WO2010106980A1 - 無機微粒子分散ペースト組成物 - Google Patents

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WO2010106980A1
WO2010106980A1 PCT/JP2010/054225 JP2010054225W WO2010106980A1 WO 2010106980 A1 WO2010106980 A1 WO 2010106980A1 JP 2010054225 W JP2010054225 W JP 2010054225W WO 2010106980 A1 WO2010106980 A1 WO 2010106980A1
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WO
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inorganic fine
paste composition
weight
fine particle
meth
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PCT/JP2010/054225
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宮崎寛子
山内健司
平池宏至
森口慎太郎
麻生隆浩
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積水化学工業株式会社
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • C09D17/00—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints
    • C09D17/004—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints containing an inorganic pigment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L33/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L33/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F20/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical or a salt, anhydride, ester, amide, imide or nitrile thereof
    • C08F20/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms, Derivatives thereof
    • C08F20/10—Esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/16—Solid spheres
    • C08K7/18—Solid spheres inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K11/00—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials
    • C09K11/02—Use of particular materials as binders, particle coatings or suspension media therefor

Definitions

  • the present invention relates to an inorganic fine particle-dispersed paste composition that can be degreased at a low temperature and has excellent dispersibility and storage stability.
  • an inorganic fine particle-dispersed paste composition in which inorganic fine particles such as conductive powder and ceramic powder are dispersed in a binder resin has been used to obtain fired bodies having various shapes.
  • a phosphor paste composition in which a phosphor is dispersed in a binder resin as inorganic fine particles and a glass paste in which a low melting point glass is dispersed are used for plasma displays and the like, and the demand is increasing in recent years.
  • the binder resin used for the inorganic fine particle-dispersed paste composition it is common to use a cellulose resin such as ethyl cellulose having thixotropy.
  • a cellulose resin such as ethyl cellulose having thixotropy.
  • cellulosic resin has poor thermal decomposability, so it degreases at higher temperatures. There is a problem that a large amount of energy is required in the production process.
  • Patent Document 1 discloses an inorganic fine particle dispersed paste using an acrylic resin.
  • a composition is disclosed.
  • inorganic fine particle dispersion paste composition using ethyl cellulose and inorganic fine particle dispersion paste composition using acrylic resin that can be degreased at low temperature inorganic fine particle dispersion paste composition using ethyl cellulose is more inorganic fine particles Sedimentation is difficult to occur. This is because the hydroxyl group in the cellulose molecule affects the dispersion stability. Therefore, the introduction of a polar group such as a hydroxyl group to the ester substituent of the monomer in the acrylic resin is expected to improve the dispersibility. There was no difference.
  • Patent Document 2 a method for improving the storage stability of the paste composition by adding a small amount of a dispersant to the paste composition without introducing a polar group into the ester substituent of the acrylic resin is studied. ing.
  • glass powder, ceramic powder, phosphor, etc. tend to improve dispersion stability by adding a dispersant having an amino group, but the dispersant used is far more thermally decomposable than ethyl cellulose.
  • even a small amount was likely to be a residue after sintering.
  • JP 2004-002164 A Japanese Patent No. 3832177
  • An object of the present invention is to provide an inorganic fine particle-dispersed paste composition that can be degreased at a low temperature and has excellent dispersibility and storage stability.
  • the present invention is an inorganic fine particle-dispersed paste composition containing a (meth) acrylic resin, inorganic fine particles, and an organic solvent, wherein the (meth) acrylic resin has an amino group or an amide group at the molecular end, and An inorganic fine particle-dispersed paste composition having a weight average molecular weight of 5,000 to 100,000 in terms of polystyrene.
  • the present invention is described in detail below.
  • the present inventors introduced an amino group or an amide group without degrading the thermal decomposability of the acrylic resin by introducing an amino group or an amide group at the molecular end of the (meth) acrylic resin. It was found that the dispersibility and storage stability can be greatly improved as compared with the case of not doing so. Further, it was found that by introducing an amino group or an amide group at the molecular end of the (meth) acrylic resin, the weight average molecular weight can be adjusted to a range suitable for printability, and the present invention has been completed.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention contains a (meth) acrylic resin as a binder resin.
  • the (meth) acrylic resin is not particularly limited as long as it decomposes at a low temperature of about 350 to 400 ° C.
  • (meth) acrylate means acrylate or methacrylate.
  • polymethyl methacrylate Tg 105 ° C.
  • Tg glass transition temperature
  • the (meth) acrylic resin is preferably a polymer made of methyl methacrylate.
  • the (meth) acrylic resin has an amino group or an amide group at the molecular end.
  • a highly interactive functional group such as an amino group or an amide group
  • depolymerization of the (meth) acrylic resin is inhibited in the firing step,
  • the thermal decomposition end temperature becomes high, and the thermal decomposition is extremely deteriorated.
  • the raw material for carbon fibers used in fishing rods and golf clubs is a product obtained by firing an aminoacrylate polymer, and the presence of amino groups promotes carbonization during firing.
  • an amino group or an amide group is introduced at the molecular end, depolymerization is not inhibited and the thermal decomposition end temperature is hardly affected.
  • glass powder, ceramic powder, phosphor, etc. have high interaction with amino groups or amide groups, and when pasted together with the (meth) acrylic resin, one molecular terminal is the surface of fine particles such as ceramics. Since the other adsorbs to the organic solvent and extends to the organic solvent side, reaggregation of the fine particles can be prevented and the dispersion stability can be improved.
  • the dispersibility of the inorganic fine particles depends on the number of molecular chain terminals.
  • the presence of an amino group or an amide group at the molecular end causes the (meth) acrylic resin and the organic solvent to be incompatible with each other, thereby producing appropriate phase separation (microphase separation) and sufficient viscosity (thixotropic properties). ), The adhesive strength is reduced, so that the yarn is not generated and the screen printability is improved.
  • the microphase separation is suppressed and only dispersibility is improved, creating a paste showing Newtonian viscosity. can do.
  • the (meth) acrylic resin has an amino group or an amide group at the molecular end, but has an imidazoline group or a pyrrolidino group which is a kind of the amino group or amide group as long as the effects of the present invention are not impaired. You may do it. Thereby, affinity with glass powder, ceramic powder, phosphor, etc. becomes high.
  • the lower limit of the weight average molecular weight in terms of polystyrene of the (meth) acrylic resin is 5000, and the upper limit is 100,000.
  • the upper limit with the said preferable weight average molecular weight is 50000, and a more preferable upper limit is 40000.
  • a weight average molecular weight of 10,000 to 20,000 is preferable because a clear image can be obtained during screen printing.
  • the measurement of the weight average molecular weight by polystyrene conversion can be obtained by performing GPC measurement using column LF-804 (made by Showa Denko KK) as a column, for example.
  • the polymerization solution contains low molecular weight components such as monomers and oligomers. Preferably not.
  • a low molecular weight component such as an oligomer in the polymerization solution becomes a plasticizer, a sufficient viscosity cannot be obtained in the inorganic fine particle dispersed paste composition, and screen printability may be deteriorated.
  • Molecular weight components may worsen the stringiness.
  • a preferable minimum is 5 weight% and a preferable upper limit is 25 weight%.
  • content of the (meth) acrylic resin is less than 5% by weight, sufficient viscosity may not be obtained in the inorganic fine particle dispersed paste composition, and screen printability may be deteriorated. The viscosity and adhesive strength of the inorganic fine particle-dispersed paste composition may become too high, resulting in poor screen printability.
  • the above-mentioned (meth) acrylic monomer is used in a free radical polymerization method, a living radical polymerization method, an initial polymerization method under a polymerization initiator having an amino group or an amide group.
  • Examples thereof include a copolymerization method by a conventionally known method such as a radical polymerization method, a living radical polymerization method, an iniferter polymerization method, an anionic polymerization method, and a living anion polymerization method. These methods may be used in combination.
  • a polymerization initiator having an amino group or an amide group as a radical polymerization initiator.
  • radical polymerization consists of elementary reactions shown in the following (1) to (4).
  • I is a radical (polymerization) initiator
  • M is a monomer
  • P is a polymer obtained by polymerizing the monomer.
  • a radical initiator is added to the molecular ends of the polymer prepared by radical polymerization. Therefore, by selecting a radical initiator having an amino group or amide group to be introduced at the molecular end of the (meth) acrylic resin, a desired amino group or amide group can be introduced at the molecular end of the (meth) acrylic resin. it can.
  • the chain transfer agent When the chain transfer agent is used, there are polymers grown from the radical initiator in the reaction system, so the number of functional groups that can be introduced as compared with the case of using radical polymerization using the radical initiator described above. Will be less. Therefore, a method using a radical polymerization initiator having an amino group or an amide group is more preferable.
  • the (meth) acrylic resin is preferably one that is polymerized using an azo polymerization initiator and a terpene solvent that do not have a cyano group.
  • An azo polymerization initiator having a cyano group has no problem in the safety of the compound itself, but is highly toxic when a decomposition radical generated by thermal decomposition extracts and stabilizes a hydrogen atom from another substance. Become a chemical substance. Such a problem does not occur when polymerization is carried out using an azo polymerization initiator having no cyano group.
  • the molecular weight is adjusted by adjusting the amount of the azo polymerization initiator added in a solvent such as toluene.
  • a solvent such as toluene.
  • the azo polymerization initiator having an amino group or an amide group does not dissolve in a solvent suitable for dissolving a (meth) acrylic resin such as toluene, the radicals of the azo polymerization initiator are recombined.
  • a reaction that becomes a stable impurity (caustic effect of the solvent) is likely to occur, and the amino group or amide group causes a Michael addition reaction with the double bond of the (meth) acrylic monomer.
  • Even when a system polymerization initiator is added it may be difficult to polymerize a low molecular weight resin.
  • the polymerization which suppressed Michael addition reaction could be performed by using a terpene-type solvent.
  • the azo polymerization initiator does not dissolve in the terpene solvent, the azo polymerization initiator is quickly dispersed in the reaction system by dispersing the azo polymerization initiator in the terpene solvent in advance and adding it to the polymerization system.
  • the Michael addition reaction is inhibited, and the radical polymerization reaction caused by the azo polymerization initiator is gently suppressed. It is possible to polymerize a low molecular weight (meth) acrylic resin without generating it.
  • the azo polymerization initiator having no cyano group is not particularly limited as long as it has the amino group or amide group.
  • the chain transfer agent is not particularly limited as long as it has the amino group or amide group.
  • mercaptoethanethiol having amino group ammonium thioglycolate, ethanolamine thioglycolate, diammonium dithioglycolate Etc.
  • a terpene solvent having an unsaturated double bond and an appropriate viscosity in the polymerization solvent examples include ⁇ -terpineol, ⁇ -terpineol, ⁇ -terpineol, limonene, terpinolene, ⁇ -terpinene, ⁇ -terpinene, d-limonene, ⁇ -terpineol acetate and the like. It is done.
  • the organic solvent may be the same as or different from the polymerization solvent for the (meth) acrylic resin.
  • the terpene solvent is preferable.
  • a solvent other than the terpene-based solvent may be used in combination.
  • organic solvents examples include ethylene glycol ethyl ether, ethylene glycol monobutyl ether, ethylene glycol monoethyl ether acetate, diethylene glycol monoethyl ether, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monoisobutyl ether, trimethylpentanediol mono Examples include isobutyrate, butyl carbitol, butyl carbitol acetate, texanol, isophorone, butyl lactate, dioctyl phthalate, dioctyl adipate, benzyl alcohol, phenylpropylene glycol, cresol and the like.
  • diethylene glycol monoethyl ether diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monoisobutyl ether, butyl carbitol, butyl carbitol acetate, and texanol are preferred because they easily exhibit appropriate phase separation from (meth) acrylic resin.
  • organic solvents may be used alone or in combination of two or more. In order to keep the temperature during the polymerization reaction constant, an organic solvent having a low boiling point may be added.
  • low boiling-point organic solvent For example, ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate, methanol, ethanol, isopropanol, toluene, methyl ethyl ketone, acetone etc. are mentioned.
  • the low-boiling organic solvent is added with a high-boiling organic solvent used for the inorganic fine particle-dispersed paste composition at the end of the polymerization, and then subjected to vacuum treatment to remove the monomer and low-boiling organic solvent that have not been incorporated into the polymer.
  • the residual amount in the resin solution should be 100 ppm or less because it causes a decrease in viscosity and a deterioration in viscosity stability during printing. Is preferred.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention is used as the phosphor fine particle-dispersed paste composition
  • a (meth) acrylic resin is used as the binder resin of the phosphor fine particle dispersed paste composition, a skinning phenomenon occurs when the solvent is dried, and a resin skin is formed on the surface of the dried paste, which makes it difficult for the organic solvent to volatilize. May occur.
  • the phosphor fine particle dispersed paste composition when the phosphor fine particle dispersed paste composition is filled in the partition walls of the plasma display and dried to form a phosphor layer along the side partition walls, it is preferable to use a highly volatile solvent, By using solvents with different vapor pressures, low molecular weight solvents improve the drying speed of the phosphor fine particle dispersed paste composition when dried, and high molecular weight solvents can control the solubility of (meth) acrylic resins.
  • the phosphor fine particle dispersed paste composition can be attached to the upper part of the side wall of the partition wall, and the phosphor surface shape can be optimized.
  • the said organic solvent contains the solvent whose vapor pressure in normal temperature is 0.1 mmHg or more. Furthermore, it is preferable to contain a solvent having a vapor pressure of 0.1 mmHg or more at room temperature and a solvent having a vapor pressure of less than 0.01 mmHg at room temperature. Thus, by containing two kinds of solvents having different vapor pressures, a solvent having a vapor pressure of 0.1 mmHg or more improves the drying speed of the phosphor fine particle dispersed paste composition when dried, and the vapor pressure at room temperature is increased.
  • the phosphor fine particle dispersed paste composition can be attached to the upper part of the side wall of the partition wall, and the phosphor surface shape is optimized. be able to.
  • Examples of the solvent having a vapor pressure of 0.1 mmHg or higher at normal temperature include terpineol, terpineol acetate, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monoethyl ether, benzyl alcohol, carbitol acetate, ethylene glycol monohexyl ether, diethylene glycol monoethyl ether, Examples include butyl lactate, 2-butoxyethyl acetate, ethylene glycol diacetate, octanol, and isophorone.
  • Examples of the solvent having a vapor pressure of less than 0.01 mmHg at room temperature include diethylene glycol monobutyl ether acetate, trimethylpentanediol monoisobutyrate, diethylene glycol monobutyl ether, ethylene glycol monoisobutyl ether, phenyl glycol, and phenylpropylene glycol. .
  • the organic solvent plays a very important role in screen printing. There are three main roles required for such an organic solvent. The first role is to dissolve the binder resin, the second role is to ensure the dispersibility of the phosphor fine particles, and the third role. The role is to have excellent screen printability. Therefore, in order to effectively achieve these three roles, it is preferable to use an appropriate organic solvent in combination.
  • a highly polar solvent such as terpineol or butyl carbitol is basically used. Does not dissolve.
  • the highly polar solvent is an indispensable solvent for the phosphor fine particle dispersed paste composition, and it is necessary to combine a solvent having a high vapor pressure and a high evaporation property in order to adhere the phosphor on the upper part of the PDP barrier rib. . Therefore, in order to achieve the first role, it is preferable to add a small amount of a solvent that does not have a hydroxyl group and dissolves polymethyl methacrylate well, such as terpineol or butyl carbitol.
  • a solvent composed of a compound having a large number of hydroxyl groups in the molecule has good dispersibility of the phosphor fine particles. Therefore, for the purpose of achieving the second role, 2-ethyl-1,3-hexanediol is used. As described above, by adding a solvent composed of a compound having two hydroxyl groups in the molecule, the dispersibility of the phosphor fine particles is improved.
  • Other examples of such a solvent include 3-methyl-1,5-pentanediol and 2-ethyl-1,3-hexanediol.
  • a solvent such as terpinyl acetate having no hydroxyl group is used as a solvent having a high vapor pressure at room temperature. It is preferably used in combination with a solvent comprising a compound having two hydroxyl groups therein.
  • the process of filling the phosphor fine particle dispersion paste into the partition walls of the PDP back plate is usually performed using screen printing or a dispenser. Particularly in screen printing, a fine stainless steel mesh is used for the screen plate. If the solvent is high, the wettability of the printing press on the stainless steel member is high, the plate release property is deteriorated, and the filling amount of the phosphor fine particle dispersed paste may be insufficient. Therefore, it is preferable to add a solvent having no hydroxyl group and having a low polarity such as butyl carbitol acetate.
  • the solubility in water of butyl carbitol (carbon / hydroxyl group: 4) having a molecular weight of 162 is ⁇
  • texanol (carbon / hydroxyl group: 12) having a molecular weight of 216 has a hydroxyl group but is soluble in water. Is less than 0.9%, and by adjusting the molecular weight of the compound constituting the solvent, the above first to third roles can be made compatible.
  • a small amount of solvent-drying resin is contained. May be.
  • a cellulose resin does not have molecular chain entanglement and develops a thickening action by an interaction due to hydrogen bonding. Therefore, it does not cause skinning like a (meth) acrylic resin during solvent drying, and has a high drying speed.
  • ethylcellulose is preferable as the cellulose resin to be contained.
  • the ethyl cellulose grade is not particularly limited, but STD 4 to 20 is preferred for reasons such as excellent viscosity stability.
  • the minimum with the preferable addition amount of the said cellulose resin is 0.5 weight part with respect to 100 weight part of (meth) acrylic resins, and a preferable upper limit is 100 weight part.
  • a preferable upper limit is 100 weight part.
  • the more preferable lower limit of the addition amount is 10 parts by weight, and the more preferable upper limit is 70 parts by weight.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention contains inorganic fine particles.
  • the inorganic fine particles are not particularly limited, and examples thereof include glass powder, ceramic powder, phosphor fine particles, and silicon oxide.
  • the glass powder is not particularly limited.
  • glass frit such as bismuth oxide glass, silicate glass, lead glass, zinc glass, boron glass, CaO—Al 2 O 3 —SiO 2 series, MgO—Al 2 O 3 -SiO 2 based glass frit or the like of the LiO 2 -Al 2 O 3 -SiO 2 system such as various silicon oxide and the like.
  • the low melting glass powder whose melting
  • the ceramic powder include alumina, zirconia, titanium oxide, barium titanate, alumina nitride, silicon nitride, and boron nitride.
  • the phosphor fine particles include BaMgAl 10 O 17 : Eu, Zn 2 SiO 4 : Mn, (Y, Gd) BO 3 : Eu, and the like.
  • metals such as copper and iron that have good adsorption characteristics and easily oxidize with amino groups or amide groups.
  • the inorganic fine particle dispersed paste composition of the present invention preferably contains a nonionic surfactant having an HLB value of 10 or more in order to stabilize an appropriate phase separation (microphase separation).
  • the HLB value is used as an index representing the hydrophilicity and lipophilicity of a surfactant, and several calculation methods have been proposed.
  • the saponification value is S
  • the HLB value is defined as 20 (1-S / A) where A is the acid value of the fatty acid constituting the surfactant.
  • the nonionic surfactant having an HLB value of 10 or more is not particularly limited, but those obtained by adding an alkylene ether to a fatty chain are preferred.
  • polyoxyethylene lauryl ether polyoxyethylene cetyl Ether and the like are preferred.
  • the nonionic surfactant has good thermal decomposability, but if added in a large amount, the thermal decomposability of the inorganic fine particle-dispersed paste composition may be lowered. Therefore, the preferable upper limit of the content is 5% by weight. .
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention preferably further contains an organic compound having a glass transition temperature of 0 ° C. or lower and a weight average molecular weight of 1,000 to 30,000.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention is usually applied by using a process such as die coating, roll coating, screen printing, dispenser, offset, etc., but the air bubbles entrained at the time of coating or releasing the plate are after firing. There was a problem with pinholes. In particular, in the phosphor printing process of the plasma display, since the paste is printed in a narrow space in the glass rib, bubbles may be involved with high probability.
  • the phosphor paste has been desired to have a property that bubbles can be quickly removed during printing and drying.
  • the said organic compound has a defoaming effect, the malfunction at the time of a bubble mixing at the time of coating or the plate separation can be effectively prevented by containing the said organic compound.
  • the organic compound is desirably a low polarity compound.
  • the (meth) acrylic resin used in the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention has a relatively high polarity derived from the polar group at the end, but it is polar by adding a low polarity compound as an organic compound. Due to the difference, the surface tension of the air bubble surface can be lowered, and as a result, the entrained air bubbles can be broken.
  • organic compound examples include compounds such as polyolefin and polyether. Specific examples include polypropylene-polyethylene copolymer, polybutene, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, polypropylene glycol-polytetramethylene glycol copolymer. A polymer etc. are mentioned.
  • the glass transition temperature (Tg) of the organic compound is preferably 0 ° C. or lower. Since the Tg is 0 ° C. or less, it is incompatible with the vehicle contained in the inorganic fine particle dispersed paste composition of the present invention and can move around freely in the vehicle to some extent, It can work effectively as a starting point for bubble breaking. When Tg exceeds 0 ° C., the compatibility with the (meth) acrylic resin becomes too good, and the defoaming effect may not be obtained.
  • the minimum with a preferable weight average molecular weight of the said organic compound is 1000, and a preferable upper limit is 30000. If the weight average molecular weight of the organic compound is less than 1000, the compatibility with the (meth) acrylic resin may be too good, and the defoaming effect may be insufficient. May not be able to move, and the defoaming effect may be reduced.
  • the minimum with preferable content of the said organic compound is 0.1 weight part with respect to 100 weight part of (meth) acrylic resins, and a preferable upper limit is 10 weight part.
  • a preferable upper limit is 10 weight part.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention preferably contains an organic material having a surface conditioning effect (hereinafter also referred to as a surface conditioning agent).
  • the surface conditioner is preferably a highly polar organic compound having a hydroxyl group in the molecule.
  • Examples of the surface conditioner include diol compounds and triol compounds, and specific examples include propylene glycol, trimethylene glycol, 1,2-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,4-butylene.
  • Glycol 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 2-butyl-2-ethylpropanediol, 2-ethylhexanediol, 2,4-diethyl- Examples thereof include 1,5-pentanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol, glycerin, glycerin monoesters, and acetylene hydroxyl group-imparting products.
  • the boiling point of the surface conditioner is preferably 300 ° C. or lower. When the boiling point of the surface conditioner exceeds 300 ° C., it may have an adverse effect during sintering.
  • the preferable lower limit of the content of the surface conditioner is 1% by weight with respect to the content of the (meth) acrylic resin, and the preferable upper limit is 100% by weight. If the content of the surface conditioner is less than 1% by weight, the expected effect may not be obtained. If the content exceeds 100% by weight, the compatibility with the (meth) acrylic resin may be too poor. .
  • the method for producing the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention is not particularly limited, and includes conventionally known stirring methods, specifically, for example, a method of stirring each substance with a three roll or the like.
  • the inorganic fine particle dispersed paste composition of the present invention uses a glass paste composition particularly when glass powder is used as the inorganic fine particles, a ceramic paste composition when ceramic powder is used as the inorganic fine particles, and a phosphor powder as the inorganic fine particles. It is suitable as a phosphor paste composition when used, a conductive paste composition when conductive powder is used as inorganic fine particles, and a green sheet when glass powder or ceramic powder is used as inorganic fine particles.
  • the printing method for printing the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention is not particularly limited, but can be suitably used for various methods such as screen printing, dispenser, die coating, roll coating, and offset printing.
  • the viscosity measured with a low shear rate is low.
  • the inorganic fine particle-dispersed paste composition of the present invention preferably has a viscosity of 50 (Pa ⁇ s) or less when measured with a shear rate of 2 (1 / s).
  • low temperature degreasing means that the degreasing temperature at which 99.5% by weight of the initial weight of the binder resin is lost is low temperature, and in the present specification, under a normal air atmosphere without nitrogen substitution, The case where the degreasing temperature is 250 to 400 ° C. is defined as low temperature degreasing.
  • an inorganic fine particle-dispersed paste composition that can be degreased at a low temperature and has excellent dispersibility and storage stability can be provided.
  • Example 1 Mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent into a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, a cooler, a thermometer, a hot water bath and a nitrogen gas inlet, a monomer mixture is obtained. It was.
  • MMA methyl methacrylate
  • terpineol terpineol
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • glass fine particles SiO 2 32.5%, B 2 O with an average particle size of 2.0 ⁇ m as inorganic fine particles 3
  • ZnO 18% glass fine particles
  • Al 2 O 3 10% glass fine particles
  • BaO 3.5% glass fine particles
  • Li 2 O 9%, Na 2 O 6%, SnO 2 0.5%) was added so as to have the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • Example 2 Mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of toluene as an organic solvent in a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, a monomer mixture is obtained. It was.
  • MMA methyl methacrylate
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution prepared by diluting 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • Terpineol was further added to the solution of the (meth) acrylic resin thus obtained, and toluene was removed under reduced pressure by an evaporator to obtain a terpineol solution of a (meth) acrylic binder having an amino group at the molecular end. After confirming the resin solid content by a solvent drying method, terpineol was further added so as to have the composition ratio shown in Table 1, and dispersed with a high-speed disperser to prepare a vehicle composition.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • glass fine particles SiO 2 32.5%, B 2 O with an average particle size of 2.0 ⁇ m as inorganic fine particles 3
  • ZnO 18% glass fine particles
  • Al 2 O 3 10% glass fine particles
  • BaO 3.5% glass fine particles
  • Li 2 O 9%, Na 2 O 6%, SnO 2 0.5%) was added to the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three roll mill to prepare an inorganic fine particle dispersed paste composition. .
  • Example 3 Mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 200 parts by weight of terpineol as an organic solvent into a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, a monomer mixture is obtained. It was.
  • MMA methyl methacrylate
  • terpineol terpineol
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution prepared by diluting 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 10 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • glass fine particles SiO 2 32.5%, B 2 O with an average particle size of 2.0 ⁇ m as inorganic fine particles 3
  • ZnO 18% glass fine particles
  • Al 2 O 3 10% glass fine particles
  • BaO 3.5% glass fine particles
  • Li 2 O 9%, Na 2 O 6%, SnO 2 0.5%) was added to the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three roll mill to prepare an inorganic fine particle dispersed paste composition. .
  • Example 4 Terpineol was further added to the terpineol solution having an amide group at the molecular end prepared in Example 1 so as to have the composition ratio described in Table 1, and dispersed with a high-speed disperser to prepare a vehicle composition.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added to the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three roll mill to prepare an inorganic fine particle dispersed paste composition. .
  • Example 5 In a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent are mixed, and amino as a chain transfer agent. 0.8 part by weight of ethanethiol was added to obtain a monomer mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • terpineol terpineol
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 2.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added so as to have the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • Chain transfer is performed by mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of butyl carbitol acetate as an organic solvent into a 2 L separate flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet. As an agent, 0.8 part by weight of aminoethanethiol was added to obtain a monomer mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • butyl carbitol acetate as an organic solvent
  • an agent 0.8 part by weight of aminoethanethiol was added to obtain a monomer mixture.
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting perhexaTMH (manufactured by NOF Corporation), which is peroxyketal, with butyl carbitol acetate was added. Further, a butyl carbitol acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • glass fine particles SiO 2 32.5%, B 2 O with an average particle size of 2.0 ⁇ m as inorganic fine particles 3
  • ZnO 18% glass fine particles
  • Al 2 O 3 10% glass fine particles
  • BaO 3.5% glass fine particles
  • Li 2 O 9%, Na 2 O 6%, SnO 2 0.5%) was added so as to have the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting perhexa TMH (manufactured by NOF Corporation) with butyl carbitol acetate was added. Further, a butyl carbitol acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • the methacrylic resin having an amide group in the molecular side chain gelled and could not be used for pasting.
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting perhexa TMH (manufactured by NOF Corporation) with butyl carbitol acetate was added. Further, a butyl carbitol acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • glass fine particles SiO 2 32.5%, B 2 O with an average particle size of 2.0 ⁇ m as inorganic fine particles 3
  • ZnO 18% glass fine particles
  • Al 2 O 3 10% glass fine particles
  • BaO 3.5% glass fine particles
  • Li 2 O 9%, Na 2 O 6%, SnO 2 0.5%) was added to the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three roll mill to prepare an inorganic fine particle dispersed paste composition. .
  • Comparative Example 4 Mix the monomer by mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of butyl carbitol acetate as an organic solvent in a 2 L separate flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet. A liquid was obtained.
  • MMA methyl methacrylate
  • butyl carbitol acetate as an organic solvent
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a solution obtained by diluting azobisisobutyronitrile (AIBN) with butyl carbitol acetate as a polymerization initiator was added. Further, a butyl carbitol acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 3 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • AIBN azobisisobutyronitrile
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added to the composition ratio shown in Table 1, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until smooth by a three roll mill to prepare an inorganic fine particle dispersed paste composition. .
  • Example 6 Mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent into a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, a cooler, a thermometer, a hot water bath and a nitrogen gas inlet, a monomer mixture is obtained. It was.
  • MMA methyl methacrylate
  • terpineol terpineol
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • Example 7 In the polymerization step, the same as Example 6 except that 2,2′-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] was used as the polymerization initiator and the organic solvent was blended as shown in Table 3. In this way, an inorganic fine particle dispersed paste composition was prepared.
  • Example 8 The polymerization process was carried out except that terpinyl acetate was used as a polymerization solvent, 2,2′-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] was used as a polymerization initiator, and the formulation shown in Table 3 was used. In the same manner as in Example 6, an inorganic fine particle dispersed paste composition was prepared.
  • Example 9 In the polymerization step, an inorganic fine particle-dispersed paste composition was prepared in the same manner as in Example 6 except that the addition amount of the polymerization initiator was reduced and the formulation shown in Table 3 was used.
  • Example 10 Inorganic fine particle-dispersed paste composition in the same manner as in Example 6 except that the terpineol solution of (meth) acrylic resin having an amide group at the molecular end obtained in Example 5 was used and the formulation shown in Table 3 was used. Was made.
  • the obtained monomer mixed solution was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and the temperature was raised until the mixed solution reached reflux with stirring. .
  • a solution obtained by diluting perhexaTMH (manufactured by NOF Corporation) with ethyl acetate as a peroxyketal was added as a polymerization initiator. Further, an ethyl acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 0.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • Comparative Example 6 The ethyl acetate solution of polymethyl methacrylate obtained by the same method as in Comparative Example 5 was dried and redissolved in butyl carbitol acetate. To the butyl carbitol acetate solution of polymethyl methacrylate thus obtained, butyl carbitol acetate was further added so as to have the composition ratio shown in Table 3, and dispersed with a high-speed disperser to obtain a vehicle composition. Produced.
  • Ethyl cellulose (Sigma Aldrich, STD100) was dissolved in a terpineol solution to prepare a vehicle composition.
  • a glass frit having a softening point of about 550 ° C. and an ethylcellulose-containing vehicle composition were mixed so that the glass frit was 50% by weight and the vehicle composition was 50% by weight, and then kneaded with a high-speed stirrer, and a three-roll mill was performed.
  • the glass paste composition was produced by processing until it became smooth using.
  • the obtained glass paste composition was applied to a 15 cm ⁇ 15 cm soda glass substrate using an applicator, dried in a 120 ° C. oven for 30 minutes, and then sintered at 550 ° C. for 20 minutes.
  • a substrate A on which a glass layer was formed was produced.
  • Glass fine particles having an average particle size of 2.0 ⁇ m (SiO 2 35%, B 2 O 3 20%, ZnO 18%, Al 2 O 3 12%, BaO 5%, Li 2 O 7%, Na the 2 O 2.5%, the a SnO 2 0.5% containing), was mixed with terpineol solution prepared by dissolving ethyl cellulose, and sufficiently kneaded by using a high speed stirrer, the process until smooth in a three-roll mill To obtain a glass paste composition.
  • This glass paste composition was coated on the substrate A using an applicator at a setting of 5 mils, and dried in an oven at 150 ° C. for 60 minutes to obtain a substrate B.
  • the obtained glass layer of the substrate B was subjected to sand blasting using a sand blasting machine (manufactured by Fuji Seisakusho, Pneumatic Blaster SMC-1ADE-401) to form partition walls.
  • a sand blasting machine manufactured by Fuji Seisakusho, Pneumatic Blaster SMC-1ADE-401
  • PDP sandblast media S9 # 1200, manufactured by Fuji Seisakusho Co., Ltd.
  • the pressure in the sandblast treatment was 0.04 MPa and the injection amount was 200 g / min.
  • the substrate on which the barrier ribs were formed was baked at a maximum temperature of 550 ° C. for 10 minutes to produce an evaluation substrate having barrier ribs.
  • Viscosity Evaluation Using a rheometer VAR100 (manufactured by REOLOGICA), the viscosity of the inorganic fine particle dispersed paste composition at a shear rate of 2 (1 / s) was measured. In the measurement, a parallel plate having a diameter of 10 mm was used and the gap was set to 0.5 mm. The case where it was 50 (Pa ⁇ s) or less was rated as ⁇ , and the case where it exceeded 50 (Pa ⁇ s) was marked as x.
  • the obtained inorganic fine particle dispersed paste composition was filled in the partition walls of the evaluation substrate, and then dried at 150 ° C. for 10 minutes in a blowing oven. Then, the shape of the fluorescent substance layer was confirmed by baking at 500 degreeC for 10 minute (s) in the muffle furnace, and observing the cross section of the obtained board
  • Example 11 In a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA), 0.8 part by weight of ammonium thioglycolate as a chain transfer agent, organic solvent As a result, 50 parts by weight of terpineol was mixed to obtain a monomer mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • ammonium thioglycolate as a chain transfer agent
  • organic solvent As a result, 50 parts by weight of terpineol was mixed to obtain a monomer mixture.
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated until the hot water bath boiled with stirring.
  • a solution obtained by diluting perhexaTMH (manufactured by NOF Corporation) with ethyl acetate as a polymerization initiator was added. Further, an ethyl acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • Example 12 A polymer was produced in the same manner as in Example 11 except that 1 part by weight of monoethanolamine thioglycolate was used instead of ammonium thioglycolate. Thereafter, using the obtained polymer, an inorganic fine particle paste composition was produced in the same manner as in Example 11 with the composition shown in Table 5.
  • Example 13 A polymer was produced in the same manner as in Example 11 except that 0.7 parts by weight of diammonium dithioglycolate was used instead of ammonium thioglycolate. Thereafter, using the obtained polymer, an inorganic fine particle paste composition was produced in the same manner as in Example 11 with the composition shown in Table 5.
  • Example 14 A polymer was produced in the same manner as in Example 11 except that 0.8 parts by weight of ammonium thiopropionate was used instead of ammonium thioglycolate. Thereafter, using the obtained polymer, an inorganic fine particle paste composition was produced in the same manner as in Example 11 with the composition shown in Table 5.
  • Example 15 A polymer was produced in the same manner as in Example 11 except that 1.1 parts by weight of monoethanolamine thiopropionate was used instead of ammonium thioglycolate. Thereafter, using the obtained polymer, an inorganic fine particle paste composition was produced in the same manner as in Example 11 with the composition shown in Table 5.
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated until the hot water bath boiled with stirring.
  • a solution obtained by diluting perhexaTMH (manufactured by NOF Corporation) with ethyl acetate as a polymerization initiator was added. Further, an ethyl acetate solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • Comparative Example 8 An inorganic fine particle paste composition was prepared in the same manner as in Comparative Example 7 except that 0.8 parts by weight of ammonium thiopropionate was used instead of ammonium thioglycolate.
  • Example 16 Mixing 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent with 50 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 50 parts by weight of butyl methacrylate (BMA) in a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet As a result, a monomer mixture was obtained.
  • MMA methyl methacrylate
  • BMA butyl methacrylate
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.
  • red phosphor fine particles manufactured by Nichia Corporation, red phosphor (Y, Gd) as inorganic fine particles.
  • BO 3 : Eu was added so that the composition ratio shown in Table 7 was obtained, and then kneaded sufficiently using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill, and an inorganic fine particle-dispersed paste composition was made.
  • Example 17 Mixing 50 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 50 parts by weight of isobutyl methacrylate (IBMA) in 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent in a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet As a result, a monomer mixture was obtained.
  • MMA methyl methacrylate
  • IBMA isobutyl methacrylate
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution prepared by diluting 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.
  • red phosphor fine particles manufactured by Nichia Corporation, red phosphor (Y, Gd) as inorganic fine particles.
  • BO 3 : Eu was added so that the composition ratio shown in Table 7 was obtained, and then kneaded sufficiently using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill, and an inorganic fine particle-dispersed paste composition was made.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.
  • red phosphor fine particles manufactured by Nichia Corporation, red phosphor (Y, Gd) as inorganic fine particles.
  • BO 3 : Eu was added so that the composition ratio shown in Table 7 was obtained, and then kneaded sufficiently using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill, and an inorganic fine particle-dispersed paste composition was made.
  • Ethyl cellulose (Sigma Aldrich, STD100) was dissolved in a terpineol solution to prepare a vehicle composition. Next, a glass frit having a softening point of about 550 ° C. and an ethylcellulose-containing vehicle composition were mixed so that the glass frit was 50% by weight and the vehicle composition was 50% by weight, then kneaded with a high-speed stirrer, and a three-roll mill was performed. The glass paste composition was produced by processing until it became smooth using. The obtained glass paste composition was applied to a 15 cm ⁇ 15 cm soda glass substrate using an applicator, dried in a 120 ° C. oven for 30 minutes, and then sintered at 550 ° C. for 20 minutes. A substrate A on which a glass layer was formed was produced.
  • Glass fine particles having an average particle size of 2.0 ⁇ m (SiO 2 35%, B 2 O 3 20%, ZnO 18%, Al 2 O 3 12%, BaO 5%, Li 2 O 7%, Na the 2 O 2.5%, a 0.5% content) SnO2 were mixed with terpineol solution prepared by dissolving ethyl cellulose, and sufficiently kneaded by using a high speed stirrer, the process until smooth in a three-roll mill A glass paste composition was obtained.
  • This glass paste composition was coated on the substrate A using an applicator at a setting of 5 mils, and dried in an oven at 150 ° C. for 60 minutes to obtain a substrate B.
  • the obtained glass layer of the substrate B was subjected to sand blasting using a sand blasting machine (manufactured by Fuji Seisakusho, Pneumatic Blaster SMC-1ADE-401) to form partition walls.
  • a sand blasting machine manufactured by Fuji Seisakusho, Pneumatic Blaster SMC-1ADE-401
  • PDP sandblast media S9 # 1200, manufactured by Fuji Seisakusho Co., Ltd.
  • the pressure in the sandblast treatment was 0.04 MPa and the injection amount was 200 g / min.
  • the substrate on which the barrier ribs were formed was baked at a maximum temperature of 550 ° C. for 10 minutes to produce an evaluation substrate having barrier ribs.
  • Viscosity Evaluation Using a rheometer VAR100 (manufactured by REOLOGICA), the viscosity of the inorganic fine particle dispersed paste composition at a shear rate of 2 (1 / s) was measured. In the measurement, a parallel plate having a diameter of 10 mm was used and the gap was set to 0.5 mm. The case where it was 50 (Pa ⁇ s) or less was rated as ⁇ , and the case where it exceeded 50 (Pa ⁇ s) was marked as x.
  • the obtained inorganic fine particle dispersed paste composition was filled in the partition walls of the evaluation substrate, and then dried at 150 ° C. for 10 minutes in a blowing oven. Then, the shape of the fluorescent substance layer was confirmed by baking at 500 degreeC for 10 minute (s) in the muffle furnace, and observing the cross section of the obtained board
  • Example 18 Mixing 100 parts by weight of methyl methacrylate (MMA) and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent into a 2 L separatory flask equipped with a stirrer, a cooler, a thermometer, a hot water bath and a nitrogen gas inlet, a monomer mixture is obtained. It was.
  • MMA methyl methacrylate
  • terpineol terpineol
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • Nissan polybutene grade 200N, manufactured by NOF Corporation, glass transition temperature ⁇ 24 ° C., weight average molecular weight 5500 was used.
  • Example 19 In a 2 L separate flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, 50 parts by weight of methyl methacrylate (MMA), 50 parts by weight of isobutyl methacrylate (IBMA), and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent Were mixed to obtain a monomer mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • IBMA isobutyl methacrylate
  • terpineol 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added so as to have the composition ratio shown in Table 9, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • Example 20 In a 2 L separate flask equipped with a stirrer, cooler, thermometer, hot water bath and nitrogen gas inlet, 50 parts by weight of methyl methacrylate (MMA), 50 parts by weight of isobutyl methacrylate (IBMA), and 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent Were mixed to obtain a monomer mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • IBMA isobutyl methacrylate
  • terpineol 100 parts by weight of terpineol as an organic solvent
  • the obtained monomer mixture was bubbled with nitrogen gas for 20 minutes to remove dissolved oxygen, and then the temperature inside the separable flask system was replaced with nitrogen gas and heated up until the oil bath reached 130 ° C. while stirring. .
  • a polymerization initiator a solution obtained by diluting 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide] with terpineol was added. Further, a terpineol solution containing a polymerization initiator was added several times during the polymerization, and 1.5 parts by weight of the polymerization initiator was added to 100 parts by weight of the monomer in total.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added so as to have the composition ratio shown in Table 9, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • BL-9EX manufactured by Nikko Chemicals
  • a red phosphor manufactured by Nichia Chemical Co., Ltd., (Y, Gd) BO 3 : Eu
  • inorganic fine particles were added so as to have the composition ratio shown in Table 9, and then sufficiently kneaded using a high-speed stirrer and processed until it became smooth with a three-roll mill to prepare an inorganic fine particle-dispersed paste composition.
  • an inorganic fine particle-dispersed paste composition that can be degreased at a low temperature and has excellent dispersibility and storage stability can be provided.

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Abstract

本発明は、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供することを目的とする。 本発明は、（メタ）アクリル樹脂と無機微粒子と有機溶剤とを含有する無機微粒子分散ペースト組成物であって、前記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有し、かつ、ポリスチレン換算による重量平均分子量が５０００～１０００００である無機微粒子分散ペースト組成物である。　

Description

無機微粒子分散ペースト組成物
本発明は、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物に関する。
近年、導電性粉末、セラミック粉末等の無機微粒子をバインダー樹脂に分散させた無機微粒子分散ペースト組成物が、様々な形状の焼成体を得るために用いられている。特に、無機微粒子として蛍光体をバインダー樹脂に分散させた蛍光体ペースト組成物や、低融点ガラスを分散させたガラスペーストは、プラズマディスプレイ等に用いられ、近年需要が高まりつつある。
無機微粒子分散ペースト組成物に用いるバインダー樹脂としては、チキソ性を有するエチルセルロース等のセルロース系樹脂を用いることが一般的である。しかし、無機微粒子を分散させ、スクリーン印刷でパターンを印刷後、脱脂、焼成を行い、無機微粒子層を得るというプロセスを考慮した場合、セルロース系樹脂は熱分解性が悪いため、より高温で脱脂しなければならず、生産工程で大きなエネルギーが必要となる等の問題があった。
このような問題に対し、熱分解性がよく、低温で脱脂することが可能であるアクリル系樹脂を用いる方法が検討され、例えば、特許文献１には、アクリル系樹脂を用いた無機微粒子分散ペースト組成物が開示されている。エチルセルロースを用いた無機微粒子分散ペースト組成物と、低温で脱脂可能なアクリル系樹脂を用いた無機微粒子分散ペースト組成物とを比較した場合、エチルセルロースを用いた無機微粒子分散ペースト組成物の方が無機微粒子の沈降が起きにくい。これはセルロース分子中の水酸基が、分散安定性に影響を及ぼしているためである。従って、アクリル樹脂中の単量体のエステル置換基にエチルセルロースと同程度に水酸基等の極性基を導入すると、分散性が向上することが予想されるが、実際には熱分解性がエチルセルロースとほとんど差が無いものとなっていた。
そこで、特許文献２では、アクリル樹脂のエステル置換基に極性基をほとんど導入せずに、ペースト組成物中に分散剤を少量添加することにより、ペースト組成物の貯蔵安定性を高める方法が検討されている。この場合、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体等は、アミノ基を有する分散剤を添加することで分散安定性が改善する傾向がある反面、用いられる分散剤はエチルセルロースよりも遙かに熱分解性が悪く、少量であっても、焼結後の残渣になりやすくなっていた。
一方、アクリル樹脂中のエステル置換基にアミノ基を導入する方法も試みられているが、ごく少量のアミノ基を導入した場合でも、アクリル樹脂の熱分解性が大幅に悪化し、また、アミノ基とアクリル単量体との間でマイケル付加反応を生じることで、巨大分子化する傾向があり、アクリル樹脂の分子量を小さく調整することが困難となっていた。
特開２００４－００２１６４号公報 特許３８３２１７７号公報
本発明は、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供することを目的とする。
本発明は、（メタ）アクリル樹脂と無機微粒子と有機溶剤とを含有する無機微粒子分散ペースト組成物であって、前記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有し、かつ、ポリスチレン換算による重量平均分子量が５０００～１０００００である無機微粒子分散ペースト組成物である。
以下に本発明を詳述する。
本発明者らは、鋭意検討の結果、（メタ）アクリル樹脂の分子末端にアミノ基又はアミド基を導入することにより、アクリル樹脂の熱分解性を悪化させることなく、アミノ基又はアミド基を導入しない場合と比較して、分散性、貯蔵安定性を大幅に向上させることが可能となることを見出した。また、（メタ）アクリル樹脂の分子末端にアミノ基又はアミド基を導入することにより、重量平均分子量を印刷性に適した範囲に調整可能となることも見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、バインダー樹脂として（メタ）アクリル樹脂を含有する。
上記（メタ）アクリル樹脂としては３５０～４００℃程度の低温で分解するものであれば特に限定されないが、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、イソボロニル（メタ）アクリレート、ｎ－ステアリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート及びポリオキシアルキレン構造を有する（メタ）アクリルモノマーからなる群より選択される少なくとも１種からなる重合体が好適に用いられる。ここで、例えば（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
なかでも、少ない樹脂の量で高い粘度を得ることができることから、ガラス転移温度（Ｔｇ）が高く、かつ、低温脱脂性に優れるメチルメタクリレートの重合体であるポリメチルメタクリレート（Ｔｇ１０５℃）が好適である。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物において、無機微粒子として蛍光体微粒子を使用する場合、上記（メタ）アクリル樹脂はメチルメタクリレートからなる重合体を用いることが好ましい。上記メチルメタクリレートからなる重合体を用いることで、焼結後の有機残渣を低減することができ、蛍光体微粒子の輝度特性を改善することが可能となる。
上記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有する。
上記（メタ）アクリル単量体のエステル置換基にアミノ基やアミド基等のように相互作用性の高い官能基を導入した場合、焼成工程において、（メタ）アクリル樹脂の解重合が阻害され、熱分解終了温度が高くなり、熱分解性が極めて悪化する。
例えば、釣り竿やゴルフクラブに用いられているカーボン繊維の原料はアミノアクリレートポリマーを焼成した物であり、アミノ基の存在によって焼成時に炭化が促進される。
しかし、分子末端にアミノ基又はアミド基を導入した場合は、解重合を阻害せず、熱分解終了温度には殆ど影響しない。
また、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体等は、アミノ基又はアミド基と相互作用性が高く、上記（メタ）アクリル樹脂と併用してペースト化した場合、一方の分子末端がセラミックス等の微粒子表面に吸着し、他方は有機溶剤側へ伸びた形態となるため、微粒子の再凝集を防ぎ、分散安定性を向上させることができる。なお、無機微粒子分散ペースト組成物では、無機微粒子の分散性は分子鎖の末端数に依存する。
また、アミノ基又はアミド基が、分子末端に存在することで、（メタ）アクリル樹脂と有機溶剤とが相溶せず適度な相分離（ミクロ相分離）を発現し、充分な粘度（チキソ性）は有したまま粘着力が低下するため、延糸が発生したりせずスクリーン印刷性が向上する。更に、分子末端にアミノ基又はアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量を適度に小さくすることで、ミクロ相分離性を押さえて分散性のみが改善し、ニュートン粘性を示すペーストも作成することができる。
上記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有するものであるが、本発明の効果を損なわない範囲で上記アミノ基、アミド基の一種であるイミダゾリン基やピロリジノ基等を有していてもよい。これにより、ガラス粉末、セラミックス粉末や、蛍光体等との親和性が高くなる。
上記（メタ）アクリル樹脂のポリスチレン換算による重量平均分子量の下限は５０００、上限は１０００００である。上記重量平均分子量が５０００未満であると、充分な粘度を発現することができないために印刷用ペーストに適さず、１０００００を超えると、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物の粘着力が高くなり、延糸が発生したりし、スクリーン印刷性等に用いることが難しくなる。上記重量平均分子量の好ましい上限は５００００であり、より好ましい上限は４００００である。特に、重量平均分子量が１００００～２００００であると、スクリーン印刷時に鮮明な像が得られるため好ましい。
なお、ポリスチレン換算による重量平均分子量の測定は、カラムとして例えばカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用いてＧＰＣ測定を行うことで得ることができる。
なお、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に用いるバインダー樹脂として、（メタ）アクリル樹脂重合反応の後の反応溶液をそのまま用いる場合には、重合溶液にモノマーやオリゴマー等の低分子量成分が含まれないことが好ましい。
上記（メタ）アクリル樹脂の分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量＝Ｍｗ／Ｍｎ）は３以下であることが好ましく、より好ましくは２．５以下である。
分子量分布が３を超えると、重合溶液中のオリゴマー等の低分子量成分が可塑剤となり、無機微粒子分散ペースト組成物に充分な粘度が得られず、スクリーン印刷性が悪くなることがあり、また高分子量成分が糸曳性を悪化させる場合がある。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物における（メタ）アクリル樹脂の含有量としては特に限定されないが、好ましい下限は５重量％、好ましい上限は２５重量％である。上記（メタ）アクリル樹脂の含有量が５重量％未満であると、無機微粒子分散ペースト組成物に充分な粘度が得られず、スクリーン印刷性が悪くなることがあり、２５重量％を超えると、無機微粒子分散ペースト組成物の粘度、粘着力が高くなりすぎてスクリーン印刷性が悪くなることがある。
上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法としては、例えば、アミノ基又はアミド基を有する重合開始剤のもとで、上述した（メタ）アクリル系モノマーをフリーラジカル重合法、リビングラジカル重合法、イニファーター重合法、アニオン重合法、リビングアニオン重合法等の従来公知の方法で共重合する方法や、アミノ基又はアミド基を有する連鎖移動剤のもとで、上述した（メタ）アクリル系モノマーをフリーラジカル重合法、リビングラジカル重合法、イニファーター重合法、アニオン重合法、リビングアニオン重合法等の従来公知の方法で共重合する方法等が挙げられる。なお、これらの方法は併用してもよい。
しかし、より多くの分子末端にアミノ基又はアミド基を導入するためには、ラジカル重合開始剤としてアミノ基又はアミド基を有する重合開始剤を用いることが好ましい。
また、（メタ）アクリル樹脂の分子末端のみにアミノ基又はアミド基が導入されたことは、例えば、１３Ｃ－ＮＭＲにより確認することができる。
上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法のうち、ラジカル重合を用いる場合について説明する。
一般的なラジカル重合は下記（１）～（４）に示す素反応からなる。式中、Ｉはラジカル（重合）開始剤、Ｍはモノマー、Ｐはモノマーが重合して得られるポリマーである。
下記式（１）～（４）に示すように、ラジカル重合によって作製されたポリマーの分子末端にはラジカル開始剤が付加される。従って、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に導入するアミノ基又はアミド基を有するラジカル開始剤を選定することで、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に所望のアミノ基又はアミド基を導入することができる。
　　Ｉ２　→　２Ｉ・　　　　　　　　　　　　　（１）；ラジカル生成反応
　　Ｉ・　＋　Ｍ　→　Ｉ－Ｍ・（Ｐ・とする）　　　　（２）；開始反応
　　Ｐ・　＋　Ｍ　→　Ｐ－Ｍ・（Ｐｎ・とする）　　　（３）；成長反応
　　Ｐｎ・　＋　Ｐｎ・　→　Ｐｎ－Ｐｎ　　　　　　　（４）；停止反応
上記（メタ）アクリル樹脂を作製する方法のうち、連鎖移動剤のもとで、ラジカル重合を行う場合について説明する。
例えば、メルカプト基を有する連鎖移動剤を反応系に導入した場合、下記式（５）に示す連鎖移動反応が起こる。このような連鎖移動反応によって、連鎖移動剤からポリマーを延長することができる。従って、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に導入するアミノ基又はアミド基と、メルカプト基を有する連鎖移動剤を選定することで、（メタ）アクリル樹脂の分子末端に所望のアミノ基又はアミド基を導入することができる。
なお、上記連鎖移動剤を用いる場合、反応系中にはラジカル開始剤から成長したポリマーも存在することから、上述したラジカル開始剤を用いてラジカル重合を用いる場合と比較して、導入できる官能基数は少なくなる。従って、アミノ基又はアミド基を有するラジカル重合開始剤を用いる方法がより好ましい。
　　Ｐ・　＋　ＳＨ　→　Ｐ　＋　Ｓ・　　　　　　（５）；連鎖移動反応
上記（メタ）アクリル樹脂は、特に、シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤及びテルペン系溶剤を用いて重合されてなるものであることが好ましい。
シアノ基を有するアゾ系重合開始剤は、化合物自体の安全性には問題ないが、加熱分解により生じた分解ラジカルが、他の物質から水素原子を引き抜き、安定化した場合、非常に毒性の高い化学物質となる。上記シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤を用いて重合を行う場合は、このような問題が起こらない。
また、アゾ系重合開始剤を用いて重量平均分子量５０００～１０００００の（メタ）アクリル樹脂を重合するためには、トルエン等の溶剤中でアゾ系重合開始剤の添加量を加減することで分子量を調整するが、より低分子量の（メタ）アクリル樹脂を重合するためには、更に大量のアゾ系重合開始剤を投入する必要がある。しかしながら、上記アミノ基又はアミド基を有するアゾ系重合開始剤は、トルエン等のような（メタ）アクリル樹脂の溶解に好適な溶媒には溶解しないため、アゾ系重合開始剤のラジカル同士が再結合を起こして安定な不純物となる反応（溶媒のカゴ効果）が生じやすく、また、アミノ基又はアミド基が（メタ）アクリル単量体の二重結合とマイケル付加反応を起こすために、多量のアゾ系重合開始剤を添加しても低分子量樹脂を重合することが困難となることがあった。
これに対して、テルペン系溶剤を用いることで、マイケル付加反応を抑えた重合ができることを発見した。アゾ系重合開始剤は、テルペン系溶剤には溶解しないものの、アゾ系重合開始剤を予め、テルペン系溶剤に分散させ、重合系に添加することで、アゾ系重合開始剤を素早く反応系中に分散させ、テルペン系溶剤に含まれる不飽和二重結合がマイケル付加反応を阻害し、また、アゾ系重合開始剤に起因するラジカル重合反応を穏やかに抑制するため、アゾ系重合開始剤の不純物を発生させずに低分子量の（メタ）アクリル樹脂を重合することが可能となる。
上記シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤としては、上記アミノ基又はアミド基を有するものであれば特に限定されず、例えば、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］ジスルフェイトジハイドレート、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、２，２’－アゾビス｛２－［１－（２－ドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］、２，２’－アゾビス（１－イミノ－１－ピロリジノ－２－メチルプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［１，１－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝、２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］等のアゾ系重合開始剤等が挙げられる。
上記連鎖移動剤としては、上記アミノ基やアミド基を有するものであれば特に限定されず、例えば、アミノ基を有するメルカプトエタンチオール、チオグリコール酸アンモニウム、チオグリコール酸エタノールアミン、ジチオグリコール酸ジアンモニウム等が挙げられる。
上記マイケル付加反応を阻害し、ラジカル重合反応を穏やかに抑える溶剤としては、重合溶媒に不飽和二重結合を持ち、適度な粘度を有するテルペン系溶剤を用いることが好ましい。不飽和二重結合を持つテルペン系溶剤としては、例えば、α－テルピネオール、β－テルピネオール、γ－テルピネオール、リモネン、テルピノレン、γ－テルピネン、α－テルピネン、ｄ－リモネン、α－テルピネオールアセテート等が挙げられる。
本発明におけるペースト組成物において上記有機溶剤としては、（メタ）アクリル樹脂の重合溶媒と同様のものを用いてもよく、異なるものを用いてもよい。
上記有機溶剤としては、上記テルペン系溶剤が好ましい。また、本発明における無機微粒子ペースト組成物においては、上記テルペン系以外の溶剤を併用してもよい。
上記テルペン系溶剤以外の併用できる有機溶剤としては、例えば、エチレングリコールエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、トリメチルペンタンジオールモノイソブチレート、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、テキサノール、イソホロン、乳酸ブチル、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ベンジルアルコール、フェニルプロピレングリコール、クレゾール等が挙げられる。なかでも、（メタ）アクリル樹脂と適度な相分離を発現しやすいことから、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、テキサノールが好適であり、なお、これらの有機溶剤は単独で用いもよく、２種以上を併用してもよい。
また、重合反応中の温度を一定に保つため、低沸点の有機溶剤を添加してもよい。
上記低沸点の有機溶剤としては特に限定されないが、例えば、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、イソプロパノール、トルエン、メチルエチルケトン、アセトン等が挙げられる。上記低沸点の有機溶剤は、重合終了時に無機微粒子分散ペースト組成物に用いる高沸点有機溶剤を添加した後、真空処理を行い、ポリマーに取り込まれなかったモノマーと低沸点有機溶剤を除去する。
これら、残留モノマーや低沸点有機溶剤は、樹脂溶液組成に残留した場合、粘度低下や、印刷時における粘度安定性の悪化等の原因となるため、樹脂溶液中の残留量は１００ppm以下とすることが好ましい。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物を蛍光体微粒子分散ペースト組成物として用いる場合には、上記有機溶剤として、分子量の異なる２種類以上の溶剤を含有するものを用いることが好ましい。
蛍光体微粒子分散ペースト組成物のバインダー樹脂として、（メタ）アクリル樹脂を用いる場合、溶剤乾燥時に皮張り現象を生じ、乾燥ペースト表面に樹脂の皮が形成され、有機溶剤が揮発しにくくなる現象が発生することがある。そのため、プラズマディスプレイの隔壁内に蛍光体微粒子分散ペースト組成物を充填し、乾燥させ、側面の隔壁に沿って蛍光体層を形成する場合には、揮発性の高い溶剤を用いることが好ましいが、蒸気圧の異なる溶剤を用いることで、低分子量の溶剤が乾燥時の蛍光体微粒子分散ペースト組成物の乾燥速度を向上させ、高分子量の溶剤が（メタ）アクリル樹脂の溶解性をコントロールできるため、隔壁側面の上部にまで蛍光体微粒子分散ペースト組成物を付着させることが可能となり、蛍光体表面形状を最適化することができる。
また、上記有機溶剤は、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤を含有することが好ましい。
更に、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤と、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤とを含有することが好ましい。このように蒸気圧の異なる２種の溶剤を含有することで、蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤が乾燥時の蛍光体微粒子分散ペースト組成物の乾燥速度を向上させ、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤が（メタ）アクリル樹脂の溶解性をコントロールできるため、隔壁側面の上部にまで蛍光体微粒子分散ペースト組成物を付着させることが可能となり、蛍光体表面形状を最適化することができる。
上記常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤としては、例えば、テルピネオール、ターピネオールアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ベンジルアルコール、カルビトールアセテート、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、乳酸ブチル、２－ブトキシエチルアセテート、エチレングリコールジアセテート、オクタノール、イソホロン等が挙げられる。
上記常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満の溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、トリメチルペンタンジオールモノイソブチレート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノイソブチルエーテル、フェニルグリコール、フェニルプロピレングリコール等が挙げられる。
上記有機溶剤は、スクリーン印刷において非常に重要な役割を果たす。このような有機溶剤に必要とされる役割は大きく分けると３つあり、第１の役割はバインダー樹脂を溶解すること、第２の役割は蛍光体微粒子の分散性を確保すること、第３の役割はスクリーン印刷性に優れることである。従って、これらの３つの役割を効果的に達成するため、適切な有機溶剤を組み合わせて使用することが好ましい。
本発明において、（メタ）アクリル樹脂としてポリメチルメタクリレートを用いる場合、重量平均分子量の比較的高いポリメチルメタクリレートを用いると、テルピネオールやブチルカルビトール等のように、極性の高い溶剤には、基本的に溶解しない。しかしながら、極性の高い溶剤は、蛍光体微粒子分散ペースト組成物に必須の溶剤であり、ＰＤＰ隔壁の上部に蛍光体を付着させるためには蒸気圧が高く、蒸発性の良い溶剤を組み合わせる必要がある。従って、第１の役割を達成させるためには、テルピネオールやブチルカルビトール等に、水酸基を有さず、ポリメチルメタクリレートを良く溶解させる溶剤を少量添加することが好ましい。
また、分子中の水酸基の数が多い化合物からなる溶剤は、蛍光体微粒子の分散性が良好であるため、第２の役割を達成することを目的として、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール等のように、分子中に水酸基を２個有する化合物からなる溶剤を添加することで、蛍光体微粒子の分散性が良好となる。このような溶剤としては他に３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール等が挙げられる。
しかしながら、この場合、有機溶剤の蒸発性が悪くなり、ポリメチルメタクリレートの溶解性が低下することから、常温における蒸気圧が高い溶剤として、水酸基を有しないターピニルアセテート等の溶剤を用い、分子中に水酸基を２個有する化合物からなる溶剤と組み合わせて使用することが好ましい。
更に、ＰＤＰ背面板の隔壁内に蛍光体微粒子分散ペーストを充填する工程は、通常スクリーン印刷やディスペンサーを用いて行われるが、特にスクリーン印刷では目の細かいステンレスメッシュがスクリーン版に用いられるため、極性の高い溶剤は印刷機のステンレス部材への塗れ性が高く、版抜け性が悪くなり、蛍光体微粒子分散ペーストの充填量が不充分となる可能性がある。そのため、ブチルカルビトールアセテート等のように、水酸基を有さず極性が低い溶剤を添加することが好ましい。なお、極性の大きさについては、溶剤の化学組成中炭素数に対する水酸基の数（炭素／水酸基）や、水に対する溶解度等が目安となる。但し、分子量については高いものを用いることが好ましい。例えば、分子量が１６２のブチルカルビトール（炭素／水酸基：４）の水への溶解性は∞であるが、分子量が２１６のテキサノール（炭素／水酸基：１２）は水酸基を有するが水への溶解性は０．９％未満であり、溶剤を構成する化合物の分子量を調整することで、上述の第１～３の役割を両立させることが可能となる。
上記において、蛍光体のリブ内の構造を最適化することが可能な溶剤について説明したが、一方で、本発明では、上記（メタ）アクリル樹脂に加えて、溶剤乾燥性の良い樹脂を少量含有してもよい。特にセルロース系樹脂は分子鎖の絡み合いを持たず、水素結合による相互作用によって増粘作用を発現するため、溶剤乾燥時に（メタ）アクリル樹脂のような皮張りを起こさず、乾燥速度も早い。なお、セルロース系樹脂を含有する場合には（メタ）アクリル樹脂のＴｇを８０℃未満に調節し、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の水酸基を持つ組成をポリマー中に導入することが望ましい。
上記（メタ）アクリル樹脂のほかに含有するセルロース系樹脂としてはエチルセルロースが好ましい。上記エチルセルロースのグレードとしては特に限定されないが、粘度安定性が優れる等の理由からＳＴＤ４～２０が好ましい。
上記セルロース系樹脂の添加量の好ましい下限は、（メタ）アクリル樹脂１００重量部に対し０．５重量部であり、好ましい上限は１００重量部である。
上記セルロース系樹脂の添加量が０．５重量部未満であると、乾燥性に対する効果が発揮されないことがあり、１００重量部を超えると、焼結性が悪くなることがある。上記添加量のより好ましい下限は１０重量部、より好ましい上限は７０重量部である。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、無機微粒子を含有する。
上記無機微粒子としては特に限定されず、ガラス粉末、セラミックス粉末、蛍光体微粒子、珪素酸化物等が挙げられる。
上記ガラス粉末は特に限定されず、例えば、酸化ビスマスガラス、ケイ酸塩ガラス、鉛ガラス、亜鉛ガラス、ボロンガラス等のガラスフリットや、ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系、ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系、ＬｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２系等の各種ケイ素酸化物のガラスフリット等が挙げられる。また、これらの他に、ＰｂＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２混合物、ＢａＯ－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２混合物、ＺｎＯ－Ｂｉ２Ｏ３－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２混合物、Ｂｉ２Ｏ３－Ｂ２Ｏ３－ＢａＯ－ＣｕＯ混合物、Ｂｉ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３－ＳｒＯ混合物、ＺｎＯ－Ｂｉ２Ｏ３－Ｂ２Ｏ３混合物、Ｂｉ２Ｏ３－ＳｉＯ２混合物、Ｐ２Ｏ５－Ｎａ２Ｏ－ＣａＯ－ＢａＯ－Ａｌ２Ｏ３－Ｂ２Ｏ３混合物、Ｐ２Ｏ５－ＳｎＯ混合物、Ｐ２Ｏ５－ＳｎＯ－Ｂ２Ｏ３混合物、Ｐ２Ｏ５－ＳｎＯ－ＳｉＯ２混合物、ＣｕＯ－Ｐ２Ｏ５－ＲＯ混合物、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｎａ２Ｏ－Ｌｉ２Ｏ－ＮａＦ－Ｖ２Ｏ５混合物、Ｐ２Ｏ５－ＺｎＯ－ＳｎＯ－Ｒ２Ｏ－ＲＯ混合物、Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２－ＺｎＯ混合物、Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＺｒＯ２混合物、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｒ２Ｏ－ＲＯ混合物、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３－ＲＯ－Ｒ２Ｏ混合物、ＳｒＯ－ＺｎＯ－Ｐ２Ｏ５混合物、ＳｒＯ－ＺｎＯ－Ｐ２Ｏ５混合物、ＢａＯ－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２混合物等のガラス粉末を使用することができる（なお、ＲはＺｎ、Ｂａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｓｒ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｆｅ、及び、Ｍｎからなる群より選択される元素である）。
また、融点が６００℃以下の低融点ガラス粉末を用いてもよい。上記セラミック粉末としては、例えば、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、チタン酸バリウム、窒化アルミナ、窒化ケイ素、窒化ホウ素等が挙げられる。上記蛍光体微粒子としては、例えば、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ等が挙げられる。
上記無機微粒子以外にも、銅や鉄等のようにアミノ基又はアミド基と吸着特性が良好で酸化されやすい金属にも好適に用いることができる。
また、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、適度な相分離（ミクロ相分離）を安定化させるために、ＨＬＢ値が１０以上のノニオン系界面活性剤を含有することが好ましい。ここで、ＨＬＢ値とは界面活性剤の親水性、親油性を表す指標として用いられるものであって、計算方法がいくつか提案されており、例えば、ノニオン系界面活性剤について、鹸化価をＳ、界面活性剤を構成する脂肪酸の酸価をＡとしたとき、ＨＬＢ値を２０（１－Ｓ／Ａ）で定義する。
上記ＨＬＢ値が１０以上のノニオン系界面活性剤としては特に限定されないが、脂肪鎖にアルキレンエーテルを付加させたものが好適であり、具体的には例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル等が好適である。なお、上記ノニオン系界面活性剤は、熱分解性がよいが、大量に添加すると無機微粒子分散ペースト組成物の熱分解性が低下することがあるため、含有量の好ましい上限は５重量％である。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、更に、ガラス転移温度が０℃以下、重量平均分子量が１０００～３００００である有機化合物を含有することが好ましい。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、通常、ダイコートやロールコート、スクリーン印刷、ディスペンサー、オフセット等のプロセスを用いて塗工されるが、塗工時や版離れ時に巻き込んだ気泡が、焼成後にピンホール等となって不具合を起こすことがあった。
特に、プラズマディスプレイの蛍光体印刷工程においては、ガラスリブ内の狭い空間にペーストを印刷することから、高確率で気泡を巻き込むことがあった。そのため、蛍光体ペーストには、印刷から乾燥工程の間に泡が素早く抜けるという性質が望まれていた。
本発明では、上記有機化合物が消泡効果を有することから、上記有機化合物を含有することで、塗工時や版離れ時に気泡が混入した際の不具合を効果的に防止することができる。
上記有機化合物は、低極性の化合物であることが望ましい。本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に用いられる（メタ）アクリル樹脂は、末端に有する極性基に由来して比較的極性が高いが、有機化合物として、低極性の化合物を添加することで、極性の違いにより、気泡表面の表面張力を下げることができ、結果、巻き込んだ気泡を破泡させることが可能となる。
上記有機化合物としては、例えば、ポリオレフィン、ポリエーテル等の化合物が挙げられ、具体的には例えば、ポリプロピレン－ポリエチレン共重合体、ポリブテン、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール－ポリテトラメチレングリコール共重合体等が挙げられる。
上記有機化合物のガラス転移温度（Ｔｇ）は０℃以下であることが好ましい。Ｔｇが０℃以下であることで、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物に含まれるビヒクルとは相溶せず、ビヒクル中をある程度自由に動き回ることができるため、巻き込んだ泡の表面に対し、破泡の基点として効果的に働くことができる。Ｔｇが０℃を超えると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が良くなりすぎて、消泡効果が得られなくなることがある。
上記有機化合物の重量平均分子量の好ましい下限は１０００、好ましい上限は３００００である。上記有機化合物の重量平均分子量が１０００未満であると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が良くなりすぎて、消泡効果が不充分となることがあり、３００００を超えると、ビヒクル中を自由に動くことができなくなり、消泡効果が低下することがある。
上記有機化合物の含有量の好ましい下限は（メタ）アクリル樹脂１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は１０重量部である。上記有機化合物の含有量が０．１重量部未満であると、充分な消泡効果を発揮できないことがあり、１０重量部を超えると、焼結性に悪影響を及ぼすことがある。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、表面調整効果のある有機材料（以下、表面調整剤ともいう）を含有することが好ましい。また、上記表面調整剤は、分子中に水酸基を持つ高極性有機化合物であることが好ましい。
上記表面調整剤として、高極性有機化合物を用いることで、無機微粒子との相溶性を高めることが可能となり、ペースト中に泡を巻き込みにくくすることができる。
更に、上記のような高極性有機化合物は、無機微粒子分散ペースト組成物の極性を更に上げることが可能となる。その結果、上記有機化合物との極性の違いを更に大きくすることができ、破泡の効果を更に高めることが可能となる。
上記表面調整剤としては、例えば、ジオール化合物やトリオール化合物が挙げられ、具体的には例えば、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，２－ブチレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，４－ブチレングリコール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール、２－ブチル－２－エチルプロパンジオール、２－エチルヘキサンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、グリセリン、グリセリンモノエステル類、アセチレン水酸基付与物等が挙げられる。
上記表面調整剤の沸点は３００℃以下であることが好ましい。上記表面調整剤の沸点が３００℃を超えると、焼結時に悪影響を及ぼす場合がある。
上記表面調整剤の含有量の好ましい下限は（メタ）アクリル樹脂の含有量に対して１重量％、好ましい上限は１００重量％である。上記表面調整剤の含有量が１重量％未満であると、期待する効果が得られないことがあり、１００重量％を超えると、（メタ）アクリル樹脂との相溶性が悪くなりすぎることがある。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物の作製方法としては特に限定されず、従来公知の攪拌方法が挙げられ、具体的には例えば、各物質を３本ロール等で攪拌する方法等が挙げられる。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、特に無機微粒子としてガラス粉末を用いたときのガラスペースト組成物、無機微粒子としてセラミック粉末を用いたときのセラミックペースト組成物、無機微粒子として蛍光体粉末を用いたときの蛍光体ペースト組成物、無機微粒子として導電性粉末を用いたときの導電ペースト組成物、無機微粒子としてガラス粉末又はセラミックス粉末を用いたときのグリーンシートとして好適である。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物を印刷する場合の印刷方法は特に限定されないが、スクリーン印刷、ディスペンサー、ダイコート、ロールコート、オフセット印刷等の種々の方法に好適に用いることができる。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物をダイコートやディスペンサーを用いて印刷する場合は、せん断速度が低い状態で測定した粘度が低いことが好ましい。具体的には、本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、せん断速度を２（１／ｓ）として測定した場合の粘度が５０（Ｐａ・ｓ）以下であることが好ましい。上記粘度が５０（Ｐａ・ｓ）を超えると、無機微粒子分散ペースト組成物を金口から押し出す際に高い圧力が必要となり、無機微粒子分散ペースト組成物が飛び散ったり、塗出量にムラが生じたりすることがある。
本発明の無機微粒子分散ペースト組成物は、２８０℃以下で蒸発する有機溶剤、４００℃以下で解重合し分解する（メタ）アクリル樹脂を用いてなるため低温脱脂が可能となる。ここで、低温脱脂とは、バインダー樹脂の初期重量の９９．５％重量が失われる脱脂温度が低温であることを意味し、本明細書においては窒素置換等をしない通常の空気雰囲気下で、脱脂温度が２５０～４００℃である場合を低温脱脂と定義する。
本発明によれば、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供できる。
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３２．５％、Ｂ２Ｏ３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ２Ｏを９％、Ｎａ２Ｏを６％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例２）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてトルエン１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリル樹脂のトルエン／テルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、テルピネオールをさらに添加し、エバポレーターによってトルエンを減圧除去し、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリルバインダーのテルピネオール溶液を得た。溶剤乾燥法で樹脂固形分を確認後、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３２．５％、Ｂ２Ｏ３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ２Ｏを９％、Ｎａ２Ｏを６％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例３）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール２００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１０重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミノ基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、エバポレーターによってテルピネオールの一部を減圧除去し、樹脂固形分を調節した。溶剤乾燥法で樹脂固形分を確認後、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３２．５％、Ｂ２Ｏ３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ２Ｏを９％、Ｎａ２Ｏを６％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例４）
実施例１で作製した分子末端にアミド基を有するテルピネオール溶液に表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例５）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてアミノエタンチオールを０．８重量部添加し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して２．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてアミノエタンチオールを０．８重量部添加し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、当初の予定分子量に対し、３倍以上の高分子量体になった。ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３２．５％、Ｂ２Ｏ３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ２Ｏを９％、Ｎａ２Ｏを６％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例２）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９０重量部、メタクリルアミド（ＭＡＡ）１０重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１．２重量部添加し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から３時間後、分子側鎖にアミド基を有するメタアクリル樹脂はゲル化し、ペースト化に用いることはできなかった。
（比較例３）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９０重量部、ｎ－イソプロピルアミドメタクリレート（ＮＩＰＡＭ）１０重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１．２重量部添加し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーヘキサＴＭＨ（日油社製）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子側鎖にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、当初の予定分子量に対し、２倍以上の高分子量体になった。ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３２．５％、Ｂ２Ｏ３を２０．５％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１０％、ＢａＯを３．５％、Ｌｉ２Ｏを９％、Ｎａ２Ｏを６％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例４）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）をブチルカルビトールアセテートで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含むブチルカルビトールアセテート溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して３重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、イソブチロニトリルを分子末端に有する（メタ）アクリル樹脂のブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表１のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表１に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表１に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
＜評価＞
実施例１～５及び比較例１～４で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について以下の評価を行った。結果を表２に示した。
（１）バインダー樹脂組成物の透明性（不純物生成性）
実施例１～５及び比較例１～４で得られたビヒクル組成物を酢酸エチルにて５０倍に希釈し、透明性を確認した。重合開始剤のカゴ効果により生じた不純物が多量に生じている場合、濁りが見られるため、濁りの見られる場合を×、濁りの見られない場合を○とした。
（２）焼結性
５ミルに設定したアプリケーターを用いて、無機微粒子分散ペーストをガラス基板上に塗工し、１５０℃の送風オーブンで３０分間乾燥させた後、５００℃の電気炉で３０分間焼成した。堀場製作所製炭素硫黄分析装置により残留炭素（ｐｐｍ）を測定した。また、焼き色を目視により確認し、以下のように評価した。
○：残留炭素が１５０ｐｐｍ以下であった。
×：残留炭素が１５０ｐｐｍ以上であった。
（３）貯蔵安定性（沈殿物の有無）
実施例１～５、比較例１～４にて作成したペースト組成物を２５０ｍｌポリエチレン容器に入れ、容器の底に沈殿物が存在するか否かを目視で観察した。その後、ポリエチレン容器に入れた蛍光体ペースト組成物を温度２３℃、湿度５０％の環境下で１ヶ月間保管した後、再び容器の底に沈殿物が存在するか否かを目視で観察した。
以下の基準により、容器の底に沈殿物が存在するか否かの評価を行った。
○：容器の底に沈殿物が観察されなかった。
×：容器の底に沈殿物が観察された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例６）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表３のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表３に記載した組成比になるようにターピニルアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＣ－３０（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表３に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例７）
重合工程において、重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］を用い、有機溶剤等を表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例８）
重合工程において、重合溶剤としてターピニルアセテート、重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］を用い、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例９）
重合工程において、重合開始剤の添加量を減らし、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同様にして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例１０）
実施例５において得られた分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を用いて、表３に記載の配合とした以外は実施例６と同じようにして無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例５）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤として酢酸エチル３０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら混合溶液が還流に達するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して０．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートの酢酸エチル溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表３のとおりであった。酢酸エチルを乾燥させ、テルピネオールにて再溶解させた。
しかし、高分子量のポリメチルメタクリレート樹脂が、高温下でもテルピネオールに溶解せず、ゲル化のような風合いの樹脂溶液になり、その後の評価は出来なかった。
（比較例６）
比較例５と同様の方法で得られたポリメチルメタクリレートの酢酸エチル溶液を乾燥させ、ブチルカルビトールアセテートに再溶解させた。
このようにして得られたポリメチルメタクリレートのブチルカルビトールアセテート溶液に対し、表３に記載した組成比になるようにブチルカルビトールアセテートを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＣ－３０（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表３に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行うことにより、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
＜評価＞
実施例６～１０及び比較例５、６で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）～（３）の評価に加えて、以下の（４）～（５）の評価を行った。結果を表４に示した。
（評価用基板の作製）
エチルセルロース（シグマアルドリッチ社製、ＳＴＤ１００）をテルピネオール溶液中に溶解させ、ビヒクル組成物を作製した。次いで、軟化点が約５５０℃のガラスフリットとエチルセルロース含有ビヒクル組成物とをガラスフリットが５０重量％、ビヒクル組成物が５０重量％となるよう混合した後、高速攪拌機で混練し、３本ロールミルを用いて滑らかになるまで処理することで、ガラスペースト組成物を作製した。得られたガラスペースト組成物をアプリケーターを用い、５ミルの設定で１５ｃｍ×１５ｃｍのソーダガラス基板に塗工し、１２０℃オーブンにて３０分乾燥させ、その後、５５０℃にて２０分間焼結し、ガラス層が形成された基板Ａを作製した。
平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３５％、Ｂ２Ｏ３を２０％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１２％、ＢａＯを５％、Ｌｉ２Ｏを７％、Ｎａ２Ｏを２．５％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を、エチルセルロースを溶解させたテルピネオール溶液と混合し、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理を行いガラスペースト組成物とした。このガラスペースト組成物を、アプリケーターを用い、５ミルの設定で基板Ａ上に塗工し、オーブンにて１５０℃、６０分乾燥させ基板Ｂを得た。
得られた基板Ｂのガラス層に、サンドブラスト機（不二製作所社製、ニューマブラスターＳＭＣ－１ＡＤＥ－４０１）を用いてサンドブラスト処理を行うことにより、隔壁を形成した。なお、研磨剤としてはＰＤＰ用サンドブラストメディア（不二製作所社製、Ｓ９＃１２００）を用い、サンドブラスト処理における圧力は０．０４ＭＰａ、噴射量２００ｇ／ｍｉｎとした。次いで、隔壁を形成した基板を、最高温度５５０℃で１０分間焼成し、隔壁を有する評価用基板を作製した。
（４）粘度評価
レオメータＶＡＲ１００（ＲＥＯＬＯＧＩＣＡ社製）を用い、せん断速度が２（１／ｓ）における無機微粒子分散ペースト組成物の粘度を測定した。なお、測定に際しては径１０ｍｍのパラレルプレートを用い、ギャップを０．５ｍｍとした。
５０（Ｐａ・ｓ）以下である場合を○、５０（Ｐａ・ｓ）を超える場合を×とした。
（５）蛍光体形状評価
ディスペンサーを用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、送風式オーブンにて１５０℃、１０分間乾燥した。その後、マッフル炉にて５００℃、１０分間焼成し、得られた基板の断面を実体顕微鏡にて観察することにより、蛍光体層の形状を確認した。蛍光体層が隔壁の上部まで偏りなく付着していた場合を○、隔壁底部に沈み込んだり、隔壁中の一部に偏ったりしていた場合を×とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
（実施例１１）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてチオグリコール酸アンモニウム０．８重量部、有機溶剤としてテルピネオール５０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表５のとおりであった。
得られたポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液に表５に従いさらに溶剤、界面活性剤を添加し、ビヒクル組成物を作成した。高速撹拌装置で撹拌後、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を添加し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理し、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例１２）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオグリコール酸モノエタノールアミン１重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。
（実施例１３）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、ジチオグリコール酸ジアンモニウム０．７重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。
（実施例１４）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸アンモニウム０．８重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。
（実施例１５）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸モノエタノールアミン１．１重量部を用いた以外は実施例１１と同様にして重合体を作製した。その後、得られた重合体を用い、表５に示した組成で実施例１１と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。
（比較例７）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてチオグリコール酸アンモニウム０．８重量部、有機溶剤としてブチルカルビトールアセテート５０重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、ポリメチルメタクリレートのブチルカルビトールアセテート溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表５のとおりであった。
得られたポリメチルメタクリレートのテルピネオール溶液に表５に従いさらに溶剤、界面活性剤を添加し、ビヒクル組成物を作成した。高速撹拌装置で撹拌後、無機微粒子としてＰＤＰ用蛍光体無機微粒子（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を添加し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理し、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例８）
チオグリコール酸アンモニウムに代えて、チオプロピオン酸アンモニウム０．８重量部を用いた以外は比較例７と同様にして無機微粒子ペースト組成物を作製した。
（実施例１６）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）５０重量部有機溶剤としてテルピネオール１００重量部混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表７のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、あらかじめテキサノールにて溶解させておいたエチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ１０、重量平均分子量：６５０００）を表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例１７）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部有機溶剤としてテルピネオール１００重量部混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表７のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、あらかじめテキサノールにて溶解させておいたエチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ４、重量平均分子量：５００００）を表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例９）
エチルセルロース（和光純薬社製、ＳＴＤ４、重量平均分子量：６００００）をテルピネオールに溶解させ、表７に記載した組成比になるようにテルピネオールとテキサノールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体微粒子の（日亜化学工業社製、赤色蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表７に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
＜評価＞
実施例１１～１７及び比較例７～９で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）～（３）の評価に加えて、以下の（４）～（５）の評価を行った。結果を表６、８に示した。
（評価用基板の作製）
エチルセルロース（シグマアルドリッチ社製、ＳＴＤ１００）をテルピネオール溶液中に溶解させ、ビヒクル組成物を作製した。次いで、軟化点が約５５０℃のガラスフリットとエチルセルロース含有ビヒクル組成物とをガラスフリットが５０重量％、ビヒクル組成物が５０重量％となるよう混合した後、高速攪拌機で混練し、３本ロールミルを用いて滑らかになるまで処理することで、ガラスペースト組成物を作製した。得られたガラスペースト組成物をアプリケーターを用い、５ミルの設定で１５ｃｍ×１５ｃｍのソーダガラス基板に塗工し、１２０℃オーブンにて３０分乾燥させ、その後、５５０℃にて２０分間焼結し、ガラス層が形成された基板Ａを作製した。
平均粒子径２．０μｍのガラス微粒子（ＳｉＯ２を３５％、Ｂ２Ｏ３を２０％、ＺｎＯを１８％、Ａｌ２Ｏ３を１２％、ＢａＯを５％、Ｌｉ２Ｏを７％、Ｎａ２Ｏを２．５％、ＳｎＯ２を０．５％含有）を、エチルセルロースを溶解させたテルピネオール溶液と混合し、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにて滑らかになるまで処理を行いガラスペースト組成物とした。このガラスペースト組成物を、アプリケーターを用い、５ミルの設定で基板Ａ上に塗工し、オーブンにて１５０℃、６０分乾燥させ基板Ｂを得た。
得られた基板Ｂのガラス層に、サンドブラスト機（不二製作所社製、ニューマブラスターＳＭＣ－１ＡＤＥ－４０１）を用いてサンドブラスト処理を行うことにより、隔壁を形成した。なお、研磨剤としてはＰＤＰ用サンドブラストメディア（不二製作所社製、Ｓ９＃１２００）を用い、サンドブラスト処理における圧力は０．０４ＭＰａ、噴射量２００ｇ／ｍｉｎとした。次いで、隔壁を形成した基板を、最高温度５５０℃で１０分間焼成し、隔壁を有する評価用基板を作製した。
（４）粘度評価
レオメータＶＡＲ１００（ＲＥＯＬＯＧＩＣＡ社製）を用い、せん断速度が２（１／ｓ）における無機微粒子分散ペースト組成物の粘度を測定した。なお、測定に際しては径１０ｍｍのパラレルプレートを用い、ギャップを０．５ｍｍとした。
５０（Ｐａ・ｓ）以下である場合を○、５０（Ｐａ・ｓ）を超える場合を×とした。
（５）蛍光体形状評価
ディスペンサーを用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、送風式オーブンにて１５０℃、１０分間乾燥した。その後、マッフル炉にて５００℃、１０分間焼成し、得られた基板の断面を実体顕微鏡にて観察することにより、蛍光体層の形状を確認した。蛍光体層が隔壁の上部まで偏りなく付着していた場合を○、隔壁底部に沈み込んだり、隔壁中の一部に偏ったりしていた場合を×とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
（実施例１８）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、有機化合物、表面調整剤を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
なお、上記有機化合物としては、ニッサンポリブテン（グレード２００Ｎ、日油社製、ガラス転移温度－２４℃、重量平均分子量５５００）を用いた。
（実施例１９）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２‘－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、有機化合物を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（実施例２０）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）５０重量部、イソブチルメタクリレート（ＩＢＭＡ）５０重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を混合し、モノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら油槽が１３０℃に達するまで昇温した。重合開始剤として２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］をテルピネオールで希釈した溶液を加えた。また、重合中に重合開始剤を含むテルピネオール溶液を数回添加し、合計でモノマー１００重量部に対して１．５重量部の重合開始剤を添加した。
重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、分子末端にアミド基を有する（メタ）アクリル樹脂のテルピネオール溶液を得た。得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオール、表面調整剤を更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
（比較例１０）
攪拌機、冷却器、温度計、湯浴、及び、窒素ガス導入口を備えた２Ｌセパラプルフラスコに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００重量部、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンを１重量部、有機溶剤としてテルピネオール１００重量部を加えてモノマー混合液を得た。
得られたモノマー混合液を、窒素ガスを用いて２０分間バブリングすることにより溶存酸素を除去した後、セパラブルフラスコ系内を窒素ガスで置換し攪拌しながら湯浴が沸騰するまで昇温した。重合開始剤としてパーオキシケタールであるパーヘキサＴＭＨ（日油社製）を酢酸エチルで希釈した溶液を加えた。また重合中に重合開始剤を含む酢酸エチル溶液を数回添加した。重合開始から７時間後、室温まで冷却し重合を終了させた。これにより、末端にメチル基を有するポリメチルメタクリレート重合体のテルピネオール溶液を得た。
得られた重合体について、カラムとしてカラムＬＦ－８０４（昭和電工社製）を用い、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分析を行ったところ、ポリスチレン換算による重量平均分子量は表９のとおりであった。
このようにして得られた（メタ）アクリル樹脂の溶液に対し、表９に記載した組成比になるようにテルピネオールを更に添加し、高速分散機で分散させてビヒクル組成物を作製した。
得られたビヒクル組成物に対して、ノニオン系界面活性剤としてＢＬ－９ＥＸ（日光ケミカルズ社製）、無機微粒子として赤色蛍光体（日亜化学工業社製、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）を表９に記載した組成比となるように添加した後、高速撹拌装置を用いて充分混練し、３本ロールミルにてなめらかになるまで処理を行い、無機微粒子分散ペースト組成物を作製した。
＜評価＞
実施例１８～２０、比較例１０で得られた無機微粒子分散ペースト組成物について、上記（１）～（５）の評価に加え、以下に記載する（６）及び（７）の評価を行った。結果を表１０に示した。
（６）消泡性
得られたビヒクル組成物をスパチュラで３０秒間激しくかき混ぜ、その後静置した。３０分以内に破泡したものを◎、１時間以内に破泡したものを○、それ以上静置しても破泡しなかったものを×とした。
（７）消泡性（塗工後）
スクリーン印刷機を用いて、得られた無機微粒子分散ペースト組成物を評価基板の隔壁内に充填した後、室温にて静置し、目視にて、泡の割れ具合を観察した。１０分以内に泡が割れ、滑らかな表面状態になったものを○、それ以上静置しても泡が割れなかったり、表面が凸凹であったりしたものを×とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
本発明によれば、低温で脱脂可能であり、分散性、貯蔵安定性に優れる無機微粒子分散ペースト組成物を提供できる。

Claims (9)

  1. （メタ）アクリル樹脂と無機微粒子と有機溶剤とを含有する無機微粒子分散ペースト組成物であって、前記（メタ）アクリル樹脂は、分子末端にアミノ基又はアミド基を有し、かつ、ポリスチレン換算による重量平均分子量が５０００～１０００００であることを特徴とする無機微粒子分散ペースト組成物。
  2. 有機溶剤は、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤を含有することを特徴とする請求項１記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  3. 有機溶剤は、常温における蒸気圧が０．１ｍｍＨｇ以上である溶剤と、常温における蒸気圧が０．０１ｍｍＨｇ未満である溶剤とを含有することを特徴とする請求項１記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  4. （メタ）アクリル樹脂は、シアノ基を有しないアゾ系重合開始剤を用いて重合されてなるものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  5. 更に、セルロース系樹脂を含有することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  6. （メタ）アクリル樹脂は、テルペン系溶剤を含有する溶剤にて重合されてなるものであることを特徴とすることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  7. せん断速度を２（１／ｓ）として測定した粘度が、５０（Ｐａ・ｓ）以下であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  8. 無機微粒子は、低融点ガラス粉末、セラミック粉末、蛍光体微粒子又は珪素酸化物であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
  9. 更に、ガラス転移温度が０℃以下、重量平均分子量が１０００～３００００である有機化合物を含有することを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の無機微粒子分散ペースト組成物。
    　
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