WO2010087391A1 - 非接触表面形状測定方法およびその装置 - Google Patents

非接触表面形状測定方法およびその装置 Download PDF

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WO2010087391A1
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surface shape
voltage difference
measurement
range
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勝弘 三浦
一 広瀬
秀夫 古田島
貴雄 塚本
実 石間
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三鷹光器株式会社
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    • GPHYSICS
    • G01MEASURING; TESTING
    • G01BMEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material
    • G01B11/0608Height gauges

Definitions

  • the present invention relates to a non-contact surface shape measuring method.
  • the laser probe type non-contact surface shape measuring device using laser autofocus is used to measure the shape and roughness of precision parts.
  • the autofocus control with laser light is applied to the upper surface of the measurement workpiece to be measured, the measurement workpiece is scanned horizontally at a predetermined pitch, and the objective lens of the autofocus optical system is moved in the focus direction.
  • This is a structure for acquiring measurement data related to the surface shape of the workpiece from the quantity.
  • the objective lens is controlled so that the return light of the laser probe is received at the center of the two-divided sensor, as disclosed in Japanese Patent No. 2125498. That is, the measurement workpiece is sent at a predetermined pitch, and when the objective lens moves and the return light from the measurement workpiece is received at the center of the two-divided sensor, it is determined to be in the focus state, and the amount of movement of the objective lens is detected, It is possible to measure the height information of the surface of the measurement workpiece. By acquiring the height information of the surface of the measurement workpiece for each predetermined pitch, the surface shape of the measurement workpiece can be measured.
  • the measurement workpiece is intermittently scanned at a predetermined pitch, and when the focus is obtained, height information is acquired and the next pitch is obtained. Measurement takes time due to feeding.
  • the present invention has been made by paying attention to such a conventional technique, and can measure the surface shape of the measurement workpiece by continuously scanning the measurement workpiece instead of intermittent scanning.
  • a measurement method can be provided.
  • the non-contact surface shape measurement method detects a voltage difference between two sensors of a two-divided sensor, and the vicinity in which the detected voltage difference is linear with respect to a displacement from a focus position.
  • the correction value for the focus position in the vertical direction of the objective lens is calculated, and the correction value is added to the actual vertical position of the objective lens. Then, the amount of movement of the objective lens in the vertical direction is calculated.
  • the perspective view which shows the optical system above an objective lens.
  • Schematic which shows the optical path of a laser beam.
  • the flowchart which shows a measuring method.
  • Schematic which shows the non-contact surface shape measuring apparatus which concerns on 2nd Embodiment of this invention.
  • the top view which shows an internal gear and a rotation stage.
  • (First embodiment) 1 to 4 are diagrams showing a first embodiment of the present invention.
  • XY is two directions orthogonal to each other on a horizontal plane
  • Z is a vertical direction.
  • FIG. 1 is also schematically illustrated.
  • the measurement workpiece 1 is assembled on an X-axis stage 2 that is slidable in the X-axis direction.
  • the X-axis stage 2 is assembled on a Y-axis stage 3 that is slidable in the Y-axis direction.
  • the objective lens 4 is supported above the measurement workpiece 1 by the focusing means 5 so as to be movable in the Z-axis direction.
  • the position (movement amount) of the objective lens 4 in the Z-axis direction can be detected by the AF scale 6.
  • the X-axis stage 2 can detect the position (movement amount) by the X-axis scale 7.
  • the Y-axis stage 3 can detect the position (movement amount) by a Y-axis scale (not shown).
  • the AF scale 6 of the objective lens 4 and the stage driver 8 that drives the X-axis stage 2 and the Y-axis stage 3 are connected to the main controller 9, and the movement amounts of the objective lens 4, the X-axis stage 2, and the Y-axis stage 3 are each. Are respectively input to the main controller 9.
  • the X-axis stage 2, the Y-axis stage 3 and the stage driver 8 constitute a scanner, and the surface of the measurement work 1 is lasered by continuously scanning the measurement work 1 in the horizontal direction perpendicular to the optical axis of the objective lens 4.
  • the probe L is swept in the horizontal direction.
  • a beam splitter 10 is disposed above the objective lens 4.
  • the beam splitter 10 has a function of transmitting 50% of light and reflecting 50%.
  • laser light irradiation means 11 is disposed on the side of the beam splitter 10.
  • Laser light L which is a semiconductor laser, is irradiated from the laser light irradiation means 11 in the horizontal direction.
  • the laser beam L is reflected by the beam splitter 10 in a direction parallel to the Z axis, passes through the objective lens 4 and strikes the surface of the measurement workpiece 1.
  • the optical center of gravity of the cross section of the laser beam L passes through a position deviated from the center of the optical axis of the objective lens 4.
  • the laser light L is reflected by the surface of the measurement workpiece 1, and the return light L ′ is transmitted again through the objective lens 4, further through the beam splitter 10, and imaged by the imaging lens 12.
  • the position of the spot of the return light L ′ by the imaging lens 12 is detected by the two-divided sensor S which is a photo sensor.
  • the two-divided sensor S is composed of two sensors a and b arranged close to each other.
  • the center of FIG. 2 shows the focus state (II), and both sides thereof show the in-focus state (I) and the out-focus state (III).
  • the outputs from the two sensors a and b are input to the AF controller 13.
  • the AF controller 13 includes a comparator 14, a control circuit 15, and a voltage / displacement conversion circuit 16.
  • the AF controller 13 is connected to the main controller 9.
  • a signal is output from the control circuit 15 to the focusing means 5 so that the outputs from the two sensors a and b are equal, and the objective lens 4 is moved, and the amount of movement of the objective lens 4 determines the surface of the measurement work 1. Height information can be detected.
  • the measurement workpiece 1 is continuously scanned with respect to the laser beam L as the X-axis stage 2 moves at a constant speed (S2).
  • S2 a constant speed
  • the objective lens 4 when the return light L ′ hits the center (neutral position) and the outputs of the two sensors a and b become equal, the objective lens 4 is in a state of being focused on the measurement workpiece 1. However, the measurement is continuously performed without necessarily moving the objective lens 4 to the focus position.
  • the voltage difference between the two sensors a and b of the two-divided sensor S is a function of the optical barycentric position of the spot corresponding to the amount of movement of the objective lens 4 to the focus position.
  • the potential difference is substantially proportional to the optical barycentric position of the spot. Therefore, if the voltage difference falls within this vicinity range (linear region), the amount of movement of the objective lens 4 to the focus position is calculated by calculation without moving the objective lens 4 to the final focus position. be able to.
  • the amount of movement of the objective lens 4 reaching the focus position can be calculated by adding the calculated correction value from the position to the focus position to the position of the objective lens 4 when entering the vicinity range ( S6).
  • the amount of movement of the objective lens 4 can be calculated continuously during continuous scanning of the measurement workpiece 1, and the height information of the surface of the measurement workpiece 1 is continuously acquired to obtain the shape in the X-axis direction. Can be measured. By performing shape measurement in the X-axis direction while gradually shifting in the Y-axis direction, the three-dimensional shape of the surface of the measurement workpiece 1 can also be measured.
  • the error when the voltage difference detected by the two-divided sensor S exceeds the vicinity range, the error may increase, or the measurement data may be lost only in the exceeding range. Even when the voltage difference exceeds the above-mentioned vicinity range and is in a non-linear region, measurement is possible if a part of the spot reaches any of the sensor elements a and b of the two-divided sensor S and the voltage difference can be detected. is there.
  • the main controller 9 holds nonlinear characteristic data (table), and the amount of movement from the detected voltage difference to the focus position of the objective lens can be calculated (converted) immediately.
  • (Second Embodiment) 5 and 6 are views showing a second embodiment of the present invention.
  • This embodiment includes the same components as those in the first embodiment. Therefore, the same constituent elements are denoted by common reference numerals, and redundant description is omitted.
  • the measurement workpiece as a measurement target in the present embodiment is a substantially ring-shaped internal gear 17, and an inner tooth 18 is formed on the inner surface.
  • the internal gear 17 is placed on a rotary stage 19 having a similar hollow structure.
  • the rotary stage 19 is assembled on the X-axis stage 2 so as to be rotatable in the ⁇ direction.
  • the rotary stage 19 is connected to the stage driver 8 similarly to the X-axis stage 2 and the Y-axis stage 3.
  • a circular center stage 20 is provided on the X-axis stage 2 inside the rotary stage 19 having a hollow structure.
  • a prism 21 as a reflecting means is installed at the edge of the center stage 20 with the square reflecting plane 22 having an angle of 45 degrees facing outward.
  • the laser light L transmitted through the objective lens 4 strikes the reflection plane 22 of the prism 21.
  • the laser beam L reflected by the reflection plane 22 hits the internal teeth 18 of the internal gear 17.
  • the return light L ′ reflected by the internal gear 18 of the internal gear 17 is reflected again by the reflection plane 22 and enters the objective lens 4, and is transmitted again through the objective lens 4 and detected by the same optical path as in the previous embodiment. Is done. Accordingly, it is possible to measure the height dimension (unevenness dimension) of the inner teeth 2 in the X-axis direction by auto-focusing the surface of the inner teeth 18 while rotating the internal gear 17 by the rotary stage 19.
  • the objective lens 4 need not be moved to the final focus position.
  • the amount of movement of the objective lens 4 reaching the focus position can be calculated by calculation. Therefore, it is possible to shorten the measurement time when the internal gear 17 is continuously scanned in the rotation direction to measure the inner surface shape of the internal teeth 18.
  • the voltage Calculate the correction value from the difference and add the correction value to the actual vertical position of the objective lens until the objective lens is in focus can be calculated.
  • the focus state is not actually entered, it is only necessary to enter the vicinity range, so the surface shape of the measurement work can be measured by continuously scanning the measurement work, and the measurement time can be shortened. it can.

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  • Physics & Mathematics (AREA)
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  • Measurement Of Optical Distance (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)

Abstract

測定ワーク(1)からの戻り光(L')が二分割センサー(S)の中心に合致しなくても、二分割センサー(S)の2つのセンサー(a、b)の電圧差が近傍範囲に入った際には、その電圧差から補正値を算出し、その補正値を対物レンズ(4)の実際の上下方向での位置に加算することにより、対物レンズ手段(4)がフォーカス状態になるまで(戻り光(L')が二分割センサーの中心に合致するまで)の移動量を算出することができる。

Description

非接触表面形状測定方法およびその装置
 本発明は非接触表面形状測定方法に関するものである。
 レーザオートフォーカスを用いたレーザプローブ式の非接触表面形状測定装置は精密部品の形状や粗さを測定するために使用されている。すなわち、測定対象である測定ワークの上面に対し、レーザ光によるオートフォーカス制御をかけながら、測定ワークを所定のピッチごとに水平方向へスキャンし、オートフォーカス光学系の対物レンズのフォーカス方向での移動量から測定ワークの表面形状に関する測定データを取得する構造である。
 対物レンズは、日本国特許第2125498号に開示されるように、レーザープローブの戻り光が二分割センサーの中心で受光されるように制御される。すなわち、測定ワークは所定ピッチで送られ、対物レンズが移動して測定ワークからの戻り光が二分割センサーの中心で受光された時にフォーカス状態と判断して、対物レンズの移動量が検出され、測定ワークの表面の高さ情報を計測することができる。測定ワークの表面の高さ情報を所定ピッチごとに取得することで、測定ワークの表面形状を測定することができる。
発明が解決しようとする課題
 しかしながら、このような従来の技術にあっては、測定ワークを所定ピッチごとに間欠的にスキャンし、そこでフォーカスが合った時に高さ情報を取得して、次のピッチ送りをするため、測定に時間がかかる。
 本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、測定ワークを間欠なスキャンでなく、連続的にスキャンさせて測定ワークの表面形状を測定することができる非接触表面形状測定方法を提供することができる。
 本発明の技術的側面によれば、非接触表面形状測定方法は、二分割センサーの2つのセンサー間の電圧差を検出し、検出した電圧差がフォーカス位置からの変位に対してリニアになる近傍範囲内にあるかを検出し、電圧差が近傍範囲内にある際に対物レンズの上下方向でのフォーカス位置に対する補正値を算出し、補正値を対物レンズの実際の上下方向での位置に加算して対物レンズの上下方向での移動量を算出することを特徴とする。
本発明の第1実施形態に係る非接触表面形状測定装置を示す概略図。 対物レンズの上方の光学系を示す斜視図。 レーザー光の光路を示す概略図。 測定方法を示すフローチャート。 本発明の第2実施形態に係る非接触表面形状測定装置を示す概略図。 インターナルギア及び回転ステージを示す平面図。
(第1実施形態)
 図1~図4は、本発明の第1実施形態を示す図である。図中、XYは水平面上で直交する二方向で、Zは上下方向である。また、図1は概略的に図示されている。
 測定ワーク1は、X軸方向にスライド自在なX軸ステージ2の上に組み付けられている。X軸ステージ2は、Y軸方向へスライド自在なY軸ステージ3の上に組み付けられている。
 測定ワーク1の上方には、対物レンズ4がフォーカス手段5によりZ軸方向で移動自在に支持されている。対物レンズ4のZ軸方向での位置(移動量)は、AFスケール6により検出することができる。X軸ステージ2はX軸スケール7により位置(移動量)を検出することができる。Y軸ステージ3は図示せぬY軸スケールにより位置(移動量)を検出することができる。
 対物レンズ4のAFスケール6と、X軸ステージ2及びY軸ステージ3を駆動させるステージドライバー8は、それぞれメインコントローラー9に接続され、対物レンズ4、X軸ステージ2、Y軸ステージ3の移動量がそれぞれメインコントローラー9に入力されるようになっている。X軸ステージ2、Y軸ステージ3およびステージドライバー8はスキャナーを構成し、測定ワーク1を対物レンズ4の光軸に垂直な水平方向へ連続的にスキャンすることによって、測定ワーク1の表面をレーザープローブLが水平方向に掃引される。
 対物レンズ4の上方にはビームスプリッター10が配置されている。ビームスプリッター10は、光の50%を透過し、50%を反射する機能を有している。ビームスプリッター10の側方にはレーザー光照射手段11が配置されている。レーザー光照射手段11からは水平方向に半導体レーザーであるレーザ光Lが照射される。レーザ光Lはビームスプリッター10でZ軸と平行な方向に反射され、対物レンズ4を透過して測定ワーク1の表面に当たる。レーザ光Lの光束の断面の光学的重心は対物レンズ4の光軸中心からはずれた位置を通る。
 レーザ光Lは測定ワーク1の表面で反射され、その戻り光L′は再度対物レンズ4を透過し、更にビームスプリッター10を透過して、結像レンズ12により結像される。
 結像レンズ12による戻り光L′のスポットは、ホトセンサーである二分割センサーSにより位置が検出される。二分割センサーSは近接並置される2つのセンサーa、bから構成されている。
 二分割センサーSの中心に戻り光L′のスポットの重心が一致した時に、2つのセンサーa、bの出力が釣り合うようになっており、対物レンズ4を通過したレーザ光Lは測定ワーク1の表面にフォーカスした状態となる。図2の中央が、フォーカス状態(II)を示しており、その両側がインフォーカス状態(I)およびアウトフォーカス状態(III)を示している。
 2つのセンサーa、bからの出力はAFコントローラー13に入力される。AFコントローラー13は、比較器14、制御回路15、電圧/変位変換回路16から構成されている。AFコントローラー13は前記メインコントローラー9に接続されている。
 そして、2つのセンサーa、bから出力が等しくなるように、制御回路15からフォーカス手段5に信号を出力して対物レンズ4を移動させ、その対物レンズ4の移動量から測定ワーク1の表面の高さ情報を検出することができる。
 この測定ワーク1は、X軸ステージ2が定速移動することにより、レーザ光Lに対して連続スキャンされる(S2)。レーザ光Lによりオートフォーカス制御をかけながら、測定ワーク1を連続スキャンすることにより、測定ワーク1のX軸における表面形状を測定することができる。
 本実施形態の二分割センサーSは、その中心(中立位置)に戻り光L′が当たり、2つのセンサーa、bの出力が等しくなると、対物レンズ4が測定ワーク1に対してフォーカスした状態になるが、対物レンズ4を必ずしもフォーカス位置まで移動させずに、測定は連続的に行われる。
 すなわち、図3に示すように、二分割センサーSの2つのセンサーa、bの電圧差は対物レンズ4のフォーカス位置までの移動量に対応するスポットの光学的重心位置の関数である。殊に、フォーカス位置の近傍範囲(前後数μmの範囲)では、上記電位差はスポットの光学的重心位置に実質的に比例する。従って、電圧差が、この近傍範囲内(線形領域)に入れば、対物レンズ4を最終的なフォーカス位置まで移動させなくても、計算により、フォーカス位置に至る対物レンズ4の移動量を計算することができる。つまり、近傍範囲に入った際の対物レンズ4の位置に、その位置からフォーカス位置までの計算した補正値を加算することにより、フォーカス位置に至る対物レンズ4の移動量を算出することができる(S6)。
 対物レンズ4の移動量は、測定ワーク1を連続スキャンする間に連続的に算出することができ、測定ワーク1の表面の高さ情報を連続的に取得して、X軸方向での形状を測定することができる。X軸方向での形状測定を、少しずつY軸方向にずらしながら行うことにより、測定ワーク1の表面の三次元的形状も測定することができる。
 この測定方法では、二分割センサーSで検出される電圧差が近傍範囲を超える場合には、誤差が大きくなったり、その超えた範囲だけ測定データが欠ける場合もある。 
 また、電圧差が上記近傍範囲を超えて非線形領域にある場合でも、二分割センサーSのセンサー素片a,bのいずれにもスポットの一部が到達して電圧差が検出できれば測定は可能である。すなわち、対物レンズ4のフォーカス位置までの移動量に対応するスポットの重心位置と電圧差の対応関係(非線形特性)が既知であるため、近傍範囲を二分割センサーSの非線形領域まで拡張して形状測定することは可能であるが測定誤差が増大する。この場合には非線形特性のデータ(テーブル)をメインコントローラ9が保持し、検出された電圧差から即座に対物レンズのフォーカス位置までの移動量を算出(変換)することができる。
 測定ワーク1の表面の「うねり形状」等を測定する場合は、広範囲の形状の傾向を測定するので測定精度よりも測定時間を優先するため、途中に誤差が像対する領域や多少の測定データの欠けがあっても問題ない。
 精密に測定ワーク1の表面形状を測定することが必要な場合は、図4のフローチャート(S1~S7)に示すように、二分割センサーSでの電圧差が近傍範囲を超える場合は、測定ワーク1のX軸方向でのスキャンを停止して、電圧差が近傍範囲に入るまで待つ(S4、S5)。こうすることにより、測定時間が多少遅くなるが、測定精度が高く測定データの欠けのない正確な形状測定が行える。測定ワーク1の連続スキャンを部分的に停止させても、従来のように所定ピッチずつフォーカスするまで待って送っていた場合に比べて、測定時間を大幅に短縮することができる。
(第2実施形態)
 図5及び図6は本発明の第2実施形態を示す図である。本実施形態は、前記第1実施形態と同様の構成要素を備えている。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
 本実施例における測定対象としての測定ワークは、概略リング状のインターナルギア17であり、内面には内歯18が形成されている。このインターナルギア17は、同様な中空構造をした回転ステージ19の上に載置されている。回転ステージ19はθ方向に回転自在な状態でX軸ステージ2の上に組み付けられている。回転ステージ19はX軸ステージ2及びY軸ステージ3と同様にステージドライバー8に接続されている。
 中空構造をした回転ステージ19の内部には、円形のセンタステージ20がX軸ステージ2に設けられている。センタステージ20の縁部には反射手段としてのプリズム21が、角度45度の四角い反射平面22を外側へ向けた状態で設置されている。対物レンズ4を透過したレーザ光Lがこのプリズム21の反射平面22に当たるようになっている。
 反射平面22で反射されたレーザ光Lはインターナルギア17の内歯18に当たる。インターナルギア17の内歯18に当たって反射された戻り光L′は、再度反射平面22で反射されて対物レンズ4に入光し、対物レンズ4を再透過して先の実施形態と同じ光路で検出される。従って、回転ステージ19によりインターナルギア17を回転させながら内歯18の表面にオートフォーカスをかけて、内歯2のX軸方向での高さ寸法(凹凸寸法)を測定することができる。
 このように測定ワークの内面を計測する場合も、二分割センサーSの2つのセンサーa、bの電圧差が近傍範囲内に入れば、対物レンズ4を最終的なフォーカス位置まで移動させなくても、計算により、フォーカス位置に至る対物レンズ4の移動量を計算することができる。従って、インターナルギア17を回転方向に連続スキャンして内歯18の内面形状を測定する際の測定時間を短縮することができる。
発明の効果
 本発明によれば、測定ワークからの戻り光が二分割センサーの中心に合致しなくても、二分割センサーの2つのセンサーの電圧差が近傍範囲に入った際には、その電圧差から補正値を算出し、その補正値を対物レンズの実際の上下方向での位置に加算することにより、対物レンズがフォーカス状態になるまで(戻り光が二分割センサーの中心に合致するまで)の移動量を算出することができる。このように、実際にフォーカス状態にならなくても、近傍範囲に入れば良いため、測定ワークを連続スキャンして測定ワークの表面形状を測定することができ、測定時間の短縮化を図ることができる。
 また、二分割センサーの2つのセンサーの電圧差が近傍範囲外にある際に、測定ワークの水平方向への連続スキャンを停止させると、形状変化の多い表面形状でも、測定誤差の増大や測定データの欠けがなくなり、より正確な形状測定を行うことができる。
(米国指定) 
 本国際特許出願は米国指定に関し、2009年2月2日に出願された日本国特許出願第2009-21903(2009年2月2日出願)について米国特許法第119条(a)に基づく優先権の利益を援用し、当該開示内容を引用する。

Claims (6)

  1.  測定ワークの表面に対して、上下方向でレーザープローブによるオートフォーカス制御を施しながら、測定ワークを水平方向へ連続的にスキャンさせ、レーザープローブの戻り光が二分割センサーの中心で受光されるように制御されるオートフォーカス光学系の対物レンズの上下方向での移動量から測定ワークの表面形状を測定する非接触表面形状測定方法であって、
     前記二分割センサーの2つのセンサー間の電圧差を検出し、検出した電圧差がフォーカス位置からの変位に対してリニアになる近傍範囲内にあるかを検出し、
     電圧差が近傍範囲内にあるときに対物レンズの上下方向でのフォーカス位置に対する補正値を算出し、
     補正値を対物レンズの実際の上下方向での位置に加算して対物レンズの上下方向での移動量を算出することを特徴とする非接触表面形状測定方法。
  2.  前記検出した電圧差が前記近傍範囲内にないときには、前記近傍範囲に入るまで前記水平方向への連続スキャンを停止することを特徴とする請求項1記載の非接触表面形状測定方法。
  3.  前記近傍範囲を、前記二分割センサーが電位差を検出できる範囲であって、検出した電位差がフォーカス位置からの変位に対して非線形な範囲まで拡張したことを特徴とする請求項1または2に記載の非接触表面形状測定方法。
  4.  測定ワークの表面に対して、上下方向でレーザープローブによるオートフォーカス制御を施しながら、オートフォーカス光学系の対物レンズの上下方向での移動量から測定ワークの表面形状を測定する非接触表面形状測定装置であって、
     前記測定ワークを前記対物レンズの光軸に対して水平方向へ連続的にスキャンするスキャナーと、
     前記レーザープローブの戻り光が二分割センサーの中心で受光されるように前記対物レンズの上下方向の移動量を制御するコントローラと
    を具備し、
     前記コントローラは、
      前記二分割センサーの2つのセンサー間の電圧差を検出し、検出した電圧差がフォーカス位置からの変位に関連づけられる近傍範囲内にあるかを検出し、
      電圧差が近傍範囲内にあるときに対物レンズの上下方向でのフォーカス位置に対する補正値を算出し、
      補正値を対物レンズの実際の上下方向での位置に加算して対物レンズの上下方向での移動量を算出することを特徴とする非接触表面形状測定装置。
  5.  前記近傍範囲は前記検出した電位差がフォーカス位置からの変位と線形関係にある範囲であることを特徴とする請求項4記載の非接触表面形状測定装置。
  6.  前記コントローラは、
     前記検出した電圧差が前記近傍範囲内にないときには、前記近傍範囲に入るまで前記水平方向への連続スキャンを停止させることを特徴とする請求項4または5に記載の非接触表面形状測定装置。
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