射出成形機の１次成形圧力
を３，５００ｋｇｆ/cm2に設定して成形を行った場合で
は、上蓋の全体に樹脂が充分に充填されてショートショ
ットの発生も見られず、成形品として使用可能なもので
あった。
【００１８】
【発明の効果】 以上のように請求項１の発明の薄肉成
形品の射出成形方法では、射出成形機の１次成形圧力を
３，５００ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力として成形するの
で、樹脂の成形品の主要な部分を０．３mm以下の厚みで
成形することが可能である。この際、従来のように流動
性は改善されたが物性において劣る樹脂を使用する必要
が無くなり、強度や弾性などの物性がより優れた樹脂で
成形することによって、筐体やケースに使用した際の割
れや破損の無い品質の優れた成形品を得ることができ
る。また、従来のように多数のゲートを設けたり、ある
いは金型の一部に可動機構を設ける必要が無いため、金
型の構造も簡易となり、製造費用も安価とすることがで
きる。さらに多数のゲートを設ける必要が無いため、多
数の樹脂の流路であるランナーやスプルー等の数も減
り、成形後には不要となるランナーやスプルーを成形品
から切り取るための手間も低減され、ランナーやスプル
ーなどに相当する原料の樹脂の無駄も少なく押さえるこ
とができる。
形品の射出成形方法では、射出成形機の１次成形圧力を
３，５００ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力として成形するの
で、樹脂の成形品の主要な部分を０．３mm以下の厚みで
成形することが可能である。この際、従来のように流動
性は改善されたが物性において劣る樹脂を使用する必要
が無くなり、強度や弾性などの物性がより優れた樹脂で
成形することによって、筐体やケースに使用した際の割
れや破損の無い品質の優れた成形品を得ることができ
る。また、従来のように多数のゲートを設けたり、ある
いは金型の一部に可動機構を設ける必要が無いため、金
型の構造も簡易となり、製造費用も安価とすることがで
きる。さらに多数のゲートを設ける必要が無いため、多
数の樹脂の流路であるランナーやスプルー等の数も減
り、成形後には不要となるランナーやスプルーを成形品
から切り取るための手間も低減され、ランナーやスプル
ーなどに相当する原料の樹脂の無駄も少なく押さえるこ
とができる。
【００１９】この成形方法によって成形された成形品で
は、たとえば請求項２の発明の電池用ケースのように、
全体の体積を少なくすることが可能であり、特に携帯用
機器に応用した場合に機器の小型化、薄型化に寄与する
効果が大きい。
は、たとえば請求項２の発明の電池用ケースのように、
全体の体積を少なくすることが可能であり、特に携帯用
機器に応用した場合に機器の小型化、薄型化に寄与する
効果が大きい。
【図１】 本発明の一実施例により成形された電池用ケ
ースの一部切欠き斜視図である。
ースの一部切欠き斜視図である。
【図２】 図１の電池用ケースを構成する上蓋の上下反
転状態の斜視図である。
転状態の斜視図である。
【図３】 図１の電池用ケースを構成する下蓋の斜視図
である。
である。
１ ２次電池 ２ 電池用ケースの上蓋 ３ 電池用ケースの下蓋 ６ 上蓋の上面 ７ 上蓋の前面 ８ 上蓋の背面 ９ 上蓋の側面 １０ 上蓋の側面 １７ 下蓋の底面 １８ 下蓋の前面 １９ 下蓋の背面 ２０ 下蓋の側面 ２１ 下蓋の側面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F206 AA13 AA28 AH33 JA07 JM04 JN11 JQ81 JT02 JT40 5H011 AA06 BB04 CC02 DD02 DD26 KK04 5H020 AA04 AS04 AS06 AS13 BB05 BB09
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂の成形品の主要な部分を０．３mm以
下の厚みで成形する射出成形方法であって、射出成形機
の１次成形圧力を３，５００ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力
で成形することを特徴とする薄肉成形品の射出成形方
法。 - 【請求項２】 電池を収納するための樹脂成形品の電池
用ケースであって、上面、底面、側面などの平面あるい
は曲面で構成される主要な部分を０．３mm以下の厚みで
成形するため、射出成形機の１次成形圧力を３，５００
ｋｇｆ/cm2以上の射出圧力で成形することを特徴とした
電池用ケースの成形方法およびその成形方法によって成
形された電池用ケース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11234943A JP2001058332A (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 薄肉成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11234943A JP2001058332A (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 薄肉成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001058332A true JP2001058332A (ja) | 2001-03-06 |
Family
ID=16978709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11234943A Pending JP2001058332A (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 薄肉成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001058332A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006185821A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Sony Corp | バッテリ収納ケース |
| JP2007179824A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Kyocera Corp | バッテリー及びバッテリーの製造方法 |
| JP2008153181A (ja) * | 2005-12-22 | 2008-07-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 二次電池用パックの収納ケースおよびその製造装置 |
| WO2011013327A1 (ja) | 2009-07-31 | 2011-02-03 | パナソニック株式会社 | 電池パック用ケース、その製造方法、電池パック及びその製造方法 |
| US8709633B2 (en) | 2004-12-28 | 2014-04-29 | Sony Corporation | Battery loading and unloading mechanism |
| WO2015049188A3 (de) * | 2013-10-02 | 2015-07-02 | Bayer Materialscience Ag | Batteriemodul mit sicherheitsabschnitt, batteriepack und elektrofahrzeug |
| CN105972005A (zh) * | 2016-05-04 | 2016-09-28 | 四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司 | 搭接机构及其注塑方法 |
| CN109435097A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-03-08 | 中材科技（苏州）有限公司 | 一种锂电池容器的制法及其容器成品 |
-
1999
- 1999-08-23 JP JP11234943A patent/JP2001058332A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006185821A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Sony Corp | バッテリ収納ケース |
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| US9178195B2 (en) | 2004-12-28 | 2015-11-03 | Sony Corporation | Battery loading and unloading mechanism |
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| CN105723543A (zh) * | 2013-10-02 | 2016-06-29 | 科思创德国股份有限公司 | 具有安全段的电池组模块、电池包和电动车辆 |
| CN105972005A (zh) * | 2016-05-04 | 2016-09-28 | 四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司 | 搭接机构及其注塑方法 |
| CN109435097A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-03-08 | 中材科技（苏州）有限公司 | 一种锂电池容器的制法及其容器成品 |
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