WO2010122931A1 - Ｐｃ鋼より線の防錆被膜形成方法及びｐｃ鋼より線 - Google Patents

Abstract

要約　ラインスピードを上げて生産性を向上させてコストダウンを図ると共に、均一で良好な被膜を効率よく形成する。 ＰＣ鋼より線(1)を撚り戻して側線(1b)を芯線(1a)から緩解し、緩解状態にある芯線及び側線のそれぞれ外周面に合成樹脂粉体塗料を塗布するとともに、加熱して均等に付着させた後に冷却して樹脂被膜(26)を形成し、その後に芯線に対して側線を元の状態に撚り合わせるＰＣ鋼より線の防錆被膜を形成する方法において、塗布工程の前に前加熱を行うとともに、該塗布工程の後に後加熱を行い、該前加熱における温度は該後加熱における温度より３０～１３０℃高く設定し、４０～５０μｍの平均粒径を有する合成樹脂粉体塗料を使用し、前記加工ラインのラインスピードを５～１０ｍ／ｍｉｎとする。

Description

ＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法及びＰＣ鋼より線

　本発明は、建築構造物並びに土木構造物等に於けるプレストレストコンクリート工法のポストテンショニング方式またはプレテンショニング方式の緊張材や張設材用ケーブルとして、または、塩害腐食の虞がある海洋構造物や斜張橋の張設材または斜張材用ケーブルとして用いられるＰＣ鋼より線の芯線及び側線に、合成樹脂粉体塗料で防錆被膜を形成する方法、および、該方法によって得られたＰＣ鋼より線に関するものである。

　一般にＰＣ鋼より線の構造は、芯線の周囲に複数本の側線が撚り合わされた構造となっている。その様な構造とする理由は、ＰＣ鋼より線に柔軟性を付与するためと、側線の撚り合せによって形成される螺旋状溝部によって、コンクリートに埋設した場合の充分なせん断抵抗を得るためである。従って、ＰＣ鋼より線の防錆加工方法としても、上記の特性を阻害することのない方法が望まれている。現在、ＰＣ鋼より線の防錆加工方法として幾つかの方法が公知になっている。

　その公知に係る第１の従来技術として、ＰＣ鋼より線の撚り合わせ部分を順次一時的に撚り戻し、その撚り戻された部分を拡開維持手段により維持すると共に余剰となる芯線を調整し、撚り戻された部分の芯線と側線のそれぞれの外周面全面に、合成樹脂粉体塗料付着膜をそれぞれ形成し、それらの付着膜を加熱溶着させて芯線と側線のそれぞれの外周面全面に被膜を形成し、これら被膜を冷却した後に芯線と側線を再度撚り合わせることを特徴とするＰＣ鋼より線の防錆被膜形成加工方法（特許第２６９１１１３号の特許公報）がある。

　このようにして形成されたＰＣ鋼より線は、芯線及び側線それぞれの外周面全面に渡って１本１本個別に被膜が形成されていることから、ＰＣ鋼より線として要求されている柔軟性、およびコンクリートに埋設した場合のせん断抵抗等の特性が全く阻害されることはなく、しかも、防錆機能は十分であり、この防錆方法はＰＣ鋼より線の究極の防錆方法であると評価されているものである。

　この種の被膜厚さの規定としては、業界では一応次の様になっている。即ち、被膜厚さは耐食性能と力学性能（耐衝撃性・曲げ特性・コンクリートの付着性）とを満足されるために多くの研究結果によると、粉体型エポキシ樹脂塗装であれば、２００±５０μｍの被膜厚さが妥当であると報告され、またアメリカ合衆国のＦＨＷＡ（アメリカ連邦道路局）の実験結果でも約１７０±５０μｍの範囲が好ましいと報告されている。

　また、公知に係る第２の従来技術としては、ＰＣ鋼より線の側線を順次一時的に芯線から撚り戻し、その撚り戻された状態において、芯線、側線それぞれの外周面全面に防錆被膜を形成し、直径が増大したことにより余剰となる芯線を集積吸収しながら再度側線を芯線に撚り合わせ、更に、防護被膜を形成するＰＣ鋼より線の二重被膜形成方法であって、特殊な構造物で防錆被膜の損傷の恐れがある場合に、安定的に保持される被膜最大厚さ２５０μｍ以上の膜厚が要求される場合に、前記第１の従来技術のＰＣ鋼より線に対して、更に、その外周面に厚手の防護被膜を形成して二重の被膜を形成する方法（特許第３１７２４８６号の特許公報）がある。

　更に、公知に係る第３の従来技術としては、素線をメッキ処理してからＰＣ鋼より線を形成し、該ＰＣ鋼より線を撚り戻して芯線および側線の外周面全面に樹脂被膜を形成し、該樹脂被膜を冷却した後に再度撚り合わせて防錆被膜を形成する方法（特許第３６５４８８９号の特許公報）がある。

特許第２６９１１１３号の特許公報 特許第３１７２４８６号の特許公報 特許第３６５４８８９号の特許公報

　しかしながら、前記第１の従来技術においては、防錆用の樹脂被膜の厚さが２００±５０μｍであり、究極の防錆方法であると評価されているが、その厚みの樹脂被膜を形成させるためには、加工ラインのラインスピードが精々４．５ｍ／ｍｉｎ以下であり、それよりも早くすると予定した膜厚が得られず、予定した膜厚を得ようとすると生産効率が悪いという問題点を有している。

　また、前記第２の従来技術においては、防錆被膜が形成されたＰＣ鋼より線に対して、さらに、特殊な構造物における施工中に外力が加えられて防錆被膜が損傷するのを防止するために、防錆被膜の上に粒状物を混入した防護被膜を形成した二重構造としたものであるが、それによって被膜の厚みは増すが、ＰＣ鋼より線に要求されている柔軟性が阻害されるばかりでなく、生産性が劣るという問題点が生ずる。

　更に、前記第３の従来技術においては、メッキと樹脂被膜による二重の被膜防錆加工を施すものであり、防錆性には優れているが、ＰＣ鋼より線を製造する初期の段階で予めメッキしなければならず、そのメッキしたものとそうでないものとを用途別に区別して保管管理する必要があると共に、メッキする工程が余分に必要であることおよび樹脂被膜形成においても前記第１の従来技術と同様に加工ラインのラインスピードが制約されていることから生産効率が悪く、製造および管理のコストが高くなるという問題点を有している。

　ところで、いずれの従来技術においても、形成される被膜について、ラインスピードと樹脂粉体との関係を調べて生産性を向上させ、さらに良好な被膜を効率よく形成することについては全く言及していない。

　従って、ＰＣ鋼より線に要求されている柔軟性と、コンクリートとの付着強度とを損なわないようにして、引張疲労特性の向上を図り、且つラインスピードを上げて生産性を向上させてコストダウンを図ると共に、均一で良好な被膜を効率よく形成することが課題である。

　本発明によるＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法は、一連の加工ラインを用いてＰＣ鋼より線を走行させながら、ＰＣ鋼より線を撚り戻すことによって側線を芯線から緩解する緩解工程と、緩解状態にある芯線及び側線のそれぞれ外周面全面に合成樹脂粉体塗料を塗布する塗布工程と、緩解状態にある芯線と側線とを加熱する加熱工程と、該塗布工程と該加熱工程とによって該塗料を均等に付着させた後に該合成樹脂粉体塗料の付着した芯線及び側線を冷却して樹脂被膜を形成する冷却工程と、その後に芯線に対して側線を元の状態に撚り合わせる緩閉工程とからなる、ＰＣ鋼より線に防錆被膜を形成する方法であって、前記加熱工程は、該合成樹脂粉体塗料を塗布する塗布工程の前に行われる前加熱と該塗布工程の後に行われる後加熱とからなるとともに、該前加熱における温度は該後加熱における温度より３０～１３０℃高く設定され、前記樹脂被膜を設定した膜厚にするために、４０～５０μｍの平均粒径を有する前記合成樹脂粉体塗料が使用され、前記加工ラインのラインスピードが５～１０ｍ／ｍｉｎである構成とした。

　本発明によるＰＣ鋼より線に防錆被膜を形成する方法においては、前記樹脂被膜の設定した膜厚が、１００～２８０μｍであることが好ましい。

　また、本発明によるＰＣ鋼より線は、前記ＰＣ鋼より線に防錆被膜を形成する方法によって形成された防錆被膜を有することを特徴とするものである。

　本発明に係るＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法において、ＰＣ鋼より線の加熱処理として、合成樹脂粉体塗料を塗布する塗布工程の前に前加熱を行うとともに該塗布工程の後に後加熱を行い、しかも、後加熱よりも前加熱の温度を高く設定され、また、塗布される合成樹脂粉体塗料の粒径が平均粒径４０～５０μｍとされ、ラインスピードが５～１０ｍ／ｍｉｎと比較的速い速度とされたことによって、ＰＣ鋼より線の生産性を向上させてコストダウンが達成されるばかりでなく、ＰＣ鋼より線の柔軟性と、コンクリートに埋設した場合のせん断抵抗とを損なわない、均一で良好な被膜を効率よく形成することができるという優れた効果を奏する。

本発明の実施の形態に係る加工方法を実施する加工ラインの概略を示した側面図である。 同実施の形態で加工されるＰＣ鋼より線を示す断面図である。 同実施の形態において使用される緩解装置（緩閉装置）を示す略示的正面図である。 同実施の形態において使用される拡開装置を示す略示的正面図である。 同実施の形態において使用される一例の芯線調整装置を略示的に示した側面図である。 同実施の形態において塗装工程後の拡開状態におけるＰＣ鋼より線の断面図である。 同実施の形態において塗装工程後に芯線に対して側線を元の状態に撚り合わせた状態のＰＣ鋼より線の断面図である。

　本発明を図示の実施の形態に基づいて詳しく説明する。図１は、本発明に係るＰＣ鋼より線の防錆被膜形成加工方法を実施するための加工ラインの概略図である。そして、使用される一例のＰＣ鋼より線1は、図２に示すように、中央部に芯線1aがあり、その外周に複数本（６本）の側線1bが螺旋状に撚り合わされた計７本の素線からなるＰＣ鋼より線である。

　一般に、この種のＰＣ鋼より線1は、長尺のものがコイル状態に巻き取られており、その巻き取られているＰＣ鋼より線1をコイル状態のまま従来例と同様に加工ラインの始端側にセットし、ＰＣ鋼より線１を、その一端部側から順次繰り出しながら防錆被膜形成加工が行われる。

　図１に示すように、本発明に係る加工ラインの始端側には、コイル状態に巻いたＰＣ鋼より線1がセットされる架台2が設けられ、その架台2にセットされたＰＣ鋼より線1は、防錆被膜形成加工のために順次各工程に向けて送り出される。即ち、前処理工程Ａ、塗装工程Ｂを経て元のより線状態に戻した後に、加工ラインの終端部側で塗装済みのＰＣ鋼より線をコイル状に巻き取る巻取工程Ｃからなる。以下、各工程について説明する。

　まず、加工ラインの連続運転を開始するための準備作業として、防錆加工するＰＣ鋼より線1と同種のダミーのＰＣ鋼より線を使用して、手作業によって該ダミーのＰＣ鋼より線を加工ラインの始端から終端まで、予め各工程のカテゴリまたは手法に沿った状態にして挿通させておき、架台2にセットされた新たに防錆加工するＰＣ鋼より線1の芯線1aおよび側線1bの端部とダミーのＰＣ鋼より線の対応する芯線および側線の端部とを夫々突き合わせ状態に溶接して準備し、この準備作業が終了した後に連続運転が開始される。

　加工ラインの装置の運転が開始されると、ＰＣ鋼より線1が加工ラインの始端部側から終端部側まで一定のスピードで移動し、その間に芯線1aと各側線1bとの各外周面にそれぞれ均一な被膜（塗膜）が形成され且つ元の撚り合わせ状態になって巻取られる。

　架台2にセットされたＰＣ鋼より線1は、まず最初に芯線調整装置5を経て前処理工程Ａを通過する。この場合に、図３に示した緩解装置3によって芯線1aから側線1bが撚り戻されて、ＰＣ鋼より線1は拡開され、図４に示した拡開維持装置4a～4dによってその拡開された状態に維持され、その拡開状態に維持された状態で被膜が形成される塗装工程Ｂまで、設定されたラインスピードでＰＣ鋼より線1が通過する。

　緩解装置3は、ベアリング17と該ベアリング17を介して回転自在に配設された回転リング18と、該回転リング18の中央部に形成された、ＰＣ鋼より線1の芯線1aを挿通するための芯線通過孔19と、該芯線通過孔19から所要間隔をもって放射状に設けられた、６個の側線1bを挿通するための側線通過孔20とを有している。

　拡開維持装置4a～4dは、前記緩解装置3と略同じ構成であるが緩解装置3よりも一回り大径であって、緩解したＰＣ鋼より線1の拡開状態を維持するものであり、ベアリング27を介して回転リング28が回転自在に配設され、該回転リング28には、その中央部にＰＣ鋼より線1の芯線1aが挿通される芯線通過孔29が設けられると共に、該芯線通過孔29から所要間隔をもって放射状に６個の側線1bが挿通される側線通過孔30が設けられている。拡開維持装置4a～4dが前記緩解装置3と異なる点は、芯線通過孔29と側線通過孔30との間隔が広くなっている点であり、各孔の大きさは略同じである。

　この前処理工程Ａで用いられるショットブラスト装置6は、拡開状態にある芯線1a及び側線1bの外周面全面に研掃材（０．３ｍｍ程度の鋼球）を高速回転ブレードによって投射し、それぞれの外周面に付着している油、錆等の異物を除去すると共に、外周面全面を素地調整、例えば、梨地状の素地状態にして被膜との付着または接着性を向上させるものである。

　図５に示した芯線調整装置5は、架台2と前処理工程Ａで用いられるショットブラスト装置6との間に位置するとともに、拡開維持装置4aと4bとの間に配設される。該芯線調整装置5は、一対の外輪21と、該一対の外輪21を所定間隔で維持する滑車アーム23と、該滑車アームに沿って移動し且つ張力調整スプリング22で緩解装置3側に一定のテンションで引っ張られている可動滑車24と、滑車アーム23に取り付けられている固定滑車25とからなるものであり、側線1bを外輪21の外側でガイドさせ、ＰＣ鋼より線1の側線1bの撚り合わせピッチに対応して両外輪21が自由に回転できる。拡開維持装置4aの芯線通過孔29を通した芯線1aは、該芯線調整装置5内で、先に固定滑車25に掛けＵターンさせ可動滑車24に掛けてから拡開維持装置4b側に至るように配される。芯線調整装置5は、防錆被膜を形成することによって太くなった側線1bを元の状態に撚り合わせることによって余剰になった芯線1aを、上記の構成によって、引き戻すことにより調整するものである。

　なお、可動滑車24の移動距離または滑車の溝数は、吸収または回収すべき余剰となった芯線の長さに応じて定められるものであり、例えば滑車溝数を２本づつにすれば、余剰芯線を集積し吸収する量は４倍となる。可動滑車24は常時張力が掛かった状態にある張力調整スプリング22によって緩解装置3側に一定のテンションで引っ張られているので、終端部側で芯線1aに対して側線1bが元の状態に撚り合わされることで余剰となった芯線1aを自動的に吸収又は回収するものである。また、芯線調整装置は上記の滑車方式に限定するものではない。

　前処理工程Ａで処理された芯線1aおよび側線1bは、拡開維持装置4c、4dによって拡開された状態に維持され、且つ側線撚り合わせピッチに略対応した回転をしながら塗装工程Ｂに供給される。該塗装工程Ｂにおいて、前加熱装置7aによって加熱を施し、粉体塗装装置8によって芯線1aと側線1bとのそれぞれの外周面全面に独立状態で樹脂被膜26を形成し、その樹脂被膜26は前加熱の加熱温度によって溶融状態になるが、更に後加熱装置7bによる加熱温度で樹脂被膜26全体を略均一で滑らかにし、その樹脂被膜26を冷却装置10によって充分に冷却して樹脂被膜26の表面硬度を高める。

　前加熱装置7aおよび後加熱装置7bは、温度調節が容易である高周波誘導加熱方式の装置であることが望ましい。また、粉体塗料の供給方法は、ガン吹付法、或いは流動浸漬法のいずれであっても良く、要するに静電粉体塗装方法を用いるのが望ましい。さらに、加熱の仕方および温度と、静電ガンの種類と個数及び配置の位置、更にエアー状態と、粉体塗料の粒径とその混合比率等に基づいて、樹脂被膜26の形成状態、すなわち厚さと品質とが決定される。

　冷却装置10としては、ある程度の長さに亘って冷水をシャワー状に振りかけて樹脂被膜26を冷却すれば良いが、好ましくは、二段階に分けて冷却した方が良い。すなわち、一次冷却と二次冷却とを隣接状態に設け、一次冷却では例えば冷気を樹脂被膜26に吹きかける空冷手段を用いて被膜表面の緩やかな冷却を行い、続いて冷水をシャワー状に掛けて急速な冷却を行うようにすれば樹脂被膜26の表面が略均一で滑らかに仕上がる。

　塗装工程Ｂで形成される樹脂被膜26の厚さは、例えば、略１００～２８０μｍ程度であり、この塗装工程Ｂで樹脂被膜26が形成された後、側線1bは緩閉装置11によって芯線1aに対して元の状態に撚り合わされる。この場合に、緩閉装置11は、図３に示した前記緩解装置3と同じ装置を、図１に示されるように、ＰＣ鋼より線1を導入する側と導出する側とを逆向きに使用したものであり、実質的に同一の構成を有するものであるので、その説明は省略するが、その構成については実質的に図３を参照することにより理解されるべきものである。そして、樹脂被膜26が形成された後であっても側線1bは撚り癖がそのまま残っているので、緩閉装置11により、芯線1aに対して速やかに元の状態に撚り合わせることができ、その元の状態に撚り合わせたＰＣ鋼より線1の断面形状は、図７に示す通りであり、芯線1aおよび側線1bの全周に均一な厚さの樹脂被膜26が形成されている。

　樹脂被膜26の形成後に元の状態に撚り合わされたＰＣ鋼より線1は、樹脂被膜26の検査が行われる。まず、膜厚測定装置13を用いて樹脂被膜26の膜厚が測定され、その膜厚が設定された許容値以外であるとそれを報知するための警報を発すると共に、許容値に満たないのか或いは許容値を超えているのかの信号が発せられる。更に、ピンホール検出装置14を用いて、樹脂被膜26の状態が検査される。その検査方法は樹脂被膜26に損傷を与えないように非接触型の、例えば光学式検出手段を用い、樹脂被膜26にピンホールが検出された場合、その検出された位置にマーキングを施し警報信号を発するものである。

　このように検査されたＰＣ鋼より線1は、引取装置15によって引き取られ、加工ラインの終端部側に配設された巻取装置16によって巻取工程Ｃが行われ、塗装済みのＰＣ鋼より線1はコイル状に巻き取られ、全工程が終了する。引取装置15は、上下に配された無端ゴムベルトを有し、ＰＣ鋼より線が該無端ゴムベルトに挟持された状態で移動される構造となっているため、この引取装置15によって樹脂被膜26に傷を付けることはない。またこの引取装置15はこの加工ラインのラインスピードを設定する装置としても機能するものであってインバータモーターを使用して、ラインスピードを自由に変更することが可能な構造となっている。そして、前加熱の温度条件や、樹脂粉体塗料の吐出量等の条件を一定とした場合、ラインスピードによって、素線上に形成される被膜の厚さが異なるものとなるので、ラインスピードを選択することによって任意の厚さの被膜が形成できる。

　加工ラインの連続運転が進行して架台2にセットされているＰＣ鋼より線1がなくなった時点で、加工ラインの駆動を停止し被膜形成を一時停止して新たなＰＣ鋼より線を架台2にセットし、先のＰＣ鋼より線1の後端と新たにセットされたＰＣ鋼より線1の先端とを溶接して接続した後、運転は再開される。

　このようにして樹脂被膜26が形成されたＰＣ鋼より線1は、芯線1a及び側線1bの表面にそれぞれ独立又は単独の状態で樹脂被膜26が形成されているので、この種ＰＣ鋼より線に要求されている柔軟性が失われないばかりでなく、耐腐食性及び耐引張疲労特性を向上させることができる。

　本願発明に係るＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法に従い、特に、加工ラインのラインスピードと粉体塗料の粒径と加熱温度との条件によって、生産効率を高めるとともに良好な樹脂被膜を形成したＰＣ鋼より線が得られる。これらの条件については以下の通りである。

　まず、ラインスピードについては、５～１０ｍ／ｍｉｎが適切であり、５ｍ／ｍｉｎ未満のラインスピードでは生産性の向上が期待できないのでコスト高になり経済的に不利である。また、ラインスピードが１０ｍ／ｍｉｎを超えると、塗布した粉体塗料が充分に硬化する前に芯線1aと側線1bとを元の状態に撚り合わせることになるため、芯線1aと各側線1bとに独立して形成した樹脂被膜（塗膜）同士が相互に付着してしまうと共に、元の状態に撚り合わせることによる押圧力で各樹脂皮膜が部分的に変形する虞があり、均一性が失われるばかりでなく要求されている柔軟性が失われるという問題点が生ずる。最も好ましいラインスピードは、７～８ｍ／ｍｉｎであるが、その下限は５ｍ／ｍｉｎまで適用でき、上限は１０ｍ／ｍｉｎまで適用できる。

　なお、加工ラインにおいて、芯線1aと側線1bとに付着した塗料を硬化させるための時間を長くするためには、塗装後の芯線1aと側線1bとが拡開した状態で加熱されながら移動する距離を長く設定することが考えられるが、芯線1aに対して各側線1bが撚り合う癖付けを維持したまま拡開させて塗装処理していることから、拡開状態を維持する距離、すなわち、元の状態に撚り合わせるための焦点距離がある程度の範囲内に設定されており、それよりも長くすると、側線1bの撚り合う癖付けが維持できなくなる虞がある。また、塗装後の芯線1aと側線1bとが拡開している距離を長くすると、素線（芯線または側線）にたるみが発生して、加工ラインを移動中に回転する時に設備に接触したり、素線同士が接触したりして生産に支障を来すことになり、実質的に拡開状態を維持するための距離を、設定された範囲以上に長くすることはできない。

　使用される粉体塗料は、熱硬化性のエポキシ樹脂であり、粉体の粒径については、平均粒径が４０～５０μｍのものが使用される。最も好ましい粉体塗料としては平均粒径が４５μｍであって、最少粒径が１０μｍで最大粒径が１００μｍの範囲内で略均等に分布しているものとする。なお、粒径が小さいと膜厚が薄くて均一性に優れた皮膜が得られ、粒径が大きいと膜厚の厚い皮膜が得られる。しかしながら、塗装工程の領域では余剰となった粉体塗料は集塵廃棄工程とリサイクル工程に分配されるが、粒径が１０μｍ以下の粉体塗料だけであると集塵機で吸引されて再使用されないで廃棄される量が多くなり材料に無駄が生じ、粒径が１００μｍを超えた粉体塗料だけであると集塵機に吸引される量が少なくロスは小さくなるが、素線と被膜との間に発泡現象が見られ被膜にピンホールが生じ易くなるばかりでなく、塗装後の被膜が不均一になり表面肌が悪くなって製品としての良好な品質管理ができなくなる。従って、粉体塗料として平均粒径が４５±５μｍであって、全体として１０～１００μｍの粒径のものが略均等に分布していることが好ましい。

　前加熱装置7aによる素線の加熱温度は１５０～２５０℃であり、後加熱装置7bによる加熱温度は１２０～２２０℃であるとともに、前加熱の加熱温度を後加熱の加熱温度よりも３０～１３０℃高くする。要するに、上記範囲内で、後加熱の加熱温度よりも３０～１３０℃高い加熱温度で前加熱を行った状態で静電粉体塗装を行うことによって素線に付着した粉体塗料は速やかに溶融して均一な膜厚になり、それに続く後加熱によって樹脂の熱変性が生じない範囲でさらに硬化反応を促進させるのである。

　実施例として、上記の条件の範囲内において、以下の如くＰＣ鋼より線に防錆被膜を形成した。まず、粉体塗料は同じものを使用すると共に、前加熱における加熱温度を２００℃に、後加熱における加熱温度を１４０℃に設定し、加工ラインのラインスピードの設定を種々変化させることによって、厚さ６０μｍ、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、１００μｍ、１１０μｍ、１２０μｍ、１３０μｍ、１５０μｍ、１８０μｍ、２２０μｍの各防錆被膜を有するＰＣ鋼より線を作成した。因みに、ラインスピードを７ｍ／ｍｉｎにした時に１５０μｍの膜厚の皮膜が得られ、そのラインスピードから１ｍ／ｍｉｎづつラインスピードを上げて１０ｍ／ｍｉｎの時に１１０μｍの膜厚の皮膜が得られた。逆に、そのラインスピードから０．５ｍ／ｍｉｎづつ遅くすると、６ｍ／ｍｉｎで２２０μｍの膜厚の皮膜が得られた。なお、前加熱の温度を上げて樹脂粉体塗料の吐出量を増やせば、同じラインスピードでも被膜の厚さは必然的に厚くなる。

　このようにして得られたＰＣ鋼より線について、塩水噴霧試験機を用いてＪＩＳ　Ｚ２３７１「塩水噴霧試験方法」（噴霧塔方式）に基づき１０００時間の塩水噴霧試験を行った。試験結果は表１に示すとおりであった。

　※　：発錆開始
  ×  ：発錆状態
  ○　：異常なし

　表１に示された通り、１００μｍ以上においては少なくとも１０００時間に至るまで発錆が見られず、良好なる皮膜が形成されたものと認められる。なお、上記実施例における前加熱および後加熱の加熱温度等の条件は平均的なものであり、前加熱における加熱温度を、例えば２３０℃と高くすると粉体塗料の付着量が多くなって皮膜が厚くなるし、また、粉体塗料の粒径の小さいものと大きいものとが混在しており、粒径の大きいものの隙間に粒径の小さいものが入り込むことで塗料間の隙間が埋まり、気泡の発生をなくし全体として均一な被膜が形成できるのである。

　本発明に係るＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法は、合成樹脂粉体塗料の粒径と、塗装前後の加熱温度の設定と、ラインスピードとを合理的に組み合わせることにより、生産性を向上させ、柔軟性と、コンクリートに埋設した場合のせん断抵抗とを損なわずに、均一で良好な被膜を効率よく形成することができるので、建築構造物並びに土木構造物等に於けるプレストレストコンクリート工法のポストテンショニング方式またはプレテンショニング方式の緊張材や張設材用ケーブルとして用いられるＰＣ鋼より線や、塩害腐食の虞がある海洋構造物や斜張橋の張設材または斜張材用ケーブルとして用いられるＰＣ鋼より線の防錆加工技術に広く利用できる。

　1　ＰＣ鋼より線
　1a　ＰＣ鋼より線の芯線
　1b　ＰＣ鋼より線の側線
　2　架台
　3　緩解装置
　4a、4b、4c、4d　拡開維持装置
　5　芯線調整装置
　6　ショットブラスト装置
　7a　前加熱装置
　7b　後加熱装置
　8　粉体塗装装置
　10　冷却装置
　11　緩閉装置
　13　膜厚測定装置
　14　ピンホール検出装置
　15　引取装置
　16　巻取装置
　17、27　ベアリング
　18、28　回転リング
　19、29　芯線通過孔
　20、30　側線通過孔
　21　外輪
　22　張力調整スプリング
　23　滑車アーム
　24　可動滑車
　25　固定滑車
　26　樹脂被膜
　Ａ　前処理工程
　Ｂ　塗装工程
　Ｃ　巻取工程

Claims (3)

1. 　一連の加工ラインを用いてＰＣ鋼より線を走行させながら、該ＰＣ鋼より線を撚り戻して側線を芯線から緩解する緩解工程と、緩解状態にある芯線及び側線のそれぞれ外周面に合成樹脂粉体塗料を塗布する塗布工程と、緩解状態にある芯線と側線とを加熱する加熱工程と、該塗布工程と該加熱工程とによって該合成樹脂粉体塗料を均等に付着させた後に合成樹脂粉体塗料の付着した芯線及び側線を冷却して樹脂被膜を形成する冷却工程と、その後に樹脂被膜の形成された芯線に対して樹脂被膜の形成された側線を元の状態に撚り合わせる緩閉工程とからなるＰＣ鋼より線に防錆被膜を形成する方法であって、
   　前記加熱工程は、該合成樹脂粉体塗料を塗布する塗布工程の前に行われる前加熱と該塗布工程の後に行われる後加熱とからなるとともに、該前加熱における加熱温度は該後加熱における加熱温度より３０～１３０℃高く設定され、
   　前記樹脂被膜を設定した膜厚にするために、４０～５０μｍの平均粒径を有する合成樹脂粉体塗料が使用され、
   　前記加工ラインのラインスピードが５～１０ｍ／ｍｉｎであること
   　を特徴とする、ＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法。
2. 　前記樹脂被膜の設定した膜厚が、１００～２８０μｍであること
   　を特徴とする請求項１に記載のＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法。
3. 　前記請求項１または２に記載の、ＰＣ鋼より線の防錆被膜形成方法によって形成された防錆被膜を有すること
   　を特徴とするＰＣ鋼より線。

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