WO2010122863A1 - 太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents

太陽電池モジュール及びその製造方法 Download PDF

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electrode
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tab wire
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秀昭 奥宮
貴啓 藤井
保博 須賀
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ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a solar battery module in which a surface electrode of a solar battery cell is connected to a tab wire, and a manufacturing method thereof.
  • the solar cell module is formed by connecting a plurality of solar cells in series, and the surface electrode of at least one of the solar cells is connected to a tab wire made of a ribbon-like copper foil coated with solder. .
  • the bus bar electrode formed by screen printing of silver paste on the light receiving surface of the solar cell and the tab wire functioning as an inner lead are connected by soldering.
  • tab wires are connected to the surface electrodes of the solar cells at both ends as soldering outer leads by soldering (Patent Document 1).
  • a conductive adhesive film that can be connected by thermocompression treatment at a relatively low temperature has been used for connection between the surface electrode of the solar battery cell and the tab wire (Patent Document 2).
  • a conductive adhesive film a film obtained by dispersing spherical conductive particles having an average particle size of the order of several ⁇ m in a thermosetting binder resin composition is used.
  • the spherical conductive particles spherical metal particles having relatively high hardness and spherical resin particles coated with relatively low hardness are used.
  • the metal-plated spherical resin particles sandwiched between the surface electrode of the solar cell and the tab wire are subjected to thermocompression treatment at the time of connection. Because it is flattened out, there is nothing or no if any that does not contribute to the connection.
  • the metal-plated spherical resin particles are flattened during the thermocompression treatment at the time of connection. Although deformed, the surface passivated film of the Al deposited film was not destroyed, and as a result, there was a problem that the connection reliability between the surface electrode of the solar battery cell and the tab wire was lowered.
  • An object of the present invention is to solve the above-described problems of the conventional technique, in which a plurality of solar cells are connected in series, and a surface electrode of at least one solar cell is connected to a tab wire.
  • the connection reliability between the surface electrode and the tab wire can be ensured regardless of the presence or absence of the surface unevenness or the material of the surface electrode.
  • the present inventors have a flake shape in which at least 50% by mass has a specific size and aspect ratio, and has higher hardness than the surface electrode and the tab wire. The inventors have found that the above object can be achieved by using metal particles, and have completed the present invention.
  • the present invention is a solar cell module in which a plurality of solar cells are connected in series, and in the solar cell module in which the surface electrode of at least one solar cell is connected to the tab wire,
  • a solar cell module characterized by being particles.
  • the present invention provides a method for manufacturing a solar cell module in which a plurality of solar cells are connected in series, and a surface electrode of at least one solar cell is connected to a tab wire.
  • a method for producing a solar cell module characterized in that it is a flaky metal particle.
  • a plurality of solar cells are connected in series, and the surface electrode of at least one solar cell is connected to the tab wire, as conductive particles to be blended in the conductive adhesive film,
  • the flaky metal particles have a hardness higher than that of the surface electrode and tab wire of the solar battery cell. Therefore, even when Al paste or Al deposited film is used to form these electrodes, the surface passivation film of aluminum can be destroyed during the thermocompression treatment, and good connection reliability can be obtained. Can be secured. In addition, good adhesiveness can be secured even for a curable Ag paste electrode in which Ag powder is kneaded with epoxy resin.
  • FIG. 1 is a schematic partial sectional view of a solar cell module of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic overall sectional view of the solar cell module of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic top view of the solar cell module of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of flaky metal particles.
  • the solar cell module of the present invention is such that a plurality of solar cells are connected in series and the surface electrode of at least one solar cell is connected to a tab wire.
  • the solar battery cell to which the present invention is applied has a photoelectric conversion element as a photoelectric conversion unit.
  • a photoelectric conversion element a single crystal silicon photoelectric conversion element, a polycrystalline silicon photoelectric conversion element, a microcrystalline silicon photoelectric conversion element, an arbitrary silicon photoelectric conversion element including an amorphous silicon type solar cell element, GaAs Other semiconductor compound-based photoelectric conversion elements such as a type and a calcobylite type, and dye-based photoelectric conversion elements such as a dye-sensitized solar cell can be used.
  • An ITO thin film electrode may be formed on these surfaces as necessary.
  • the solar cells composed of these photoelectric conversion elements can be broadly classified into thin-film solar cells and other crystalline solar cells.
  • FIG. 1 is a schematic partial sectional view of a solar cell module 100 of the present invention.
  • a solar cell module 100 a plurality of solar cells 50 are connected in series with tab wires 30 that function as interconnectors.
  • the solar cell 50 includes a photoelectric conversion element 10, a first electrode 21 that is a bus bar electrode that is a surface electrode provided on the light receiving surface thereof, and a second electrode 23 that is a bus bar electrode provided on a non-light receiving surface.
  • the finger electrodes 22 and 24 that are collector electrodes provided on the photoelectric conversion element 10 so as to be substantially orthogonal to the first electrode and the second electrode.
  • the solar cell module 100 of FIG. 1 is usually made of a metal frame 200 such as aluminum, a translucent surface protective material 201 such as glass or translucent plastic, and an aluminum foil made of a resin film. Is sealed with a light-transmitting sealing material 203 such as ethylene vinyl alcohol resin (EVA).
  • a metal frame 200 such as aluminum
  • a translucent surface protective material 201 such as glass or translucent plastic
  • an aluminum foil made of a resin film.
  • a light-transmitting sealing material 203 such as ethylene vinyl alcohol resin (EVA).
  • the tab wire 30, the first electrode 21, and the second electrode 23 are made of conductive adhesive in which conductive particles are dispersed in a binder resin.
  • the layers 40 are connected by thermocompression treatment.
  • flat flaky metal particles are used as the conductive particles.
  • the flat flaky metal particles can overlap each other when sandwiched between the first electrode or the second electrode of the light receiving surface of the solar battery cell and the tab wire, and therefore, the conductive particles not involved in the connection The number can be eliminated or reduced as much as possible, and good connection reliability can be ensured regardless of the presence or absence of surface irregularities of the normal electrodes used in solar cells.
  • flaky metal particles flaky metal particles of metals and alloys such as nickel, silver and solder can be used.
  • flaky nickel particles can be preferably used from the viewpoint of low cost and good conductivity. .
  • the flaky metal particles used in the present invention have a major axis of 1 to 50 ⁇ m, preferably 1 to 40 ⁇ m, and a thickness of 5 ⁇ m or less, preferably 3 ⁇ m or less.
  • the major axis if it is less than 1 ⁇ m, the conduction resistance after connection tends to be high, and if it exceeds 50 ⁇ m, there is a tendency that a problem arises in film applicability when the film is formed. Moreover, when the thickness exceeds 5 ⁇ m, the insulation resistance tends to be low.
  • the major axis and thickness of the flaky metal particles are numerical values measured by appearance observation with a microscope or the like.
  • the flaky metal particles used in the present invention have an aspect ratio (that is, a value obtained by dividing the major axis L by the thickness T) of 3 to 150, preferably 3 to 100.
  • the aspect ratio exceeds 150, the conduction resistance after connection tends to increase.
  • the flaky metal particles exhibit higher hardness than the first electrode on the light receiving surface of the solar battery cell, the second electrode on the non-light receiving surface, and the tab line. Therefore, even when Al paste or Al vapor deposition film is used to form these electrodes, the surface passivation film of aluminum can be destroyed during the thermocompression treatment, and the tab wire It can bite in and can ensure good connection reliability.
  • the conductive particles in the conductive adhesive layer 40 contain flaky metal particles as described above in an amount of 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more.
  • the content of the conductive particles in the conductive adhesive layer 40 used in the present invention is too small, the connection reliability is not sufficient, and if it is too large, the connection strength is insufficient. More preferably, the content is 3 to 20% by mass.
  • the binder resin composition constituting the conductive adhesive layer 40 can be appropriately selected from thermosetting binder resin compositions used in conventional conductive adhesives.
  • a binder resin composition in which a curing agent such as an imidazole curing agent or an amine curing agent is blended with a thermosetting epoxy resin, a thermosetting urea resin, a thermosetting melamine resin, a thermosetting phenol resin, or the like. be able to.
  • the binder resin composition using a thermosetting epoxy resin can be used preferably.
  • thermosetting epoxy resin may be liquid or solid, and preferably has an epoxy equivalent of usually about 100 to 4000 and having two or more epoxy groups in the molecule.
  • a bisphenol A type epoxy compound, a phenol novolac type epoxy compound, a cresol novolac type epoxy compound, an ester type epoxy compound, an alicyclic epoxy compound, or the like can be preferably used. These compounds include monomers and oligomers.
  • the binder resin composition used in the present invention can contain a filler such as silica and mica, a pigment, an antistatic agent, and the like, if necessary. Coloring agents, preservatives, polyisocyanate crosslinking agents, silane coupling agents, and the like can also be blended.
  • known spherical or irregular shaped conductive particles can be blended.
  • the conduction resistance value can be further stabilized, and the amount of the flaky metal particles used can be reduced to reduce the manufacturing cost of the conductive adhesive. It is done.
  • Such spherical conductive particles preferably have an average particle diameter of 1 to 10 ⁇ m and smaller than the major axis of the flaky metal particles.
  • the blending amount of the spherical or irregularly shaped conductive particles is preferably 0.01 to 1 times the blending amount (parts by mass) of the flaky metal particles.
  • the conductive adhesive layer 40 in the present invention is used as a paste-like conductive adhesive or a film-like conductive adhesive film, but if its melt viscosity is too low, it will flow from the temporary compression bonding to the main curing process, resulting in poor connection. And protrusion to the light-receiving surface. Even if it is too high, defects are likely to occur at the time of application or film sticking. In the case of a paste, the viscosity at 25 ° C.
  • the minimum melt viscosity measured with a cone plate viscometer is preferably 50 to 200 Pa ⁇ s, more preferably 50 to In the case of a film, the minimum melt viscosity measured with a cone plate viscometer is preferably 1 ⁇ 10 2 to 1 ⁇ 10 5 Pa ⁇ s, more preferably 1 ⁇ 10 2 to 5 ⁇ . 10 4 Pa ⁇ s.
  • the conductive adhesive layer 40 is a known coating applied to the first electrode and the second electrode of the solar cell by applying a conductive adhesive in which conductive particles are uniformly dispersed in a thermosetting binder resin composition according to a conventional method. It can be formed by the method. Moreover, it can form by transferring the conductive adhesive layer of the conductive adhesive film obtained by forming a conductive adhesive on a peeling base film and drying it to the first electrode and the second electrode.
  • a conductive adhesive is useful for providing a conductive adhesive for connecting a surface electrode of at least one solar battery cell of a solar battery module in which a plurality of solar battery cells are connected in series to a tab wire. And is encompassed by the present invention.
  • the layer thickness of the conductive adhesive layer 40 is insufficient if it is too thin, and if it is too thick, it may protrude from the light receiving surface, so it is preferably 5 to 50 ⁇ m, more preferably 10 to 40 ⁇ m.
  • the first electrode 21 on the light-receiving surface and the second electrode 23 on the non-light-receiving surface of the solar battery cell 50 can have the same configuration as a bus bar electrode of a conventionally known solar battery cell. For example, it is formed by applying silver paste or Al paste and heating.
  • the first electrode 21 formed on the light receiving surface of the solar battery cell 50 is usually formed in a line shape with a width of about 1 mm in order to minimize the area that blocks incident light.
  • the number of the first electrodes 21 is appropriately set in consideration of the size and resistance of the solar battery cell.
  • the line-shaped finger electrodes 22 having a width of about 100 ⁇ m are formed at intervals of about 2 mm over almost the entire light receiving surface of the photoelectric conversion element 10 so as to intersect the first electrode. .
  • the second electrode 23 and the finger electrode 24 formed on the non-light-receiving surface of the solar battery cell 50 can also have the same configuration as the first electrode 21 and the finger electrode 22 formed on the light-receiving surface. Note that the second electrode on the non-light-receiving surface does not need to consider incident light, and may be formed so as to cover substantially the entire back surface of the photoelectric conversion element 10. In that case, the finger electrode 24 becomes unnecessary.
  • a tab wire used in a conventional solar cell module can be used.
  • a ribbon-like copper foil having a thickness of 50 to 300 ⁇ m can be preferably used.
  • Such a ribbon-like copper foil can be subjected to gold plating, silver plating, tin plating, solder plating, or the like, if necessary.
  • the first electrode, the second electrode, and the tab wire 30 are softer than the flaky metal particles.
  • the solar cell module of the present invention shown in FIG. 1 can be manufactured as follows.
  • a conductive adhesive in which conductive particles containing 50% by mass or more of predetermined flaky metal particles are dispersed in an epoxy resin composition is applied to a dry thickness of 10 to 40 ⁇ m and dried. A conductive adhesive film is formed.
  • the conductive adhesive layer of the conductive adhesive film is temporarily bonded to the first electrode and the second electrode of the solar battery cell, and the release film is peeled off to laminate the conductive adhesive layer on the first electrode and the second electrode. To do.
  • a tab wire is disposed between the first electrode on the light receiving surface of the solar battery cell and the second electrode on the non-light receiving surface of the adjacent solar battery cell, and pressurizing at about 0.1 to 5 MPa, and 30 to 120
  • Temporarily affixing is performed by heating at a temperature of 0.2 to 10 seconds, followed by a main pressure bonding by heating at 140 to 200 ° C. for 10 to 20 seconds while applying a pressure of about 0.1 to 5 MPa. Connect the solar cells in series.
  • the temporary sticking step can be omitted.
  • a light-transmitting surface protective material such as glass, a sealing sheet such as EVA, a plurality of solar cells connected in series, a sealing sheet such as EVA, and a back surface protective material were stacked in this order and evacuated. Thereafter, laminating is performed at 120 to 150 ° C. for 5 to 20 minutes. Thereafter, the film is completely cured by heating at 120 to 150 ° C. for 30 to 60 minutes. Then, a terminal box and a metal frame are attached, and a solar cell module can be obtained.
  • thin film solar cells 32 made of thin film photoelectric conversion elements are arranged in series on a substrate 38 in a planar direction, and the solar cell 32 c at one end is arranged.
  • a tab wire 34 for taking out electric power is connected to a surface electrode (not shown) and a surface electrode (not shown) of the solar cell 32d at the other end via an adhesive.
  • the thin-film solar cells 32 and the configuration other than the use of tab wires for connection between solar cells are the same as those of the crystalline solar cell module described in FIG.
  • Such a thin-film solar cell module is used to extract power from the surface electrode (not shown) of the solar cell 32c at one end and the surface electrode (not shown) of the solar cell 32d at the other end.
  • the tab wire 34 is temporarily pasted by pressing at room temperature or low temperature (about 30 to 120 ° C.) through the adhesive described in the crystalline solar cell module of FIG. 1, and relatively high temperature (about 140 to 200). (° C.).
  • the conductive adhesive used in the present invention that is, the conductive adhesive for connecting the surface electrode of at least one solar battery cell of the solar battery module in which a plurality of solar battery cells are connected in series to the tab wire is also used.
  • the conductive particles are dispersed in the binder resin composition, which is a part of the present invention. 50% by mass or more of the conductive particles have a major axis of 1 to 50 ⁇ m and a thickness of 5 ⁇ m or less.
  • the specific configuration is as described above.
  • the solar cell module of the present invention will be specifically described with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited to those shown in the following examples, and the gist thereof is not changed. In the range, it can implement by changing suitably.
  • Example 1 Production of conductive adhesive film 10 parts by mass of conductive particles containing 50 mass% or more of scaly Ni particles (Mohs hardness 3.8) having a major axis of 1 to 20 ⁇ m, a thickness of 3 ⁇ m or less, and an aspect ratio of 3 to 50; Type A epoxy resin (EP828, Japan Epoxy Resin Co., Ltd.) 50 parts by mass, phenoxy resin (YP-50, Toto Kasei Co., Ltd.) 20 parts by mass, and imidazole-based latent curing agent (HX3941HP, Asahi Kasei Co., Ltd.) A conductive adhesive was prepared by mixing 20 parts by mass and further 100 parts by mass of toluene.
  • scaly Ni particles Mohs hardness 3.8
  • the resulting conductive adhesive was applied to a 50 ⁇ m thick release-treated polyethylene terephthalate film to a thickness of 25 ⁇ m, and heated and dried in an oven at 80 ° C. for 5 minutes to form a conductive adhesive film. did.
  • a strong passive film was formed on the aluminum surface.
  • An Ag solid glass plate provided with a 5 ⁇ m thick Ag paste fired film was prepared as an electrode.
  • the Mohs hardness on the Ag surface was 2.7.
  • the roughness of the electrode surface was 4 ⁇ m or less.
  • a weak oxide film was formed on the Ag surface.
  • Example 2 Except for the use of conductive particles containing scaly Ni particles (Mohs hardness 3.8) having a major axis of 20 to 40 ⁇ m, a thickness of 3 ⁇ m or less, and an aspect ratio of 50 to 100 as the scaly Ni particles, except for using conductive particles.
  • a conductive adhesive film and a solar cell module model were produced.
  • the maximum resistance value and the minimum resistance value were measured by a four-terminal method, and the average resistance value was calculated and evaluated based on the same criteria. The obtained results are shown in Table 2.
  • Example 3 Except for the use of conductive particles containing scaly Ni particles having a major axis of 40-50 ⁇ m, a thickness of 3 ⁇ m or less, and an aspect ratio of 100-150 (Mohs hardness 3.8) as 50% by mass or more as flaky Ni particles.
  • a conductive adhesive film and a solar cell module model were produced.
  • the maximum resistance value and the minimum resistance value were measured by a four-terminal method, and the average resistance value was calculated and evaluated based on the same criteria. The obtained results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 1 A conductive adhesive film and a solar cell module model were produced by repeating Example 1 except that spherical Ni particles having an average particle diameter of 10 ⁇ m (Mohs hardness 3.8) were used in place of the scale-like Ni particles. With respect to the obtained solar cell module model, the maximum resistance value and the minimum resistance value were measured by a four-terminal method, and the average resistance value was calculated and evaluated based on the same criteria. The obtained results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 2 A conductive adhesive film and a solar cell module model were produced by repeating Example 1 except that spherical solder particles having an average particle size of 10 ⁇ m (Mohs' hardness of 2 or less) were used instead of the scale-like Ni particles. With respect to the obtained solar cell module model, the maximum resistance value and the minimum resistance value were measured by a four-terminal method, and the average resistance value was calculated and evaluated based on the same criteria. The obtained results are shown in Table 2.
  • Electrode materials ITO electrodes, Al vapor deposition electrodes, silver paste electrodes
  • photoelectric conversion elements SnAgCu solder-coated copper ribbons, solid copper ribbons
  • the two are connected while ensuring good reliability by the thermocompression treatment.
  • the aspect ratios of 3 to 50 (not including 50) and 50 to 100 are preferable.
  • the solar cell module of the present invention uses a connection conductive adhesive film as a bonding material between the electrode and the tab wire, and further, at least 50% by mass or more of the conductive particles blended therein has a major axis of 1 to 50 ⁇ m and a length of 5 ⁇ m or less. Flaky metal particles having an aspect ratio of 3 to 150 in thickness are used. Therefore, good connection reliability can be ensured regardless of the presence or absence of surface irregularities on the electrodes of the solar battery cells. Moreover, this flaky metal particle has hardness higher than a surface electrode and a tab wire. Therefore, even when Al paste or Al deposited film is used to form these electrodes, the surface passivation film of aluminum can be destroyed during the thermocompression treatment, and good connection reliability can be obtained. Can be secured.

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Abstract

複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールは、太陽電池セルの表面電極とタブ線とが、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなる導電性接着層を介して熱圧着処理により接続されている。導電粒子の５０質量％以上は、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子である。

Description

太陽電池モジュール及びその製造方法
　本発明は、太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されてなる太陽電池モジュール、及びその製造方法に関する。
　太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなるものであり、その少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極は、半田コートされたリボン状銅箔からなるタブ線と接続されている。具体的には、結晶系太陽電池モジュールにおいては、太陽電池セルの受光面に銀ペーストのスクリーン印刷により形成されたバスバー電極と、インナーリードとして機能するタブ線とがハンダ処理により接続されており、薄膜系太陽電池モジュールにおいては、両端の太陽電池セルの表面電極に、電力取り出し用アウターリードとしてタブ線がハンダ処理により接続されている（特許文献１）。
　ところが、ハンダ処理時の加熱により、太陽電池セルに反りが生じたり、タブ線と表面電極との接続部に内部応力が生じたり、その結果、場合により太陽電池セルの表面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下するという問題があった。
　そこで、近年、太陽電池セルの表面電極とタブ線との接続に、比較的低い温度での熱圧着処理による接続が可能な導電接着フィルムを使用するようになっている（特許文献２）。このような導電接着フィルムとしては、平均粒径が数μｍオーダーの球状導電粒子を熱硬化型バインダー樹脂組成物に分散してフィルム化したものが使用されている。また、球状導電粒子としては、比較的高硬度の球状金属粒子や、比較的低硬度の金属メッキ被覆球状樹脂粒子が用いられている。
特開２００４－３５６３４９号公報 特開２００８－１３５６５４号公報
　ところで、太陽電池セルの表面電極の多くは銀ペーストを塗布・加熱することにより形成されているため、通常、表面電極の表面には数μｍオーダーの凹凸が形成され、また、球状導電粒子の粒径にもバラツキがある。
　このため、導電接着フィルムに配合すべき導電粒子として、比較的高硬度の球状金属粒子を使用した場合、粒径の比較的大きな球状金属粒子が太陽電池セルの表面電極とタブ線との間に挟持されると、それよりも粒径の小さな球状金属粒子は表面電極とタブ線とに同時に接触できず、接続に寄与しないものとなり、その結果、表面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下するという問題があった。
　一方、比較的低硬度の金属メッキ被覆球状樹脂粒子を使用した場合、太陽電池セルの表面電極とタブ線との間に挟持された金属メッキ被覆球状樹脂粒子は、接続の際の熱圧着処理により扁平に潰されるため、接続に寄与しないものは存在しないか又はあってもごく僅かであると考えられる。しかし、表面電極の材料コスト低減の点から、銀ペーストに代えてＡｌペーストやＡｌ蒸着膜を適用した場合には、接続の際の熱圧着処理の際に、金属メッキ被覆球状樹脂粒子は扁平に変形するものの、Ａｌ蒸着膜の表面不動態膜が破壊されるまでには至らず、その結果、太陽電池セルの表面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下するという問題があった。
　本発明の目的は、以上の従来の技術の課題を解決しようとするものであり、複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールにおいて、表面電極の表面凹凸の有無や材質によらず、表面電極とタブ線との間の接続信頼性を確保できるようにすることである。
　本発明者らは、導電接着フィルムに使用する導電粒子として、その少なくとも５０質量％以上が、特定の大きさとアスペクト比とを有し、且つ表面電極とタブ線とよりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子を使用することにより、上述の目的を達成できることを見出し、本発明を完成させた。
　即ち、本発明は、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールであって、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールにおいて、
　該太陽電池セルの表面電極とタブ線とが、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなる導電性接着層を介して熱圧着処理により接続されており、導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ第１電極、第２電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする太陽電池モジュールを提供する。
　また、本発明は、複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールの製造方法において、
該太陽電池セルの表面電極上に、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなる導電性接着層を積層する工程；
該導電性接着層上に、タブ線を配置する工程；　及び
該導電性接着層上のタブ線側から熱圧着処理することにより、太陽電池セルの表面電極とタブ線とを電気的に接続する工程
を有し、
導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
　更に本発明は、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールの少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極をタブ線と接続するための導電接着剤であって、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなり、導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする導電接着剤を提供する。
　導電接着フィルムを使用し、複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールにおいて、導電接着フィルムに配合する導電粒子として、その少なくとも５０質量％以上が、１～５０μｍの長径、５μｍ以下の厚さ、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）を有するフレーク状金属粒子を使用する。このようなフレーク状金属粒子は、その形状が扁平形状であるため、太陽電池セルの表面電極とタブ線との間に挟持されたときに互いに重なり合うことができるので、接続に関与しない導電粒子の数を無くすこと乃至は極力少なくすることができる。従って、太陽電池セルに通常利用されている電極の表面凹凸の有無に関わらず、良好な接続信頼性を確保することができる。
　また、このフレーク状金属粒子は、太陽電池セルの表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有する。従って、これらの電極を形成するためにＡｌペーストやＡｌ蒸着膜を使用した場合であっても、熱圧着処理の際に、アルミニウムの表面不動態膜を破壊することができ、良好な接続信頼性を確保することができる。また、エポキシ樹脂にＡｇ粉末を混練したような硬化型Ａｇペースト電極に対しても良好な接着性を確保することができる。
図１は本発明の太陽電池モジュールの概略部分断面図である。 図２は本発明の太陽電池モジュールの概略全体断面図である。 図３は本発明の太陽電池モジュールの概略上面図である。 図４はフレーク状金属粒子の概略斜視図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の太陽電池モジュールの一例を説明する。
　本発明の太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されているものである。
　本発明が適用される太陽電池セルは、光電変換部として光電変換素子を有する。光電変換素子としては、単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型シリコン光電変換素子、微結晶シリコン光電変換素子、アモルファスシリコン型太陽電池素子をはじめとする任意のシリコン系光電変換素子の他、ＧａＡｓ型やカルコバイライト型等の他の半導体化合物系の光電変換素子、色素増感太陽電池等の色素系光電変換素子等を使用することができる。これらの表面には、必要に応じてＩＴＯ薄膜電極が形成されていてもよい。
　これらの光電変換素子から構成される太陽電池セルは、薄膜系太陽電池セルとそれ以外の結晶系太陽電池セルに大別することができる。
　以下、結晶系太陽電池セルを使用する本発明の太陽電池モジュールの一例について説明する。
　図１は、本発明の太陽電池モジュール１００の概略部分断面図である。この太陽電池モジュール１００は、複数の太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能するタブ線３０で直列に接続されているものである。ここで、太陽電池セル５０は、光電変換素子１０とその受光面に設けられた表面電極たるバスバー電極である第１電極２１と、非受光面に設けられたバスバー電極である第２電極２３と、光電変換素子１０上で第１電極、第２電極とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極２２、２４とから構成されている。
　なお、図１の太陽電池モジュール１００は、通常、図２に示すように、アルミニウムなどの金属フレーム２００と、ガラス、透光性プラスチックなどの透光性表面保護材２０１と、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体などの背面保護材２０２とで形成される空間の中で、エチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材２０３で封止される。
　このような構造の本発明の太陽電池モジュールにおいては、図１に示すように、タブ線３０と第１電極２１及び第２電極２３とが、バインダー樹脂に導電粒子が分散してなる導電性接着層４０を介して熱圧着処理により接続されている。
　本発明においては、導電粒子として、扁平なフレーク状金属粒子を使用する。扁平なフレーク状金属粒子は、太陽電池セルの受光面の第１電極又は第２電極とタブ線との間に挟持されたときに互いに重なり合うことができ、このため、接続に関与しない導電粒子の数を無くすこと乃至は極力少なくすることができ、太陽電池セルに用いられている通常の電極の表面凹凸の有無に関わらず、良好な接続信頼性を確保することができる。
　フレーク状金属粒子としては、ニッケル、銀、ハンダ等の金属や合金のフレーク状金属粒子を使用することができるが、中でも、低コストと良好な導電性の点でフレーク状ニッケル粒子を好ましく使用できる。
　本発明で使用するフレーク状金属粒子は、その長径が１～５０μｍ、好ましくは１～４０μｍであり、厚みが５μｍ以下、好ましくは３μｍ以下のものである。長径に関し、１μｍ未満であると接続後の導通抵抗が高くなる傾向があり、５０μｍを超えるとフィルム成形する場合に、フィルム塗布性に問題が生ずる傾向がある。また、厚みに関し、５μｍを超えると絶縁抵抗が低くなる傾向がある。フレーク状金属粒子の長径及び厚さは、顕微鏡等による外観観察により測定される数値である。
　更に、本発明で使用するフレーク状金属粒子は、図４に示すように、アスペクト比（即ち、長径Ｌを厚みＴで除した数値）が３～１５０、好ましくは３～１００のものである。アスペクト比に関し、１５０を超えると接続後の導通抵抗が高くなる傾向がある。
　また、このフレーク状金属粒子は、太陽電池セルの受光面の第１電極、非受光面の第２電極及びタブ線よりも高い硬度を示すものである。従って、これらの電極を形成するためにＡｌペーストやＡｌ蒸着膜を使用した場合であっても、熱圧着処理の際に、アルミニウムの表面不動態膜を破壊することができ、また、タブ線に食い込むことができ、良好な接続信頼性を確保することができる。
　本発明において、導電性接着層４０中の導電粒子は、上述したようなフレーク状金属粒子を、５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上含有する。
　本発明で使用する導電性接着層４０中の導電粒子の含有量は、少なすぎると接続信頼性が十分でなく、多すぎると接続強度が不十分となるので、好ましくは３～３０質量％、より好ましくは３～２０質量％である。
　導電性接着層４０を構成するバインダー樹脂組成物としては、従来の導電接着剤において用いられている熱硬化性のバインダー樹脂組成物の中から適宜選択して使用することができる。例えば、熱硬化型エポキシ樹脂、熱硬化型尿素樹脂、熱硬化型メラミン樹脂、熱硬化型フェノール樹脂等に、イミダゾール系硬化剤、アミン系硬化剤等の硬化剤を配合したバインダー樹脂組成物を挙げることができる。中でも、硬化後の接着強度が良好な点を考慮すると、熱硬化型エポキシ樹脂を使用したバインダー樹脂組成物を好ましく使用することができる。
　このような熱硬化型エポキシ樹脂としては、液状でも固体状でもよく、エポキシ当量が通常１００～４０００程度であって、分子中に２以上のエポキシ基を有するものが好ましい。例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、フェノールノボラック型エポキシ化合物、クレゾールノボラック型エポキシ化合物、エステル型エポキシ化合物、脂環型エポキシ化合物等を好ましく使用することができる。また、これらの化合物にはモノマーやオリゴマーが含まれる。
　本発明で使用するバインダー樹脂組成物には、必要に応じてシリカ、マイカなどの充填剤、顔料、帯電防止剤などを含有させることができる。着色料、防腐剤、ポリイソシアネート系架橋剤、シランカップリング剤なども配合することもできる。
　また、公知の球状もしくは不定形状導電粒子を配合することもできる。フレーク状金属粒子に加えて球状導電粒子を配合すると、導通抵抗値をより安定化できるという効果や、フレーク状金属粒子の使用量を減少させて導電接着剤の製造コストを抑制できるという効果が得られる。このような球状導電粒子の大きさとしては、平均粒径が１～１０μｍのものであり且つフレーク状金属粒子の長径より小さいことが好ましい。また、球状もしくは不定形状導電粒子の配合量は、フレーク状金属粒子の配合量（質量部）の０．０１～１倍であることが好ましい。
　本発明における導電性接着層４０は、ペースト状の導電接着剤もしくはフィルム状の導電接着フィルムとして使用されるが、その溶融粘度が低すぎると仮圧着から本硬化の工程で流動してしまい接続不良や受光面へのはみ出しを起こし易い。高すぎても塗布時もしくはフィルム貼着時に不良を発生し易いので、ペーストの場合にはコーンプレート型粘度計で測定した２５℃の粘度が、好ましくは５０～２００Ｐａ・ｓ、より好ましくは５０～１５０Ｐａ・ｓであり、フィルムの場合には、コーンプレート型粘度計で測定した最低溶融粘度が、好ましくは１×１０２～１×１０５Ｐａ・ｓ、より好ましくは１×１０２～５×１０４Ｐａ・ｓである。
　本発明において、導電性接着層４０は、導電粒子を熱硬化性のバインダー樹脂組成物に常法に従って均一に分散した導電接着剤を太陽電池セルの第１電極と第２電極とに公知の塗布法により形成することができる。また、導電接着剤を剥離ベースフィルム上に成膜し、乾燥することにより得た導電接着フィルムの導電性接着層を、第１電極と第２電極とに転写することにより形成することができる。このような導電接着剤は、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールの少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極をタブ線と接続するための導電接着剤を提供するために有用であり、本発明に包含される。
　なお、導電性接着層４０の層厚は、薄すぎると充填不足となり、厚すぎると受光面にはみ出すことがあるので、好ましくは５～５０μｍ、より好ましくは１０～４０μｍである。
　太陽電池セル５０の受光面の第１電極２１、非受光面の第２電極２３としては、従来公知の太陽電池セルのバスバー電極と同様の構成とすることができる。例えば、銀ペーストやＡｌペーストを塗布し、加熱することにより形成されたものである。
　例えば、太陽電池セル５０の受光面に形成される第１電極２１は、入射光を遮る面積をできるだけ小さくするために、通常、約１ｍｍの幅でライン状に形成される。第１電極２１の数は、太陽電池セルのサイズや抵抗を考慮して適宜に設定される。また、同様の方法により、第１電極に対し交差するように、光電変換素子１０の受光面のほぼ全域にわたって、約１００μｍ程度の幅を有するライン状のフィンガー電極２２が約２ｍｍおきに形成される。
　また、太陽電池セル５０の非受光面に形成される第２電極２３及びフィンガー電極２４も、受光面に形成される第１電極２１及びフィンガー電極２２と同様の構成とすることができる。なお、非受光面の第２電極は、入射光を考慮する必要がないため、光電変換素子１０の裏面の略全面を覆うように形成してもよい。その場合にはフィンガー電極２４は不要となる。
　タブ線３０としては、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線を利用することができる。例えば５０～３００μｍ厚のリボン状銅箔を好ましく使用することができる。このようなリボン状銅箔は、必要に応じて、金メッキ、銀メッキ、すずメッキ、半田メッキ等を施すことができる。
　前述したように、第１電極、第２電極及びタブ線３０はフレーク状金属粒子より柔らかいものを使用する。例えば、フレーク状金属粒子がニッケル粒子（モース硬度＝３．５）である場合、第１電極、第２電極、タブ線は、それらの少なくとも表面が金（モース硬度＝２．５）、銀（モース硬度＝２．７）、銅（モース硬度＝３．０）、アルミニウム（モース硬度＝２．９）、スズ（モース硬度＝３．０）等から構成することが好ましい。
　次に、図１の本発明の太陽電池モジュールは、以下のように製造することができる。
　剥離フィルム上に、所定のフレーク状金属粒子を５０質量％以上含有する導電粒子をエポキシ樹脂組成物に分散させた導電接着剤を乾燥厚で１０～４０μｍとなるように塗布し、乾燥することにより導電接着フィルムを形成する。
　太陽電池セルの第１電極及び第２電極に対し、導電接着フィルムの導電性接着層を仮圧着させ、剥離フィルムを剥離することにより、第１電極及び第２電極上に導電性接着層を積層する。
　なお、導電接着剤をフィルム化することなく、ペースト状のまま、スクリーン印刷法などにより第１電極及び第２電極上に導電性接着層を形成してもよい。
　次に、太陽電池セルの受光面の第１電極と隣接する太陽電池セルの非受光面の第２電極とに、タブ線を配置し、約０．１～５ＭＰａで加圧しながら、３０～１２０℃で０．２～１０秒間加熱することにより仮貼りし、その後約０．１～５ＭＰａで加圧しながら、１４０～２００℃で１０～２０秒間加熱することにより本圧着を行い、それにより複数の太陽電池セルを直列に接続する。なお、ペースト状の導電接着剤を用いた場合、仮貼り工程を省略することもできる。
　次に、ガラスなどの透光性表面保護材、ＥＶＡ等の封止シート、直列に接続された複数の太陽電池セル、ＥＶＡ等の封止シート、背面保護材の順で積層し、真空にした後、１２０～１５０℃で５～２０分間ラミネートする。その後、１２０～１５０℃で３０～６０分間加熱することで、完全に硬化させる。その後、端子ボックス、金属フレームをとりつけ、太陽電池モジュールを得ることができる。
　次に、薄膜系太陽電池セルを使用する本発明の太陽電池モジュールの一例について図３を参照しながら説明する。このような薄膜系太陽電池モジュールは、長尺の薄膜系光電変換素子を横方向に直接に接続し、その光電変換素子の電極に電力取り出し用のタブ線が接続され、必要に応じ、図２のように、樹脂封止されるものである。
　図３の薄膜系太陽電池モジュール１００は、基材３８上に、薄膜光電変換素子からなる薄膜系太陽電池セル３２が、直列に平面方向に配列されており、一方の末端の太陽電池セル３２ｃの表面電極（図示せず）と、他方の末端の太陽電池セル３２ｄの表面電極（図示せず）とに、電力取り出し用のタブ線３４が、接着剤を介して接続された構造を有する。薄膜系太陽電池セル３２を使用すること、太陽電池セル同士の接続にタブ線を使用しないことができる以外の構成は、図１で説明した結晶系太陽電池モジュールの場合と原則同じである。
　このような薄膜系太陽電池モジュールは、一方の末端の太陽電池セル３２ｃの表面電極（図示せず）と、他方の末端の太陽電池セル３２ｄの表面電極（図示せず）とに、電力取り出し用のタブ線３４を、図１の結晶系太陽電池モジュールで説明した接着剤を介して室温加圧もしくは低温（約３０～１２０℃）加圧することにより仮貼りし、比較的高温（約１４０～２００℃）で本圧着することにより製造することができる。
　なお、このようにして得られた太陽電池モジュールを複数個用意し、それらを直列に接続して太陽電池ストリングを作成し、更に、このような太陽電池ストリングスを複数用意し、それらを並列に接続することにより太陽電池アレイを得ることができる。
　なお、本発明で使用した導電接着剤、即ち、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールの少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極をタブ線と接続するための導電接着剤も、本発明の一部であり、その特徴は、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなるものであり、導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とするものである。具体的な構成は、既に説明したとおりである。
　以下、本発明の太陽電池モジュールについて、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明するが、本発明は、下記の実施例に示したものに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において、適宜変更して実施することができる。
　実施例１
（１）導電接着フィルムの作製
長径が１～２０μｍ、厚さ３μｍ以下、アスペクト比３～５０の鱗片状Ｎｉ粒子（モース硬度３．８）を５０質量％以上含有する導電粒子１０質量部、ビスＡ型エポキシ樹脂（ＥＰ８２８、ジャパンエポキシレジン（株））５０質量部、フェノキシ樹脂（ＹＰ－５０、東都化成（株））２０質量部、及びイミダゾール系潜在性硬化剤（ＨＸ３９４１ＨＰ、旭化成（株））２０質量部、更にトルエン１００質量部を混合した、導電接着剤を調製した。
　得られた導電接着剤を、５０μｍ厚の剥離処理ポリエチレンテレフタレートフィルムに２５μｍ厚となるように塗布し、８０℃のオーブン中で５分間加熱乾燥処理して成膜し、これにより導電接着フィルムを作成した。
（２）太陽電池モジュールモデルの作製
（２ａ）光電変換素子の代替物として、縦８０ｍｍ、横１５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍの大きさの以下の３種のガラス板を用意した。
（2ai）電極として、厚さ１５０～２００ｎｍのインジウム－チタン複合酸化物層を設けたＩＴＯベタガラス板を用意した。ＩＴＯ表面のモース硬度は４以上であった。また、電極表面のラフネスは０．２μｍ以下であった。
（2aii）電極として、厚さ５００ｎｍのアルミニウム蒸着膜を設けたＡｌベタガラス板を用意した。Ａｌ表面のモース硬度は２．９であった。また、電極表面のラフネスは０．２μｍ以下であった。なお、アルミニウムの表面には強固な不動態膜が形成されていた。
（2aiii）電極として、厚さ５μｍのＡｇペースト焼成膜を設けたＡｇベタガラス板を用意した。Ａｇ表面のモース硬度は２．７であった。また、電極表面のラフネスは４μｍ以下であった。なお、Ａｇの表面には弱い酸化膜が形成されていた。
　（２ｂ）他方、タブ線として、以下の２種のタブ線を用意した。
（2bi）１５０μｍ厚の銅箔に、ＳｎＡｇＣｕ半田ディップメッキ（メッキ厚４０μｍ）を施した半田被覆銅リボンを用意した。表面のモース硬度は３以下であった。
（2bii）１５０μｍ厚の無垢銅リボンをタブ線として使用した。表面のモース硬度は３であった。
　（２ｃ）導電接着フィルムの導電性接着層を、光電変換素子の代替物の電極層に対し、１２箇所に熱圧着（接続面積２ｍｍ四方、１８０℃、３ＭＰａ、１５秒）することにより太陽電池モジュールモデルを作製した。得られた太陽電池モジュールモデルについて、４端子法により最大抵抗値と最小抵抗値とを測定し、更に平均抵抗値を算出し、平均抵抗値について以下の表１に示す基準で評価した。得られた結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　　実施例２
　鱗片状Ｎｉ粒子として、長径が２０～４０μｍ、厚さ３μｍ以下、アスペクト比５０～１００の鱗片状Ｎｉ粒子（モース硬度３．８）を５０質量％以上含む導電粒子を使用すること以外は、実施例１を繰り返すことにより、導電接着フィルム、太陽電池モジュールモデルを作製した。得られた太陽電池モジュールモデルについて、４端子法により最大抵抗値と最小抵抗値とを測定し、更に平均抵抗値を算出し、同様の基準で評価した。得られた結果を表２に示す。
　　実施例３
　鱗片状Ｎｉ粒子として、長径が４０～５０μｍ、厚さ３μｍ以下、アスペクト比１００～１５０の鱗片状Ｎｉ粒子（モース硬度３．８）を５０質量％以上含む導電粒子を使用すること以外は、実施例１を繰り返すことにより、導電接着フィルム、太陽電池モジュールモデルを作製した。得られた太陽電池モジュールモデルについて、４端子法により最大抵抗値と最小抵抗値とを測定し、更に平均抵抗値を算出し、同様の基準で評価した。得られた結果を表２に示す。
　　比較例１
　鱗片状Ｎｉ粒子に代えて、平均粒径１０μｍの球状Ｎｉ粒子（モース硬度３．８）を使用すること以外は、実施例１を繰り返すことにより、導電接着フィルム、太陽電池モジュールモデルを作製した。得られた太陽電池モジュールモデルについて、４端子法により最大抵抗値と最小抵抗値とを測定し、更に平均抵抗値を算出し、同様の基準で評価した。得られた結果を表２に示す。
　　比較例２
　鱗片状Ｎｉ粒子に代えて、平均粒径１０μｍの球状半田粒子（モース硬度２以下）を使用すること以外は、実施例１を繰り返すことにより、導電接着フィルム、太陽電池モジュールモデルを作製した。得られた太陽電池モジュールモデルについて、４端子法により最大抵抗値と最小抵抗値とを測定し、更に平均抵抗値を算出し、同様の基準で評価した。得られた結果を表２に示す。
 
 
 
 
 
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２から分かるように、特定範囲の長径、厚さ、アスペクト比を有する扁平なフレーク状金属粒子を導電粒子として含有する導電接着フィルムを使用した実施例１～３の太陽電池モジュールモデルにおいては、光電変換素子に通常設けられる電極材料（ＩＴＯ電極、Ａｌ蒸着電極、銀ペースト電極）と、太陽電池セル同士を接続する際に通常用いられているタブ線（ＳｎＡｇＣｕ半田被覆銅リボン、無垢銅リボン）との間が、熱圧着処理により良好な信頼性を確保しつつ接続されていることがわかる。中でも、アスペクト比が３～５０（５０を含まず）、５０～１００の場合が好ましいことがわかる。
　一方、扁平なフレーク状金属粒子に代えて球状の導電金属粒子の中で、比較的硬い球状Ｎｉ粒子を使用した比較例１の場合、熱圧着の際に球状Ｎｉ粒子は変形し難い。これは、比較的粒径の大きな粒子が存在するために、粒径の小さい粒子が接続に寄与できなかったためと推定される。従って、電極材料としてＩＴＯを使用したときには、導通信頼性の評価がＣであったが、電極材料が比較的柔らかいＡｇペースト電極を使用したときには、球状Ｎｉ粒子が銀ペースト電極側にめり込むように銀ペースト電極側が変形するので、導通信頼性に問題はないことがわかる。また、表面に強固な不動態膜が形成されているアルミニウムペースト電極を使用したときにも、熱圧着の際に不動態膜を破ることができるので、導通信頼性に問題がないことがわかる。
　扁平なフレーク状金属粒子に代えて球状の導電金属粒子の中で、比較的柔らかい球状ハンダ粒子を使用した比較例２の場合、熱圧着の際にそれ自体が変形するので、電極材料としてＩＴＯを使用したとき、銀ペースト電極を使用したときには、導通信頼性に問題はないことがわかる。しかし、表面に強固な不動態膜が形成されているアルミニウムペースト電極を使用したときには、熱圧着の際に不動態膜を破ることができず、導通信頼性に問題があることがわかる。
　本発明の太陽電池モジュールは、電極とタブ線との接合材料として接続導電接着フィルムを使用し、さらにそれに配合する導電粒子として、その少なくとも５０質量％以上が、１～５０μｍの長径、５μｍ以下の厚さ、３～１５０のアスペクト比を有するフレーク状金属粒子を使用する。従って、太陽電池セルの電極の表面凹凸の有無に関わらず、良好な接続信頼性を確保することができる。また、このフレーク状金属粒子は、表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有する。従って、これらの電極を形成するためにＡｌペーストやＡｌ蒸着膜を使用した場合であっても、熱圧着処理の際に、アルミニウムの表面不動態膜を破壊することができ、良好な接続信頼性を確保することができる。
１０　光電変換素子
２１　第１電極
２２、２４　フィンガー電極
２３　第２電極
３０、３４　タブ線
３２　薄膜系太陽電池セル
３８　基材
４０　導電性接着層
５０　太陽電池セル
１００　太陽電池モジュール
２００　金属フレーム
２０１　透光性表面保護材
２０２　背面保護材
２０３　透光性封止材

Claims (6)

  1. 　複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールであって、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールにおいて、
    　該太陽電池セルの表面電極とタブ線とが、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなる導電性接着層を介して熱圧着処理により接続されており、導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ第１電極、第２電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする太陽電池モジュール。
  2. 　該フレーク状金属粒子のアスペクト比が、３～５０（但し、５０を含まず）又は５０～１００である請求項１記載の太陽電池モジュール。
  3. 　フレーク状金属粒子が、フレーク状ニッケル粒子である請求項１又は２いずれかに記載の太陽電池モジュール。
  4. 　表面電極が、アルミニウムから形成されている請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
  5. 　複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極がタブ線と接続されている太陽電池モジュールの製造方法において、
    該太陽電池セルの表面電極上に、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなる導電性接着層を積層する工程；
    該導電性接着層上に、タブ線を配置する工程；　及び
    該導電性接着層上のタブ線側から熱圧着処理することにより、太陽電池セルの表面電極とタブ線とを電気的に接続する工程
    を有し、
    導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
  6. 　複数の太陽電池セルが直列に接続されてなる太陽電池モジュールの少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極をタブ線と接続するための導電接着剤であって、バインダー樹脂組成物に導電粒子が分散してなり、導電粒子の５０質量％以上が、１～５０μｍの長径と、５μｍ以下の厚みと、３～１５０のアスペクト比（＝長径／厚み）とを有し、且つ表面電極及びタブ線よりも高い硬度を有するフレーク状金属粒子であることを特徴とする導電接着剤。
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