JP7087833B2 - 絶縁バスバーの製造方法 - Google Patents
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Description
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
図1は、本実施の形態の絶縁バスバーの構成を示す図である。図1(a)は、本実施の形態の絶縁バスバーの構成を示す上面図であり、図1(b)および図1(c)は、本実施の形態の絶縁バスバーの構成を示す断面図である。例えば、図1(b)および図1(c)は、それぞれ、図1(a)のA-A断面部、B-B断面部と対応する。
次いで、絶縁バスバーの製造方法を説明するとともに、絶縁バスバーの構成をより明確にする。
コの字状の導体を準備し、以下のようにして導体の周囲に絶縁層を形成した(図2参照)。
(試験1;静電粉体塗装後、熱硬化前)
上記静電粉体塗装後、熱硬化前の評価サンプルS0~S7について、導体上の被膜の断面を顕微鏡により観察した。
絶縁バスバー(評価サンプルS0~S7)について、絶縁層の表面の外観を観察した。また、導体から絶縁層を剥離し、絶縁層の状態(剥離面のボイドや空洞)を観察した。また、熱硬化後の評価サンプルS0~S7について、導体上の絶縁層の断面を顕微鏡により観察した。
(結果1;試験1(静電粉体塗装後、熱硬化前))
(顕微鏡観察)
評価サンプルS1~S4の静電粉体塗装後、熱硬化前の被膜について顕微鏡観察を行ったところ、図6に示すとおりであった。なお、図中右側の図は、左側の写真を模写した図である。
評価サンプルS0~S7の静電粉体塗装後、熱硬化前の被膜について硬化度(%)を測定したところ、表1に示すとおりであった。
熱硬化後の評価サンプルS1~S4の導体上の絶縁層の断面を顕微鏡により観察したところ、図7に示すとおりであった。なお、図中右側の図は、左側の写真を模写した図である。
予備加熱を行わなかったもの、予備加熱温度が140℃、160℃の評価サンプルS0~S2については、絶縁破壊電圧が0kVのものがあり、絶縁破壊電圧が最高の物でも6kV程度であった(表1)。また、外観についても、表面のざらつき(肌荒れ)や、凸部、導体露出部が確認された。また、剥離した絶縁層において、剥離面に、多数のボイドや巨大な空洞Eが確認された(表1、図7の(S1)、(S2)参照)。よって、評価サンプルS0~S2については、いずれの指標も不合格(×)であり、総合評価も不合格(×)であった。
コの字状の導体を準備し、実施例1と同様にして導体の周囲に絶縁層を形成した(図2参照)。本実施例では、予備加熱温度を280℃とした。
1a 接続部
1b 螺子穴
2 絶縁層
2a 被膜
2a1 第1膜
2a2 第2膜
3 マスキング材料
10 絶縁バスバー
20 スプレーガン
100 予備加熱装置
200 加熱装置
air 空気
B ボイド
E 大きな空洞
HL 熱硬化物(熱硬化部)
HL1 熱硬化物(熱硬化部)
ML1 溶融部
ML2 溶融部
NHL 未硬化部
PP 粉体
V 交流高電圧
W 水
Claims (9)
- (a)導体を、160℃を超え、260℃以下である第1温度に加熱した状態で、前記導体の外周に静電粉体塗装法を用いた粉体塗料を塗布することにより、前記粉体塗料の硬化物を含む被膜を形成する工程と、
(b)前記被膜が形成された導体に第2温度で熱処理を施すことにより、前記粉体塗料の硬化物よりなる絶縁層を形成する工程と、
を有し、
前記(a)工程の後、前記(b)工程の前において、前記被膜の硬化度が10%以上39%以下である、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項1記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記(a)工程の後の前記被膜は、前記導体近傍に位置する前記硬化物よりなる第1膜と、未硬化の前記粉体塗料よりなる第2膜とからなる、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項1記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記第1温度および前記第2温度は、前記粉体塗料の熱硬化開始温度以上の温度である、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項3記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記第1温度は、前記第2温度より高い、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項1記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記導体は、板状の金属導体である、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項5記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記導体は、Cuを含有する金属導体である、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項6記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記粉体塗料は、熱硬化性樹脂を含有する、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項7記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記粉体塗料は、エポキシ樹脂を含有する、絶縁バスバーの製造方法。 - 請求項8記載の絶縁バスバーの製造方法において、
前記絶縁層の絶縁耐圧は、2kV以上である、絶縁バスバーの製造方法。
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