WO2010113862A1 - 芯鞘コンジュゲート繊維及びその製造方法 - Google Patents

芯鞘コンジュゲート繊維及びその製造方法 Download PDF

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WO2010113862A1
WO2010113862A1 PCT/JP2010/055550 JP2010055550W WO2010113862A1 WO 2010113862 A1 WO2010113862 A1 WO 2010113862A1 JP 2010055550 W JP2010055550 W JP 2010055550W WO 2010113862 A1 WO2010113862 A1 WO 2010113862A1
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WO
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core
sheath
fiber
conjugate fiber
elongation
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PCT/JP2010/055550
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幸司 黒田
壮一 末藤
浩一 中井
Original Assignee
グンゼ株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/16—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one other macromolecular compound obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as constituent

Definitions

  • the present invention relates to a core-sheath conjugate fiber, a production method thereof, and a stretch garment including the fiber.
  • Stretch fibers are used as conventional pantyhose fibers.
  • this stretch fiber for example, a single covered yarn (SCY) in which one or a plurality of nylon fibers are wound around a polyurethane fiber, and a double covered yarn (DCY) in which these are wound twice in a twist direction are mainly used.
  • SCY single covered yarn
  • DCY double covered yarn
  • a crimped conjugate fiber having a structure in which stretch fibers (such as polyurethane) and thermoplastic fibers (such as polyamide) are continuously bonded in the length direction of the fibers is also used (for example, patents). Reference 3-7). Many of these fibers have been reported to be improved in accordance with the stretch characteristics and strength of the intended clothing.
  • SCY and DCY are widely used because they have excellent supportability due to their high stretchability, but the fabric thickness tends to increase and the transparency is low.
  • the production method generally has a problem that it takes time, that is, costs, because polyurethane fibers are stretched about 2 to 3 times and one or more nylon fibers are wound about 2000 to 3000 revolutions per meter.
  • Conjugate fibers having a structure in which stretch fibers (polyurethane, etc.) and thermoplastic fibers (polyamide, etc.) are continuously bonded in the length direction of the fiber have less fabric thickness and are less transparent than SCY and DCY. Although it is characterized by a high level of support, it is generally less supportable than SCY and DCY because of its support by crimping, that is, elasticity by coiled expansion and contraction. It was difficult to satisfy the requirements of Further, since the manufacturing method is crimped by heat shrinkage after knitting, there is a problem that uniform crimping is difficult and quality control and manufacturing yield are poor.
  • cited document 8 Refer to cited document 8), and proposed a method (for example, cited document 9) of subjecting the obtained composite spun fiber to a heat treatment and then a drawing treatment.
  • conjugate fibers excellent in crimpability and stretchability while maintaining transparency can be obtained.
  • the crispness of the zokkki-type fabric using the sol alone, and the longitudinal stretchability (ease of wearing) of the fabric has not been fully studied. Therefore, the conjugate fiber obtained by the method described in this document is not sufficient for use in a Zocky-type pantyhose.
  • core-sheath conjugate fibers having polyurethane elastomer in the core and polyester-based elastomer or polyamide-based elastomer in the sheath have been reported as fibers used in conventional stretch garments such as stockings and pantyhose.
  • an elastomer resin having a high stretch elastic force is used also in the sheath portion from the viewpoint of improving the stretch elastic force of the fiber in order to improve the support property.
  • Patent Document 10 describes a fiber having a specific core-sheath ratio using polytrimethylene terephthalate as a sheath part as a conjugate fiber excellent in crimpability and stretchability.
  • the fiber which controlled the surface roughness of the sheath part is described as conjugate fiber excellent in intensity
  • the first invention form of the present invention is excellent in transparency and stretchability, and has excellent longitudinal stretchability and supportability when it is made into stretch clothing such as pantyhose and stockings, and can reduce the feeling of shine.
  • An object is to provide a sheath-conjugated fiber.
  • the second aspect of the present invention provides a core-sheath conjugate fiber that can produce stretch clothing that is easy to wear even though the strength of the fabric is large and the fabric is not easily damaged. Objective.
  • the present inventor has conducted extensive research to solve the above-mentioned problems.
  • the core portion contains the thermoplastic polyurethane-based elastomer resin (A), and the sheath portion is made of the thermoplastic polyester.
  • the present inventors As a result of earnest research to solve the above problems, in the high elongation curve obtained by the tensile test of the core-sheath conjugate fiber, By selecting the stretching conditions, etc., it is possible to control the elongation of the core-sheath conjugate fiber at the time of loading. By controlling the elongation at the time of loading, the strength is maintained so that the fabric is hardly damaged.
  • the present inventors have found a core-sheath conjugate fiber capable of obtaining stretchable fabrics and stretch clothing that are easy to wear.
  • the present invention has been completed on the basis of such findings.
  • the first invention form and the second invention form the following core-sheath conjugate fiber, its production method, and stretch clothing containing the fiber are described. I will provide a.
  • the core portion contains a thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) having a 1/2 method melting temperature of 210 to 220 ° C.
  • the sheath portion is a thermoplastic polyester elastomer resin having a 1/2 method melting temperature of 190 to 235 ° C.
  • Item 4 A method for producing the core-sheath conjugate fiber according to Item 1, (1) A thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) having a 1/2 method melting temperature of 210 to 220 ° C. and a thermoplastic polyester elastomer resin (B) having a 1/2 method melting temperature of 190 to 235 ° C. Melting process, (2) A concentric or eccentric composite so that the melted thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) is a core portion and the melted thermoplastic polyester elastomer resin (B) is a sheath portion.
  • a process for producing a core-sheath conjugate fiber comprising:
  • Item 5 Containing a thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) in the core portion; A sheath-core conjugate fiber containing a thermoplastic polyester elastomer resin or a polyamide elastomer (B) in a sheath portion, In the high elongation curve obtained by the tensile test of the yarn obtained by unwinding the fabric knitted by the core-sheath conjugate fiber, A core-sheath conjugate fiber having an elongation at a load of 1.2 cN of 12% or more and an elongation at a load of 8.0 cN of 120% or less.
  • Item 6 The core-sheath conjugate fiber according to item 5, wherein the fineness of a yarn obtained by unwinding the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber is 15 to 52 dtex.
  • Item 7 The core-sheath conjugate fiber according to item 5 or 6, wherein a hot water shrinkage ratio of a yarn obtained by defusing the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber is 20 to 62%.
  • the first aspect of the present invention it is excellent in transparency and stretchability, and when stretched clothing such as pantyhose or stockings, it is excellent in longitudinal stretchability and supportability and can reduce the feeling of shine. .
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention has sufficient elongation even at a load as small as 1.2 cN in a tensile test of a yarn obtained by unwinding a knitted fabric. Therefore, even when it is made into stretch clothing, it has excellent stretchability and is very easy to wear.
  • the elongation does not improve much even at a high load of 8.0 cN, when a force is applied to one point of the fabric, the force is transmitted to the loop node of the fabric, and the entire fabric is stretched. Is less likely to break and the fabric is less likely to break. Therefore, for example, it is possible to reduce fabric breakage such as cracks caused by piercing the fabric with a nail.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram of the piercing stick used when measuring the piercing load of the pantyhose knitted fabric obtained using the fiber manufactured by the Example and the comparative example. It is a schematic diagram of the embroidery frame used when measuring the piercing load of the pantyhose knitted fabric obtained using the fibers manufactured in Examples and Comparative Examples. It is a figure which shows the clothing method at the time of evaluating the fabric breakage of the pantyhose obtained using the fiber manufactured by the Example and the comparative example, The above figure (A method) shows how a subject wears usual The figure below (Method B) shows how to wear politely and how to wear it politely. 4 is a graph plotting the relationship of load to elongation in the tensile test in Example II-1 and Comparative Example II-2.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention comprises a thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) having a 1/2 method melting temperature of 210 to 220 ° C. in the core portion, and the sheath portion has a 1/2 method melting temperature.
  • the thermoplastic polyester elastomer resin (B) at 190 to 235 ° C. is included, and the area ratio of the core part to the sheath part in the fiber cross section is 50:50 to 85:15.
  • the 1/2 method melting temperature (T1 / 2) can be measured by a constant load extrusion type capillary rheometer (flow tester).
  • a 2 cm 3 sample was preheated at 80 ° C. for 180 seconds using a flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation, CFT-100D), and then at a rate of 6.0 ° C./min. While raising the temperature, the piston pressure was 5.884 ⁇ 10 5 Pa, and extrusion was performed from a die (hole diameter: 1.0 mm, hole straight portion length: 2.0 mm).
  • FIG. 1 schematically shows a flow curve obtained by measurement with a flow tester, with the horizontal axis representing temperature and the vertical axis representing piston stroke.
  • This 1/2 method melting temperature is conventionally used for measuring temperature characteristics in many fields as a standard for evaluating the melting characteristics of a sample in a temperature raising method using a flow tester.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention may be either an eccentric circular shape or a concentric circular shape.
  • the core-sheath conjugate fiber is more easily stretched and heat-treated than in the case of a concentric circular shape.
  • the shrinkage is preferable because the elasticity can be exhibited and the supportability can be improved.
  • thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) constituting the core portion of the core-sheath conjugate fiber of the present invention has a 1/2 method melting temperature of 210 to 220 ° C, preferably 212 to 220 ° C. Further, it preferably has the property of returning to the original length even when stretched (having no yield point within the stretchable range), that is, rubber elasticity (returning to within 10% in the hysteresis curve).
  • the 100% modulus (JIS K7311) of the elastomer resin (A) is preferably about 4 to 11 MPa, more preferably high strength of about 6 to 11 MPa.
  • the 300% modulus (JIS K7311) is preferably about 6 to 20 MPa, and more preferably high strength of about 10 to 20 MPa.
  • the tear strength (JIS K7311) is preferably about 80 to 130 kN / m, more preferably about 85 to 120 kN / m.
  • the surface hardness A (JIS K7311) is preferably about A81 to 98, and more preferably A89 to 95. When the surface hardness A is less than A81, it tends to be difficult to ensure the strength, and when it exceeds A98, the elongation and stretchability tend to be extremely deteriorated.
  • thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) is composed of a hard segment having a urethane structure and a soft segment of polyester or polyether, and those having the above properties are suitable. Examples thereof include T-1185N and T-1190N manufactured by IC Bayer Polymer Co., Ltd.
  • thermoplastic polyester elastomer resin (B) constituting the sheath portion of the core-sheath conjugate fiber of the present invention has a 1/2 method melting temperature of 190 to 235 ° C., preferably 195 to 230 ° C. Further, it is preferably a thermoplastic elastomer resin having a permanent elongation of 25 to 70%. Permanent elongation is defined in JIS K6301. That is, the resin (B) has a property that when it is stretched to 100% or more, it has stretch elasticity but does not return to its original shape and then returns to a stable shape.
  • the permanent elongation (JIS K6301) of the elastomer resin (B) is about 25 to 70% at 100% elongation, preferably about 30 to 70%, more preferably about 40 to 60%.
  • This permanent elongation is obtained by applying a tensile load to the dumbbell-shaped test piece, stretching it to a specified elongation rate of 100% (2 times), holding it in that state for 10 minutes, then quickly removing the load and leaving it for 10 minutes. It is stipulated that the rate is obtained with respect to the original length and set as the permanent elongation rate (%).
  • the tensile strength (ASTM D638) of the elastomer resin (B) is preferably about 15 to 40 MPa, more preferably about 25 to 40 MPa.
  • the tensile elongation (ASTM D638) is about 400 to 750%, preferably 450 to 700%. If the tensile elongation value is less than 400%, there is a tendency that the elongation is insufficient and it cannot be used for the same application, and if it exceeds 750%, the strength is generally low and high supportability tends not to be obtained.
  • the surface hardness D (ASTM D2240) is preferably about D35 to 70, more preferably D40 to 60.
  • the elastomer resin (B) is less than D35, the surface hardness becomes soft, so that it is difficult to maintain the shape after stretching, and at the same time, the touch tends to deteriorate.
  • D70 is exceeded, the shape retention (setting property) after stretching increases, but the elastomer part tends to decrease and the stretch elasticity tends to deteriorate.
  • thermoplastic polyester elastomer resin (B) is preferably composed of a hard segment having a polyester structure and a soft segment of polyether or polyester and having the above-mentioned properties.
  • the hard segment and the soft segment constituting the elastomer resin (B) are in a random state. However, when this is stretched by 100% or more, the hard segment is not restored while being oriented. This is thought to be because only the film has stretch elasticity. In the conjugate fiber of this invention, this characteristic of this elastomer resin (B) is skillfully utilized, and high support property is exhibited.
  • the area ratio of the core portion made of the elastomer resin (A) and the sheath portion made of the elastomer resin (B) is 50:50 to 85:15 in the fiber cross section.
  • the area ratio within this range, it is possible to give excellent crimpability to the core-sheath conjugate fiber by performing the crimping treatment.
  • the core-sheath conjugate fiber is processed into a stretch garment, it has excellent longitudinal stretchability and supportability and can reduce the feeling of shine (for example, the feeling of shine in Examples I-1 to I-10) , Refer to evaluation results for ease of wear and ankle support).
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a crimping method
  • A, B, C, D, and E indicate clips that are fed with fibers interposed therebetween.
  • the fiber 1 between A and B shown in Step 1 is stretched by increasing the distance between A and B while being sent in Step 2.
  • Step 3 the distance 1 between AB is narrowed, so that the fiber 1 between AB is relaxed and becomes a crimped fiber.
  • the crimped fiber is sent to the winding process at Step 4. Then, this process is successively repeated for the fiber 2 between BC and the fiber 3 between CD next.
  • the diameter of the core-sheath conjugate fiber of the present invention is usually preferably 30 to 100 ⁇ m, and more preferably 40 to 80 ⁇ m.
  • the fineness of the core-sheath conjugate fiber of the present invention is preferably 10 to 90 dtex, more preferably 15 to 60 dtex. Particularly in pantyhose products, it is preferably 25 to 55 dtex.
  • the elastomer resin (A) constituting the core portion has a 1/2 method melting temperature of 210 to 220 ° C., and has a yield point, that is, an elongation point exceeding the elastic range, within a stretchable range.
  • the elastomer resin (B) has a 1/2 method melting temperature of 190 to 235 ° C., has stretch elasticity, and has a yield point within the stretchable range.
  • the area ratio of the core portion to the sheath portion in the fiber cross section is in the range of 50:50 to 85:15.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention is transparent, and has a characteristic that it is highly transparent even when knitted as it is. Therefore, although it can use suitably for uses, such as stockings and pantyhose which require the function especially, it is not limited to this naturally and can also be used for other clothing uses. *
  • step (1) the elastomer resin (A) and the elastomer resin (B) are each melted at a temperature suitable for spinning.
  • the elastomer resin (A) it is generally about 170 to 230 ° C.
  • the elastomer resin (B) it is generally about 200 to 240 ° C.
  • step (2) composite spinning is performed so that the melted elastomer resin (A) becomes the core portion and the melted elastomer resin (B) becomes the sheath portion.
  • a known spinning method, spinning apparatus, etc. can be employed.
  • a composite base having two concentric or eccentric nozzles can be used.
  • the area ratio of the core part to the sheath part in the fiber cross section after spinning is adjusted to 50:50 to 85:15, and composite spinning is performed.
  • the elastomer resin (B) in the sheath portion by alloying a dyeable resin (for example, nylon, polyester, etc.).
  • dyeable resins examples include polyamides, polyesters, acrylics, vinylons, and the like. Of these, polyamides and polyesters are preferred. Although these compounding quantities are determined according to the dyeability of this elastomer resin (B), it is preferable that the lower limit of content of the said resin is 1 weight%. The upper limit is preferably 30% by weight, and more preferably 10% by weight. If the content is less than 1% by weight, the color developability due to dyeing tends to be low, and if it exceeds 30% by weight, the strength of the fiber tends to decrease or the spinnability tends to deteriorate.
  • the above resin can be mixed with the elastomer resin (B) and put into an extruder, but it is desirable to uniformly disperse in order to obtain stable physical properties. For this reason, it is more desirable to prepare the compound raw material with a twin-screw kneader and put it into the extruder. Thereby, the pantyhose excellent in the fashionability which can feel variously and can be dyed variously can be manufactured.
  • the surface of the elastomer resin (B) in the sheath portion by dispersing inorganic fine particles or the like.
  • the inorganic fine particles are not particularly limited.
  • calcium carbonate such as light calcium carbonate and heavy calcium carbonate
  • magnesium carbonate such as barium carbonate and basic magnesium carbonate
  • kaolin talc, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, oxidation Diatomaceous earth such as titanium, zinc oxide, magnesium oxide, ferrite powder, zinc sulfide, zinc carbonate, satin white, calcined diatomaceous earth
  • Silica mineral pigments such as colloidal alumina, pseudoboehmite, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, alumina, lithopone, zeolite, aluminosilicate, activated clay, bentonite and sericite. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, titanium oxide, zinc oxide, barium sulfate, and silica are preferable.
  • the shape of the inorganic fine particles is not particularly limited, and examples thereof include regular or atypical products such as a spherical shape, a needle shape, and a plate shape.
  • the average particle diameter of the inorganic fine particles is preferably 0.20 to 3.00 ⁇ m. If it is less than 0.20 ⁇ m, there is a tendency that the effect of improving discomfort such as stickiness when wet is insufficient, and if it exceeds 3.00 ⁇ m, the texture and the touch may be impaired when it is used as clothing. There is a tendency for the strength to decrease.
  • the content of the inorganic fine particles is preferably 2 to 30% by weight, and more preferably 2 to 7% by weight. If it is less than 2% by weight, the effect of improving the discomfort such as stickiness when wet tends to be insufficient, and if it exceeds 30% by weight, the strength and elongation of the fiber are lowered or the spinnability is poor. Tend to be.
  • step (3) prior to the stretching process in step (4), the fiber compositely spun in step (2) is heat-treated.
  • the heat treatment is performed to crosslink the urethane elastomer resin, thereby improving the back power (stretch back property).
  • the temperature of the heat treatment is preferably about 40 to 80 ° C., more preferably 50 to 65 ° C. When the temperature is lower than 40 ° C., sufficient crosslinking does not proceed, and when the temperature exceeds 80 ° C., deterioration tends to occur.
  • this heat treatment varies depending on the crosslinking process of the urethane elastomer resin, but in general, it is desirable to perform it in a humid heat environment. Specifically, heat treatment is preferably performed at the above temperature under a relative humidity of 20 to 80% RH, and further 30 to 70% RH.
  • step (4) the fiber that has been heat-treated in step (3) is stretched and then relaxed successively.
  • the draw ratio is preferably about 1.25 to 4 times, more preferably 2 to 4 times, and even more preferably 2.5 to 3.8 times. The reason why the draw ratio is in the above range is to balance the strength and the elongation. If the magnification is low, the strength is not sufficient, and conversely, if the magnification is high, the elongation is inhibited.
  • the relaxation rate is preferably about 30 to 100%, more preferably 40 to 90%, and still more preferably 60 to 90%. The reason why the relaxation rate is in the above range is that when the relaxation rate is low, the core-sheath conjugate fiber cannot be sufficiently crimped.
  • the relaxation rate is a value represented by “(length of stretched fiber ⁇ length of relaxed fiber) / length of stretched fiber ⁇ 100%”.
  • the core-sheath conjugate fiber produced by the production method described above has a tensile strength at break of about 1.8 to 3.5 cN / dtex when the drawn yarn is subjected to a tensile test, and it is 2.4 to 3. More preferably, it is about 5 cN / dtex. Further, the tensile breaking elongation of the drawn yarn is about 100 to 500%, preferably about 100 to 300%, and more preferably about 100 to 250%.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention is preferably used as pantyhose because of its transparency and stretchability.
  • a manufacturing method of pantyhose it can be manufactured by a known method, knitting a tubular knitted fabric according to a conventional method, sewing a crotch portion and a toe portion, and then dyeing (for example, beige color), It can be manufactured by heat setting (about 90 to 120 ° C.) with a foot mold.
  • the method of knitting a tubular knitted fabric is not particularly limited, and for example, a tubular knitted fabric can be knitted by a single knitting (tengu knitting) with a single cylinder knitting machine.
  • Dyeing can be performed by appropriately adjusting the pretreatment agent, dye, temperature, and time depending on the elastomer material used for the core-sheath conjugate fiber and the desired color.
  • processing with a processing agent such as a softening finish can be performed as necessary.
  • the final set can be performed by covering a predetermined mold selected according to the desired shape of the final product and heat-treating, and the heating temperature and time can be appropriately adjusted according to the heat shrinkability of the dough.
  • the pantyhose obtained by using the core-sheath conjugate crimped fiber excellent in stretchability of the present invention is excellent in longitudinal stretchability and supportability, and can reduce the feeling of shine. For example, it has been evaluated that 10 people wear pantyhose and all 10 people are comfortable to wear, feel ankle support, and feel no discomfort.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention contains a thermoplastic polyurethane-based elastomer resin (A) in the core and a thermoplastic polyester-based elastomer resin or polyamide-based elastomer (B) in the sheath.
  • A thermoplastic polyurethane-based elastomer resin
  • B polyamide-based elastomer
  • the core-sheath conjugate fiber which is a strong elongation curve obtained by a tensile test of a yarn knitted from the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber
  • the elongation at a load of 1.2 cN is 12% or more
  • the elongation at a load of 8.0 cN is 120% or less.
  • unwinding refers to the act of unwinding the yarn from the fabric.
  • the respective elongations at a load of 1.2 cN and a load of 8.0 cN can be obtained from a strong elongation curve obtained by a tensile test of the unwound yarn as shown in FIG. 10, for example.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention has an elongation at a load of 1.2 cN of 12% or more in a strong elongation curve obtained by a tensile test of a yarn obtained by unwinding a fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber. Preferably, it is 15% or more.
  • the elongation at a load of 1.2 cN is less than 12%, the fabric obtained from the core-sheath conjugate fiber is less damaged, but the elongation of the fabric is small, so that the core-sheath conjugate fiber is used. There is a tendency for stretch clothing to be difficult to wear.
  • the upper limit of elongation at a load of 1.2 cN is not particularly limited, but is preferably 120% or less from the viewpoint of improving the strength of the fabric and making it difficult for the fabric to break.
  • the elongation at a load of 8.0 cN is 120% or less, preferably 110% or less, 90% or less is more preferable. If the elongation at a load of 8.0 cN exceeds 120%, the elongation of the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber is sufficiently large, so that the resulting stretch clothing is easy to wear, but the strength of the fabric Since it decreases, it becomes easy to break at the time of clothing.
  • the lower limit of elongation at a load of 8.0 cN is not particularly limited, but is preferably 12% or more from the viewpoint that the ease of wearing of stretch clothing can be improved.
  • the fineness of the yarn obtained by unwinding the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber is preferably 15 dtex or more from the viewpoint of improving the strength of the fabric and making the fabric difficult to break. 16 dtex or more is more preferable, and 19 dtex or more is more preferable.
  • the unwinding fineness is good in that the thickness of the fabric can be reduced, the ease of wearing stretch clothing can be improved, the strength of the fabric is improved, and the fabric is less likely to break. In view of this, it is preferably 52 dtex or less, more preferably 50 dtex or less, and even more preferably 47 dtex or less.
  • the hot water shrinkage ratio (JIS L1013) of the core-sheath conjugate fiber before knitting into the fabric (after the heat setting treatment after stretching) is 20% or more from the viewpoint that the fabric is less likely to break. Is preferable, 22% or more is more preferable, and 30% or more is more preferable.
  • the hot water shrinkage rate (JIS L1013) of the yarn before knitting to the fabric (after the heat setting treatment after stretching) is preferably 62% or less from the viewpoint that the ease of wearing the stretch garment can be improved. 60% or less is more preferable, and 55% or less is more preferable.
  • the cross-sectional shape of the core-sheath conjugate fiber may be concentric or eccentric.
  • thermoplastic polyurethane-based elastomer resin (A) constituting the core portion of the core-sheath conjugate fiber of the present invention is composed of a urethane hard segment and a polyester or polyether soft segment.
  • thermoplastic polyurethane-based elastomer resin (A) include Pandex T-1185N and T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer, Miractoran manufactured by Nippon Milactolan, Pandex manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Peresen manufactured by Dow Chemical Japan, Elastollan manufactured by BASF Polyurethane Elastomers, Esten manufactured by Kyowa Hakko Kogyo Co., Ltd., Rezamin P manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.
  • thermoplastic polyurethane elastomer resins such as Kuraray U.S. Kuraray, Asahi Glass Ufine, Apco Sumiflex, Toyobo Toyobo Urethane, etc. may be used.
  • the tensile strength (JIS K7311) of the elastomer resin (A) is preferably about 30 to 60 MPa, and more preferably about 45 to 60 MPa.
  • the tensile elongation (JIS K7311) is preferably about 400 to 900%, more preferably 400 to 600%.
  • the surface hardness A (JIS K7311) is preferably about A70 to 98, more preferably A80 to 90. When the surface hardness A is less than A70, it is difficult to ensure the strength, and when it exceeds A98, the elongation and stretchability tend to be extremely deteriorated.
  • thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) The production method of the thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) is shown below.
  • the polyurethane elastomer resin can be produced, for example, from an aromatic polyisocyanate and a polyol using a known method such as a one-shot method or a prepolymer method.
  • the aromatic polyisocyanate used as a raw material includes aromatic diisocyanates having 6 to 20 carbon atoms (excluding carbon in the NCO group, the same shall apply hereinafter), modified products of these aromatic diisocyanates (carbodiimide groups, uretdione groups, uretoimine groups, A diisocyanate modified product having a urea group or the like); and a mixture of two or more thereof.
  • aromatic polyisocyanates include 1,3- and / or 1,4-phenylene diisocyanate, 2,4- and / or 2,6-tolylene diisocyanate, 2,4′- and / or 4,4.
  • aromatic polyisocyanates include 1,3- and / or 1,4-phenylene diisocyanate, 2,4- and / or 2,6-tolylene diisocyanate, 2,4′- and / or 4,4.
  • Examples include '-diphenylmethane diisocyanate (hereinafter abbreviated as MDI), 4,4'-diisocyanatobiphenyl, 3,3'-dimethyl-4,4'-diisocyanatodiphenylmethane, 1,5-naphthylene diisocyanate, and the like. . Of these, MDI is particularly preferable.
  • raw material polyol examples include polyether-based, polyester-based, polycarbonate-based, and aliphatic-based polyols, and polyether-based or polyester-based polyols are particularly preferable.
  • the number average molecular weight of the polyol is preferably 300 or more, preferably 1000 or more, more preferably 2000 or more, from the viewpoint of the soft feeling of the fiber produced from this material, and preferably 4000 or less from the viewpoint of the elasticity of the fiber. Preferably it is 3500 or less, More preferably, it is 3000 or less.
  • thermoplastic polyester elastomer resin or the thermoplastic polyester elastomer resin in the polyamide elastomer (B) constituting the sheath portion of the core-sheath conjugate fiber of the present invention is composed of a hard segment of a polyester structure and a soft segment of a polyether or polyester. Composed.
  • the hard segment and the soft segment constituting the elastomer resin (B) are in a random state. It is considered that only the segment has stretch elasticity.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention skillfully utilizes this property of the elastomer resin (B) and exhibits high supportability.
  • polyester elastomer used as the elastomer resin (B) examples include a polyether (or polyester) ester block copolymer composed of a hard segment composed of an aromatic polyester component and a soft segment composed of a polyether component or a polyester component.
  • a polymer is mentioned.
  • the hard polyester aromatic polyester component examples include polybutylene terephthalate (PBT).
  • the soft segment polyether component or polyester component include polytetramethylene glycol (PTMG) and polycaprolactone (PCL). Can be mentioned. Any of these can be used in the present invention, but a polyetherester block copolymer is preferably used.
  • polyamide elastomer used as the elastomer resin (B) examples include a block copolymer composed of a hard segment composed of a polyamide component and a soft segment composed of a polyether component or a polyester component or both components.
  • a block copolymer composed of a hard segment composed of a polyamide component and a soft segment composed of a polyether component or a polyester component or both components For example, Pebaks manufactured by Arkema Co., Ltd., PAE series manufactured by Ube Industries, etc. are exemplified.
  • the permanent elongation (JIS K6301) of the elastomer resin (B) is preferably about 25 to 70% at 100% elongation, more preferably about 30 to 70%, and further preferably about 40 to 60%. If the permanent elongation at 100% elongation of the elastomer resin (B) is less than 25%, high supportability as a core-sheath conjugate fiber cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 70%, plastic deformation becomes the main, and the properties of the elastic body, that is, the stretchability is lowered.
  • the tensile strength (ASTM D638) of the elastomer resin (B) is preferably about 10 to 40 MPa, more preferably about 25 to 40 MPa.
  • the tensile elongation (ASTM D638) is preferably about 100 to 800%, more preferably about 400 to 600%. If the tensile elongation value is less than 100%, the elongation is insufficient and cannot be used as a stretch apparel. If it exceeds 800%, the strength is generally low and high supportability cannot be obtained.
  • the surface hardness D (ASTM D2240) of the elastomer resin (B) is preferably about D30 to 70, and more preferably D35 to 60.
  • the surface hardness D By setting the surface hardness D to be D30 or more, the surface hardness is not softened, it is possible to obtain the shape retention after stretching, and at the same time, the touch can be improved. Moreover, by setting it as D70 or less, the shape maintenance (set property) after extending
  • the resin for example, nylon, polyester, etc.
  • resins that can be dyed include polyamide-based, polyester-based, acrylic-based, and vinylon-based resins.
  • Preferred examples include polyamide-based and polyester-based resins.
  • inorganic fine particles include, but are not limited to, calcium carbonate such as light calcium carbonate and heavy calcium carbonate; magnesium carbonate such as barium carbonate and basic magnesium carbonate; kaolin, talc, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, oxidation Diatomaceous earth such as titanium, zinc oxide, magnesium oxide, ferrite powder, zinc sulfide, zinc carbonate, satin white, calcined diatomaceous earth; calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate, amorphous silica, amorphous synthetic silica, colloidal silica, etc.
  • Silica mineral pigments such as colloidal alumina, pseudoboehmite, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, alumina, lithopone, zeolite, aluminosilicate, activated clay, bentonite, and sericite. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, titanium oxide, zinc oxide, barium sulfate, and silica are preferable.
  • the shape of the inorganic fine particles is not particularly limited, and examples thereof include regular or atypical products such as a spherical shape, a needle shape, and a plate shape.
  • the preferable lower limit of the average particle diameter of the inorganic fine particles is 0.20 ⁇ m, and the preferable upper limit is 3.00 ⁇ m. If it is less than 0.20 ⁇ m, the effect of improving discomfort such as stickiness when wet may be insufficient, and if it exceeds 3.00 ⁇ m, the texture and texture may be impaired when used as clothing. The strength may decrease.
  • the preferable lower limit of the content of the inorganic fine particles is 2% by weight, and the preferable upper limit is 30% by weight. A more preferred upper limit is 7% by weight. If it is less than 2% by weight, the effect of improving discomfort such as stickiness when wet may be insufficient, and if it exceeds 30% by weight, the strength and elongation of the fiber may be lowered. Also, the spinnability is deteriorated.
  • the occupation ratio of the core portion made of the elastomer resin (A) to the fiber cross-sectional area may be about 40 to 95%, preferably about 50 to 90%, more preferably about 70 to 90%.
  • the area ratio of the core portion made of the elastomer resin (A) and the sheath portion made of the elastomer resin (B) is about 95: 5 to 40:60, preferably about 90:10 to 50:50, more preferably. Is about 90:10 to 70:30. If it is this range, it can be set as a highly sheathed core-sheath conjugate fiber. If the occupancy of the core portion is less than 40%, the occupancy of the elastomer (B) becomes high, so high supportability cannot be obtained. If the occupancy exceeds 95%, the shape and length become stable after stretching. It is difficult to recover.
  • the diameter of the core-sheath conjugate fiber of the present invention is not particularly limited, but is usually about 20 to 100 ⁇ m, preferably about 30 to 80 ⁇ m. In particular, when used as a material for pantyhose (PS), the thickness is preferably about 40 to 70 ⁇ m.
  • the yarn obtained by unwinding the fabric knitted with the core-sheath conjugate fiber of the present invention has a sufficient degree of elongation even at a load as small as 1.2 cN in the tensile test, and a load as 8.0 cN. Since the elongation does not improve much even at high loads, the strength of the resulting fabric is strong and difficult to break, and the stretch garment obtained by the core-sheath conjugate fiber has sufficient elasticity, It has the feature of being easy to wear.
  • the core-sheath conjugate fiber of the present invention comprises (1) a composite spinning of a thermoplastic polyurethane elastomer resin (A) and a thermoplastic polyester elastomer resin or a polyamide elastomer (B), and a core portion.
  • the resulting core-sheath conjugate fiber is produced by a heat-setting treatment after drawing.
  • the predetermined elastomer resin (A) and the elastomer resin (B) are melted at temperatures suitable for spinning, respectively, and the elastomer resin (A) is the core portion and the elastomer resin (B) is the sheath portion.
  • the composite spinning is performed. If such composite spinning is possible, a known spinning method, spinning apparatus, or the like can be employed. The area ratio between the core portion and the sheath portion in the fiber cross section can be appropriately adjusted by changing the discharge amount of each resin.
  • the above-mentioned dyeable resin is alloyed into the elastomer resin (B) in the sheath portion and modified,
  • the resin can be mixed and charged into an extruder, but it is desirable to uniformly disperse in order to obtain stable physical properties. For this reason, it is more desirable to prepare the compound raw material with a twin-screw kneader and put it into the extruder.
  • pantyhose that has a good touch and is fashionable and capable of various dyeings.
  • the inorganic fine particles can be mixed and put into an extruder, but uniform dispersion is required to obtain stable physical properties. It is desirable to make it. For this reason, it is more desirable to prepare the compound raw material with a twin-screw kneader and put it into the extruder.
  • the fiber that has been subjected to composite spinning in the step (1) is heat-set after stretching in the step (2).
  • the heat setting process after stretching refers to a process of applying heat and fixing in a stretched state after stretching.
  • the method of heat setting treatment is not particularly limited. For example, when winding a composite spun fiber with a roller, the roller is heated to a temperature for heat treatment of the roller itself, and the roller and the fiber are brought into contact with each other. Examples thereof include, but are not limited to, a method for heat treatment by applying hot air to the composite-spun fiber, and a method for heat-treating the composite-spun fiber using an infrared heater.
  • Example I-1 with crimping process Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 214 ° C.) and polyester elastomer (Perprene P-55B manufactured by Toyobo Co., Ltd., 1/2 method melting) 197 ° C.) was heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 180 to 220 ° C. with a single screw extruder and weighed with each gear pump, and then a die having two composite die heated to 225 ° C. The composite polyurethane was concentrically spun so that the thermoplastic polyurethane was the core part and the polyester elastomer was the sheath part.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • a normal temperature roller that rotates a thread fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min), then a roller that repeatedly rotates 300 m / min-0 m / min every second by a stepping motor, and further stepping
  • a roller that repeatedly rotates at a rate of 0 m / min to 300 m / min every second by a motor, and fibers fed in sequence by each of these rollers were obtained. Further, the obtained fiber was crimped, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 80%.
  • the pantyhose fabric is knitted into a tengu tissue using a regular pantyhose circular knitting machine (LONATI L404RT) with a 4-inch hook diameter and 400 needles Got.
  • LONATI L404RT regular pantyhose circular knitting machine
  • pre-setting was sequentially performed with 90 ° C. steam and 100 ° C. pressurized steam, and then the crotch portion and the toe portion were sewn.
  • pantyhose After thoroughly washing and removing the oil agent of the fiber, it is dyed in beige which is a general color of pantyhose at 95 ° C for 40 minutes, treated with a soft finish, put on a normal foot shape, and final set at 110 ° C for 15 seconds, Got pantyhose.
  • the obtained pantyhose cleared transparency and other evaluations.
  • Examples I-2 to I-10 The core material, core ratio, sheath material, and sheath ratio were as described in Table 1. Other than that, pantyhose was produced in the same manner as in Example I-1. The obtained fiber was sufficiently crimped, and the pantyhose obtained using this fiber cleared transparency and other evaluations.
  • Comparative example I-2 without crimping Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 214 ° C.) and polyester elastomer (Perprene P-55B manufactured by Toyobo Co., Ltd., 1/2 method melting) 197 ° C.) was heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 180 to 220 ° C. with a single screw extruder and weighed with each gear pump, and then a die having two composite die heated to 225 ° C. The composite polyurethane was concentrically spun so that the thermoplastic polyurethane was the core part and the polyester elastomer was the sheath part.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • a yarn fed at 100 m / min with a roller is heated at 105 ° C. with a peripheral speed of 300 m / min (stretching ratio 3 times) while being heated by contact with a 60 ° C. hot roller rotating at almost the same speed (104 m / min).
  • the fiber was obtained by stretching and fixing with a heat roller.
  • the occupation ratio of the core part with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • the pantyhose fabric is knitted into a tengu tissue using a regular pantyhose circular knitting machine (LONATI L404RT) with a 4-inch hook diameter and 400 needles Got.
  • LONATI L404RT regular pantyhose circular knitting machine
  • pantyhose After thoroughly washing and removing the oil agent of the fiber, it was dyed in beige which is a general color of pantyhose at 95 ° C for 40 minutes, treated with a soft finish, put on a normal foot shape and final set at 110 ° C for 15 seconds, Got pantyhose.
  • Thermoplastic polyurethane-based elastomer resin [Pandex T-1185N: manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., 1/2 method melting temperature 212 to 215 ° C.] Thermoplastic polyurethane elastomer resin [Pandex T-1190N: DIC Bayer Polymer Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 216 to 220 ° C.] -Thermoplastic polyester elastomer resin [Perprene P-55B: manufactured by Toyobo Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 195 to 199 ° C] -Thermoplastic polyester elastomer resin [Perprene P-90B: manufactured by Toyobo Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 217-221 ° C] -Thermoplastic polyester elastomer resin [Perprene P-150B: manufactured by Toyobo Co., Ltd., 1/2 method melting temperature 224-228 ° C] When crimping
  • Test example 1 ⁇ 1/2 method melting temperature (T1 / 2)> Using a flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation, CFT-100D), a 2 cm 3 sample was preheated at 80 ° C. for 180 seconds, and then heated at a rate of 6.0 ° C./min. Measurement was conducted at 5.884 ⁇ 10 5 Pa by extruding from a die (hole diameter: 1.0 mm, hole straight portion length: 2.0 mm).
  • FIG. 1 schematically shows a flow curve obtained by measurement with a flow tester, with the horizontal axis representing temperature and the vertical axis representing piston stroke.
  • the core ratio and the sheath ratio were determined by the ratio of the discharge amount of the core / sheath when spinning.
  • the discharge amount was adjusted by setting the gear pump flow rate. SEM observation of the cross section of the produced yarn was performed, and the core ratio and the sheath ratio were confirmed by the ratio of core area / sheath area.
  • the fiber tensile test according to the present invention is mainly based on JIS L1013.
  • the initial load was 0.4 g
  • the sample length was 100 mm
  • the tensile speed was 200 mm / min.
  • the strength at the breaking point at this time is called tensile breaking strength
  • the elongation is called tensile breaking elongation.
  • the value of this elongation is defined as a strong elongation curve rising elongation.
  • the strength elongation curves of the fibers obtained under the conditions of Examples I-2 to I-11 and Comparative Examples I-1 to I-20 were measured, and the strength curve rising elongation was read.
  • the method of reading the rising elongation of the strong elongation curve is based on the average value of the strength of the initial elongation portion (region where the crimp is extended) as T 0 Ave. , S is calculated as the standard deviation, and the intensity is T 0 Ave. The elongation at the point that first exceeded +3 s was read.
  • the amount of light passing through the fabric / the amount of light without the fabric (blank, 200 LUX) ⁇ 100 was evaluated as the light source transmittance, that is, the transparency.
  • Ten subjects (N 10) were evaluated by wearing pantyhose. Further, if the light transmittance was 92% or more, it was determined that the transparency was OK.
  • Example II-1 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 155 Rotating at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • the pantyhose fabric is knitted into a tengu tissue using a regular pantyhose circular knitting machine (LONATI L404RT) with a 4-inch hook diameter and 400 needles Got.
  • LONATI L404RT regular pantyhose circular knitting machine
  • pantyhose After thoroughly washing and removing the fiber oil, it is dyed in beige, the general color of pantyhose, at 95 ° C for 40 minutes, treated with a soft finish, and placed on a normal foot shape at 110 ° C for 15 seconds. , Got pantyhose.
  • Example II-2 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • the yarn fed at 100 m / min with a roller is rotated at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while being heated by contact with a 90 ° C. hot roller rotating at approximately the same speed (104 m / min) 165
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-3 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 155 Rotating at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 80%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-4 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240)
  • Composite spinning was performed concentrically so that the elasto
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 145 Rotating at a peripheral speed of 300 m / min (drawing ratio: 3.0 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain fibers.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-5 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240)
  • Composite spinning was performed concentrically so that the elasto
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 155 Rotating at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 80%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-6 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A86 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 155 Rotating at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 70%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-7 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-150B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D57 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)
  • polyester elastomer Perprene P-150B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D57 (ASTM D2240)
  • Composite spinning was performed concentrically so that the elasto
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C. heat setting was performed to obtain fibers.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-8 Thermoplastic polyurethane (Pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyamide elastomer (Pebax 6333 manufactured by Arkema Co., Ltd., surface hardness D63 (ASTM D2240)) Each of these was heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 160 to 235 ° C. with a single screw extruder, weighed with each gear pump, and then heated to 225 ° C., with thermoplastic polyurethane as the core and polyamide elastomer at the core. Composite spinning was performed concentrically so as to form a sheath portion.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • 155 Rotating at a peripheral speed of 340 m / min (stretching ratio: 3.4 times) while heating by contact with a 90 ° C. hot roller rotating the yarn fed at 100 m / min with a roller at approximately the same speed (104 m / min) After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C., heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-9 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain fibers.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-10 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Example II-11 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240)
  • Composite spinning was performed concentrically so that the elasto
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 80%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • the yarn fed at 100 m / min with a roller is rotated at a peripheral speed of 300 m / min (drawing ratio: 3.0 times) while being heated by contact with a 90 ° C. hot roller rotating at almost the same speed (104 m / min) 180.
  • After stretching with a heat roller (roller diameter: 21 cm) at 0 ° C. heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 70%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Comparative Example II-4 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) ))
  • pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Ltd.
  • surface hardness A92 JIS K7311
  • polyester elastomer Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • surface hardness D52 ASTM D2240
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain fibers.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 80%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Comparative Example II-6 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1185N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A86 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-90B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D52 (ASTM D2240) )) Were heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 180 to 220 ° C. using a single screw extruder, measured with each gear pump, and then heated to 225 ° C., and thermoplastic polyurethane was polyester at the core. Composite spinning was performed concentrically so that the elastomer would be a sheath portion.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Comparative Example II-7 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-150B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D57 (ASTM D2240) )) Were heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 180 to 220 ° C. using a single screw extruder, measured with each gear pump, and then heated to 225 ° C., and thermoplastic polyurethane was polyester at the core. Composite spinning was performed concentrically so that the elastomer would be a sheath portion.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Comparative Example II-8 Thermoplastic polyurethane (Pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyamide-based elastomer (Pebax 6333 manufactured by Arkema Co., Ltd., surface hardness D63 (ISO 868)) Each of these was heated and melted at a barrel temperature of 170 to 205 ° C. and 160 to 235 ° C. with a single screw extruder, weighed with each gear pump, and then heated to 225 ° C., with thermoplastic polyurethane as the core and polyamide elastomer at the core. Composite spinning was performed concentrically so as to form a sheath portion.
  • the winding speed is 800 m / min
  • the silicon oil agent is adhered and wound up in an unstretched state, and then subjected to a heat treatment for 12 hours (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) in a separate process.
  • heat setting was performed to obtain a fiber.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area of the obtained fiber was 90%.
  • pantyhose was produced in the same manner as in Example II-1.
  • Comparative Example II-9 Thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) and polyester elastomer (Perprene P-150B manufactured by Toyobo Co., Ltd.), surface hardness D57 (ASTM D2240) )) Is a base having two composite bases melted at 200 ° C. and 195 to 210 ° C. and heated to 195 ° C., respectively, so that the thermoplastic polyurethane is the core part and the polyester elastomer is the sheath part. Composite spinning was carried out to a contracted expression type (concentric type).
  • the area ratio of the thermoplastic polyurethane and the polyester elastomer in the cross section of the composite fiber is changed by the discharge ratio by the gear pump of each component so as to be the core / sheath ratio shown in Table 2, and the discharge amount is a single yarn after drawing. Adjustment was made to be 24 denier.
  • the winding speed was 500 m / min, a silicon-based oil agent was attached, the film was wound up in an unstretched state, then stretched in a separate process, and aged at 80 ° C. and a dew point of 10 ° C. for 24 hours to produce a conjugate fiber. .
  • the diameter of the obtained fiber was 61 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 58%.
  • a single knitting machine (tengu knitting) is used to knit a tubular knitted fabric, and after toe sewing and panty sewing according to a conventional method, dyeing (beige color; carlo), A pantyhose was prepared by heat setting with a foot shape.
  • Comparative Example II-10 A conjugate fiber was produced in the same manner as in Comparative Example II-9, except that polyamide (nylon-6) (Alamine CM1007 manufactured by Toray Industries, Inc.) was used instead of the polyester elastomer.
  • the fiber diameter was 60 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 56%.
  • Comparative Example II-11 Thermoplastic polyurethane [pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)] and polyester elastomer [Perprene P-150B manufactured by Toyobo Co., Ltd., tensile strength and elongation (ASTM) D638) 38 MPa, 500%, permanent elongation (JIS K6251) 59%, surface height D (ASTM D2240) 57] were heated and melted at a barrel temperature of 180 to 205 ° C. and 190 to 220 ° C. by a single screw extruder, respectively.
  • thermoplastic polyurethane was the core part and the polyester elastomer was the sheath part.
  • the area ratio of the thermoplastic polyurethane and the polyester elastomer in the cross section of the composite fiber was changed by the discharge ratio of each component by the gear pump.
  • the winding speed is 200 m / min
  • a silicon-based oil agent is attached and wound up in an unstretched state, and then heat-treated in a separate process (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH), and then heated to 60 ° C.
  • the fiber was obtained by drawing at a draw ratio of 3 times.
  • the diameter of the resulting conjugate fiber was 59 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 51%.
  • Comparative Example II-12 The same method as Comparative Example II-11, except that the area ratio of the thermoplastic polyurethane and the polyester elastomer in the cross section of the composite fiber was changed according to the discharge ratio by the gear pump of each component to the core / sheath ratio shown in Table 2 A conjugate fiber was produced.
  • the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 78%, and the fiber diameter was 63 ⁇ m.
  • Comparative Example II-13 A conjugate fiber was produced in the same manner as in Comparative Example II-11 except that polyamide (nylon-6) (Alamine CM1007 manufactured by Toray Industries, Inc.) was used instead of the polyester elastomer.
  • the fiber diameter was 60 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 56%.
  • Comparative Example II-14 Comparative Example II-11 was the same as Comparative Example II-11 except that the heat treatment (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH) was not employed and the film was heated at 25 ° C. and stretched at a stretch ratio of 3 times. In the same manner as in Example 11, a conjugate fiber was produced. The core portion occupies 78% of the fiber cross-sectional area, and the fiber diameter is 63 ⁇ m.
  • thermoplastic polyurethane (pandex T-1190N manufactured by DIC Bayer Polymer Co., Ltd., surface hardness A92 (JIS K7311)) was used, and polytrimethylene terephthalate manufactured by the following method was used.
  • each of the above resins was heated and melted at a barrel temperature of 180 to 225 ° C. and 200 to 260 ° C. with a single screw extruder, weighed with each gear pump, and then heated with a die having two composite die heated to 240 ° C.
  • the composite polyurethane was concentrically spun so that the plastic polyurethane was the core portion and the polytrimethylene terephthalate was the sheath portion.
  • the area ratio of thermoplastic polyurethane and polytrimethylene terephthalate in the cross section of the composite fiber was changed by the discharge ratio of each component by a gear pump.
  • the winding speed is 1000 m / min, a silicon-based oil agent is attached, the film is wound unstretched, and then heat-treated in a separate process (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH), and then heated to 70 ° C.
  • the fiber was obtained by drawing at a draw ratio of 3 times.
  • the diameter of the obtained fiber was 60 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 80%.
  • Comparative Example II-16 A conjugate fiber was produced in the same manner as in Comparative Example II-15 except that a single covered yarn was produced by winding polyurethane elastic yarn 22dT as a core yarn and nylon yarn 11dT / 5 filament as a covering yarn from the S direction. The occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 94%.
  • Comparative Example II-17 A conjugate fiber was produced in the same manner as in Comparative Example II-15 except that polyamide (nylon-6) (Alamine CM1007 manufactured by Toray Industries, Inc.) was used instead of polytrimethylene terephthalate. The occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 79%.
  • thermoplastic polyurethane is the core part and the polyester elastomer is the sheath part.
  • the area ratio of thermoplastic polyurethane and polyester elastomer in the cross section of the composite fiber was changed by the discharge ratio of each component with a gear pump.
  • the blending method of barium sulfate into the polyester elastomer was biaxial kneading A compound raw material was prepared and served by a machine.
  • the winding speed is 200 m / min
  • a silicon-based oil agent is attached and wound up in an unstretched state, and then heat-treated in a separate process (in a wet heat environment of 60 ° C. and 55% RH), and then heated to 60 ° C.
  • the fiber was obtained by stretching 3 times.
  • the diameter of the obtained fiber was 61 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 80%.
  • Comparative Example II-19 In the same manner as in Comparative Example II-18, a product containing 5% by weight of barium sulfate was prepared. The draw ratio was 3 times. The diameter of the fiber was 59 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 81%.
  • a pantyhose was produced using the obtained conjugate fiber in the same manner as in Comparative Example II-9.
  • Comparative Example II-20 A conjugate fiber was produced in the same manner as Comparative Example II-18, except that barium sulfate was not used.
  • the fiber diameter was 63 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion with respect to the fiber cross-sectional area was 78%.
  • a pantyhose was produced using the obtained conjugate fiber in the same manner as in Comparative Example II-9.
  • Comparative Example II-21 The conjugate fiber was prepared in the same manner as in Comparative Example II-18, except that 28% by weight of barium sulfate (precipitated barium sulfate B-54 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., primary particle size 1.2 ⁇ m) was used. Manufactured. The draw ratio was 3 times. The fiber diameter was 63 ⁇ m, and the occupation ratio of the core portion to the fiber cross-sectional area was 77%.
  • barium sulfate precipitated barium sulfate B-54 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., primary particle size 1.2 ⁇ m
  • Test example ⁇ core ratio and sheath ratio> The core ratio and the sheath ratio were determined by the ratio of the discharge amount of the core / sheath when spinning. The discharge amount was adjusted by setting the gear pump flow rate. SEM observation of the cross section of the produced yarn was performed, and the core ratio and the sheath ratio were confirmed by the ratio of core area / sheath area. Each ratio is summarized in Table 2.
  • the unwinding in the present invention refers to the act of unwinding the yarn from the fabric, and the fineness of the unwinded yarn is called the unwinding fineness.
  • the method for measuring the unwinding fineness was measured based on JIS L1013. Table 3 shows the results of the measurement of the unwinding fineness.
  • the fiber tensile test according to the present invention is mainly based on JIS L1013.
  • the initial load was 0.4 g
  • the sample length was 100 mm
  • the tensile speed was 200 mm / min.
  • the fabric was checked for damage after being worn and evaluated as follows. In addition, when even 1 out of 10 people was evaluated as x, it was judged that the condition was not good. (Double-circle): I could wear both A method and B method. ⁇ : Can be worn by either method A or method B. X: Both A method and B method could not be worn.
  • ⁇ Ease of wearing> Ease of wearing when pantyhose was worn per 10 subjects was evaluated in a questionnaire format. In addition, when even 1 out of 10 people was evaluated as x, it was judged that the condition was not good. In addition, the number described to the right of the determination of the following evaluation shown in Table 3 represents the number of subjects who performed the corresponding determination.
  • pantyhose was easy to wear in both the A method and the B method, and there was no damage to the fabric after wearing. .
  • Example II-9 everyone was able to put on the clothes evaluation, but there was a tendency for the fabric to be damaged if not worn more carefully than Examples II-1 to II-8 and II-10 to II-11. It was. This is presumed that the fabric was easily damaged in Examples II-1 to II-8 and II-10 to II-11 because the fabric was thin and the fabric was thin. For all, it was evaluated that it was easy for everyone to wear.
  • Example II-10 Although it was evaluated that everyone was easy to wear with regard to ease of wearing, it tends to be a little harder to wear than Examples II-1 to II-9. This is thought to be due to the fact that the dough became a little difficult to stretch because the dough was thick and the dough was thick. However, the evaluation that all of them can wear it was obtained.
  • Example II-11 it was evaluated that everyone was easy to wear with respect to ease of wearing, but there is a tendency that it is slightly harder to wear than Examples II-1 to II-9. This is thought to be due to the fact that the dough became a little difficult to stretch because the dough was thick and the dough was thick. However, with regard to clothing evaluation, evaluation that everyone can wear was obtained.

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Abstract

本発明は、透明性及び伸縮性に優れ、パンティストッキングやストッキング等のストレッチ衣料とした場合に、縦伸び性及びサポート性に優れ、かつテカリ感を軽減することができるコンジュゲート繊維を提供する。　また、本発明は、生地の強度が大きく、生地破損が生じ難いにもかかわらず、着衣のし易いストレッチ衣料を製造することのできる芯鞘コンジュゲート繊維を提供する。芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線立ち上がり伸度が３０～１００％であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維、及び芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維である。

Description

芯鞘コンジュゲート繊維及びその製造方法
　本発明は、芯鞘コンジュゲート繊維、その製造方法、及び該繊維を含むストレッチ衣料に関する。
　従来のパンティストッキング用繊維として、ストレッチ繊維が採用されている。このストレッチ繊維としては、例えば、ポリウレタン繊維に１本又は複数本のナイロン繊維を巻き付けたシングルカバードヤーン（ＳＣＹ）、これらを撚り方向を変えて２重に巻き付けたダブルカバードヤーン（ＤＣＹ）が主に採用されている（例えば、特許文献１、２参照）。あるいは、ストレッチ繊維（ポリウレタン等）と熱可塑性繊維（ポリアミド等）が繊維の長さ方向に連続して貼り合わされた構造を有するコンジュゲート繊維を捲縮させたものも使用されている（例えば、特許文献３～７参照）。これらの繊維に関して、目的とする衣料の伸縮特性、強度等に合わせて改良されたものが数多く報告されている。
　ＳＣＹやＤＣＹは、その高い伸縮性により優れたサポート性を有していることから幅広く使用されているが、生地厚みが大きくなりやすく、また透明感が低い。また製造方法は一般に、ポリウレタン繊維を２～３倍程度に延伸し、１本又は複数本のナイロン繊維を１ｍ当たり２０００～３０００回転程度巻き付けるため時間すなわちコストがかかるという問題があった。
　またストレッチ繊維（ポリウレタン等）と熱可塑性繊維（ポリアミド等）が繊維の長さ方向に連続して貼り合わされた構造を有するコンジュゲート繊維は、ＳＣＹやＤＣＹと比較して生地厚みが少なく透明感が高いことを特徴としているが、捲縮によるサポート性、即ちコイル状の伸縮による弾性を利用しているため、一般にＳＣＹやＤＣＹと比較してサポート性が弱く、昨今の市場ニーズである高いサポート性の要求を満足させることは難しいという面があった。また製造方法は編立後熱収縮により捲縮させるため、均一に捲縮させることが難しく、品質管理および製造歩留まりが悪いという問題があった。
　これらの問題を解決するコンジュゲート繊維の製造方法として、本件出願人は、伸縮弾性を有するエラストマー樹脂（Ａ）と伸縮弾性を有し永久伸びが２５～７０％かつ引張伸度が１００～８００％を持つエラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ溶融し、複合口金を２個有した口金で、エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分にエラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分になるように複合紡糸した繊維（例えば、引用文献８参照）、得られた複合紡糸繊維を熱処理した後、延伸処理する方法（例えば、引用文献９参照）を提案した。このような引用文献８、９に記載された方法では、透明性を維持したままで捲縮性と伸縮性に優れたコンジュゲート繊維が得られるものであるが、生地とした場合、特にストレッチ繊維を単独で用いるゾッキタイプの生地のテカリ感について、さらに生地の縦伸び性（履きやすさ）について充分に検討されたものではなかった。従って該文献の方法で得られたコンジュゲート繊維は、ゾッキタイプのパンティストッキングに用いるには充分なものではなかった。
　また、従来のストッキング、パンティストッキング等のストレッチ衣料に用いられる繊維として、ポリウレタンエラストマーを芯部分に、ポリエステル系エラストマー又はポリアミド系エラストマーを鞘部分に有する芯鞘コンジュゲート繊維が報告されている。特許文献８及び９の芯鞘コンジュゲート繊維では、サポート性を向上させるために、繊維の伸縮弾性力の向上の観点から、鞘部分においても、伸縮弾性力の高いエラストマー樹脂を用いることが記載されている。また、特許文献１０においては、捲縮性及び伸縮性に優れたコンジュゲート繊維として、鞘部分にポリトリメチレンテレフタレートを用い、特定の芯鞘比率を有する繊維について記載されている。さらに、特許文献１１では、強度及び伸縮弾性力に優れ、かつ、透明性に優れたコンジュゲート繊維として、鞘部分の表面粗さを制御した繊維が記載されている。
　これらの特許文献８～１１に記載されるコンジュゲート繊維は、伸縮弾性力や強度において優れるものの、ストレッチ衣料の原料として用いた場合において、生地の破損の抑制や、ストレッチ衣料の着衣のし易さの観点からは、未だ改善の余地がある。
特開昭４７－１９１４６号公報 特開昭６２－２６３３３９号公報 特開昭６１－３４２２０号公報 特開昭６１－２５６７１９号公報 特開平３－２０６１２２号公報 特開平３－２０６１２４号公報 特開平２００３－１７１８３１号公報 特開平２００７－７７５５６号公報 国際公開第２００７／１２３２１４号パンフレット 特開２００８－２３１６０６号公報 特開２００８－２３１６１４号公報
　本発明の第一の発明形態は、透明性及び伸縮性に優れ、パンティストッキングやストッキング等のストレッチ衣料とした場合に、縦伸び性及びサポート性に優れ、かつテカリ感を軽減することができる芯鞘コンジュゲート繊維を提供することを目的とする。
　また、本発明の第二の発明形態は、生地の強度が大きく、生地破損が生じ難いにもかかわらず、着衣のし易いストレッチ衣料を製造することのできる芯鞘コンジュゲート繊維を提供することを目的とする。
　本発明者は、第一の発明形態として、上記の課題を解決するために鋭意研究を行った結果、芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線立ち上がり伸度が３０～１００％であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維が、透明性及び伸縮性に優れ、かつストレッチ衣料とした場合に、サポート性及びテカリ感に優れることを見いだした。かかる知見に基づき、さらに研究を重ねて本発明を完成するに至った。
　また、本発明者らは、第二の発明形態として、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線において、糸の構成、延伸条件等を選択することによって、芯鞘コンジュゲート繊維の荷重時の伸度を制御することができ、そのような荷重時の伸度の制御によって、生地破損がほとんど生じないほどの強度を保ちつつ、着衣のし易い伸縮性を有する生地やストレッチ衣料を得ることのできる芯鞘コンジュゲート繊維を見出した。
　即ち、本発明は、斯かる知見に基づき完成されたものであり、第一の発明形態及び第二の発明形態として、下記の芯鞘コンジュゲート繊維、その製造方法、及び該繊維を含むストレッチ衣料を提供する。
　項１．　芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線立ち上がり伸度が３０～１００％であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
　項２．　芯部分に１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５であることを特徴とする項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
　項３．　前記項１又は２に記載の芯鞘コンジュゲート繊維を含むストレッチ衣料。
　項４．　前記項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維の製造方法であって、
（１）１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）と、１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ溶融する工程、
（２）前記溶融された熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分に、前記溶融された熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分になるように、同心円状又は偏心円状の複合口金を用いて、繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５となるように複合紡糸する工程、
（３）工程（２）で複合紡糸された繊維を熱処理する工程、
及び
（４）工程（３）で熱処理された繊維を、延伸し、その後弛緩させる処理を逐次繰り返し行う工程、
を含むことを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維の製造方法。
　項５．芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、
鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、
芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、
荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
　項６．該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度が１５～５２ｄｔｅｘであることを特徴とする項５に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
　項７．該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の熱水収縮率が２０～６２％であることを特徴とする項５又は６に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
　本発明の第一の発明形態によると、透明性及び伸縮性に優れ、パンティストッキングやストッキング等のストレッチ衣料とした場合に、縦伸び性及びサポート性に優れ、かつテカリ感を軽減することができる。
　また、一般的に、編成された生地のある一点に荷重が加わった場合、高荷重時に伸びすぎる糸の場合、その荷重を加えた一点にある糸だけが伸びてしまい、ループとループの結節点にまで力が伝わらない。そのため、生地全体を見ると、次々のループ結節点へと力が伝わらず、ある糸一点にだけ力がはたらき、生地全体が伸びずに、結果的に目が割れた状態になるために、生地が破損し易くなる。
　本発明の第二の発明形態によると、本発明の芯鞘コンジュゲート繊維では、編成された生地を解糸した糸の引張試験において、荷重１．２ｃＮという小さい荷重時においても伸度を十分に有するため、ストレッチ衣料にしたときにおいても伸縮性に優れ、非常に着衣し易いものとなる。また、荷重８．０ｃＮという高荷重時においてもあまり伸度が向上しないため、生地の一点に力が加わった際、生地のループ結節点へと力が伝わり、生地全体が伸び、結果的に目が割れた状態になりにくく、生地が破損し難くなる。そのため例えば、生地を爪で突き刺した場合等により生じる目割れのような生地破損を小さくすることができる。
フローテスターの測定により得られる流動曲線の模式図である。 捲縮処理方法の一例を表す模式図である。 実施例Ｉ－１の捲縮糸の引張試験より得られた強伸度曲線である。 編み生地のウェール数、コース数の数え方の模式図である。 パンティストッキング生地の光透過性（透明性）を評価する測定機器の模式図である。 実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を評価する測定機器の模式図である。 実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を測定する際に用いた突刺し棒の模式図である。 実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を測定する際に用いた刺繍枠の模式図である。 実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキングの生地破損を評価する際の着衣方法を示す図であり、上図（Ａ法）は、被験者の普段通りの履き方を示し、下図（Ｂ法）は、丁寧なもち方・丁寧な履き方を示す。 実施例II－１及び比較例II－２における引張試験において、伸度に対する荷重の関係をプロットしたグラフである。
　以下、本発明の第一の発明形態について、詳細に説明する。
１．コンジュゲート繊維
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、芯部分に１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含み、鞘部分に１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含み、該繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５である。
　ここで、１／２法溶融温度（Ｔ１／２）は、定荷重押出し式細管式レオメーター（フローテスター）により測定することができる。具体的な測定方法としては、フローテスター（（株）島津製作所製、ＣＦＴ－１００Ｄ）を用いて、２ｃｍ３の試料を８０℃にて１８０秒間予熱した後、６．０℃／分の速度で昇温させながら、ピストン圧力：５．８８４×１０５Ｐａで、ダイ（穴径１．０ｍｍ、穴ストレート部長さ２．０ｍｍ）から押し出すようにし、測定した。図１に、フローテスターの測定により得られる流動曲線を、横軸に温度、縦軸にピストンストロークをとり模式的に示した。該流動曲線において、流出終了点Ｓｍａｘと最低点Ｓｍｉｎの差の１／２の値Ｘを求め（（Ｘ＝Ｓｍａｘ－Ｓｍｉｎ）／２）、ＸとＳｍｉｎを加えた点Ａの位置における温度が、すなわち１／２法溶融温度である。この１／２法溶融温度は、従来からフローテスターでの昇温法において試料の溶融特性を評価する目安として、多くの分野において温度特性の測定に利用されているものである。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、偏心円型であっても、同心円型であってもよいが、偏心円型にする場合、同心円型の場合と比較して、延伸、熱処理により、より捲縮がかかることで弾性を発揮しサポート性が向上できるため好ましい。
　エラストマー樹脂（Ａ）
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊の芯部分を構成する熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）は、１／２法溶融温度が２１０～２２０℃であり、好ましくは２１２～２２０℃である。また、伸長してもほぼ元の長さに戻る（伸長可能な範囲で降伏点を有しない）性質、すなわちゴム弾性（ヒステリシス曲線において１０％以内に戻る）を有することが好ましい。
　該エラストマー樹脂（Ａ）の１００％モジュラス（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、４～１１ＭＰａ程度であることが好ましく、６～１１ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、３００％モジュラス（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、６～２０ＭＰａ程度であることが好ましく、１０～２０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引裂強度（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、８０～１３０ｋＮ／ｍ程度であることが好ましく、８５～１２０ｋＮ／ｍ程度の高強度のものがより好ましい。さらに、表面硬度Ａ（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、Ａ８１～９８程度であることが好ましく、Ａ８９～９５がより好ましい。表面硬度ＡがＡ８１未満であると強度の確保が難しくなる傾向があり、Ａ９８を超えると伸度及び伸縮性が極端に悪くなる傾向がある。
　熱可塑性ポリウレタンエラストマー樹脂（Ａ）は、ウレタン構造のハードセグメントとポリエステルまたはポリエーテルのソフトセグメントで構成され、上記の性質を有するものが好適であり、具体的な商品名としては、パンデックス（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製）Ｔ－１１８５Ｎ、Ｔ－１１９０Ｎ等が挙げられる。
　エラストマー樹脂（Ｂ）
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の鞘部分を構成する熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）は、１／２法溶融温度が１９０～２３５℃であり、好ましくは１９５～２３０℃である。また、永久伸びが２５～７０％を持つ熱可塑性エラストマー樹脂であることが好ましい。永久伸びはＪＩＳ　Ｋ６３０１に定義される。つまり、この樹脂（Ｂ）は、１００％以上に伸長した場合は伸縮弾性を有するものの原形に復さず伸長した後、安定した形状に復するという性質を有している。
　該エラストマー樹脂（Ｂ）の永久伸び（ＪＩＳ　Ｋ６３０１）は１００％伸長時２５～７０％程度であり、３０～７０％程度であることが好ましく、４０～６０％程度であることがより好ましい。この、永久伸びは、ダンベル形試験片に引張り荷重をかけて規定伸び率１００％（２倍）まで引き伸ばし、１０分間その状態で保持した後、速やかに荷重を除き、１０分間放置した後の伸び率を原長に対して求め、永久伸び率（％）とすることが規定されている。永久伸びが２５％未満であるとコンジュゲート繊維として高いサポート性が得られない傾向があり、７０％を超えると塑性変形が主となり、弾性体の性質すなわち伸縮性が低下する傾向がある。
　該エラストマー樹脂（Ｂ）の引張強度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）は、１５～４０ＭＰａ程度であることが好ましく、２５～４０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引張伸度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）が４００～７５０％程度であり、４５０～７００％であることが好ましい。引張伸度の値が、４００％未満であると伸度不足で同用途として使用不可能となる傾向があり、７５０％を超えると一般に強度が低く、高いサポート性が得られない傾向がある。さらに、表面硬度Ｄ（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０）は、Ｄ３５～７０程度であることが好ましく、Ｄ４０～６０がより好ましい。エラストマー樹脂（Ｂ）はＤ３５未満になると表面硬度が柔らかくなるため延伸後の形状保持が難しくなると同時に肌触りも悪くなる傾向にある。また、Ｄ７０を超えると延伸後の形状保持（セット性）は高くなるが、エラストマー部分が少なくなり伸縮弾性が悪くなる傾向がある。
　熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂（Ｂ）は、ポリエステル構造のハードセグメントとポリエーテルまたはポリエステルのソフトセグメントで構成され、上記の性質を有するものが好適であり、具体的な商品名としては、東洋紡績（株）のペルプレン（登録商標）Ｐ－５５Ｂ、Ｐ－９０Ｂ、Ｐ－１５０Ｂ等を挙げることができる。
　該エラストマー樹脂（Ｂ）の原形では、該エラストマー樹脂（Ｂ）を構成するハードセグメントとソフトセグメントがランダム状態にあるが、これを１００％以上延伸するとハードセグメントが配向したまま復元されず、ソフトセグメントのみが伸縮弾性を有することになるためと考えられる。本発明のコンジュゲート繊維では、該エラストマー樹脂（Ｂ）のこの特性を巧みに利用し、高いサポート性を発揮する。
　繊維断面における、該エラストマー樹脂（Ａ）からなる芯部分と該エラストマー樹脂（Ｂ）からなる鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５であることが必須である。面積比をこの範囲にすることで、捲縮処理を施すことにより芯鞘コンジュゲート繊維に優れた捲縮性を与えることができる。しかも、該芯鞘コンジュゲート繊維をストレッチ衣料に加工した場合に、縦伸び性及びサポート性に優れ、かつテカリ感を軽減することができる（例えば、実施例I－１～I－１０のテカリ感、履きやすさ、足首サポート性の評価結果を参照）。
　一方、面積比がこの範囲から外れると、理由は明らかではないが、捲縮処理を施すことによりコンジュゲート繊維に優れた捲縮性を与えることができず、履きやすさについて低い評価となる。
　ここで、本発明の捲縮処理とは、繊維を延伸し、その後弛緩させる処理を行うことをいう。図２は捲縮処理方法の一例を表す模式図であり、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅは繊維を挟んで送るクリップを示している。Ｓｔｅｐ１で示すＡ－Ｂ間の繊維１は、Ｓｔｅｐ２で送られながら、Ａ－Ｂ間の距離が広がることで延伸される。その後、Ｓｔｅｐ３にて、今度はＡ－Ｂ間の距離が狭められることでＡ－Ｂ間の繊維１が弛緩され、捲縮がかかった繊維になる。この捲縮がかかった繊維はＳｔｅｐ４にて巻取工程へ送り出される。そして、この処理を、次はＢ－Ｃ間の繊維２に、その次はＣ－Ｄ間の繊維３に、と逐次繰り返し行う。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の直径は、通常、３０～１００μｍであることが好ましく、４０～８０μｍであることがより好ましい。特に、パンティストッキング（ＰＳ）用の素材に用いる場合は、延伸糸を４０～７０μｍにし、編成、染色、熱セット等の熱処理によって製品上の繊維の直径を３０～８０μｍに調整することが好ましい。これは、パンティストッキングを編成する工程においては延伸配向して強度が高く伸びの少ない繊維を用いるほうが編機を安定稼動させることができるため好ましく、製品においては延伸配向を緩和して伸びやかに調整した繊維を用いるほうが着用時に破れにくい生地を得ることができ好ましいためである。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の繊度は、１０～９０ｄｔｅｘであることが好ましく、１５～６０ｄｔｅｘであることがより好ましい。特にパンティストッキング製品中においては２５～５５ｄｔｅｘであることが好ましい。
　上記したように、芯部分を構成する該エラストマー樹脂（Ａ）は、１／２法溶融温度が２１０～２２０℃であり、伸長可能な範囲で降伏点、即ち、弾性域を超える伸長点を有さず、該エラストマー樹脂（Ｂ）は、１／２法溶融温度が１９０～２３５℃であり、伸縮弾性を有しその伸長可能な範囲において降伏点を有している。そして、該繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５の範囲内にある。
　また、本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は透明で、そのまま生地に編成した場合でも透明感が高いという特徴も有している。従って、当該機能が特に求められるストッキング、パンティストッキング等の用途に好適に用いることができるが、当然これに限定されるものでなく、他の衣料用途にも用いることができる。　
２．コンジュゲート捲縮繊維の製法
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば、
（１）１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）と、１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ溶融する工程、
（２）該溶融エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分に、該溶融エラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分になるように、同心円状又は偏心円状の２個のノズルを有する複合口金を用いて、繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５となるように複合紡糸する工程、
（３）工程（２）で複合紡糸された繊維を熱処理する工程、及び
（４）工程（３）で熱処理された繊維を、延伸し、その後弛緩させる処理を逐次繰り返し行う工程
を含む方法を挙げることができる。
　工程（１）では、該エラストマー樹脂（Ａ）及び該エラストマー樹脂（Ｂ）をそれぞれ紡糸に適した温度で溶融する。該エラストマー樹脂（Ａ）の場合、一般に１７０～２３０℃程度であり、該エラストマー樹脂（Ｂ）の場合、一般に２００～２４０℃程度である。
　工程（２）では、溶融されたエラストマー樹脂（Ａ）が芯部分に、溶融されたエラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分となるように複合紡糸する。この様な複合紡糸が可能であれば、公知の紡糸方法、紡糸装置等を採用することができる。通常、同心円状又は偏心円状の２個のノズルを有する複合口金を用いることができる。各樹脂の吐出量を変化させて、紡糸後の繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５となるように調製し複合紡糸する。
　さらに、繊維に染色性を付与するために、鞘部分の該エラストマー樹脂（Ｂ）に染色可能な樹脂（例えば、ナイロン、ポリエステル等）をアロイ化したりして改質することも可能である。
　染色可能な樹脂としては、ポリアミド系、ポリエステル系、アクリル系、ビニロン系等を挙げることができるが、これらの中でもポリアミド系、ポリエステル系が好ましい。これらの配合量は該エラストマー樹脂（Ｂ）の染色性に応じて決定されるが、上記樹脂の含有量の下限値は、１重量％であることが好ましい。また、上限値は３０重量％が好ましく、１０重量％がより好ましい。含有量が１重量％未満であると、染色による発色性が低くなる傾向があり、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下したり紡糸性が悪くなる傾向がある。
　またこれらの作製方法としてはエラストマー樹脂（Ｂ）に上記樹脂を混合して押出機に投入することでできるが、安定した物性を得るには均一分散させることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。これにより、肌触りが良好でしかも種々の染色が可能なファッション性に優れたパンティストッキングを製造することができる。
　また、コンジュゲート繊維の肌触りを改良するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）の表面に無機微粒子等を分散したりして改質することも可能である。
　無機微粒子としては特に限定されず、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム；炭酸バリウム、塩基性炭酸マグネシウム等の炭酸マグネシウム；カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、フェライト粉末、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、焼成ケイソウ土等のケイソウ土；珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、無定形シリカ、非晶質合成シリカ、コロイダルシリカ等のシリカ；コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、アルミノ珪酸塩、活性白土、ベントナイト、セリサイト等の鉱物質顔料等を挙げることができる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。これらの中でも、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカが好ましい。
　また、上記無機微粒子の形状としては特に限定されず、球状、針状、板状等の定型物又は非定型物が挙げられる。
　上記無機微粒子の平均粒子径は０．２０～３．００μｍであることが好ましい。０．２０μｍ未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となる傾向があり、３．００μｍを超えると衣料にした場合、風合いや肌触りが損なわれたり、繊維の強度が低下したりする傾向がある。
　上記無機微粒子の含有量は、２～３０重量％であることが好ましく、２～７重量％であることがより好ましい。２重量％未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となる傾向があり、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下したり、紡糸性が悪くなる傾向がある。
　また、これらの作製方法としてはエラストマー樹脂（Ｂ）に無機微粒子を混合して押出機に投入することでできるが、安定した物性を得るには均一分散させることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。
　工程（３）では、工程（４）の延伸処理に先立ち、工程（２）で複合紡糸された繊維を熱処理する。熱処理するのは、ウレタンエラストマー樹脂の架橋を行うためで、これにより、バックパワー（ストレッチバック性）が改善される。熱処理の温度は、４０～８０℃程度であることが好ましく、５０～６５℃であることがより好ましい。４０℃未満であると充分な架橋が進行しない傾向があり、８０℃を超えると劣化が生じる傾向がある。
　また、この熱処理は、ウレタンエラストマー樹脂の架橋過程によって異なるが、一般的には、湿熱環境下で行うことが望ましい。具体的には、２０～８０％ＲＨ、さらに３０～７０％ＲＨの相対湿度下、上記の温度で熱処理することが好ましい。
　工程（４）では、工程（３）で熱処理された繊維を、延伸し、その後弛緩させる処理を逐次繰り返し行う処理する。延伸倍率は、１．２５～４倍程度であることが好ましく、２～４倍であることがより好ましく、２．５～３．８倍がさらに好ましい。延伸倍率を上記の範囲としたのは、強度と伸度のバランスのためであり、倍率が低くなると強度が充分でなく、逆に倍率が高いと伸度が阻害される。弛緩率は３０～１００％程度であることが好ましく、４０～９０％であることがより好ましく、６０～９０％がさらに好ましい。弛緩率を上記の範囲としたのは、弛緩率が低くなると芯鞘コンジュゲート繊維に捲縮処理が充分に行えない。ここで、弛緩率とは、「（延伸後の繊維の長さ－弛緩後の繊維の長さ）／延伸後の繊維の長さ×１００％」で表される値である。
　上記の製造方法で製造される芯鞘コンジュゲート繊維は、その延伸糸の引張試験を行った際の引張破断強度は通常１．８～３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ程度であり、２．４～３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ程度であることがより好ましい。また、延伸糸の引張破断伸度は１００～５００％程度であり、１００～３００％程度であることが好ましく、１００～２５０％程度であることがより好ましい。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、その透明性及び伸縮性より、パンティストッキングとして用いることが好ましい。パンティストッキングの製造方法としては、公知の方法により製造することができ、常法に従って筒状の編地を編成し、股部、トウ部を縫製した後、染色し（例えば、ベージュ色等）、足型にて熱セット（９０～１２０℃程度）して製造することができる。
　筒状の編地を編成する方法としては特に限定されるものではなく、例えば、シングルシリンダ編機でシングル編（天竺編）により筒状の編地を編成することができる。
　染色は、芯鞘コンジュゲート繊維に用いるエラストマー素材や、所望の色によって、前処理剤、染料、温度、時間を適宜調整して行うことができる。また、必要に応じて柔軟仕上げ剤等の加工薬剤による加工を行うこともできる。
　ファイナルセットは最終製品の所望形状によって選ばれる所定の型にかぶせて、加熱処理して行うことができ、加熱温度や時間は生地の加熱収縮性によって適宜調整して行うことができる。
　本発明の伸縮性に優れた芯鞘コンジュゲート捲縮繊維を用いて得られたパンティストッキングは、縦伸び性及びサポート性に優れ、かつテカリ感を軽減することができる。例えば、１０人にパンティストッキングを着用してもらい、１０人ともが履きやすい、足首にサポート性を感じる、テカリ感に不快を感じないと評価されている。
　本発明の第二の発明形態について、以下、詳細に説明する。
Ｉ．芯鞘コンジュゲート繊維
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする。ここで、「解糸」とは、生地から糸をほどく行為のことをいう。
　荷重１．２ｃＮ時及び荷重８．０ｃＮ時のそれぞれの伸度については、例えば図１０に示されるように、解糸した糸の引張試験により得られる強伸度曲線により求めることができる。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度は１２％以上であり、好ましくは１５％以上である。荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％未満であると、前記芯鞘コンジュゲート繊維から得られる生地の破損は小さいが、生地の伸びが小さくなるため、前記芯鞘コンジュゲート繊維を用いて得られるストレッチ衣料については、着衣し難いものとなる傾向がある。なお、荷重１．２ｃＮ時の伸度の上限については、特に限定されるものではないが、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという観点から、１２０％以下が好ましい。
　前記芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重８．０ｃＮ時の伸度は１２０％以下であり、１１０％以下が好ましく、９０％以下がより好ましい。荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％を超えると、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地の伸度については十分大きいため、得られるストレッチ衣料については着衣し易くはなるが、生地の強度が低下するため、着衣時に破損し易くなる。なお、荷重８．０ｃＮ時の伸度の下限については、特に限定されるものではないが、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという観点から、１２％以上が好ましい。
　前記芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度（以下、解糸繊度ともいう）は、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという点から、１５ｄｔｅｘ以上が好ましく、１６ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１９ｄｔｅｘ以上がさらに好ましい。また、解糸繊度は、生地の厚みを小さくすることができ、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという点、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという観点において良好であるという点から、５２ｄｔｅｘ以下が好ましく、５０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、４７ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい。
　生地に編成する前（延伸後の熱固定処理後）の芯鞘コンジュゲート繊維の熱水収縮率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３）は、生地が破損し難くなるという観点で良好であるという点から、２０％以上が好ましく、２２％以上がより好ましく、３０％以上がさらに好ましい。また、生地に編成する前（延伸後の熱固定処理後）の糸の熱水収縮率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３）は、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという点から、６２％以下が好ましく、６０％以下がより好ましく、５５％以下がさらに好ましい。
　芯鞘コンジュゲート繊維断面形状は、同心円型であっても偏芯円型でもよい。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の芯部分を構成する熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）は、ウレタン構造のハードセグメントとポリエステル又はポリエーテルのソフトセグメントで構成される。このような熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）としては、ディーアイシーバイエルポリマー社製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、Ｔ－１１９０Ｎ、日本ミラクトラン社製のミラクトラン、大日本インキ化学工業社製のパンデックス、ダウケミカルジャパン社製のペレセン、ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社製のエラストラン、協和発酵工業社製のエステン、大日精化工業社製のレザミンＰ、三井化学ポリウレタン社製のハイプレン、日清紡績社製のモビロン、クラレ社製のクラミロンＵ、旭硝子社製のユーファイン、アプコ社製のスミフレックス、東洋紡績社製の東洋紡ウレタン等のような市販の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂を用いてもよい。
　エラストマー樹脂（Ａ）の引張強度（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、３０～６０ＭＰａ程度が好ましく、４５～６０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引張伸度（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は４００～９００％程度が好ましく、４００～６００％がより好ましい。また、表面硬度Ａ（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）は、Ａ７０～９８程度、さらにＡ８０～９０が好ましい。表面硬度Ａが、Ａ７０未満であると強度の確保が難しくなり、Ａ９８を越えると伸度及び伸縮性が極端に悪くなる傾向にある。
　熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）の製法を以下に示す。ポリウレタン系エラストマー樹脂は、例えば、芳香族ポリイソシアネートとポリオールから、ワンショット法、プレポリマー経由法等の公知の方法を用いて製造できる。
　原料である芳香族ポリイソシアネートとしては、炭素数（ＮＣＯ基中の炭素を除く、以下同様）６～２０の芳香族ジイソシアネート、これらの芳香族ジイソシアネートの変性物（カーボジイミド基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、ウレア基等を有するジイソシアネート変性物）；及びこれらの２種以上の混合物が挙げられる。
　芳香族ポリイソシアネートの具体例としては、１，３－及び／又は１，４－フェニレンジイソシアネート、２，４－及び／又は２，６－トリレンジイソシアネート、２，４’－及び／又は４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、ＭＤＩと略記）、４，４’－ジイソシアナトビフェニル、３，３’－ジメチル－４，４’－ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５－ナフチレンジイソシアネートなどが挙げられる。このうちで、特に好ましいものはＭＤＩである。
　原料であるポリオールとしては、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、脂肪族系ポリオール等が挙げられ、特にポリエーテル系又はポリエステル系ポリオールが好適である。
　ポリオールの数平均分子量は、本材料から製造される繊維のソフト感の観点から好ましくは３００以上、好ましくは１０００以上、さらに好ましくは２０００以上であり、該繊維の弾性の観点から好ましくは４０００以下、好ましくは３５００以下、さらに好ましくは３０００以下である。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の鞘部分を構成する熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）における熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂は、ポリエステル構造のハードセグメントとポリエーテル又はポリエステルのソフトセグメントで構成される。
　これは、エラストマー樹脂（Ｂ）の原形では、エラストマー樹脂（Ｂ）を構成するハードセグメントとソフトセグメントがランダム状態にあるが、これを１００％以上延伸するとハードセグメントが配向したまま復元されず、ソフトセグメントのみが伸縮弾性を有することになるためと考えられる。本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、エラストマー樹脂（Ｂ）のこの特性を巧みに利用し、高いサポート性を発揮する。
　エラストマー樹脂（Ｂ）として用いられるポリエステル系エラストマーとしては、例えば、芳香族ポリエステル成分からなるハードセグメントと、ポリエーテル成分又はポリエステル成分からなるソフトセグメントとから構成されるポリエーテル（又はポリエステル）エステルブロック共重合体が挙げられる。ハードセグメントである芳香族ポリエステル成分としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられ、ソフトセグメントであるポリエーテル成分又はポリエステル成分としては、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）等が挙げられる。本発明ではこれらのいずれをも用いることができるが、ポリエーテルエステルブロック共重合体を用いるのが好ましい。
　具体的には、例えば、東レ・デュポン社製のハイトレル、東洋紡績社製のペルプレン（Ｐタイプ、Ｓタイプ等）、大日本インキ化学工業社製のグリラックスＥ、日本イージープラスチックス社製のローモッド、帝人社製のヌーベラン、三菱化学社製のプリマロイ等が例示される。また、例えば、特開平11-302519号公報、特開2000-143954号公報等に記載のポリエステル系エラストマーも用いることができる。
　エラストマー樹脂（Ｂ）として用いられるポリアミド系エラストマーとしては、例えば、ポリアミド成分からなるハードセグメントと、ポリエーテル成分又はポリエステル成分あるいは両成分からなるソフトセグメントから構成されるブロック共重合体が挙げられる。例えば、アルケマ（株）製のペバックス、宇部興産社製のＰＡＥシリーズ等が例示される。
　該エラストマー樹脂（Ｂ）の永久伸び（ＪＩＳ　Ｋ６３０１）は１００％伸長時２５～７０％程度が好ましく、３０～７０％程度がより好ましく、４０～６０％程度がさらに好ましい。エラストマー樹脂（Ｂ）の１００％伸長時の永久伸びが２５％未満であると芯鞘コンジュゲート繊維として高いサポート性が得られない。また、７０％を越えると塑性変形が主となり、弾性体の性質すなわち伸縮性が低下する。
　エラストマー樹脂（Ｂ）の引張強度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）は、１０～４０ＭＰａ程度が好ましく、２５～４０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引張伸度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）は１００～８００％程度が好ましく、４００～６００％程度がより好ましい。引張伸度の値が、１００％未満であると伸度不足でストレッチ衣料の用途として使用不可能であり、８００％を越えると一般に強度が低く、高いサポート性が得られない。また、エラストマー樹脂（Ｂ）の表面硬度Ｄ（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０）は、Ｄ３０～７０程度が好ましく、さらにＤ３５～６０がより好ましい。表面硬度ＤをＤ３０以上とすることにより、表面硬度が柔らかくならず、延伸後の形状保持を得ることが可能になると同時に肌触りも良好にすることができる。また、Ｄ７０以下とすることによって、延伸後の形状保持（セット性）を高く保持することができ、伸縮弾性も十分に保つことができる。
　さらに、繊維に染色性を付与するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）に染色可能な樹脂（例えば、ナイロン、ポリエステル等）をアロイ化したりして改質することも可能である。染色可能な樹脂としては例としてポリアミド系、ポリエステル系、アクリル系、ビニロン系など選択できるが、好ましくはポリアミド系、ポリエステル系が例示できる。これらの配合量はエラストマー（Ｂ）の染色性に応じて決定されるが、上記樹脂の含有量の好ましい下限は１重量％、好ましい上限は３０重量％である。更に好ましい上限は１０重量％である。１重量％未満であると、染色による発色性が低く、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下することがある。また紡糸性が悪くなる。
　また、肌触りを改良するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）の表面に無機微粒子等を分散したりして改質することも可能である。
　無機微粒子としては特に限定されず、例として軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム；炭酸バリウム、塩基性炭酸マグネシウム等の炭酸マグネシウム；カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、フェライト粉末、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、焼成ケイソウ土等のケイソウ土；珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、無定形シリカ、非晶質合成シリカ、コロイダルシリカ等のシリカ；コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、アルミノ珪酸塩、活性白土、ベントナイト、セリサイト等の鉱物質顔料等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。これらのなかでは、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカが好ましい。
　また、上記無機微粒子の形状としては特に限定されず、球状、針状、板状等の定型物又は非定型物が挙げられる。
　上記無機微粒子の平均粒子径の好ましい下限は０．２０μｍ、好ましい上限は３．００μｍである。０．２０μｍ未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となることがあり、３．００μｍを超えると衣料にした場合、風合いや肌触りが損なわれたり、繊維の強度が低下したりすることがある。
　上記無機微粒子の含有量の好ましい下限は２重量％、好ましい上限は３０重量％である。更に好ましい上限は７重量％である。２重量％未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となることがあり、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下することがある。また紡糸性が悪くなる。
　繊維断面積に対するエラストマー樹脂（Ａ）からなる芯部分の占有率は、４０～９５％程度、好ましくは５０～９０％程度、より好ましくは７０～９０％程度であればよい。換言すれば、エラストマー樹脂（Ａ）からなる芯部分とエラストマー樹脂（Ｂ）からなる鞘部分との面積比が９５：５～４０：６０程度、好ましくは９０：１０～５０：５０程度、より好ましくは９０：１０～７０：３０程度である。この範囲であれば、サポート性の高い芯鞘コンジュゲート繊維にすることができる。芯部分の占有率が、４０％未満だとエラストマー(Ｂ)の占有率が高くなるので、高いサポート性が得られず、また、９５％を越えると延伸した後、安定した形状、長さに復し難い。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の直径は、特に限定はないが、通常、２０～１００μｍ程度、好ましくは３０～８０μｍ程度である。特に、パンティストッキング（ＰＳ）用の素材に用いる場合は、４０～７０μｍ程度にするのが好適である。
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸について、前記の引張試験において、荷重１．２ｃＮという小さい荷重時においても伸度を十分に有し、かつ荷重８．０ｃＮという高荷重時においてもあまり伸度が向上しないため、得られる生地の強度が強く破損し難くなり、かつ前記芯鞘コンジュゲート繊維によって得られるストレッチ衣料は、十分な伸縮性を有するものであるため、履き易くなるという特徴を有している。
　従って、当該機能が特に求められるストッキング、パンティストッキング等の用途に好適に用いることができるが、当然これらの用途に限定されるものでなく、他の衣料用途にも用いることができる。
II．芯鞘コンジュゲート繊維の製法
　本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、（１）熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）及び熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を複合紡糸させ、芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維を得る工程、（２）工程（１）により得られた芯鞘コンジュゲート繊維を延伸後の熱固定処理する工程によって製造される。
　工程（１）では、上記所定のエラストマー樹脂（Ａ）及びエラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ紡糸に適した温度で溶融し、エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分にエラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分となるように複合紡糸する。このような複合紡糸が可能であれば、公知の紡糸方法、紡糸装置等を採用することができる。繊維断面における芯部分と鞘部分との面積比は、各樹脂の吐出量を変化させて適宜調整することができる。
　またこれらの作製方法としてはエラストマー樹脂（Ｂ）に繊維に染色性を付与するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）に前記の染色可能な樹脂をアロイ化したりして改質する場合、上記樹脂を混合して押出機に投入することで出来るが、安定した物性を得るには均一分散をさせることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。
　これにより、肌触りが良好でしかも種々の染色が可能なファッション性に優れたパンティストッキングを製造することも可能となる。
　さらに、エラストマー樹脂（Ｂ）の表面に無機微粒子等を分散したりして改質する場合、無機微粒子を混合して押出機に投入することで出来るが、安定した物性を得るには均一分散をさせることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。
　前記工程（１）によって複合紡糸された繊維は、工程（２）により、延伸後に熱固定処理される。ここで、延伸後の熱固定処理とは、延伸を行った後、熱を与えて延伸状態で固定する処理をいう。熱固定処理の方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、複合紡糸した繊維をローラーで巻き取る際に、ローラー自体の熱処理する温度まで加熱しておき、ローラーと繊維とを接触させる方法や、複合紡糸した繊維に熱風を当てることによって熱処理する方法、複合紡糸した繊維に赤外線ヒーターなどを用いて熱処理する方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
　以下、比較例と共に実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
　捲縮処理ありの場合
　実施例Ｉ－１
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、１／２法溶融温度２１４℃）及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－５５Ｂ、１／２法溶融温度１９７℃）を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、および１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する常温のローラー、次に、ステッピングモーターにより３００ｍ／分－０ｍ／分を１秒ごとに繰り返し回転するローラー、さらにステッピングモーターにより０ｍ／分－３００ｍ／分を１秒ごとに繰り返し回転するローラー、これらの各ローラーで順々にフィードされた繊維を得た。また、得られた繊維には捲縮がかかっており、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　得られた芯鞘コンジュゲート繊維をレッグ部用の糸に用いて、釜径４インチ、針本数４００本の通常のパンティストッキング用丸編機（ＬＯＮＡＴＩ　Ｌ４０４ＲＴ）で天竺組織に編成しパンティストッキングの生地を得た。
　次いで、該生地を吊り下げた状態で、９０℃スチーム、１００℃加圧スチームで順次プレセットを行った後、股部およびトウ部を縫製した。
　繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、９５℃で４０分間パンティストッキングの一般色であるベージュに染色、柔軟仕上げ剤処理し、通常の足型にかぶせて１１０℃１５秒でファイナルセットを行い、パンティストッキングを得た。得られたパンティストッキングは透明性その他の評価をクリアするものであった。
　実施例Ｉ－２～Ｉ－１０
芯材、芯比率、鞘材、鞘比率を表１に記載されたようにした。それ以外は、実施例Ｉ－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。得られた繊維には十分に捲縮がかかっており、また本繊維を用いて得られたパンティストッキングは透明性その他の評価をクリアするものであった。
　比較例Ｉ－１、Ｉ－５、Ｉ－８、Ｉ－１２、Ｉ－１８
　芯材、芯比率、鞘材、鞘比率を表１に記載されたようにした。それ以外は、実施例Ｉ－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例Ｉ－１、Ｉ－８に関しては、鞘の１／２法溶融温度が低く、鞘の比率が低いため、捲縮がほとんどかからず（強伸度曲線立ち上がり伸度が低い）、生地のテカリ感、履きやすさの点において改善が見られなかったと推測する。
　比較例Ｉ－５、Ｉ－１２、Ｉ－１８に関しては、鞘の比率が低いため、捲縮が十分にかからず、生地のテカリ感、履きやすさに改善傾向は見られたものの、捲縮度合が小さいために履きやすさの項目で４～５人が履きにくい（力を入れて生地を伸ばさなくてはならない）という評価となった。
　捲縮処理なしの場合
　比較例Ｉ－２
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、１／２法溶融温度２１４℃）及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－５５Ｂ、１／２法溶融温度１９７℃）を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、および１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する６０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３００ｍ／分の周速（延伸倍率３倍）で回転する１０５℃の熱ローラーで延伸熱固定処理して繊維を得た。また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　得られた芯鞘コンジュゲート繊維をレッグ部用の糸に用いて、釜径４インチ、針本数４００本の通常のパンティストッキング用丸編機（ＬＯＮＡＴＩ　Ｌ４０４ＲＴ）で天竺組織に編成しパンティストッキングの生地を得た。
　次いで、該生地を吊り下げた状態で、９０℃スチーム、１００℃加圧スチームで順次プレセットを行った後、股部およびトウ部を縫製した。
　繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、９５℃で４０分間パンティストッキングの一般色であるベージュに染色、柔軟仕上げ剤処理し、通常の足型にかぶせて１１０℃１５秒でファイナルセットを行い、パンティストッキングを得た。
　比較例Ｉ－３～Ｉ－４、Ｉ－６～Ｉ－７、Ｉ－９～Ｉ－１１、Ｉ－１３～Ｉ－１７、Ｉ－１９～Ｉ－２０
　芯材、芯比率、鞘材、鞘比率を表１に記載されたようにした。それ以外は、比較例Ｉ－２と同様にしてパンティストッキングを作製した。
・熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂［パンデックスＴ－１１８５Ｎ：ディーアイシーバイエルポリマー（株）製、１／２法溶融温度２１２～２１５℃］
・熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂［パンデックスＴ－１１９０Ｎ：ディーアイシーバイエルポリマー（株）製、１／２法溶融温度２１６～２２０℃］
・熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂［ペルプレンＰ－５５Ｂ：東洋紡績（株）製、１／２法溶融温度１９５～１９９℃］
・熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂［ペルプレンＰ－９０Ｂ：東洋紡績（株）製、１／２法溶融温度２１７～２２１℃］
・熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂［ペルプレンＰ－１５０Ｂ：東洋紡績（株）製、１／２法溶融温度２２４～２２８℃］
　捲縮処理を行わない場合、伸びにくい（強伸度曲線立ち上がり伸度が低い）繊維となるため、履きやすさの項目で履きにくい（力を入れて生地を伸ばさなくてはならない）という評価となった。特に、比較例Ｉ－６、Ｉ－７、Ｉ－１１、Ｉ－１６、Ｉ－１７、Ｉ－１９、Ｉ－２０に関して、２～７人は力を入れすぎて伝線させてしまった。
試験例１
＜１／２法溶融温度（Ｔ１／２）＞
　フローテスター（（株）島津製作所製、ＣＦＴ－１００Ｄ）を用いて、２ｃｍ３の試料を８０℃にて１８０秒間予熱した後、６．０℃／分の速度で昇温させながら、ピストン圧力：５．８８４×１０５Ｐａで、ダイ（穴径１．０ｍｍ、穴ストレート部長さ２．０ｍｍ）から押し出すようにし測定した。図１に、フローテスターの測定により得られる流動曲線を、横軸に温度、縦軸にピストンストロークをとり模式的に示した。該流動曲線において、流出終了点Ｓｍａｘと最低点Ｓｍｉｎの差の１／２の値Ｘを求め（（Ｘ＝Ｓｍａｘ－Ｓｍｉｎ）／２）、ＸとＳｍｉｎを加えた点Ａの位置における温度が、すなわち１／２法溶融温度である。
＜芯比率及び鞘比率＞
　紡糸を行うときの芯部／鞘部の吐出量の比により芯比率及び鞘比率は決定した。吐出量はギアポンプの流量設定で調整した。作製した糸の断面のＳＥＭ観察を行い、芯部面積／鞘部面積の比率により芯比率及び鞘比率を確認した。
＜引張試験＞
　本発明による繊維の引張試験は、主にＪＩＳ　Ｌ１０１３を参考にしているが、初荷重を０．４ｇ、試料長を１００ｍｍ、引張速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとして測定した。このときの破断点の強度を引張破断強度、伸び率を引張破断伸度という。
＜強伸度曲線立ち上がり伸度＞
　上記実施例Ｉ－１～Ｉ－１０、比較例Ｉ－１～Ｉ－２０で作成した芯鞘コンジュゲート繊維及びパンティストッキングについて、実施例Ｉ－１の条件で得られた繊維について引張試験を行い、得た強伸度曲線を図３に示す。初期（伸度（伸び率）０～３４％）では捲縮が伸びている領域であり、強度はほぼ０ｃＮ／ｄｔｅｘを示しているが、これ以降は伸度の増加に伴い強度の値が増加しており、この強伸度曲線の変化点（捲縮部分が伸びきった状態）を立ち上がった部分の伸度として読み取った。ここで、この伸度の値を強伸度曲線立ち上がり伸度と定義する。また同様に、実施例Ｉ－２～Ｉ－１１、比較例Ｉ－１～Ｉ－２０の条件で得られた繊維の強伸度曲線を測定し、強伸度曲線立ち上がり伸度を読み取った。強伸度曲線立ち上がり伸度の読み取り方法は、初期伸度部分（捲縮が伸びている領域）の強度の平均値をＴ０Ａｖｅ．、標準偏差をｓを算出し、強度がＴ０Ａｖｅ．＋３ｓを最初に超えた点の伸度を読み取った。
　強伸度カーブ立ち上がり伸度の結果を表１にまとめた。（ｎ＝１０）
＜透明性＞
　上記実施例及び比較例で製造された繊維を、１インチあたりのウェール数を１３に、１インチあたりのコース数を６５になるように密度調整して（図４参照）、パンティストッキング編生地を調整した。該編生地１枚を、円筒側面に直径４０ｍｍの穴を空けた黒色円筒（直径１１５ｍｍ）にパンティストッキング生地を１枚被せ、円筒内に設置した光源よりパンティストッキング生地の透過した光量、単位：ＬＵＸを測定した。（図５参照）
　生地を通過した光量／生地無し光量（ブランク、２００ＬＵＸ）×１００を光源透過率すなわち透明性の評価とした。１０人の被験者（Ｎ＝１０）にてパンティストッキングを着用させて評価した。また光透過度は９２％以上ならば、透明性ＯＫと判断した。
＜テカリ感＞
　１０人の被験者（Ｎ＝１０）にて、パンティストッキングを着用した際の生地のテカリ感の有無をアンケート形式で評価した。なお、１０人中１人でも△または×と評価された場合はＮＧと判断した。
　　　◎：テカリ感がない
　　　○：少しテカリ感があるが、気にならない
　　　△：テカリ感あり
　　　×：テカリ感あり、不快
＜履きやすさ＞
　被験者１０名につきパンティストッキングを着用する際の履きやすさをアンケート形式で評価した。なお、１０人中１人でも△または×と評価された場合はＮＧと判断した。
　　　◎：非常に履きやすい
　　　○：履きやすい
　　　△：履けたが履きにくい
　　　×：履けなかった。（長さ不足や伝線を含む）
＜足首サポート性＞
　被験者１０名につきパンティストッキングを着用した際の足首のサポート性をアンケート形式で評価した。なお、１０人中１人でも△または×と評価された場合はＮＧと判断した。
　　　◎：非常に締め付け感がある
　　　○：締め付け感がある
　　　△：締め付け感はあまりないが、生地のたるみはない
　　　×：締め付け感もなく、生地のたるみもある
　表１から明らかなように、繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５で芯鞘コンジュゲート糸に捲縮処理を行なった際に、強伸度曲線立ち上がり伸度が３０％以上になり、パンティストッキングを着用した場合のテカリ感、及び履きやすさ、足首サポート性において高い評価を得た。（実施例Ｉ－１～Ｉ－１０）。
　これに対し、繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が８５：１５～９０：１０でコンジュゲート糸に捲縮処理を行った際、又は繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５でコンジュゲート糸に捲縮処理を行わなかった際に、強伸度曲線立ち上がり伸度が３０％未満になり、パンティストッキングを着用した場合のテカリ感、または履きやすさ、足首サポート性において低い評価となった。（比較例Ｉ－１～Ｉ－２０）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例II－１
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　得られた芯鞘コンジュゲート繊維をレッグ部用の糸に用いて、釜径４インチ、針本数４００本の通常のパンティストッキング用丸編機（ＬＯＮＡＴＩ　Ｌ４０４ＲＴ）で天竺組織に編成しパンティストッキングの生地を得た。
　次いで、該生地を吊り下げた状態で、９０℃スチーム、１００℃加圧スチームで順次プレセットを行った後、股部及びトウ部を縫製した。
　繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、９５℃で４０分間パンティストッキングの一般色であるベージュに染色、柔軟仕上げ剤処理し、通常の足型にかぶせて１１０℃、１５秒でファイナルセットを行い、パンティストッキングを得た。
　実施例II－２
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１６５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－３
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－４
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３００ｍ／分の周速（延伸倍率３．０倍）で回転する１４５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－５
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－６
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－７
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１６０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－８
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリアミド系エラストマー（アルケマ（株）製のペバックス６３３３、表面硬度Ｄ６３（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１６０～２３５℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリアミド系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に、複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－９
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－１０
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　実施例II－１１
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－２
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－３
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３００ｍ／分の周速（延伸倍率３．０倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－４
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－５
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－６
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－７
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１８０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－８
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリアミド系エラストマー（アルケマ（株）製のペバックス６３３３、表面硬度Ｄ６３（ＩＳＯ　８６８））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０～２０５℃、及び１６０～２３５℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリアミド系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
　巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
　また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
　それ以外は、実施例II－１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－９
　熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０））を、それぞれ２００℃及び１９５～２１０℃で溶融し、１９５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように非捲縮発現型（同心円型）に複合紡糸した。複合繊維の横断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、表２に示す芯及び鞘比率となるように、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させ、吐出量は、延伸後単糸２４デニールになるように調整した。
　巻き取り速度は５００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で延伸し、８０℃、結露点１０℃、２４時間エージングを行い、コンジュゲート繊維を製造した。
　得られた繊維の直径は６１μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５８％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、シングルシリンダ編機でシングル編（天竺編）により筒状の編地を編成し、常法に従ってつま先縫、パンティー縫合した後、染色（ベージュ色；カルロ）、足型にて熱セットしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１０
　ポリエステル系エラストマーに代えてポリアミド（ナイロン－６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例II－９と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５６％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１１
　熱可塑性ポリウレタン［ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）］及びポリエステル系エラストマー［東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－１５０Ｂ、引張強伸度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）３８ＭＰａ、５００％、永久伸び（ＪＩＳ　Ｋ６２５１）５９％、表面高度Ｄ（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０）５７］を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０～２０５℃、及び１９０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。
　巻き取り速度は２００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、６０℃に加熱しながら、３倍の延伸倍率で延伸処理して繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の直径は５９μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５１％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１２
　複合繊維の横断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率を、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させ、表２に示す芯及び鞘比率にした以外は、比較例II－１１と同じ方法でコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率７８％、繊維の直径は６３μｍであった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１３
　ポリエステル系エラストマーに代えてポリアミド（ナイロン－６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例II－１１と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５６％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１４
　比較例II－１１において、熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）工程を採用せずに、２５℃に加熱しながら３倍の延伸倍率で延伸処理すること以外は、比較例II－１１と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率７８％、繊維の直径は６３μｍを得た。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１５
熱可塑性ポリウレタン(ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）)を用い、ポリトリメチレンテレフタレートは、以下の方法により製造したものを用いた。
　ジメチルテレフタル酸１０．０ｋｇ、１，３－プロパンジオール７．８ｋｇ及び触媒としてテトラブチルチタネートを使用し、約１８０℃でエステル化反応を行った後、さらに、２４０℃温度一定の条件下で４時間重縮合反応を行い極限粘度が０．６３のポリマーを得た。得られたプレポリマーを１２０℃で１時間予備乾燥した後、１．０ｈｐａの減圧下、２００℃で５時間固相重合することにより、極限粘度が０．８７のポリトリメチレンテレフタレートを得た。得られたポリトリメチレンテレフタレートは、融点が２２６℃であった。
　上記の樹脂を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０～２２５℃、及び２００～２６０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２４０℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリトリメチレンテレフタレートが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリトリメチレンテレフタレートの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。
　巻き取り速度は１０００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、７０℃に加熱しながら、３倍の延伸倍率で延伸処理して繊維を得た。得られた繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１６
　ポリウレタン弾性糸２２ｄＴを芯糸、ナイロン糸１１ｄＴ/５フィラメントをカバリング糸としてＳ方向から巻き付けたシングルカバードヤーンを作製した以外は、比較例II－１５と同様の方法にてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率は、９４％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１７
　ポリトリメチレンテレフタレートに代えてポリアミド（ナイロン－６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例II－１５と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率は、７９％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１８
　熱可塑性ポリウレタン(ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ－１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ　Ｋ７３１１）及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ－１５０Ｂ、引張強伸度（ＡＳＴＭ　Ｄ６３８）３８ＭＰａ、５００％、永久伸び（ＪＩＳ　Ｋ６２５１準拠）５９％、表面硬度Ｄ（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０）５７）に硫酸バリウム(堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウムＢ－５５、一次粒子径０．６６μｍ)１０重量％配合品を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０～２０５℃、及び１９０～２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。ポリエステル系エラストマーへの硫酸バリウムの配合方法は２軸混練機によりコンパウンド原料を作製し供した。
　巻き取り速度は２００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、６０℃に加熱しながら、３倍延伸処理して繊維を得た。得られた繊維の直径は６１μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
　比較例II－１９
　比較例II－１８と同様にして、硫酸バリウム５重量％配合品を作製した。なお、延伸倍率は３倍とした。繊維の直径は５９μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率８１％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を比較例II－９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
　比較例II－２０
　硫酸バリウムを用いなかった以外は、比較例II－１８と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６３μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７８％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を比較例II－９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
　比較例II－２１
　硫酸バリウム(堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウムＢ－５４、一次粒子径１．２μｍ)２８重量％配合品を用いること以外は、比較例II－１８と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。なお、延伸倍率は３倍とした。繊維の直径は６３μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７７％であった。
　得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例II－９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
　実施例II－１～II－１１及び比較例II－１～II－２１で製造した繊維及び該繊維で製造したパンティストッキングについて、以下の試験例によって、各物性を測定した。
　試験例
＜芯比率及び鞘比率＞
　紡糸を行うときの芯部／鞘部の吐出量の比により芯比率及び鞘比率は決定した。吐出量はギアポンプの流量設定で調整した。作製した糸の断面のＳＥＭ観察を行い、芯部面積／鞘部面積の比率により芯比率及び鞘比率を確認した。各比率を表２にまとめた。
　＜解糸繊度＞
　本発明での解糸とは、生地から糸をほどく行為のことをいい、この解糸した糸の繊度を解糸繊度という。この解糸繊度の測定方法は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３に基づいて測定した。解糸繊度測定結果を表３にまとめた。
　＜熱水収縮率＞
　延伸後の糸を用いて、ＪＩＳ　Ｌ１０１３に基づいて測定した。測定結果を表３にまとめた。
　＜引張試験＞
　本発明による繊維の引張試験は、主にＪＩＳ　Ｌ１０１３を参考にしているが、初荷重を０．４ｇ、試料長を１００ｍｍ、引張速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとして測定した。
　＜１．２ｃＮ時伸度、８．０ｃＮ時伸度＞
　繊維の引張試験を行ない、荷重（単位ｃＮ）と伸び（ｍｍ）の曲線を得、この伸びを伸度（＝伸び率）（単位％）に変換し、荷重と伸度の曲線を得る。ここで、この曲線の１．２ｃＮ又は８．０ｃＮの伸度を読み取った値を１．２ｃＮ時伸度又は８．０ｃＮ時伸度と呼ぶ。
　実施例II－１～II－１１及び比較例II－１～II－２１のパンティストッキング生地の解糸した糸の引張試験を行い、得られた１．２ｃＮ時伸度、８．０ｃＮ時伸度のそれぞれの測定結果を表３にまとめた。（ｎ＝１０）
　＜生地突刺し試験＞
　上記実施例II－１～II－１１及び比較例II－１～II－８で製造された繊維を、１インチあたりのウェール数を１３に、１インチあたりのコース数を６５になるように密度調整して、パンティストッキング編生地を調整した。この生地を、図６～図８に示すように、台７に固定されたΦ１００ｍｍの刺繍枠５に生地６をとり、オートグラフにΦ１０ｍｍの突刺し棒４を固定し、先ほどの刺繍枠５にとった生地６を突き刺し、その時の荷重と変位を測定した。突刺し棒４が生地６を完全に突刺し、生地６が破損した（穴が開いた）ときの荷重を「生地の突き刺し荷重」と表し、結果を表３にまとめた。
　＜生地破損＞
　図９に示す手順に従い、パンティストッキングを被験者１０名に着衣してもらった。その際に、図９に示す以下の２通りの方法で着衣してもらった。なお、表３に示す下記評価の判定の右に記載される数字は、該当する判定を行った被験者の数を表す。
　Ａ法：被験者の普段通りの履き方
　Ｂ法：丁寧なもち方・丁寧な履き方
　履き終わった後の生地の破損状態を確認し、下記のような評価をした。なお、１０人中１人でも×と評価された場合は、その条件は良くないものと判断した。
　　◎：Ａ法・Ｂ法両方ともに履けた。
　　○：Ａ法・Ｂ法どちらか一方で履けた。
　　×：Ａ法・Ｂ法両方ともに履けなかった。
　＜履きやすさ＞
　被験者１０名につきパンティストッキングを着衣する際の履きやすさをアンケート形式で評価した。なお、１０人中１人でも×と評価された場合は、その条件は良くないものと判断した。なお、表３に示す下記評価の判定の右に記載される数字は、該当する判定を行った被験者の数を表す。
　　◎：非常に履きやすい
　　○：履きやすい
　　×：履きにくい
　　－：履けなかった（生地の破損を含む）ので評価なし。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
結果と考察
　表２より、実施例II－１～II－８においては、Ａ法及びＢ法いずれの方法においても、パンティストッキングが履きやすく、履き終わった後の生地の破損もなく良好であった。
　実施例II－９については、着衣評価に関して、全員が履けたが、実施例II－１～II－８、II－１０～II－１１より丁寧に履かないと生地が破損してしまう傾向があった。これは、繊度が小さく生地が薄いために実施例II－１～II－８、II－１０～II－１１に対しては生地が破損し易くなったのであろうと推測されるが、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価した。
　実施例II－１０については、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価したが、実施例II－１～II－９よりは少し履きにくい傾向がある。これは、繊度が大きく生地が分厚いため生地が少し伸び難くなったことが原因として考えられる。しかしながら、着衣評価に関して、全員が履けるという評価が得られた。
　実施例II－１１について、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価したが、実施例II－１～II－９よりは少し履きにくい傾向がある。これは、繊度が大きく生地が分厚いため生地が少し伸び難くなったことが原因として考えられる。しかしながら、着衣評価に関しては、全員が履けるという評価が得られた。
　一方、比較例II－１については、着衣評価に関して、全員が履けた。しかし、履きやすさに関して、２人が生地が伸び難く履きにくいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が低い（＝糸が伸び難い）ためだと推測される。
　比較例II－２については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して全員が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。
　比較例II－３については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して９人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた１人は、生地が伸び難く履きにくいと評価した。
　比較例II－４については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して２人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた８人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
　比較例II－５については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して４人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた６人中５人が、生地が伸び難く履きにくいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が低い（＝糸が伸び難い）ためだと推測される。
　比較例II－６については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して５人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた５人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
　比較例II－７については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して４人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた６人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
　比較例II－８については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して９人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた１人は履きやすいと評価した。
　１　　Ａ－Ｂ間の繊維
　２　　Ｂ－Ｃ間の繊維
　３　　Ｃ－Ｄ間の繊維
　４　　突刺し棒
　５　　刺繍枠
　６　　生地
　７　　台

Claims (7)

  1. 芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線立ち上がり伸度が３０～１００％であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
  2. 芯部分に１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、該芯鞘コンジュゲート繊維の断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５であることを特徴とする請求項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
  3. 前記項１又は２に記載の芯鞘コンジュゲート繊維を含むストレッチ衣料。
  4. 前記請求項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維の製造方法であって、
    （１）１／２法溶融温度が２１０～２２０℃の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）と、１／２法溶融温度が１９０～２３５℃の熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ溶融する工程、
    （２）前記溶融された熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分に、前記溶融された熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分になるように、同心円状又は偏心円状の複合口金を用いて、繊維断面における芯部分と鞘部分の面積比が５０：５０～８５：１５となるように複合紡糸する工程、
    （３）工程（２）で複合紡糸された繊維を熱処理する工程、
    及び
    （４）工程（３）で熱処理された繊維を、延伸し、その後弛緩させる処理を逐次繰り返し行う工程、
    を含むことを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維の製造方法。
  5. 芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、
    鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、
    芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、
    荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
  6. 該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度が１５～５２ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項５に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
  7. 該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の熱水収縮率が２０～６２％であることを特徴とする請求項５又は６に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
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