WO2011007729A1 - 透明フィルムおよび該フィルムを用いた表面保護フィルム - Google Patents

透明フィルムおよび該フィルムを用いた表面保護フィルム Download PDF

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transparent film
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resin
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裕宗 春田
真人 山形
健二郎 新美
夏希 請井
順子 中野
勉 志村
広宣 待永
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a transparent film that is less likely to be scratched on the back surface and a surface protective film including the film.
  • the surface protective film (also referred to as a surface protective sheet) generally has a configuration in which an adhesive is provided on a film-like support. Such a protective film is attached to an adherend via the pressure-sensitive adhesive, and is used for the purpose of protecting the adherend from scratches and dirt during processing and transportation.
  • a polarizing plate to be bonded to a liquid crystal cell in the production of a liquid crystal display panel is once manufactured in a roll form, and then unwound from the roll and cut into a desired size according to the shape of the liquid crystal cell.
  • a film having transparency can be preferably used since an appearance inspection of an adherend (for example, a polarizing plate) can be performed with the film attached.
  • an appearance inspection of an adherend for example, a polarizing plate
  • the required level for the appearance quality of the surface protection film has been increased from the viewpoint of the ease of appearance inspection.
  • the property that the back surface of the surface protective film (the surface opposite to the surface attached to the adherend) is not easily scratched. This is because if the surface protective film has scratches, it cannot be determined whether the surface protective film is attached to the adherend or the surface protective film.
  • an object of the present invention is to provide a transparent film that is hardly scratched on the back surface (that is, excellent in scratch resistance) and is therefore suitable for use as a support for a surface protective film.
  • Another object of the present invention is to provide a surface protective film having a structure having an adhesive layer on one side of the transparent film.
  • the transparent film provided by the present invention has a base material layer made of a transparent resin material and a back surface layer provided on the first surface of the base material layer.
  • the back layer has a thickness of 1 ⁇ m or less.
  • the fracture start load of the back layer in the scratch test is 50 mN or more, and the friction coefficient of the back layer is 0.4 or less.
  • the transparent film having such a configuration it is possible to impart good scratch resistance to the base material layer using the back layer.
  • the transparent film excellent in scratch resistance is suitable as a support for the surface protective film because it can accurately inspect the appearance of the product through the film.
  • the said back layer is small in thickness, it has little influence on the characteristics (optical characteristics, dimensional stability, etc.) of the base material layer, and is preferable.
  • the thickness of the back layer is more than 1 ⁇ m, when the back layer contains components that are easily colored, the coloring of the entire transparent film becomes conspicuous, or curing shrinkage occurs with the formation of the back layer Further, the shrinkage may cause the transparent film to be easily curled.
  • the thickness of the back layer is also preferable to reduce the thickness of the back layer within a range in which desired performance (for example, scratch resistance) is achieved, from the viewpoint that the above-described coloring and curling can be prevented or reduced.
  • a material using a polyester resin such as polyethylene terephthalate resin or polyethylene naphthalate resin as a base resin can be preferably used.
  • the ratio (Ps / Pb; hereinafter referred to as “plastic index ratio”) of the plastic index Ps of the back surface layer of the transparent film and the plastic index Pb of the base material layer. ) Is 1.5 or more (that is, Ps / Pb ⁇ 1.5).
  • the plastic index Ps of the back layer is measured by indenting elastic modulus and hardness at a depth of 10 nm by vertically pushing a barco pitch type diamond indenter with a radius of curvature of 0.1 ⁇ m into the back layer constituting the transparent film. The modulus of elasticity is obtained by dividing by the hardness.
  • the plastic index ratio of the base material layer is determined by measuring the indentation elastic modulus and hardness at a depth of 10 nm by pressing the indenter vertically into the base material layer having no back layer, and dividing the elastic modulus by the hardness. Desired.
  • a transparent film satisfying the above plastic index ratio has a plastic index larger than that of the base layer when the base layer is deformed when the scratch stress applied from above the back layer is applied to the base layer.
  • the substrate layer can be deformed by following the deformation of the base material layer. This prevents the back layer from being damaged by the fretting stress (that is, the breaking start load becomes high), so that a transparent film satisfying the breaking start load and excellent in scratch resistance can be appropriately realized.
  • the transparent film disclosed herein has a peeling force measured by applying an adhesive tape to the back layer, and peeling the adhesive tape from the back layer at a peeling speed of 0.3 m / min and a peeling angle of 180 degrees. It is preferable that (back surface peeling force) is 2 N / 19 mm or more.
  • a transparent film exhibiting such peeling force is suitable as a support for the surface protective film. That is, the surface protective film that has finished its protective function is removed by peeling off from the adherend (for example, an optical member such as a polarizing plate). At this time, the surface protective film is removed by separating the end of the surface protective film from the adherend by applying the adhesive tape to the back surface (surface of the back layer) of the surface protective film and pulling the adhesive tape. The workability at the time can be improved and the burden on the adherend can be reduced.
  • the surface protective film using the transparent film as a support is suitable for a peeling operation using the pressure-sensitive adhesive tape because the back layer has an appropriate peeling force.
  • the structure of the back layer is preferably a single layer structure from the viewpoint of strength and productivity. Moreover, it is preferable that the said back surface layer is provided directly on the 1st surface of the said base material layer.
  • the adhesion between the intermediate layer, the base material layer and the back surface layer is insufficient, and the fracture start load of the back layer is reduced. It tends to decrease (scratch resistance decreases). Therefore, in order to realize the fracture initiation load disclosed herein, it is advantageous to adopt a configuration in which the back layer is directly provided on the base material layer.
  • the back layer is made of a resin material containing a lubricant.
  • lubricant refers to a component having an action of reducing the coefficient of friction when blended with a resin material.
  • the back layer made of a resin material containing a lubricant is preferable because the preferable friction coefficient disclosed herein is easily realized, and thus a transparent film excellent in scratch resistance is easily realized.
  • the back layer is made of a resin material containing an antistatic component.
  • scratch resistance and antistatic properties can be imparted using the back layer. Therefore, the productivity of the transparent film is better than the configuration in which the antistatic layer is provided separately from the back layer.
  • the adhesion between the back surface layer and the base material layer can be improved as compared with the configuration in which the antistatic layer is interposed between the back surface layer and the base material layer, the above fracture start load is satisfied and the scratch resistance is excellent.
  • Transparent film is easy to realize.
  • the antistatic component a conductive polymer can be preferably employed because it is easy to achieve both good antistatic properties and high scratch resistance.
  • a surface protective film provided with any transparent film disclosed herein as a support.
  • the surface protective film typically includes the transparent film and an adhesive layer provided on the surface of the transparent film opposite to the back layer.
  • Such a surface protective film is particularly suitable as a surface protective film for optical parts.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one structural example of the surface protective film according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing another configuration example of the surface protective film according to the present invention.
  • FIG. 3 is an optical microscope image showing an example of scratch marks.
  • FIG. 4 is a schematic explanatory view showing a method for measuring the fracture start load.
  • the transparent film disclosed herein is excellent in scratch resistance, and thus can be preferably used for a support of an adhesive sheet and other uses.
  • a pressure-sensitive adhesive sheet may generally have a form called a pressure-sensitive adhesive tape, a pressure-sensitive adhesive label, a pressure-sensitive adhesive film, or the like.
  • it is suitable as a support for a surface protective film, and since it can accurately inspect the appearance of products through the film, it is particularly used as an optical component (for example, a liquid crystal display panel component such as a polarizing plate or a wave plate).
  • an optical component for example, a liquid crystal display panel component such as a polarizing plate or a wave plate.
  • the surface protective film disclosed herein is characterized by having an adhesive layer on one side of the transparent film.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is typically formed continuously, but is not limited to such a form.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is a pressure-sensitive adhesive layer formed in a regular or random pattern such as a spot or stripe. There may be.
  • the surface protective film disclosed herein may be in the form of a roll or a single sheet.
  • FIG. 1 schematically shows a typical configuration example of a surface protective film having a transparent film disclosed herein as a support.
  • the surface protective film 1 includes a transparent film (support) 10 and an adhesive layer 20.
  • the transparent film 10 includes a base material layer 12 made of a transparent resin film and a back layer 14 having a thickness of 1 ⁇ m or less provided directly on the first surface 12A.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 20 is provided on the surface of the transparent film 10 opposite to the back layer 14.
  • the surface protective film 1 is used by sticking the pressure-sensitive adhesive layer 20 to an adherend (a surface to be protected, for example, the surface of an optical component such as a polarizing plate). As shown in FIG.
  • the protective film 1 before use typically has at least the pressure-sensitive adhesive on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 20 (sticking surface to the adherend). It may be in a form protected by a release liner 30 having a release surface on the layer 20 side. Or the form by which the adhesive layer 20 contact
  • the base layer of the transparent film disclosed herein can be a resin film (base film) formed by molding various resin materials into a transparent film.
  • resin material those capable of constituting a base film excellent in one or more properties among transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture shielding property, isotropy, and the like are preferable.
  • polyester polymers such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate; cellulose polymers such as diacetyl cellulose and triacetyl cellulose; polycarbonate polymers; acrylic polymers such as polymethyl methacrylate; etc.
  • a resin film composed of a resin material having a base resin can be preferably used as the base material layer.
  • the resin material include styrene polymers such as polystyrene and acrylonitrile-styrene copolymers; olefin polymers such as polyethylene, polypropylene, polyolefins having a cyclic or norbornene structure, and ethylene-propylene copolymers; Examples thereof include vinyl chloride polymers; amide polymers such as nylon 6, nylon 6, 6, and aromatic polyamide;
  • base resins include imide polymers, sulfone polymers, polyether sulfone polymers, polyether ether ketone polymers, polyphenylene sulfide polymers, vinyl alcohol polymers, vinylidene chloride polymers, vinyl butyral polymers, arylates.
  • the base material layer may be composed of a blend of two or more of the above-described polymers.
  • the said base material layer is so preferable that there is little anisotropy of optical characteristics (phase difference etc.).
  • the base material layer may have a single layer structure or a structure in which a plurality of layers having different compositions are laminated. Typically a single layer structure.
  • the thickness of the base material layer can be appropriately selected according to the purpose, but it is usually appropriate to be about 10 ⁇ m to 200 ⁇ m from the viewpoint of workability such as strength and handleability and cost and appearance inspection.
  • the thickness is preferably about 15 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 20 ⁇ m to 70 ⁇ m.
  • the refractive index of the base material layer is usually suitably about 1.43 to 1.6, and preferably about 1.45 to 1.5.
  • the substrate layer preferably has a light transmittance of 70% to 99%, and the transmittance is 80% to 97% (for example, 85% to 95%). Is more preferable.
  • additives such as antioxidants, ultraviolet absorbers, antistatic components, plasticizers, colorants (pigments, dyes, etc.) are blended in the resin material constituting the base material layer as necessary. Also good.
  • corona discharge treatment, plasma treatment, ultraviolet irradiation treatment, acid treatment, alkali treatment, and application of a primer are applied to the first surface of the base material layer (the surface on the side where the back layer is provided).
  • Surface treatment may be performed.
  • Such a surface treatment can be, for example, a treatment for improving the adhesion between the base material layer and the back surface layer.
  • a surface treatment in which a polar group such as a hydroxyl group (—OH group) is introduced on the surface of the substrate layer can be preferably employed.
  • the transparent film constituting the surface protective film is the same surface treatment as described above on the second surface of the base material layer (the surface on the side where the pressure-sensitive adhesive layer is formed). May be given.
  • a surface treatment may be a treatment for improving the adhesion between the transparent film (support) and the pressure-sensitive adhesive layer (the anchoring property of the pressure-sensitive adhesive layer).
  • the transparent film disclosed herein has a back layer having a thickness of 1 ⁇ m or less (typically 0.02 ⁇ m to 1 ⁇ m) on one surface (first surface) of the base material layer.
  • the transparent film has a fracture start load of the back layer measured by a scratch test described later of 50 mN or more.
  • a transparent film satisfying such a fracture initiation load is excellent in scratch resistance.
  • the back layer is not visually removed. Therefore, it is suitable as a support for a surface protective film (particularly, a surface protective film used in the production and transportation of polarizing plates and other optical components).
  • the upper limit of the fracture start load is not particularly limited, but usually the fracture start load is set to 300 mN or less (for example, 150 mN or less) in consideration of balance with other characteristics (printability, back surface peeling force, light transmittance, etc.). Is appropriate.
  • the fracture initiation load is 50 mN to 300 mN (for example, 50 mN to 150 mN). For example, in the measurement environment of 23 ° C.
  • the fracture start load is increased from 0 to 300 mN using a conical diamond indenter having a tip curvature radius of 10 ⁇ m, and the back surface of the transparent film (that is, the back layer) Is obtained as a load corresponding to a location where the length of the fracture start point on the scratch mark is greater than 2 ⁇ m (more specific measurement method will be described later). See experimental example).
  • An example of scratch marks obtained under the above conditions is shown in FIG.
  • the friction coefficient of the back layer constituting the transparent film is 0.4 or less.
  • a load a load that causes scratching
  • the load can be received along the surface of the back surface layer, and the frictional force due to the load can be reduced. Accordingly, it is possible to prevent an event in which the back layer is agglomerated and broken due to the frictional force, or the back layer is peeled off from the base material layer (interface breakage) to cause scratches.
  • the lower limit of the friction coefficient is not particularly limited. However, considering the balance with other characteristics (printability, back surface peeling force, light transmittance, etc.), the friction coefficient is usually 0.1 or more (typically 0. 0).
  • the friction coefficient for example, a value obtained by rubbing the back surface of the transparent film (that is, the surface of the back layer) with a vertical load of 40 mN in a measurement environment of 23 ° C. and 50% RH can be adopted (more For specific measurement methods, see the experimental examples described later).
  • a method of reducing (adjusting) the friction coefficient so that the above friction coefficient is realized a method of including various lubricants (leveling agents, etc.) in the back layer, addition of a cross-linking agent and adjustment of film forming conditions can be used. A method of increasing the cross-linking density can be appropriately employed.
  • the structural characteristics that the thickness of the back layer constituting the transparent film is 1 ⁇ m or less, and this is particularly effective in a transparent film having such a thin back layer.
  • Adopt a scratch improvement technique. That is, when the back layer has a certain thickness (for example, 5 ⁇ m or more), the fracture start load is improved by increasing the hardness of the back layer (in other words, a layer having a strength that can withstand the load). Forming) and improving scratch resistance.
  • the present inventor has found that in the case of a transparent film having a back layer thickness of 1 ⁇ m or less, improvement in scratch resistance cannot be achieved accurately if the above technical idea is applied as it is. This is considered to be because, in a transparent film having a thin back layer structure, the load applied to the back layer easily reaches the base layer and deforms the base layer.
  • the present inventor found that when only the hardness of the thin back layer was increased without changing the base material layer in such a structure, It has been found that the deformation of the back surface layer cannot follow the deformation of the base material layer, and therefore, an adhesion failure occurs between the base material layer and the back surface layer, and the fracture start load is reduced.
  • the plastic index ratio (Ps / Pb) defined as the ratio between the plastic index Ps of the back layer and the plastic index Pb of the base material layer is set to 1. It has been found that it is effective to set it to 5 or more.
  • the plastic indexes Ps and Pb are, for example, near a depth of 10 nm by vertically pushing a barco pitch (triangular pyramid) diamond indenter having a radius of curvature of 0.1 ⁇ m in a measurement environment of 23 ° C. and 50% RH. It can be calculated by measuring the indentation elastic modulus and hardness and dividing the measured value of the elastic modulus by the measured value of hardness (for more specific measurement examples, see the experimental examples described later). It can be said that the higher the plasticity index, the easier it is to deform with respect to the load. That is, that Ps / Pb is 1.5 or more means that the back layer has a deformability that can sufficiently follow the deformation of the base material layer.
  • Ps / Pb By setting Ps / Pb to 2 or more, better scratch resistance can be realized.
  • the upper limit of Ps / Pb is not particularly limited, but it is usually appropriate to set it to 50 or less in consideration of the balance with other characteristics (friction coefficient, etc.).
  • Ps / Pb is 1.5 or more and 3 or less.
  • Ps / Pb may be 1.5 or more and 50 or less (for example, 10 or more and 50 or less, more preferably 20 or more and 50 or less).
  • These preferable values of Ps / Pb can be preferably applied to, for example, a transparent film in which the base material layer is made of a polyester resin material (typically, a PET resin material).
  • the plastic index of a general PET film is about 10 to 20 in general.
  • the transparent film configured to satisfy both the preferable plastic index ratio (Ps / Pb) and the friction coefficient disclosed herein, the above-described preferable fracture start load can be easily achieved.
  • a transparent film can efficiently reduce the frictional force by having the friction coefficient with respect to the frictional force received on the back surface thereof, and the base material by the frictional force by having the plastic index ratio. Combined with the fact that the back layer can sufficiently follow the deformation of the layer, it can exhibit particularly high scratch resistance. Therefore, such a transparent film is suitable as a support for the surface protective film.
  • the back layer has a peel force (back peel force) of 2 N / 19 mm or more measured by peeling off under the conditions of a peel speed of 0.3 m / min and a peel angle of 180 degrees by sticking an adhesive tape to the back layer. It is preferably 3N / 19 mm or more.
  • peeling force is particularly meaningful to have the above-described peeling force. If the peeling force is too low, the workability at the time of removing the surface protective film from the adherend by attaching an adhesive tape to the release layer may tend to be reduced.
  • the upper limit of the peeling force is not particularly limited, but in consideration of the balance with other characteristics (coefficient of friction, etc.), and when the roll is rewound after being rolled up, the adhesive adheres to the back surface (glue residue) In order to prevent this, it is usually preferably 10 N / 19 mm or less, for example, 6 N / 19 mm or less.
  • the back surface peeling force is 2 to 10 N / 19 mm (more preferably 3 to 6 N / 19 mm).
  • the said peeling force is obtained by measuring in the environment of 23 degreeC and 50% RH using the single-sided adhesive tape by the Nitto Denko Corporation, brand name "No. 31B", for example (more specific measurement). For the method, refer to the experimental examples described later).
  • the printability in the technology disclosed herein refers to a property that can be easily printed with oil-based ink (for example, using an oil-based marking pen).
  • oil-based ink for example, using an oil-based marking pen.
  • an adherend for example, an optical component
  • a surface protective film provided with the transparent film.
  • the solvent is alcohol-based and has high printability for oil-based inks containing pigments.
  • the printed ink is difficult to be removed by rubbing or transfer (that is, excellent in print adhesion). The degree of the printability can be grasped by, for example, printability evaluation described later.
  • the material of the resin constituting the back layer can be appropriately selected so as to realize a preferable fracture start load and friction coefficient (more preferably, a plastic index ratio) disclosed herein. It is preferable to select a resin that is excellent in scratch resistance, can form a layer having sufficient strength, and has excellent light transmittance.
  • a resin that is excellent in scratch resistance, can form a layer having sufficient strength, and has excellent light transmittance.
  • Such resin may be various types of resins such as thermosetting resin, ultraviolet curable resin, electron beam curable resin, and two-component mixed resin.
  • thermosetting resins include polysiloxanes, polysilazanes, polyurethanes, acrylic-urethanes, acrylic-styrenes, fluororesins, acrylic silicones, acrylics, polyesters, polyolefins, etc. Are listed. Of these, thermosetting resins such as polyurethane, acryl-urethane, and acryl-styrene are preferred because they have high elasticity and can easily form a layer having a preferable plastic index ratio disclosed herein. . In addition, a thermosetting resin such as polysiloxane or polysilazane is preferable in that a high-hardness layer can be easily formed.
  • the fluororesin-based thermosetting resin is preferable in that it contains a slip component in the molecular structure and can easily form a layer having a preferable coefficient of friction disclosed herein.
  • a resin having a soft segment and a hard segment is preferred.
  • the soft segment refers to a resin component having a flexible main chain structure or characteristics
  • the hard segment refers to a resin component having a rigid main chain structure or characteristics (at least stiffer than the soft segment).
  • Any of the thermosetting resins used for forming the back layer in samples A-4 to A-10 described later corresponds to a resin having a soft segment and a hard segment.
  • distributed to the aqueous solvent can be used preferably.
  • the viscosity and concentration can be easily adjusted by dispersing it in an aqueous medium as emulsion particles.
  • a resin component is suitable for forming a coating film excellent in plastic deformability. Therefore, according to the resin in emulsion form (for example, thermosetting resin), the above-described back layer exhibiting the preferable plastic index ratio (high plastic index ratio) can be suitably realized.
  • the ultraviolet curable resin include monomers, oligomers, polymers, and mixtures of various resins such as polyester, acrylic, urethane, amide, silicone, and epoxy.
  • An ultraviolet curable resin containing / or an oligomer thereof can be preferably used.
  • acrylic monomers such as polyfunctional acrylates and polyfunctional methacrylates can be preferably used. From the viewpoint of adhesion to the base material layer, it is advantageous to use a thermosetting resin rather than an ultraviolet curable resin.
  • the thickness of the back layer can be, for example, about 0.02 ⁇ m to 1 ⁇ m, and preferably about 0.05 ⁇ m to 0.5 ⁇ m (for example, 0.05 ⁇ m to 0.2 ⁇ m).
  • the thickness of the layer constituting the transparent film or the surface film (for example, the back layer) disclosed herein is determined by subjecting the back layer to heavy metal dyeing in advance and then cutting the transparent film in the cross-sectional direction. The obtained sample can be grasped by a high-resolution observation technique using a transmission electron microscope (TEM) or the like.
  • TEM transmission electron microscope
  • This technique can be preferably applied to a layer having a thickness of about 0.01 ⁇ m or more.
  • various thickness detectors for example, surface roughness meters, interference thickness meters, infrared spectrometers, various X-ray diffractometers, etc.
  • thicknesses obtained by electron microscope observation
  • the approximate thickness can be calculated.
  • the layer configuration in the cross-sectional direction (the number of layers and the thickness of each layer in the stacked structure) may be observed. Further, when each layer has a thickness of about 0.1 ⁇ m or more, the layer configuration can be examined by an interference thickness meter.
  • the back layer in the technology disclosed herein includes, if necessary, a lubricant (leveling agent, etc.), an antistatic component, a crosslinking agent, an antioxidant, a colorant (pigment, dye, etc.), a fluidity modifier (thixotropy). Agents, thickeners, etc.), film-forming aids, catalysts (for example, an ultraviolet polymerization initiator in a composition containing an ultraviolet curable resin), and the like can be added.
  • a lubricant leveling agent, etc.
  • an isocyanate-based cross-linking agent can be preferably employed because it can be bonded to a hydroxyl group that may be present on the surface of the base material layer to improve adhesion.
  • a back surface layer is formed on a base material layer that has been subjected to a surface treatment (for example, corona treatment) in which a hydroxyl group is introduced, the use of an isocyanate-based crosslinking agent is effective.
  • the back layer can be suitably formed by a technique including applying to the base layer a liquid composition in which the resin component and additives used as necessary are dispersed or dissolved in a suitable solvent.
  • a method of applying the liquid composition (the composition for forming the back layer) to the base material layer and drying it, and performing a curing treatment (heat treatment, ultraviolet treatment, etc.) as necessary can be preferably employed.
  • the solid content of the composition can be, for example, about 0.1 to 10% by mass, and is usually about 0.5 to 5%. If the solid content is too high, it may be difficult to form a thin and uniform back layer.
  • the solvent constituting the back layer forming composition may be an organic solvent, water, or a mixed solvent thereof.
  • the organic solvent include one or two selected from methyl ethyl ketone, acetone, ethyl acetate, tetrahydrofuran (THF), dioxane, cyclohexanone, n-hexane, toluene, xylene, methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, and the like.
  • THF tetrahydrofuran
  • dioxane dioxane
  • cyclohexanone cyclohexanone
  • n-hexane toluene
  • xylene methanol
  • ethanol ethanol
  • n-propanol isopropanol
  • the solvent constituting the back layer forming composition is preferably an aqueous solvent from the viewpoint of reducing environmental burden.
  • aqueous solvent refers to water or a mixed solvent containing water as a main component (a component occupying 50% by volume or more).
  • a hydrophilic solvent is preferably used as components other than water constituting such an aqueous mixed solvent.
  • alcohols such as propanol, 2-methyl 1-butanol, n-hexanol, and cyclohexanol can be preferably used.
  • a general fluorine-based or silicone-based lubricant can be preferably used as the lubricant.
  • silicone-based lubricants are particularly preferred.
  • Specific examples of the silicone lubricant include polydimethylsiloxane, polyether-modified polydimethylsiloxane, polymethylalkylsiloxane, and the like.
  • a lubricant containing a fluorine compound or a silicone compound having an aryl group or an aralkyl group (sometimes called a printable lubricant because it can give a resin film with good printability) may be used.
  • the amount of the lubricant added can be about 25 parts by mass or less (typically 0.01 to 25 parts by mass) per 100 parts by mass of the resin component constituting the back layer, and usually about 15 parts by mass or less (typically In particular, it is preferably 0.02 to 15 parts by mass, for example, about 0.5 to 15 parts by mass, and more preferably about 1 to 10 parts by mass. If the amount of the lubricant added is too large, the printability tends to be insufficient, or the light transmittance of the back layer tends to be lowered.
  • the scratch resistance can be improved through the reduction of the friction coefficient by appropriate use of the lubricant.
  • the lubricant can make the surface tension of the back layer uniform and contribute to the reduction of thickness unevenness and interference fringes. This is particularly significant in the surface protective film for optical members.
  • the resin component constituting the back layer is an ultraviolet curable resin
  • a fluorine-based or silicone-based lubricant is added thereto, the lubricant is applied when the back layer forming composition is applied to a substrate and dried. Bleeds to the surface of the coating film (interface with the air), whereby the inhibition of curing by oxygen during ultraviolet irradiation is suppressed, and the ultraviolet curable resin can be sufficiently cured even on the outermost surface of the back layer.
  • the above-mentioned antistatic component is a component having an action of preventing charging of a transparent film or a surface protective film using the film.
  • an antistatic component for example, an organic or inorganic conductive substance, various antistatic agents, and the like can be used. Of these, the use of an organic conductive material is preferable.
  • a transparent film having a back layer provided with an antistatic property by containing such an antistatic component is a surface protective film used in the processing or transporting process of articles that dislike static electricity such as liquid crystal cells and semiconductor devices. It is suitable as.
  • organic conductive substance various conductive polymers can be preferably used.
  • conductive polymers include polyaniline, polypyrrole, polythiophene, polyethyleneimine, and allylamine polymers.
  • Such a conductive polymer may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • you may use in combination with another antistatic component an inorganic electroconductive substance, an antistatic agent, etc.
  • the amount of the organic conductive substance (typically conductive polymer) used can be, for example, about 0.2 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component constituting the back layer. It is appropriate that the amount is about 10 parts by mass.
  • a conductive polymer those in the form of an aqueous solution or an aqueous dispersion can be preferably used.
  • a conductive polymer having a hydrophilic functional group which can be synthesized by a technique such as copolymerizing a monomer having a hydrophilic functional group in the molecule
  • Aqueous solutions or dispersions can be prepared.
  • hydrophilic functional group examples include a sulfo group, amino group, amide group, imino group, hydroxyl group, mercapto group, hydrazino group, carboxyl group, quaternary ammonium group, sulfate group (—O—SO 3 H), phosphorus An acid ester group (for example, —O—PO (OH) 2 ) and the like are exemplified.
  • Such hydrophilic functional groups may form a salt.
  • aqua-PASS manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • examples of commercially available products of polythiophene in the form of an aqueous solution or an aqueous dispersion include “Denatron” series manufactured by Nagase Chemtech.
  • Examples of the conductive polymer that can be preferably used in the technology disclosed herein include polyaniline and polythiophene.
  • the polyaniline preferably has a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (hereinafter referred to as “Mw”) of 50 ⁇ 10 4 or less, more preferably 30 ⁇ 10 4 or less.
  • Mw polystyrene-equivalent weight average molecular weight
  • the Mw of these conductive polymers is usually preferably 0.1 ⁇ 10 4 or more, more preferably 0.5 ⁇ 10 4 or more.
  • Such a conductive polymer having Mw is also preferable because it can be easily prepared in the form of an aqueous solution or an aqueous dispersion.
  • the inorganic conductive material examples include tin oxide, antimony oxide, indium oxide, cadmium oxide, titanium oxide, zinc oxide, indium, tin, antimony, gold, silver, copper, aluminum, nickel, chromium, titanium, iron, Fine particles composed of cobalt, copper iodide, and alloys or mixtures thereof can be used. Fine particles such as ITO (indium oxide / tin oxide) and ATO (antimony oxide / tin oxide) may be used. The average particle diameter of the fine particles is usually preferably about 0.1 ⁇ m or less (typically 0.01 ⁇ m to 0.1 ⁇ m). Such inorganic conductive materials (inorganic conductive materials) may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the inorganic conductive material used can be, for example, about 5 to 500 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component constituting the back layer, and usually 10 to 500 parts by mass (for example, 100 to 500 parts by mass). It is appropriate to set the degree.
  • the antistatic agent examples include a cationic antistatic agent, an anionic antistatic agent, an amphoteric ion antistatic agent, a nonionic antistatic agent, and the above cationic, anionic and zwitterionic ion conductive groups.
  • examples thereof include an ion conductive polymer obtained by polymerizing or copolymerizing a monomer having the same.
  • Such an antistatic agent may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. Moreover, you may use in combination with another antistatic component.
  • the amount of the antistatic agent used can be, for example, about 0.5 to 50 parts by mass, and usually 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component constituting the back layer. .
  • the cationic antistatic agent examples include those having a cationic functional group such as a quaternary ammonium salt, a pyridinium salt, a primary, secondary, or tertiary amino group. More specifically: an acrylic copolymer having a quaternary ammonium group such as alkyltrimethylammonium salt, acyloylamidopropyltrimethylammonium methosulfate, alkylbenzylmethylammonium salt, acylcholine chloride, polydimethylaminoethyl methacrylate; polyvinyl Examples thereof include styrene copolymers having a quaternary ammonium group such as benzyltrimethylammonium chloride; diallylamine copolymers having a quaternary ammonium group such as polydiallyldimethylammonium chloride;
  • anionic antistatic agent examples include those having an anionic functional group such as sulfonate, sulfate ester salt, phosphonate salt, and phosphate ester salt. More specifically, alkyl sulfonate, alkyl benzene sulfonate, alkyl sulfate ester salt, alkyl ethoxy sulfate ester salt, alkyl phosphate ester salt, sulfonic acid group-containing styrene copolymer and the like are exemplified.
  • zwitterionic antistatic agents examples include alkylbetaines and their derivatives, imidazolines and their derivatives, alanine and their derivatives. More specifically, alkyl betaines, alkyl imidazolium betaines, carbobetaine graft copolymers, and the like are exemplified.
  • nonionic antistatic agents include amino alcohol and derivatives thereof, glycerin and derivatives thereof, polyethylene glycol and derivatives thereof. More specifically, fatty acid alkylolamide, di (2-hydroxyethyl) alkylamine, polyoxyethylene alkylamine, fatty acid glycerin ester, polyoxyethylene glycol fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, polyoxysorbitan fatty acid ester, polyoxy Examples thereof include ethylene alkyl phenyl ether, polyoxyethylene alkyl ether, polyethylene glycol, polyoxyethylene diamine, a copolymer comprising polyether, polyester and polyamide, and methoxy polyethylene glycol (meth) acrylate.
  • the base layer contains an antistatic component.
  • a method, a method of providing an antistatic layer on the first surface and / or the second surface of the base material layer, and the like can be employed.
  • the method of incorporating an antistatic component into the base material layer can be preferably performed by, for example, forming a base material layer by molding a resin material containing an antistatic component (kneaded) into a film shape.
  • the antistatic component used in such a method the same materials as those exemplified above as the antistatic component contained in the back layer can be employed.
  • the blending amount of the antistatic component can be, for example, about 20% by mass or less (typically 0.05 to 20% by mass) with respect to the total mass of the base material layer. It is suitable to be in the range of ⁇ 10% by mass.
  • the method for kneading the antistatic component is not particularly limited as long as the antistatic agent can be uniformly mixed with the resin material for forming the base layer. For example, a heating roll, a Banbury mixer, a pressure kneader, two A method of kneading using a shaft kneader or the like can be mentioned.
  • the method of providing an antistatic layer on the first side (back side, that is, between the base layer and the back layer) and / or the second side (adhesive layer side) of the base layer is the antistatic component and, if necessary, It can be preferably carried out by applying an antistatic coating agent containing a resin component used in the step to a base material layer (preferably a pre-formed resin film).
  • a base material layer preferably a pre-formed resin film.
  • the antistatic component the same materials as those exemplified above as the antistatic component contained in the back layer can be employed.
  • the use of conductive polymers or antistatic agents is preferred.
  • the resin component used for the antistatic coating agent for example, a general-purpose resin such as a polyester resin, an acrylic resin, a polyvinyl resin, a urethane resin, a melamine resin, and an epoxy resin can be used.
  • the antistatic coating agent contains a methylol- or alkylol-containing melamine-based, urea-based, glyoxal-based, acrylamide-based compound, epoxy compound, isocyanate-based compound, etc. as a crosslinking agent for the resin component. May be.
  • a polymer type antistatic component typically a conductive polymer
  • the use of a resin component may be omitted.
  • a known coating method can be appropriately used. Specific examples include a roll coating method, a gravure coating method, a reverse coating method, a roll brush method, a spray coating method, an air knife coating method, an impregnation method, and a curtain coating method.
  • the thickness of the antistatic layer is usually suitably about 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, and preferably about 0.015 ⁇ m to 0.1 ⁇ m.
  • the back layer is provided directly on the first surface of the base material layer.
  • the transparent film having such a configuration is preferable because it has excellent adhesion between the base material layer and the back layer, and thus easily satisfies the above-described preferable fracture start load. Therefore, when the antistatic layer is provided on the surface of the base material layer, the antistatic layer is preferably provided only on the second surface of the base material layer.
  • a pressure-sensitive adhesive composition capable of forming a pressure-sensitive adhesive layer having properties suitable for the surface protective film (peeling power to the adherend surface, non-contamination, etc.) It can form suitably using a thing.
  • a method of forming the pressure-sensitive adhesive layer by directly applying the pressure-sensitive adhesive composition to the base material layer and drying or curing (direct method); and applying the pressure-sensitive adhesive composition to the surface (release surface) of the release liner Adhesive layer is formed on the surface by drying and curing, and this adhesive layer is bonded to the base material layer and transferred to the base material layer (transfer method); etc. can do.
  • the above direct method can be preferably employed.
  • a pressure-sensitive adhesive such as a roll coating method, a gravure coating method, a reverse coating method, a roll brush method, a spray coating method, an air knife coating method, a coating method using a die coater, etc.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer can be, for example, about 3 ⁇ m to 100 ⁇ m, and usually about 5 ⁇ m to 50 ⁇ m is preferable.
  • a method of forming the pressure-sensitive adhesive layer on a base material layer that is, a transparent film
  • a pressure-sensitive adhesive layer on the base material layer Any of the methods of forming the back layer after providing the film can be employed.
  • a method of providing an adhesive layer on a transparent film is preferred.
  • the surface protective film disclosed herein has a release liner bonded to the pressure-sensitive adhesive surface for the purpose of protecting the pressure-sensitive adhesive surface (the surface of the pressure-sensitive adhesive layer that is attached to the adherend), if necessary. It can be provided in the form (in the form of a surface protective film with a release liner).
  • a base material constituting the release liner paper, a synthetic resin film or the like can be used, and a synthetic resin film is suitably used from the viewpoint of excellent surface smoothness.
  • a resin film made of the same resin material as the base material layer can be preferably used as the base material of the release liner.
  • the thickness of the release liner can be, for example, about 5 ⁇ m to 200 ⁇ m, and usually about 10 ⁇ m to 100 ⁇ m is preferable.
  • the surface of the release liner to be bonded to the pressure-sensitive adhesive layer is released using a conventionally known release agent (eg, silicone, fluorine, long chain alkyl, fatty acid amide, etc.) or silica powder. Or antifouling processing may be given.
  • Fracture starting load A nano scratch tester manufactured by CSM Instruments SA was used as a measuring device for the fracture starting load.
  • the adhesive surface of each surface protective film sample was affixed to a slide glass, and the back layer was faced up and fixed to the stage of the measuring apparatus.
  • a cantilever ST-150 equipped with a conical diamond indenter (tip radius of curvature 10 ⁇ m) in a measurement environment of 23 ° C. and 50% RH a load of 0 to 300 mN was applied in the continuous load mode of the above apparatus.
  • a scratch test was carried out by rubbing in one direction while increasing (scratch load).
  • the scratch marks were observed on the surface of the sample subjected to the scratch test with an objective lens 20 times. Then, as shown in FIG. 4, the first location where the back layer is peeled longer than 2 ⁇ m in the scratch direction on the scratch mark is taken as the fracture start point, and the length of the fracture start point with respect to the scratch direction (destruction length) The scratch load corresponding to the center was taken as the fracture start load.
  • Plasticity index ratio For each sample (a back layer is provided on a substrate), the above 3.
  • Substrate adhesion Each sample was prepared by mixing a small amount of blue pigment into the composition for forming the back layer. Under a measurement environment of 23 ° C. and 50% RH, the back layer forming side surface of each sample was cut into 10 squares ⁇ 10 squares (total of 100 squares) at intervals of 1 mm in length and breadth, and single-sided adhesive was applied from above. A tape (No. 31B manufactured by Nitto Denko Corporation, width 19 mm) was pressure-bonded under the same conditions as in the above-mentioned peeling force measurement, and then a cross-cut peel test was performed to peel the single-sided adhesive tape by hand. In the cross cut test, 1 point was given when the dropout was 50 squares or more, 2 points were given when the dropout was 11 squares or more and 49 squares or less, and 3 points were given when the dropout was 10 squares or less.
  • Printability (print adhesion) evaluation Under a measurement environment of 23 ° C. and 50% RH, printing was performed on the back layer using an X stamper manufactured by Shachihata. A cellophane adhesive tape (product number No. 405, width 19 mm) manufactured by Nichiban Co., Ltd. was applied from the top of the print, and then peeled off under the conditions of a peeling speed of 30 m / min and a peeling angle of 180 degrees.
  • x indicates that 50% or more of the printed area is peeled
  • ⁇ indicates that 25% of the printed area is peeled off and less than 50% is peeled
  • 75% or more of the printed area remains without being peeled. The case was rated as ⁇ .
  • Whitening and unevenness evaluation The haze value of each sample was measured with a haze meter (manufactured by Murakami Color Research Laboratory, model “HM-150”). Evaluation of unevenness: The appearance of the sample was visually evaluated in a bright room, and a case where no appearance abnormality such as a streak was observed was regarded as acceptable. Samples that passed both the whitening and unevenness evaluations were rated as whitening / unevenness as ⁇ , ⁇ when either evaluation was unacceptable, and X evaluation when both were unacceptable.
  • Example A-1 Urethane acrylate-based ultraviolet curable resin (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd., trade name “purple UV-1700B”; hereinafter sometimes referred to as “resin R1”) and radical polymerization initiator (trade name, manufactured by Ciba Geigy Co., Ltd.) "Darocur 1173”) was mixed so that the mass ratio of the solid content was 100: 4, and dissolved in a solvent containing toluene as a main component to prepare a coating liquid B-1 having a solid content concentration of 30%. .
  • a transparent polyethylene terephthalate (PET) film (hereinafter also referred to as “base material F1”) having a thickness of 38 ⁇ m and subjected to corona treatment on one side was used.
  • the coating liquid B-1 is applied to one surface (corona-treated surface) of the substrate F1 so that the thickness after drying is 8 ⁇ m (according to TEM observation; the same applies hereinafter), and a curing treatment is performed by irradiating with ultraviolet rays.
  • a back layer was formed. The irradiation of the ultraviolet rays was performed under the condition of 450 mJ / cm 2 using a metal halide lamp. In this way, a transparent film C-1 having a back layer provided on one side (corona-treated side) of the substrate F1 was obtained.
  • a release sheet having a release treatment with a silicone release treatment agent is prepared on one side of a PET film, and an acrylic pressure-sensitive adhesive having a thickness of 25 ⁇ m is provided on the release surface (the release treatment surface) of the release sheet.
  • a layer was formed.
  • the pressure-sensitive adhesive layer was transferred to the other surface of the transparent film C-1 (the surface on which the back layer was not provided) to prepare a surface protective film sample A-1.
  • the plastic index Ps of sample A-1 was determined by the above method and found to be 22.6 (elastic modulus 6.6 GPa, hardness 0.29 GPa).
  • the plastic index Pb of the PET film used here was 13.6 (elastic modulus 4.8 GPa, hardness 0.35 GPa).
  • the PET film had a refractive index of 1.63 and a light transmittance of 89%.
  • Example A-2 The coating liquid B-1 was further diluted with the above solvent to prepare a coating liquid B-2 having a solid content concentration of 1%.
  • a transparent film C-2 was obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-1, except that the coating liquid B-2 was applied so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer was transferred in the same manner.
  • the plastic index Ps of this sample A-2 was 14.4 (elastic modulus 4.8 GPa, hardness 0.33 GPa).
  • Example A-3 A coating liquid B-3 was prepared in the same manner as the coating liquid B-2, except that 5 parts (in terms of solid content) of a lubricant was blended per 100 parts of the solid content of the resin R1.
  • a polyether-modified polydimethylsiloxane leveling agent manufactured by BYK Chemie, trade name “BYK-333”; hereinafter sometimes referred to as “lubricant L1” was used as the lubricant.
  • a transparent film C-3 was obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-1, except that the coating liquid B-3 was applied so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer was transferred in the same manner.
  • the plastic index Ps of this sample A-3 was 13.2 (elastic modulus 4.4 GPa, hardness 0.34 GPa).
  • Table 1 shows the schematic configuration of the back layer and Table 2 shows the results of the various measurements and evaluations described above.
  • sample A-1 having a back layer thickness of 8 ⁇ m showed good scratch resistance, but sample A ⁇ having the same composition and a back layer thickness of 0.1 ⁇ m was used.
  • scratch resistance was insufficient. This is because, in a configuration in which the thickness of the back surface layer is small, the hardness of the back surface layer is too high compared to the base material layer (therefore, the plastic index ratio is too small). It is thought that it becomes easy to break because it cannot follow the deformation. Also, the reason that the friction coefficient of A-2 is higher than that of sample A-1 is presumed to be that a load related to the breakage of the back layer was detected in the measurement of the friction coefficient.
  • Example A-4 A water dispersion type polyurethane thermosetting resin (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd., trade name “Takelac WS-4100”; hereinafter sometimes referred to as “resin R2”) is diluted with distilled water to obtain a solid content concentration.
  • a 20% coating solution B-4 was prepared.
  • the back surface layer is provided on one side of the substrate F1 by applying the coating liquid B-4 on one side (corona-treated surface) of the substrate F1 so that the thickness after drying becomes 8 ⁇ m and thermosetting.
  • a transparent film C-4 was obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive layer was transferred to the other surface of the transparent film C-4 in the same manner as described above to prepare a surface protective film sample A-4.
  • the plastic index Ps of this sample A-4 was 21.8 (elastic modulus 3.4 GPa, hardness 0.16 GPa).
  • Example A-5 The coating liquid B-4 was further diluted with distilled water to prepare a coating liquid B-5 having a solid content concentration of 1%.
  • a transparent film C-5 was obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-4 except that the coating liquid B-5 was applied so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer was transferred in the same manner. Thus, a surface protective film sample A-5 was produced.
  • the plastic index Ps was 17.6 (elastic modulus 4.9 GPa, hardness 0.28 GPa).
  • Example A-6 A coating liquid B-6 was prepared in the same manner as the coating liquid B-5 except that 5 parts (solid content conversion) of the lubricant L1 was blended per 100 parts of the solid content of the resin R2.
  • a transparent film C-6 was obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-4 except that the coating liquid B-6 was applied so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer was transferred in the same manner.
  • the plastic index Ps was 29.5 (elastic modulus 2.5 GPa, hardness 0.09 GPa).
  • Example A-7 Transparent film C-7 was obtained in the same manner as Sample A-6 except that the amount of lubricant L1 was 10 parts per 100 parts of solid content of resin R2 (in terms of solid content).
  • the surface protective film sample A-7 was produced by transfer.
  • the plastic index Ps was 37.7 (elastic modulus 2.1 GPa, hardness 0.05 GPa).
  • Example A-8 A water-dispersible acrylic-styrene thermosetting resin (manufactured by DIC, trade name “VONCOAT CG-8490”; hereinafter sometimes referred to as “resin R3”) is diluted with distilled water.
  • a coating solution B-8 having a solid content concentration of 3% was prepared.
  • the coating liquid B-8 is applied to one surface (corona-treated surface) of the base material F1 so that the thickness after drying is 0.1 ⁇ m, and is thermally cured, whereby a back layer is formed on one surface of the base material F1.
  • a transparent film C-8 provided with was obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive layer was transferred to the other surface of the transparent film C-8 in the same manner as described above to prepare a surface protective film sample A-8.
  • the plastic index Ps of this sample A-8 was 361.7 (elastic modulus 3.61 GPa, hardness 0.01 GPa).
  • Example A-9 Resin R3, lubricant L1, and conductive polymer as an antistatic component (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., water dispersion of polyanilinesulfonic acid having a weight average molecular weight of about 15 ⁇ 10 4 , trade name “aqua-PASS”; AS1 ”) is mixed so that the mass ratio of the solid content is 100: 2: 6, diluted with distilled water, and coating liquid B-9 having a solid content concentration of 3% is obtained.
  • a transparent film C-9 is obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-8 except that the coating liquid B-9 is applied so that the thickness after drying becomes 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer is transferred in the same manner.
  • the plastic index Ps of Sample A-9 was 298 (elastic modulus 2.7 GPa, hardness 0.009 GPa).
  • Example A-10 Resin R3, lubricant L1, and conductive filler as an antistatic component (tin oxide sol manufactured by Taki Chemical Co., Ltd., trade name “Cerames S-8”; hereinafter also referred to as “AS2”).
  • AS2 trade name “Cerames S-8”; hereinafter also referred to as “AS2”.
  • the mixture was mixed so that the mass ratio of the solid content was 100: 2: 300 and diluted with distilled water to prepare a coating liquid B-10 having a solid content concentration of 3%.
  • a transparent film C-10 was obtained in the same manner as in the preparation of Sample A-8 except that the coating liquid B-10 was applied so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m, and the adhesive layer was transferred in the same manner.
  • the plasticity index Ps was 15.4 (elastic modulus 6.1 GPa, hardness 0.40 GPa).
  • Table 3 shows the schematic configuration of the back layer and Table 4 shows the results of the various measurements and evaluations described above.
  • Samples A-8 and A-9 the back layer resin composition of which is different from A-6 and A-7, a friction coefficient of 0.4 or less and a plastic index ratio of 2 or more are obtained. High fracture initiation load and excellent scratch resistance were achieved. All of these samples A-6 to 9 had an appropriate peeling force of 3 to 6 N / 19 mm, and exhibited good substrate adhesion and printability. Further, no whitening or unevenness was observed, and the degree of curling was small. Samples A-8 and A-9 having a plastic index ratio in the range of 10 to 50 (more specifically 20 to 50) exhibited particularly good substrate adhesion.
  • Sample A-5 in which the lubricant was omitted from Sample A-6, had a high coefficient of friction, a low fracture initiation load, and lacked scratch resistance, probably due to the plastic index ratio being too small.
  • scratch resistance was insufficient even in Sample A-4 having a large thickness.
  • Sample A-10 which has a different type of antistatic component from sample A-9, has a high coefficient of friction, low fracture initiation load, and lacks scratch resistance, possibly due to the plastic index ratio being too small. Met.
  • the transparent film disclosed herein can be preferably used for applications such as a support for various surface protective films.
  • the surface protective film disclosed herein is an optical member used in the production or transportation of an optical member used as a component of a liquid crystal display panel, a plasma display panel (PDP), an organic electroluminescence (EL) display, or the like. It is suitable for the use which protects.
  • it is useful as a surface protective film applied to optical members such as polarizing plates (polarizing films) for liquid crystal display panels, wave plates, retardation plates, optical compensation films, brightness enhancement films, light diffusion sheets, and reflective sheets. .

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Abstract

　背面の耐スクラッチ性に優れた透明フィルムおよび該透明フィルムを備えた表面保護フィルムが提供される。透明フィルム１０は、透明な樹脂材料からなる基材層１２と、その第一面上１２Ａに設けられた厚み１μｍ以下の背面層１４とを有する。透明フィルム１０は、スクラッチ試験における背面層１４の破壊開始荷重が５０ｍＮ以上であり、かつ背面層１４の摩擦係数が０．４以下である。

Description

透明フィルムおよび該フィルムを用いた表面保護フィルム
　本発明は、背面に擦過傷のつきにくい透明フィルムおよび該フィルムを備えた表面保護フィルムに関する。本出願は、２００９年７月１５日に出願された日本国特許出願２００９－１６７２０８号に基づく優先権を主張しており、その出願の全内容は本明細書中に参照として組み入れられている。
　表面保護フィルム（表面保護シートともいう。）は、一般に、フィルム状の支持体上に粘着剤が設けられた構成を有する。かかる保護フィルムは、上記粘着剤を介して被着体に貼り合わされ、これにより該被着体を加工、搬送時等の傷や汚れから保護する目的で用いられる。例えば、液晶ディスプレイパネルの製造において液晶セルに貼り合わされる偏光板は、いったんロール形態に製造された後、このロールから巻き出して液晶セルの形状に応じた所望のサイズにカットして用いられる。ここで、偏光板が中間工程（例えば、ロール形態の偏光板の製造時、該偏光板の使用時等における搬送工程）において搬送ロール等と擦れて傷つくことを防止するために、該偏光板の片面または両面（典型的には片面）に表面保護フィルムを貼り合わせる対策がとられている。表面保護フィルムに関する技術文献として特許文献１および２が挙げられる。
日本国特許出願公開２００３－３２０６３１号公報 日本国特許出願公開２００５－３１４５６３号公報
　このような表面保護フィルムとしては、該フィルムを貼り付けたまま被着体（例えば偏光板）の外観検査を行い得ることから、透明性を有するものが好ましく用いられる。近年、上記外観検査のしやすさ等の観点から、表面保護フィルムの外観品位に対する要求レベルが高くなってきている。特に、表面保護フィルムの背面（被着体に貼り付けられる面とは反対側の面）に擦過傷がつきにくい性質が求められている。表面保護フィルムに擦過傷が存在すると、その傷が被着体の傷なのか、あるいは表面保護フィルムの傷なのかが、表面保護フィルムを貼り付けた状態のままでは判断できないためである。
　そこで本発明は、背面に擦過傷がつきにくく（すなわち、耐スクラッチ性に優れ）、したがって表面保護フィルムの支持体等の用途に好適な透明フィルムを提供することを目的とする。本発明の他の目的は、かかる透明フィルムの片面に粘着剤層を有する構成の表面保護フィルムを提供することである。
　本発明により提供される透明フィルムは、透明な樹脂材料からなる基材層と、該基材層の第一面上に設けられた背面層と、を有する。前記背面層の厚みは１μｍ以下である。前記透明フィルムは、スクラッチ試験における前記背面層の破壊開始荷重が５０ｍＮ以上であり、かつ、前記背面層の摩擦係数が０．４以下である。
　かかる構成の透明フィルムによると、上記背面層を利用して、上記基材層に良好な耐スクラッチ性を付与することができる。このように耐スクラッチ性に優れた透明フィルムは、該フィルム越しに製品の外観検査を精度よく行い得ることから、表面保護フィルムの支持体として好適である。また、上記背面層は厚みが小さいので、基材層の特性（光学特性、寸法安定性等）に及ぼす影響が少なく好ましい。また、背面層の厚みが１μｍよりも大きすぎると、該背面層が着色しやすい成分を含む場合に透明フィルム全体の着色が目立つようになったり、背面層の形成に伴って硬化収縮が生じる場合に該収縮により透明フィルムがカールしやすくなったりすることがあり得る。所望の性能（例えば耐スクラッチ性）が実現される範囲で背面層の厚みを小さくすることは、上記着色やカールを防止または軽減し得るという点からも好ましい。前記基材層を構成する樹脂材料としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂をベース樹脂とするものを好ましく採用し得る。
　ここに開示される技術の好ましい一態様では、該透明フィルムの背面層の塑性指数Ｐｓと基材層の塑性指数Ｐｂとの比（Ｐｓ／Ｐｂ；以下、これを「塑性指数比」ともいう。）が１．５以上である（すなわち、Ｐｓ／Ｐｂ≧１．５）。ここで、上記背面層の塑性指数Ｐｓは、上記透明フィルムを構成する背面層に、先端曲率半径０．１μｍのバーコピッチ型ダイヤモンド製圧子を垂直に押し込んで深さ１０ｎｍにおける押し込み弾性率および硬度を測定し、該弾性率を硬度で除して求められる。また、上記基材層の塑性指数比は、背面層を有しない基材層に上記圧子を垂直に押し込んで深さ１０ｎｍにおける押し込み弾性率および硬度を測定し、該弾性率を硬度で除して求められる。
　上記塑性指数比を満たす透明フィルムは、背面層の上から加えられた擦過応力が基材層に及んで該基材層が変形する場合、背面層が基材層よりも大きな塑性指数を有するので、該基材層の変形によく追随して変形することができる。このことによって、上記擦過応力による背面層の破損が防止される（すなわち、破壊開始荷重が高くなる）ので、上記破壊開始荷重を満たし耐スクラッチ性に優れた透明フィルムが適切に実現され得る。
　ここに開示される透明フィルムは、前記背面層に粘着テープを貼り付け、該粘着テープを前記背面層から剥離速度０．３ｍ／分、剥離角度１８０度の条件で剥離して測定される剥離力（背面剥離力）が２Ｎ／１９ｍｍ以上であることが好ましい。かかる剥離力を示す透明フィルムは、表面保護フィルムの支持体として好適である。すなわち、保護の役目を終えた表面保護フィルムは、被着体（例えば、偏光板等の光学部材）から引き剥がして除去される。このとき、表面保護フィルムの背面（背面層の表面）に粘着テープを貼り付けて該粘着テープを引っ張ることで表面保護フィルムの端部を被着体から分離することにより、表面保護フィルムを除去する際の作業性を向上させるとともに、被着体にかかる負担を軽減することができる。上記透明フィルムを支持体とする表面保護フィルムは、背面層が適度な剥離力を有するので、上記粘着テープを利用した剥離作業に適している。
　前記背面層の構造としては、強度および生産性等の観点から、単層構造が好ましい。また、前記背面層は、前記基材層の第一面上に直接設けられていることが好ましい。背面層と基材層との間に一または二以上の中間層が介在された構成では、上記中間層と基材層および背面層との密着性が不足して、背面層の破壊開始荷重が低下しやすくなる（耐スクラッチ性が低下する）場合がある。したがって、ここに開示される破壊開始荷重を実現するためには、基材層上に背面層が直接設けられた構成を採用することが有利である。
　好ましい一態様では、前記背面層が滑剤を含む樹脂材料からなる。ここで滑剤とは、樹脂材料に配合されることでその摩擦係数を低下させる作用を有する成分をいう。このように滑剤を含む樹脂材料からなる背面層によると、ここに開示される好ましい摩擦係数が実現されやすく、したがって耐スクラッチ性に優れた透明フィルムが実現されやすいので好ましい。
　好ましい一態様では、前記背面層が、帯電防止成分を含む樹脂材料からなる。かかる構成の透明フィルムでは、背面層を利用して耐スクラッチ性および帯電防止性を付与することができる。したがって、背面層とは別に帯電防止層を設けた構成に比べて透明フィルムの生産性がよい。また、背面層と基材層との間に帯電防止層を介在させる構成に比べて背面層と基材層との密着性を高めることができるので、上記破壊開始荷重を満たし耐スクラッチ性に優れた透明フィルムが実現されやすい。前記帯電防止成分としては、良好な帯電防止性と高い耐スクラッチ性とを両立させやすいことから、導電性ポリマーを好ましく採用することができる。
　本発明によると、また、ここに開示されるいずれかの透明フィルムを支持体として備える表面保護フィルムが提供される。該表面保護フィルムは、典型的には、前記透明フィルムと、該透明フィルムの前記背面層とは反対側の表面に設けられた粘着剤層とを備える。かかる表面保護フィルムは、特に光学部品用の表面保護フィルムとして好適である。
図１は、本発明に係る表面保護フィルムの一構成例を示す模式的断面図である。 図２は、本発明に係る表面保護フィルムの他の構成例を示す模式的断面図である。 図３は、スクラッチ痕の一例を示す光学顕微鏡像である。 図４は、破壊開始荷重の測定方法を示す模式的説明図である。
　以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
　また、図面に記載の実施形態は、本発明を明瞭に説明するために模式化されており、製品として実際に提供される本発明の透明フィルムまたは表面保護フィルムのサイズや縮尺を正確に表したものではない。
　ここに開示される透明フィルムは、耐スクラッチ性に優れることから、粘着シートの支持体その他の用途に好ましく利用され得る。かかる粘着シートは、一般に、粘着テープ、粘着ラベル、粘着フィルム等と称される形態のものであり得る。なかでも表面保護フィルムの支持体として適しており、該フィルム越しに製品の外観検査を精度よく行い得ることから、特に光学部品（例えば、偏光板、波長板等の液晶ディスプレイパネル構成要素として用いられる光学部品）の加工時や搬送時に該光学部品の表面を保護する表面保護フィルム用の支持体として好適である。ここに開示される表面保護フィルムは、上記透明フィルムの片面に粘着剤層を有することによって特徴付けられる。上記粘着剤層は、典型的には連続的に形成されるが、かかる形態に限定されるものではなく、例えば点状、ストライプ状等の規則的あるいはランダムなパターンに形成された粘着剤層であってもよい。また、ここに開示される表面保護フィルムは、ロール状であってもよく、枚葉状であってもよい。
　ここに開示される透明フィルムを支持体として有する表面保護フィルムの典型的な構成例を図１に模式的に示す。この表面保護フィルム１は、透明フィルム（支持体）１０と粘着剤層２０とを備える。透明フィルム１０は、透明な樹脂フィルムからなる基材層１２と、その第一面１２Ａ上に直接設けられた厚さ１μｍ以下の背面層１４とからなる。粘着剤層２０は、透明フィルム１０のうち背面層１４とは反対側の表面に設けられている。表面保護フィルム１は、この粘着剤層２０を被着体（保護対象、例えば偏光板等の光学部品の表面）に貼り付けて使用される。使用前（すなわち、被着体への貼付前）の保護フィルム１は、典型的には図２に示すように、粘着剤層２０の表面（被着体への貼付面）が、少なくとも粘着剤層２０側が剥離面となっている剥離ライナー３０によって保護された形態であり得る。あるいは、表面保護フィルム１がロール状に巻回されることにより透明フィルム１０の背面（背面層１４の表面）に粘着剤層２０が当接してその表面が保護された形態であってもよい。
　ここに開示される透明フィルムの基材層は、各種の樹脂材料を透明なフィルム状に成形してなる樹脂フィルム（基材フィルム）であり得る。上記樹脂材料としては、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性、等方性、などのうち一または二以上の特性に優れた基材フィルムを構成し得るものが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の、ポリエステル系ポリマー；ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等の、セルロース系ポリマー；ポリカーボネート系ポリマー；ポリメチルメタクリレート等の、アクリル系ポリマー；等をベース樹脂（樹脂成分のなかの主成分、すなわち５０質量％以上を占める成分）とする樹脂材料から構成された樹脂フィルムを、上記基材層として好ましく用いることができる。上記樹脂材料の他の例としては、ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン共重合体等の、スチレン系ポリマー；ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ないしノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン－プロピレン共重合体等の、オレフィン系ポリマー；塩化ビニル系ポリマー；ナイロン６、ナイロン６，６、芳香族ポリアミド等の、アミド系ポリマー；等をベース樹脂とするものが挙げられる。ベース樹脂の他の例として、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー等が挙げられる。上述したポリマーの二種以上のブレンド物からなる基材層であってもよい。上記基材層は、光学特性（位相差等）の異方性が少ないほど好ましい。特に、光学部品用表面保護フィルムの支持体として用いられる透明フィルムでは、基材層の光学的異法性を少なくすることが有益である。基材層は、単層構造であってもよく、組成の異なる複数の層が積層された構造であってもよい。典型的には単層構造である。
　基材層の厚さは目的に応じて適宜選択できるが、強度や取扱性等の作業性と、コストや外観検査性等との兼ね合いから、通常は１０μｍ～２００μｍ程度とすることが適当であり、１５μｍ～１００μｍ程度とすることが好ましく、２０μｍ～７０μｍとすることがより好ましい。
　基材層の屈折率は、通常は１．４３～１．６程度とすることが適当であり、１．４５～１．５程度とすることが好ましい。また、基材の透明性の観点から、基材層は７０％～９９％の光線透過率を有することが好ましく、該透過率が８０％～９７％（例えば８５％～９５％）であることがより好ましい。
　上記基材層を構成する樹脂材料には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止成分、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）等の各種添加剤が配合されていてもよい。基材層の第一面（背面層が設けられる側の表面）には、例えば、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、酸処理、アルカリ処理、下塗り剤の塗布等の、公知または慣用の表面処理が施されていてもよい。このような表面処理は、例えば、基材層と背面層との密着性を高めるための処理であり得る。基材層の表面にヒドロキシル基（－ＯＨ基）等の極性基が導入されるような表面処理を好ましく採用し得る。また、ここに開示される表面保護フィルムにおいて、該表面保護フィルムを構成する透明フィルムは、その基材層の第二面（粘着剤層が形成される側の表面）に上記と同様の表面処理が施されていてもよい。かかる表面処理は、透明フィルム（支持体）と粘着剤層との密着性（粘着剤層の投錨性）を高めるための処理であり得る。
　ここに開示される透明フィルムは、上記基材層の片面（第一面）に、厚さ１μｍ以下（典型的には０．０２μｍ～１μｍ）の背面層を有する。該透明フィルムは、後述するスクラッチ試験により測定される上記背面層の破壊開始荷重が５０ｍＮ以上である。かかる破壊開始荷重を満たす透明フィルムは、耐スクラッチ性に優れる。例えば、後述する耐スクラッチ性評価において、目視で背面層の脱落屑が認められない。したがって、表面保護フィルム（特に、偏光板その他の光学部品の製造や搬送の際に用いられる表面保護フィルム）の支持体として好適である。破壊開始荷重の上限は特に限定されないが、他の特性（印字性、背面剥離力、光線透過率等）とのバランスを考慮して、通常は破壊開始荷重を３００ｍＮ以下（例えば１５０ｍＮ以下）とすることが適当である。ここに開示される透明フィルムの好ましい一態様では、上記破壊開始荷重が５０ｍＮ～３００ｍＮ（例えば５０ｍＮ～１５０ｍＮ）である。
　上記破壊開始荷重は、例えば、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、先端曲率半径１０μｍの円錐型ダイヤモンド製圧子を用いて０～３００ｍＮまで荷重を増加させつつ透明フィルムの背面（すなわち背面層の表面）を一方向に擦過（スクラッチ）し、そのスクラッチ痕上の破壊開始点の長さが２μｍより大きくなった箇所に対応する荷重として求められる（より具体的な測定方法については、後述する実験例参照）。上記条件で得られたスクラッチ痕の一例を図３に示す。
　上記透明フィルムを構成する背面層の摩擦係数は０．４以下である。このことによって、背面層に荷重（スクラッチ傷を生じさせるような荷重）が加わった場合に、その荷重を背面層の表面に沿って受け流し、該荷重による摩擦力を軽減することができる。したがって、上記摩擦力によって背面層が凝集破壊したり、背面層が基材層から剥がれたり（界面破壊）してスクラッチ傷を生じる事象を防止することができる。摩擦係数の下限は特に限定されないが、他の特性（印字性、背面剥離力、光線透過率等）とのバランスを考慮して、通常は摩擦係数を０．１以上（典型的には０．１以上０．４以下）とすることが適当であり、０．１５以上（典型的には０．１５以上０．４以下）とすることが好ましい。
　上記摩擦係数としては、例えば、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、透明フィルムの背面（すなわち背面層の表面）を垂直荷重４０ｍＮで擦過して求められる値を採用することができる（より具体的な測定方法については、後述する実験例参照）。上記摩擦係数が実現されるように摩擦係数を低下させる（調整する）手法としては、背面層に各種滑剤（レベリング剤等）を含有させる方法、架橋剤の添加や成膜条件の調整により背面層の架橋密度を高める方法、等を適宜採用することができる。
　ここに開示される技術の好ましい一態様では、透明フィルムを構成する背面層の厚さが１μｍ以下であるという構造上の特徴から、このように薄い背面層を備える透明フィルムにおいて特に効果的な耐スクラッチ性向上手法を採用する。すなわち、背面層がある程度（例えば５μｍ以上）の厚さを有する場合には、該背面層の硬度を高くすることにより上記破壊開始荷重を向上させ（換言すれば、荷重に耐えうる強度の層を形成し）、耐スクラッチ性を高めることができる。ところが本発明者は、背面層の厚さが１μｍ以下の透明フィルムでは、上記技術思想をそのまま適用したのでは耐スクラッチ性の向上が的確に達成されないことを見出した。これは、背面層が薄い構造の透明フィルムでは、該背面層に加わった荷重が基材層に及んで該基材層を変形させやすいためと考えられる。
　本発明者は、薄い背面層を備える透明フィルムについて、該背面層の破壊挙動を詳細に検討した結果、かかる構造において基材層を変えずに薄い背面層の硬度だけを高くすると、上記荷重に対する基材層の変形に背面層の変形が追従できず、このため基材層と背面層との間で密着不良が生じて破壊開始荷重が低下することを見出した。そして、かかる事象を防止して耐スクラッチ性を向上させるためには、背面層の塑性指数Ｐｓと基材層の塑性指数Ｐｂとの比として定義される塑性指数比（Ｐｓ／Ｐｂ）を１．５以上とすることが有効であることを見出したのである。ここで、上記塑性指数Ｐｓ，Ｐｂは、例えば、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、先端曲率半径０．１μｍのバーコピッチ（三角錐）型ダイヤモンド製圧子を垂直に押し込んで深さ１０ｎｍ付近の押込み弾性率および硬度を測定し、上記弾性率の測定値を硬度の測定値で除すことにより算出することができる（より具体的な測定例については、後述する実験例参照）。この塑性指数が高いほど、荷重に対して変形しやすいといえる。すなわち、Ｐｓ／Ｐｂが１．５以上であるということは、背面層が基材層の変形に十分追従し得る変形性を備えていることを意味する。Ｐｓ／Ｐｂを２以上とすることにより、より良好な耐スクラッチ性が実現され得る。Ｐｓ／Ｐｂの上限は特に限定されないが、他の特性（摩擦係数等）とのバランスを考慮して、通常は５０以下とすることが適当である。好ましい一態様では、Ｐｓ／Ｐｂが１．５以上３以下である。他の好ましい一態様として、Ｐｓ／Ｐｂが１．５以上５０以下（例えば１０以上５０以下、より好ましくは２０以上５０以下）であってもよい。これら好ましいＰｓ／Ｐｂの値は、例えば、基材層がポリエステル系樹脂材料（典型的には、ＰＥＴ系樹脂材料）からなる透明フィルムに好ましく適用され得る。なお、一般的なＰＥＴフィルムの塑性指数は概ね１０～２０程度である。
　ここに開示される好ましい塑性指数比（Ｐｓ／Ｐｂ）および摩擦係数をいずれも満たすように構成された透明フィルムによると、上述した好ましい破壊開始荷重が容易に達成され得る。このような透明フィルムは、その背面に受けた摩擦力に対し、上記摩擦係数を有することにより該摩擦力を効率よく軽減し得ることと、上記塑性指数比を有することにより上記摩擦力による基材層の変形に背面層が十分追従し得ることとが相俟って、特に高い耐スクラッチ性を示すものとなり得る。したがって、かかる透明フィルムは、表面保護フィルムの支持体として好適である。
　上記背面層は、該背面層に粘着テープを貼り付けて剥離速度０．３ｍ／分、剥離角度１８０度の条件で剥離して測定される剥離力（背面剥離力）が２Ｎ／１９ｍｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／１９ｍｍ以上であることがより好ましい。ここに開示される技術を表面保護フィルムに適用する場合には、上記剥離力を有することが特に有意義である。剥離力が低すぎると、上記剥離層に粘着テープを貼り付けて被着体から表面保護フィルムを除去する際の作業性が低下しがちとなる場合がある。剥離力の上限は特に限定されないが、他の特性（摩擦係数等）とのバランスを考慮し、またロール状に巻き取った後に巻き戻す場合に自背面に粘着剤が付着する（糊残り）事象を防止するために、通常は１０Ｎ／１９ｍｍ以下とすることが好ましく、例えば６Ｎ／１９ｍｍ以下とするとよい。ここに開示される技術の好ましい一態様では、上記背面剥離力が２～１０Ｎ／１９ｍｍ（より好ましくは３～６Ｎ／１９ｍｍ）である。なお、上記剥離力は、例えば日東電工社製の片面粘着テープ、商品名「Ｎｏ．３１Ｂ」を用いて、２３℃、５０％ＲＨの環境下において測定することにより得られる（より具体的な測定方法については、後述する実験例参照）。
　ここに開示される技術における印字性とは、油性インキにより（例えば、油性マーキングペンを用いて）容易に印字できる性質を指す。表面保護フィルムを利用した被着体（例えば光学部品）の加工や搬送等の過程においては、保護対象たる被着体の識別番号等を表面保護フィルムに記載して表示したいとの要請がある。したがって、耐スクラッチ性に加えて印字性にも優れた透明フィルムおよび該透明フィルムを備えた表面保護フィルムが好ましい。例えば、溶剤がアルコール系であって顔料を含むタイプの油性インキに対して高い印字性を有することが好ましい。また、印字されたインキが擦れや転着により取れにくい（すなわち、印字密着性に優れる）ことが好ましい。上記印字性の程度は、例えば、後述する印字性評価により把握することができる。
　背面層を構成する樹脂の材質は、ここに開示される好ましい破壊開始荷重および摩擦係数（より好ましくは、さらに塑性指数比）を実現し得るように適宜選択することができる。耐スクラッチ性に優れ、十分な強度を有する層を形成可能であり、且つ光線透過性に優れた樹脂を選択することが好ましい。かかる樹脂は、熱硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂、二液混合型樹脂等の、各種のタイプの樹脂であり得る。
　熱硬化型樹脂の具体例としては、ポリシロキサン系、ポリシラザン系、ポリウレタン系、アクリル－ウレタン系、アクリル－スチレン系、フッ素樹脂系、アクリルシリコン系、アクリル系、ポリエステル系、ポリオレフィン系等をベース樹脂とするものが挙げられる。これらのうち、ポリウレタン系、アクリル－ウレタン系、アクリル－スチレン系等の熱硬化型樹脂は、高い弾性を有し、ここに開示される好ましい塑性指数比を有する層を形成しやすいという点で好ましい。また、ポリシロキサン系、ポリシラザン系等の熱硬化型樹脂は、高硬度の層を形成しやすいという点で好ましい。また、フッ素樹脂系の熱硬化型樹脂は、分子構造中に滑り成分を含有し、ここに開示される好ましい摩擦係数を有する層を形成しやすいという点で好ましい。ソフトセグメントとハードセグメントとを有する樹脂が好ましい。ここで、ソフトセグメントとは柔軟な主鎖構造ないし特性を有する樹脂成分をいい、ハードセグメントとは剛直な（少なくとも上記ソフトセグメントよりも剛直な）主鎖構造ないし特性を有する樹脂成分をいう。後述するサンプルＡ－４～Ａ－１０において背面層の形成に使用した熱硬化型樹脂は、いずれも、ソフトセグメントとハードセグメントとを有する樹脂に該当する。また、樹脂成分が水系溶媒に分散したエマルション形態の樹脂を好ましく使用し得る。上記エマルション形態によれば、分子量が大きく主鎖が長い樹脂成分であっても、エマルション粒子として水系媒体に分散させることにより、容易に粘度や濃度を調節することができる。かかる樹脂成分は、塑性変形性に優れた塗膜を形成するのに適している。したがって、エマルション形態の樹脂（例えば熱硬化型樹脂）によると、上述した好ましい塑性指数比を示す（塑性指数比の高い）背面層が好適に実現され得る。
　紫外線硬化型樹脂の具体例としては、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン系、アミド系、シリコーン系、エポキシ系等の各種の樹脂の、モノマー、オリゴマー、ポリマーおよびこれらの混合物が挙げられる。紫外線硬化性がよく高硬度の層を形成しやすいことから、紫外線重合性の官能基を一分子中に２個以上（より好ましくは３個以上、例えば３～６個程度）有する多官能モノマーおよび／またはそのオリゴマーを含む紫外線硬化型樹脂を好ましく採用し得る。上記多官能モノマーとしては、多官能アクリレート、多官能メタアクリレート等のアクリル系モノマーを好ましく用いることができる。なお、基材層との密着性の観点からは、紫外線硬化型樹脂よりも熱硬化型樹脂を用いることが有利である。
　背面層の厚さは、例えば凡そ０．０２μｍ～１μｍとすることができ、好ましくは凡そ０．０５μｍ～０．５μｍ（例えば０．０５μｍ～０．２μｍ）である。背面層の厚さが大きすぎると、該背面層に起因して着色やカール等の外観品位が低下しやすくなる場合がある。背面層の厚さが小さすぎると、所望の耐スクラッチ性を実現することが困難となる。なお、ここに開示される透明フィルムまたは表面フィルムを構成する層（例えば背面層）の厚さは、あらかじめ背面層に重金属染色を施した後に、その透明フィルムを断面方向に切削して面出しをしたサンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等により高分解能観察する手法で把握することができる。この手法は、厚さが凡そ０．０１μｍ以上の層に対して好ましく適用され得る。さらに薄い層に対しては、各種の厚み検出装置（たとえば、表面粗さ計、干渉厚み計、赤外分光測定機、各種Ｘ線回折装置等）と、電子顕微鏡観察により把握される厚みとの相関につき、検量線を作成して計算を行うことにより、その凡その厚みを算出することができる。また、ＴＥＭを用いることにより、断面方向の層構成（積層構造における層数および各層の厚み）を観察できる場合もある。また、各層がいずれも凡そ０．１μｍ以上の厚みを有する場合には、干渉厚み計により層構成を調べることもできる。
　ここに開示される技術における背面層には、必要に応じて、滑剤（レベリング剤等）、帯電防止成分、架橋剤、酸化防止剤、着色剤（顔料、染料等）、流動性調整剤（チクソトロピー剤、増粘剤等）、造膜助剤、触媒（例えば、紫外線硬化型樹脂を含む組成における紫外線重合開始剤）、等の添加剤を含有させることができる。架橋剤としては、一般的な樹脂の架橋に用いられるイソシアネート系、エポキシ系、メラミン系等の架橋剤を適宜選択して用いることができる。基材層の表面に存在し得るヒドロキシル基と結合して密着性を向上させ得ることから、例えばイソシアネート系の架橋剤を好ましく採用し得る。特に、ヒドロキシル基が導入されるような表面処理（例えばコロナ処理）が施された基材層上に背面層を形成する場合には、イソシアネート系架橋剤の使用が効果的である。
　上記背面層は、上記樹脂成分および必要に応じて使用される添加剤が適当な溶媒に分散または溶解した液状組成物を上記基材層に付与することを含む手法によって好適に形成され得る。例えば、上記液状組成物（背面層形成用組成物）を基材層に塗布して乾燥させ、必要に応じて硬化処理（熱処理、紫外線処理など）を行う手法を好ましく採用し得る。上記組成物の固形分は、例えば０．１～１０質量％程度とすることができ、通常は０．５～５％程度とすることが適当である。固形分が高すぎると、薄く均一な背面層を形成し難くなる場合がある。
　上記背面層形成用組成物を構成する溶媒は、有機溶剤、水、またはこれらの混合溶媒であり得る。上記有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジオキサン、シクロヘキサノン、ｎ－ヘキサン、トルエン、キシレン、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール等から選択される一種または二種以上を用いることができる。ここに開示される技術では、環境負荷軽減等の観点から、上記背面層形成用組成物を構成する溶媒が水系溶媒であることが好ましい。ここで「水系溶媒」とは、水、または水を主成分（５０体積％以上を占める成分）とする混合溶媒をいう。かかる水系混合溶媒を構成する水以外の成分としては、親水性溶媒が好ましく用いられる。例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノール、ｎ－アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ－アミルアルコール、ｔｅｒｔ－アミルアルコール、１－エチル１－プロパノール、２－メチル１－ブタノール、ｎ－ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類から選択される一種または二種以上を好ましく採用することができる。
　背面層に滑剤を含有させる場合、その滑剤としては、一般的なフッ素系またはシリコーン系の滑剤を好ましく用いることができる。シリコーン系滑剤の使用が特に好ましい。シリコーン系滑剤の具体例としては、ポリジメチルシロキサン、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、ポリメチルアルキルシロキサン等が挙げられる。アリール基やアラルキル基を有するフッ素化合物またはシリコーン化合物を含む滑剤（印字性のよい樹脂フィルムを与え得ることから、印字性滑剤と呼ばれることもある。）を用いてもよい。また、架橋性反応基を有するフッ素化合物またはシリコーン化合物を含む滑剤（反応性滑剤）を用いてもよい。
　滑剤の添加量は、背面層を構成する樹脂成分１００質量部当たり凡そ２５質量部以下（典型的には０．０１～２５質量部）とすることができ、通常は凡そ１５質量部以下（典型的には０．０２～１５質量部）とすることが好ましく、例えば凡そ０．５～１５質量部とすることができ、凡そ１～１０質量部とすることがより好ましい。滑剤の添加量が多すぎると、印字性が不足しがちとなったり、背面層の光線透過性が低下傾向となったりすることがあり得る。
　このような滑剤は、背面層の表面にブリードして該表面に滑り性を付与し、これにより摩擦係数を低下させるものと推察される。したがって、滑剤の適切な使用により、摩擦係数の低下を通じて耐スクラッチ性を向上させることができる。上記滑剤は、背面層の表面張力を均一化し、厚さむらの低減や干渉縞の軽減にも寄与し得る。このことは、光学部材用の表面保護フィルムにおいて特に有意義である。また、背面層を構成する樹脂成分が紫外線硬化型樹脂である場合、これにフッ素系またはシリコーン系の滑剤を添加すると、背面層形成用組成物を基材に塗布して乾燥させる際に該滑剤が塗膜表面（空気との界面）にブリードし、これにより紫外線照射時に酸素による硬化阻害が抑制されて、背面層の最表面においても紫外線硬化型樹脂を十分に硬化させることができる。
　上記帯電防止成分は、透明フィルムまたは該フィルムを用いてなる表面保護フィルムの帯電を防止する作用を有する成分である。背面層に帯電防止成分を含有させる場合、その帯電防止成分としては、例えば、有機または無機の導電性物質、各種の帯電防止剤、等を用いることができる。なかでも有機導電性物質の使用が好ましい。かかる帯電防止成分を含有することにより帯電防止性が付与された背面層を備える透明フィルムは、液晶セルや半導体装置等のように静電気を嫌う物品の加工または搬送過程等において使用される表面保護フィルムとして好適である。
　上記有機導電性物質としては、各種の導電性ポリマーを好ましく用いることができる。かかる導電性ポリマーの例としては、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリエチレンイミン、アリルアミン系重合体等が挙げられる。このような導電性ポリマーは、一種を単独で使用してもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。また、他の帯電防止成分（無機導電性物質、帯電防止剤等）と組み合わせて用いてもよい。有機導電性物質（典型的には導電性ポリマー）の使用量は、背面層を構成する樹脂成分１００質量部に対して例えば０．２～２０質量部程度とすることができ、通常は１～１０質量部程度とすることが適当である。
　かかる導電性ポリマーとしては、水溶液または水分散液の形態のものを好ましく使用し得る。例えば、親水性官能基を有する導電性ポリマー（分子内に親水性官能基を有するモノマーを共重合させる等の手法により合成され得る。）を水に溶解または分散させることにより、該導電性ポリマーの水溶液または水分散液を調製することができる。上記親水性官能基としては、スルホ基、アミノ基、アミド基、イミノ基、ヒドロキシル基、メルカプト基、ヒドラジノ基、カルボキシル基、四級アンモニウム基、硫酸エステル基（－Ｏ－ＳＯ３Ｈ）、リン酸エステル基（例えば－Ｏ－ＰＯ（ＯＨ）２）等が例示される。かかる親水性官能基は、塩を形成していてもよい。水溶液または水分散液形態のポリアニリンスルホン酸の市販品の例としては、三菱レイヨン社製の商品名「ａｑｕａ－ＰＡＳＳ」が挙げられる。また、水溶液または水分散液形態のポリチオフェンの市販品の例としては、ナガセケムテック社製の商品名「デナトロン」シリーズが挙げられる。
　ここに開示される技術において好ましく採用し得る導電性ポリマーとして、ポリアニリンおよびポリチオフェンが例示される。ポリアニリンとしては、ポリスチレン換算の重量平均分子量（以下、「Ｍｗ」と表記する。）が５０×１０４以下であるものが好ましく、３０×１０４以下がより好ましい。ポリチオフェンとしては、Ｍｗが４０×１０４以下であるものが好ましく、３０×１０４以下がより好ましい。また、これら導電性ポリマーのＭｗは、通常は０．１×１０４以上であることが好ましく、より好ましくは０．５×１０４以上である。かかるＭｗを有する導電性ポリマーは、水溶液または水分散液の形態に調製しやすいという点からも好ましい。
　上記無機導電性物質としては、例えば、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化チタン、酸化亜鉛、インジウム、錫、アンチモン、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム、チタン、鉄、コバルト、ヨウ化銅、およびそれらの合金または混合物からなる微粒子を用いることができる。ＩＴＯ（酸化インジウム／酸化スズ）、ＡＴＯ（酸化アンチモン／酸化スズ）等の微粒子を用いてもよい。該微粒子の平均粒子径は、通常、概ね０．１μｍ以下（典型的には０．０１μｍ～０．１μｍ）であることが好ましい。このような無機導電性物質（無機導電材）は、一種を単独で使用してもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。また、他の帯電防止成分と組み合わせて用いてもよい。無機導電性物質の使用量は、背面層を構成する樹脂成分１００質量部に対して例えば５～５００質量部程度とすることができ、通常は１０～５００質量部（例えば１００～５００質量部）程度とすることが適当である。
　上記帯電防止剤の例としては、カチオン型帯電防止剤、アニオン型帯電防止剤、両性イオン型帯電防止剤、ノニオン型帯電防止剤、上記カチオン型、アニオン型、両性イオン型のイオン導電性基を有する単量体を重合もしくは共重合して得られたイオン導電性重合体、等が挙げられる。このような帯電防止剤は、一種を単独で使用してもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。また、他の帯電防止成分と組み合わせて用いてもよい。帯電防止剤の使用量は、背面層を構成する樹脂成分１００質量部に対して例えば凡そ０．５～５０質量部とすることができ、通常は１～３０質量部とすることが適当である。
　カチオン型帯電防止剤の例としては、第４級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、第１、第２または第３級アミノ基等のカチオン性官能基を有するものが挙げられる。より具体的には：アルキルトリメチルアンモニウム塩、アシロイルアミドプロピルトリメチルアンモニウムメトサルフェート、アルキルベンジルメチルアンモニウム塩、アシル塩化コリン、ポリジメチルアミノエチルメタクリレート等の４級アンモニウム基を有するアクリル系共重合体；ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムクロライド等の、４級アンモニウム基を有するスチレン共重合体；ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド等の、４級アンモニウム基を有するジアリルアミン共重合体；等が例示される。
　アニオン型帯電防止剤の例としては、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、ホスホン酸塩、リン酸エステル塩等のアニオン性官能基を有するものが挙げられる。より具体的には、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルエトキシ硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩、スルホン酸基含有スチレン共重合体、等が例示される。
　両性イオン型帯電防止剤の例としては、アルキルベタインおよびその誘導体、イミダゾリンおよびその誘導体、アラニンおよびその誘導体が挙げられる。より具体的には、アルキルベタイン、アルキルイミダゾリウムベタイン、カルボベタイングラフト共重合体、等が例示される。
　ノニオン型帯電防止剤の例としては、アミノアルコールおよびその誘導体、グリセリンおよびその誘導体、ポリエチレングリコールおよびその誘導体が挙げられる。より具体的には、脂肪酸アルキロールアミド、ジ（２－ヒドロキシエチル）アルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、脂肪酸グリセリンエステル、ポリオキシエチレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンジアミン、ポリエーテルとポリエステルとポリアミドからなる共重合体、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等が例示される。
　なお、透明フィルムに帯電防止性を付与する方法としては、上述のように背面層に帯電防止成分を含有させる方法に代えて、あるいは該方法に加えて、基材層に帯電防止成分を含有させる方法、基材層の第一面および／または第二面に帯電防止層を設ける方法、等を採用することができる。
　基材層に帯電防止成分を含有させる方法は、例えば、帯電防止成分が配合された（練り込まれた）樹脂材料をフィルム状に成形して基材層を構成することにより好ましく行われ得る。かかる方法に使用する帯電防止成分としては、背面層に含有させる帯電防止成分として上記で例示した材料と同様のもの等を採用することができる。かかる帯電防止成分の配合量は、例えば、基材層の総質量に対して凡そ２０質量％以下（典型的には０．０５～２０質量％）とすることができ、通常は、０．０５～１０質量％の範囲とすることが適当である。帯電防止成分の練り込み方法としては、基材層形成用の樹脂材料に該帯電防止剤を均一に混合できる方法であれば特に限定されず、例えば、加熱ロール、バンバリーミキサー、加圧ニーダー、二軸混練機等を用いて混練する方法が挙げられる。
　基材層の第一面（背面側、すなわち基材層と背面層との間）および／または第二面（粘着剤層側）に帯電防止層を設ける方法は、帯電防止成分と必要に応じて使用される樹脂成分とを含む帯電防止用コート剤を基材層（好ましくは、予め成形された樹脂フィルム）に塗布することにより好ましく行われ得る。帯電防止成分としては、背面層に含有させる帯電防止成分として上記で例示した材料と同様のもの等を採用することができる。導電性ポリマーまたは帯電防止剤の使用が好ましい。帯電防止用コート剤に用いられる樹脂成分としては、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリビニル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の汎用樹脂を用いることができる。また、帯電防止用コート剤には、上記樹脂成分の架橋剤として、メチロール化あるいはアルキロール化したメラミン系、尿素系、グリオキザール系、アクリルアミド系等の化合物、エポキシ化合物、イソシアネート系化合物等を含有させてもよい。なお、高分子型の帯電防止成分（典型的には導電性ポリマー）の場合には、樹脂成分の使用を省略してもよい。
　帯電防止用コート剤を塗布する方法としては、公知の塗布方法を適宜用いることができる。具体例としては、ロールコート法、グラビアコート法、リバースコート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、含浸法およびカーテンコート法が挙げられる。帯電防止層の厚みは、通常、凡そ０．０１μｍ～１μｍとすることが適当であり、凡そ０．０１５μｍ～０．１μｍ程度が好ましい。
　ここに開示される技術の好ましい一態様では、上記背面層が基材層の第一面上に直接設けられている。かかる構成の透明フィルムは、基材層と背面層との密着性に優れることから、上述した好ましい破壊開始荷重を満たすものとなりやすいので好ましい。したがって、基材層の表面に上記帯電防止層を設ける場合には、該帯電防止層を基材層の第二面のみに設けることが好ましい。
　ここに開示される表面保護フィルムを構成する粘着剤層としては、表面保護フィルムに適した性質（被着体表面に対する剥離力、非汚染性等）を備える粘着剤層を形成可能な粘着剤組成物を用いて好適に形成することができる。例えば、かかる粘着剤組成物を基材層に直接付与して乾燥または硬化させることで粘着剤層を形成する方法（直接法）；剥離ライナーの表面（剥離面）に粘着剤組成物を付与して乾燥または硬化させることで該表面上に粘着剤層を形成し、この粘着剤層を基材層に貼り合わせて該粘着剤層を基材層に転写する方法（転写法）；等を採用することができる。粘着剤層の投錨性の観点から、通常は上記直接法を好ましく採用し得る。粘着剤組成物の付与（典型的には塗布）に際しては、ロールコート法、グラビアコート法、リバースコート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、ダイコーターによるコート法等の、粘着シートの分野において従来公知の各種方法を適宜採用することができる。特に限定するものではないが、粘着剤層の厚みは、例えば凡そ３μｍ～１００μｍ程度とすることができ、通常は凡そ５μｍ～５０μｍ程度が好ましい。なお、ここに開示される表面保護フィルムを得る方法としては、予め背面層が設けられた基材層（すなわち透明フィルム）に上記粘着剤層を形成する方法、および基材層上に粘着剤層を設けた後に背面層を形成する方法、のいずれも採用可能である。通常は、透明フィルムに粘着剤層を設ける方法が好ましい。
　ここに開示される表面保護フィルムは、必要に応じて、粘着面（粘着剤層のうち被着体に貼り付けられる側の面）を保護する目的で、該粘着面に剥離ライナーを貼り合わせた形態（剥離ライナー付き表面保護フィルムの形態）で提供され得る。剥離ライナーを構成する基材としては、紙、合成樹脂フィルム等を使用することができ、表面平滑性に優れる点から合成樹脂フィルムが好適に用いられる。例えば、基材層と同様の樹脂材料からなる樹脂フィルムを、剥離ライナーの基材として好ましく用いることができる。剥離ライナーの厚みは、例えば凡そ５μｍ～２００μｍとすることができ、通常は凡そ１０μｍ～１００μｍ程度が好ましい。剥離ライナーのうち粘着剤層に貼り合わされる面には、従来公知の離型剤（例えば、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系、脂肪酸アミド系等）あるいはシリカ粉等を用いて、離型または防汚処理が施されていてもよい。
　以下、本発明に関連するいくつかの実験例を説明するが、本発明をかかる具体例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明中の「部」および「％」は、特に断りがない限り質量基準である。また、以下の説明中の各特性は、それぞれ次のようにして測定または評価した。
１．破壊開始荷重
　破壊開始荷重の測定装置としては、ＣＳＭ　ＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＳＡ社製のナノスクラッチテスターを使用した。各表面保護フィルムサンプルの粘着面をスライドガラスに貼り付け、背面層を上向きにして、上記測定装置のステージに固定した。そして、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下、円錐型のダイヤモンド製圧子（先端の曲率半径　１０μｍ）を備えたカンチレバーＳＴ－１５０を用いて、上記装置の連続荷重モードで、０～３００ｍＮまで荷重（スクラッチ荷重）を増加させつつ一方向に擦過するスクラッチ試験を行った。
　上記スクラッチ試験を実施したサンプルを、装置付属の光学顕微鏡（ニコン社製）を用いて、対物レンズ２０倍でスクラッチ痕を表面観察した。そして、図４に示すように、スクラッチ痕上において背面層がスクラッチ方向に２μｍよりも長く剥離した最初の箇所を破壊開始点とし、その破壊開始点のスクラッチ方向に対する長さ（破壊長さ）の中心に対応するスクラッチ荷重を破壊開始荷重とした。
２．摩擦係数
　２３℃、５０％ＲＨの測定環境下、上記ナノスクラッチテスターの定荷重モード（垂直荷重４０ｍＮ±３ｍＮ）にて、上記同様にしてスライドガラスに貼り付けた各サンプルの表面（背面層側）を５ｍｍの長さで擦過し、このときの摩擦係数の平均値を背面層の摩擦係数とした。なお、摩擦係数は、摩擦力と、サンプル表面に垂直な方向への荷重の比として算出される（すなわち、摩擦係数＝摩擦力／荷重）。
３．塑性指数
　ＭＴＳシステムズ社製のナノインテンダー、型式「ＤＣＭ　ＳＡ２」を用いて塑性指数を評価した。すなわち、上記と同様にして各サンプルをスライトガラスに貼り付け、その背面層が上向きとなるようにステージ上に固定した。測定は、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、バーコピッチ（三角錐）型のダイヤモンド製圧子（先端の曲率半径　０．１μｍ）を用いて、最大深さ５００ｎｍまで垂直に押し込み、深さ１０ｎｍ付近の押込み弾性率（Ｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎ　Ｍｏｄｕｌｕｓ）および硬度（Ｈａｒｄｎｅｓｓ）を測定した。そして、上記弾性率の測定値を硬度の測定値で除して塑性指数を算出した（すなわち、塑性指数＝弾性率／硬度）。
４．塑性指数比
　各サンプル（基材上に背面層が設けられている。）につき、上記３．により求めた塑性指数Ｐｓを、当該サンプルを構成する基材（背面層を有しない基材）の塑性指数Ｐｂで除して塑性指数比を算出した（すなわち、塑性指数比＝Ｐｓ／Ｐｂ）。
５．剥離力測定
　各表面保護フィルムサンプルを幅７０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットしたものを被着体とした。片面粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ）を幅１９ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットし、該粘着テープの粘着面を上記被着体の背面層上に、０．２５ＭＰａの圧力、０．３ｍ／分の速度で圧着した。これを２３℃、５０％ＲＨの環境下に３０分間放置した後、同環境下で万能引張試験機を用いて上記被着体から上記粘着テープを剥離速度０．３ｍ／分、剥離角度１８０度の条件で剥離し、このときの剥離力を測定した。
６．耐スクラッチ性評価
　上記同様にして各サンプルをスライドガラスに貼り付け、２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、コイン（新品の１０円玉を使用した。）の縁を用いて精密天秤上で各サンプルを荷重３００ｇで擦過した。そのスクラッチ痕を光学顕微鏡にて観察し、背面層の脱落屑の存在が確認された場合を×、該脱落屑の存在が確認されなかった場合を○評価とした。
７．基材密着性
　背面層形成用の組成物に少量の青色顔料を混ぜて各サンプルを作製した。２３℃、５０％ＲＨの測定環境下において、それらのサンプルの背面層形成側表面に、縦横各１ｍｍの間隔で１０マス×１０マス（合計１００マス）の切りキズをつけ、その上から片面粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ、幅１９ｍｍ）を上記剥離力測定と同条件で圧着した後、該片面粘着テープを手で剥離する碁盤目剥離試験を実施した。その碁盤目試験において、５０マス以上の脱落が見られた場合を１点、脱落が１１マス以上４９マス以下の場合を２点、脱落が１０マス以下の場合を３点評価とした。
８．印字性（印字密着性）評価
　２３℃、５０％ＲＨの測定環境下で、シャチハタ社製Ｘスタンパーを用いて背面層上に印字を施した。その印字の上からニチバン社製のセロハン粘着テープ（品番Ｎｏ．４０５、幅１９ｍｍ）を貼り付け、次いで剥離速度３０ｍ／分、剥離角度１８０度の条件で剥離した。目視評価により、印字面積の５０％以上が剥離された場合を×、印字面積の２５％を超えて５０％未満が剥離された場合を△、印字面積の７５％以上が剥離されずに残った場合を○評価とした。
９．白化、ムラ評価
　白化評価：ヘイズメーター（村上色彩技術研究所製、型式「ＨＭ－１５０」）にて各サンプルのヘイズ値を測定し、ヘイズ値５以下を合格とした。
　ムラ評価：明室にてサンプルの外観を目視評価し、スジなどの外観異常が認められない場合を合格とした。
　上記白化、ムラの両評価ともに合格であったサンプルは白化・ムラを○とし、いずれか一方の評価が不合格であった場合は△、両方とも不合格であった場合は×評価とした。
１０．カール評価
　各サンプルを１００ｍｍ四方のサイズにカットし、４０℃、９０％ＲＨの環境下に１日保管した。これを水平な平面上に背面層が上面になる向きで静置し、上記平面からサンプルの端部がカールして浮いた高さを計測した。最も大きく浮いた部分の高さ（最大浮き高さ）が３ｍｍ以下の場合を○、最大浮き高さが３ｍｍを超える場合を×評価とした。
　＜実験例１＞
　　（サンプルＡ－１）
　ウレタンアクリレート系紫外線硬化型樹脂（日本合成化学社製、商品名「紫光ＵＶ－１７００Ｂ」；以下、「樹脂Ｒ１」と表記することもある。）と、ラジカル重合開始剤（チバガイギー社製、商品名「ダロキュア１１７３」）とを、固形分の質量比が１００：４となるように混合し、トルエンを主成分とする溶媒に溶解して、固形分濃度３０％のコート液Ｂ－１を調製した。
　基材としては、片面にコロナ処理が施された厚さ３８μｍの透明なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（以下、「基材Ｆ１」と表記することもある。）を使用した。この基材Ｆ１の片面（コロナ処理面）に上記コート液Ｂ－１を、乾燥後の厚みが８μｍ（ＴＥＭ観察による。以下同じ。）となるように塗布し、紫外線を照射する硬化処理を行って背面層を形成した。上記紫外線の照射は、メタルハライドランプを用いて４５０ｍＪ／ｃｍ２の条件で行った。このようにして、基材Ｆ１の片面（コロナ処理面）に背面層が設けられた透明フィルムＣ－１を得た。
　ＰＥＴフィルムの片面にシリコーン系剥離処理剤による剥離処理が施された離型シートを用意し、該離型シートの剥離面（剥離処理が施された面）上に厚さ２５μｍのアクリル系粘着剤層を形成した。その粘着剤層を透明フィルムＣ－１の他方の面（背面層が設けられていない面）に転写して、表面保護フィルムサンプルＡ－１を作製した。このサンプルＡ－１の塑性指数Ｐｓを上記方法により求めたところ、２２．６であった（弾性率６．６ＧＰａ、硬度０．２９ＧＰａ）。なお、ここで使用したＰＥＴフィルムの塑性指数Ｐｂは１３．６（弾性率４．８ＧＰａ、硬度０．３５ＧＰａ）であった。また、上記ＰＥＴフィルムの屈折率は１．６３であり、光線透過率は８９％であった。
　　（サンプルＡ－２）
　コート液Ｂ－１を上記溶媒でさらに希釈して、固形分濃度１％のコート液Ｂ－２を調製した。このコート液Ｂ－２を乾燥後の厚みが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－１の作製と同様にして透明フィルムＣ－２を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－２を作製した。このサンプルＡ－２の塑性指数Ｐｓは１４．４であった（弾性率４．８ＧＰａ、硬度０．３３ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－３）
　樹脂Ｒ１の固形分１００部当たり５部（固形分換算）の滑剤を配合した点以外はコート液Ｂ－２の調製と同様にして、コート液Ｂ－３を調製した。ここで、滑剤としては、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン系レベリング剤（ＢＹＫ　Ｃｈｅｍｉｅ社製、商品名「ＢＹＫ－３３３」；以下、「滑剤Ｌ１」と標記することもある。）を使用した。このコート液Ｂ－３を乾燥後の厚みが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－１の作製と同様にして透明フィルムＣ－３を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－３を作製した。このサンプルＡ－３の塑性指数Ｐｓは１３．２であった（弾性率４．４ＧＰａ、硬度０．３４ＧＰａ）。
　以上のサンプルにつき、背面層の概略構成を表１に、上述した各種測定および評価の結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　これらの表に示されるように、背面層が８μｍの厚さを有するサンプルＡ－１は良好な耐スクラッチ性を示したが、同じ組成で背面層の厚さを０．１μｍとしたサンプルＡ－２では耐スクラッチ性が不十分であった。これは、背面層の厚みが小さい構成では、基材層に比べて背面層の硬度が高すぎる（したがって塑性指数比が小さすぎる）と、外力（摩擦力）を受けたときに基材層の変形に追従できないことにより破損しやすくなるためと考えられる。また、サンプルＡ－１に比べてＡ－２の摩擦係数が高くなっているのは、摩擦係数の測定において背面層の破損に係る荷重が検出されたためと推察される。滑剤５部を配合したサンプルＡ－３では、Ａ－２に比べて摩擦係数の低下および破壊開始荷重の向上はみられたものの、所望の耐スクラッチ性を実現するには至らなかった。また、滑剤の配合量を増すと白化・ムラが著しくなるため、５部以上の配合は不適当と判断した。
　＜実験例２＞
　　（サンプルＡ－４）
　水分散型のポリウレタン系熱硬化型樹脂（日本ポリウレタン社製、商品名「タケラック　ＷＳ－４１００」；以下、「樹脂Ｒ２」と表記することもある。）を蒸留水で希釈して、固形分濃度２０％のコート液Ｂ－４を調製した。このコート液Ｂ－４を基材Ｆ１の片面（コロナ処理面）に、乾燥後の厚さが８μｍとなるように塗布して熱硬化処理することにより、基材Ｆ１の片面に背面層が設けられた透明フィルムＣ－４を得た。この透明フィルムＣ－４の他方の面に、上記と同様に粘着剤層を転写して、表面保護フィルムサンプルＡ－４を作製した。このサンプルＡ－４の塑性指数Ｐｓは２１．８であった（弾性率３．４ＧＰａ、硬度０．１６ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－５）
　コート液Ｂ－４を蒸留水でさらに希釈して、固形分濃度１％のコート液Ｂ－５を調製した。このコート液Ｂ－５を乾燥後の厚みが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－４の作製と同様にして透明フィルムＣ－５を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－５を作製した。塑性指数Ｐｓは１７．６であった（弾性率４．９ＧＰａ、硬度０．２８ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－６）
　樹脂Ｒ２の固形分１００部当たり５部（固形分換算）の滑剤Ｌ１を配合した点以外はコート液Ｂ－５の調製と同様にして、コート液Ｂ－６を調製した。このコート液Ｂ－６を乾燥後の厚みが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－４の作製と同様にして透明フィルムＣ－６を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－６を作製した。塑性指数Ｐｓは２９．５であった（弾性率２．５ＧＰａ、硬度０．０９ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－７）
　滑剤Ｌ１の配合量を樹脂Ｒ２の固形分１００部当たり１０部（固形分換算）とした点以外はサンプルＡ－６の作製と同様にして透明フィルムＣ－７を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－７を作製した。塑性指数Ｐｓは３７．７であった（弾性率２．１ＧＰａ、硬度０．０５ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－８）
　水分散型のアクリル－スチレン系熱硬化型樹脂（ＤＩＣ社製、商品名「ボンコート（ＶＯＮＣＯＡＴ）ＣＧ－８４９０」；以下、「樹脂Ｒ３」と表記することもある。）を蒸留水で希釈して、固形分濃度３％のコート液Ｂ－８を調製した。このコート液Ｂ－８を基材Ｆ１の片面（コロナ処理面）に、乾燥後の厚さが０．１μｍとなるように塗布して熱硬化処理することにより、基材Ｆ１の片面に背面層が設けられた透明フィルムＣ－８を得た。この透明フィルムＣ－８の他方の面に、上記と同様に粘着剤層を転写して、表面保護フィルムサンプルＡ－８を作製した。このサンプルＡ－８の塑性指数Ｐｓは３６１．７であった（弾性率３．６１ＧＰａ、硬度０．０１ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－９）
　樹脂Ｒ３と、滑剤Ｌ１と、帯電防止成分としての導電性ポリマー（三菱レイヨン社製、重量平均分子量約１５×１０４のポリアニリンスルホン酸の水分散液、商品名「ａｑｕａ－ＰＡＳＳ」；以下、「ＡＳ１」と表記することもある。）とを、固形分の質量比が１００：２：６となるように混合し、蒸留水で希釈して、固形分濃度３％のコート液Ｂ－９を調製した。このコート液Ｂ－９を乾燥後の厚さが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－８の作製と同様にして透明フィルムＣ－９を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－９を作製した。このサンプルＡ－９の塑性指数Ｐｓは２９８であった（弾性率２．７ＧＰａ、硬度０．００９ＧＰａ）。
　　（サンプルＡ－１０）
　樹脂Ｒ３と、滑剤Ｌ１と、帯電防止成分としての導電性フィラー（多木化学社製の酸化スズゾル、商品名「セラメース　Ｓ－８」；以下、「ＡＳ２」と表記することもある。）とを、固形分の質量比が１００：２：３００となるように混合し、蒸留水で希釈して、固形分濃度３％のコート液Ｂ－１０を調製した。このコート液Ｂ－１０を乾燥後の厚みが０．１μｍとなるように塗布した点以外はサンプルＡ－８の作製と同様にして透明フィルムＣ－１０を得、同様に粘着剤層を転写して表面保護フィルムサンプルＡ－１０を作製した。塑性指数Ｐｓは１５．４であった（弾性率６．１ＧＰａ、硬度０．４０ＧＰａ）。
　これらのサンプルにつき、背面層の概略構成を表３に、上述した各種測定および評価の結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　これらの表に示されるように、Ａ－５の背面層組成に滑剤を配合することで摩擦係数を０．４以下に調整し、且つ塑性指数比が２以上のサンプルＡ－６，Ａ－７によると、０．１μｍという薄い背面層でありながら、５０ｍＮ以上という高い破壊開始荷重が達成され、優れた耐スクラッチ性が実現された。また、Ａ－６，Ａ－７とは背面層の樹脂組成が異なるサンプルＡ－８，Ａ－９においても、同様に０．４以下の摩擦係数および２以上の塑性指数比を示すことにより、高い破壊開始荷重および優れた耐スクラッチ性が実現された。これらのサンプルＡ－６～９は、いずれも３～６Ｎ／１９ｍｍという適度な剥離力を有し、良好な基材密着性および印字性を示した。さらに、白化・ムラは認められず、カールの程度も少なかった。塑性指数比が１０～５０（より具体的には２０～５０）の範囲にあるサンプルＡ－８，Ａ－９は、特に良好な基材密着性を示すものであった。
　一方、サンプルＡ－６から滑剤を省いたサンプルＡ－５は、おそらく塑性指数比が小さすぎること等により、摩擦係数が高く破壊開始荷重は低く、耐スクラッチ性に欠けるものであった。このサンプルＡ－５に係る背面層組成では、厚みの大きいサンプルＡ－４においても耐スクラッチ性が不足していた。また、サンプルＡ－９とは帯電防止成分の種類を異ならせたサンプルＡ－１０では、おそらく塑性指数比が小さすぎること等により、摩擦係数が高く破壊開始荷重は低く、耐スクラッチ性に欠けるものであった。
　ここに開示される透明フィルムは、各種表面保護フィルムの支持体等の用途に好ましく利用され得る。また、ここに開示される表面保護フィルムは、液晶ディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイ等の構成要素として用いられる光学部材の製造時、搬送時等に該光学部材を保護する用途に好適である。特に、液晶ディスプレイパネル用の偏光板（偏光フィルム）、波長板、位相差板、光学補償フィルム、輝度向上フィルム、光拡散シート、反射シート等の光学部材に適用される表面保護フィルムとして有用である。
　　１：表面保護フィルム
　１０：透明フィルム
　１２：基材層
　１４：背面層
　２０：粘着剤層
　３０：剥離ライナー

Claims (9)

  1. 　透明な樹脂材料からなる基材層と、該基材層の第一面上に設けられた背面層と、を有する透明フィルムであって、
    　前記背面層の厚みが１μｍ以下であり、
    　スクラッチ試験における前記背面層の破壊開始荷重が５０ｍＮ以上であり、かつ
    　前記背面層の摩擦係数が０．４以下である、
    　透明フィルム。
  2. 　先端曲率半径０．１μｍのバーコピッチ型ダイヤモンド製圧子を前記背面層に垂直に押し込んで深さ１０ｎｍにおける押し込み弾性率および硬度を測定し、該弾性率を硬度で除して求められる塑性指数Ｐｓと、前記基材層について同様に求められる塑性指数Ｐｂとの比（Ｐｓ／Ｐｂ）が１．５以上である、請求項１に記載の透明フィルム。
  3. 　前記背面層に粘着テープを貼り付け、該粘着テープを前記背面層から剥離速度０．３ｍ／分、剥離角度１８０度の条件で剥離して測定される剥離力が２Ｎ／１９ｍｍ以上である、請求項１または２に記載の透明フィルム。
  4. 　前記背面層は単層構造であって前記基材層上に直接設けられている、請求項１から３のいずれか一項に記載の透明フィルム。
  5. 　前記背面層は、滑剤を含む樹脂材料からなる、請求項１から４のいずれか一項に記載の透明フィルム。
  6. 　前記背面層は、帯電防止成分を含む樹脂材料からなる、請求項１から５のいずれか一項に記載の透明フィルム。
  7. 　前記帯電防止成分が導電性ポリマーである、請求項６に記載の透明フィルム。
  8. 　前記基材層を構成するベース樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはポリエチレンナフタレート樹脂である、請求項１から７のいずれか一項に記載の透明フィルム。
  9. 　請求項１から８のいずれか一項に記載の透明フィルムと、
    　該透明フィルムの、前記背面層とは反対側の表面に設けられた粘着剤層と、
    　を備える、表面保護フィルム。
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