WO2010081447A1 - BLECHBAUTEIL MIT EINER LASERSCHWEIßGERECHTEN DREIKANTIGEN ECKE, ZUGEHÖRIGER BLECHZUSCHNITT SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN UND OPTIMIEREN DES BLECHZUSCHNITTS - Google Patents

BLECHBAUTEIL MIT EINER LASERSCHWEIßGERECHTEN DREIKANTIGEN ECKE, ZUGEHÖRIGER BLECHZUSCHNITT SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN UND OPTIMIEREN DES BLECHZUSCHNITTS Download PDF

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bending
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sheet
wedge
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Andreas Vogel
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Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh
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    • Y10T428/12382—Defined configuration of both thickness and nonthickness surface or angle therebetween [e.g., rounded corners, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a bent from a sheet metal blank sheet metal component with at least one triangular corner, wherein two edges of the triangular corner by a first or a second, each bent over an inner bending radius sheet metal trough! the sheet metal blank and the third edge of the triangular corner are formed by two blank edges of the two bent sheet metal legs, wherein the sheet metal blank forming the two blank edges forming an inner corner and one in the inner corner has opening wedge-shaped cutout, which is formed by two wedge legs and a rounded wedge tip.
  • the invention also relates to a sheet metal blank for bending into a sheet metal component with at least one triangular corner, and to a method for producing an associated machining program for operating a sheet metal working machine, to a method for producing a bent corner of a sheet metal component bent from a sheet metal blank, and to a method for optimizing a wedge-shaped sheet metal Cutout in the inner corner of a sheet metal blank intended for bending over to a sheet metal component with a triangular corner.
  • the components For laser welding of boxes, hoods or other sheet metal structures, the components must be designed so that the gap tolerance for the subsequent joining process is maintained. For good welding results with sufficient process reliability, the three-edged corners of the sheet metal construction must generally have a gap of no more than 0.1 to 0.2 mm.
  • the sheet metal legs should be designed to overlap by a certain amount. In particular, in the field of visual seams, an overlap of at least about 70% of the sheet thickness is recommended.
  • a preparation of the corner is required by the component preparation, which is to be considered between two bending gifts in the underlying sheet metal blank.
  • a wedge-shaped cutout (“free-linking") is provided in the inner corner of the sheet metal blank located between two bending ledges, which prevents pinching and associated bulging of the bent part in this area during bending.
  • the shape of the corner notch can be optimized by design dimension determination and produced via a laser cutting process.
  • the dimensions of the cut-out are determined empirically and stored in technology tables.
  • CAD systems offer the possibility of generating wedge-shaped recesses directly by calculation, whereby their design dimensions can be specified in a simplified manner depending on the sheet thickness or the bending radius.
  • this simplified consideration is not applicable for a subsequent laser welding process or other follow-up processes with comparably narrow tolerances, since these are not process-specific with regard to subsequent processes and no change in the geometry factors (bending lines, overlapping, etc.) is provided.
  • the sheet metal blank of the intersection of the two widened beyond the rounded wedge tip imaginary Keilschenket is provided at a distance u to the bending line of the first bending iron and at a distance x to the bending line of the second bending gift that the first wedge leg is defined by the intersection point and another point provided at a distance v to the bending line of the first bending strand and at a distance z from the bending line of the second bending strand, and ends at the cutting edge of the first bending strand that the second wedge limb passes through the Intersection point and another point, which is provided at a distance T to the bending line of the first bending leg and at a distance y to the bending line of the second bending leg is defined, and at the blank edge of the second bending cradle ends, and that the sheet metal blank, the distances T, u, v, x, y, z depending on the inner bending radius of the umzubiegenden
  • Sheet metal legs of the sheet metal component, of the sheet thickness and the shortening factor by which the sheet metal blank extends at a bend defined as:
  • i2 ) ⁇ 20%, and z (VK / 2 - 0.1) ⁇ 20%.
  • the two sheet metal legs are bent in each case to the same inner bending radius.
  • the dependence of the design dimensions of the wedge-shaped cutout on the bending radii offers the advantage that bend radius, material as well as the combination of upper and lower tool are directly taken into account by bending radii, sheet thickness and shortening factor during free bending. This ensures that the geometry of the wedge-shaped cutout is adapted to the respective sheet metal construction.
  • a mathematical determination of the design dimensions can be stored in the known CAx, in particular CAD systems.
  • the "laser-weldable" sheet-metal component according to the invention enables subsequent processes with small gap dimensions, in particular in conjunction with narrow tolerances, in particular for gap dimensions of 0.1 to 0.2 mm, and is particularly suitable for sheet thicknesses of 1 to 2 mm and for the materials S235, X5CrNi18-10 and AIMg3
  • “laser weldable” is used as a synonym for low clearance.
  • an existing between the two bent sheet metal legs gap of the triangular corner is a maximum of about 0.2 mm.
  • the two blank edges of the two bent sheet metal legs overlap each other.
  • the overlap of the two bent sheet metal legs amounts to at least approximately 70% of the sheet metal thickness of the sheet metal blank.
  • the bending line of the first Biegebelt of the first sheet metal leg extended in imaginary second sheet blank edge parallel to the approximately (0.7 ⁇ 0.2) times the sheet thickness of the sheet metal blank parallel spaced and the wedge tip with a radius of approximately ca 0.2 mm, in particular of approx. 0.1 mm, rounded.
  • the invention also relates to the sheet metal blank underlying the sheet metal component described above.
  • the invention also relates to the method for creating a machining program for operating a sheet metal working machine, wherein control commands are generated according to the invention, which cause the sheet metal blank described above at the end of the machining program on the sheet metal working machine.
  • the invention also relates to a computer program product comprising code means adapted to perform all the steps of the method for creating the above-described processing program when the program is run on a data processing system.
  • the invention relates to a method for producing a from a
  • Sheet metal bent over triangular corner of a sheet metal component with following
  • the two sheet metal legs Preferably additionally welding, in particular laser welding, the two sheet metal legs.
  • the invention also relates to a method for optimizing a wedge-shaped cutout in the inner corner of a provided for bending to a sheet metal component with a triangular corner sheet metal blank, wherein the wedge-shaped cut is formed by two wedge legs and a rounded wedge tip and two forming the inner corner Sheet metal legs of the sheet metal blank to form the triangular corner are each bent around an inner bending radius.
  • the point of intersection of the two wedge legs extended beyond the rounded wedge tip is provided at a distance u from the bending line of the first bending strand and at a distance x from the bending line of the second bending strand, that the first wedge limb intersects through the intersection point and one another point, which is defined at a distance v to the bending line of the first bending leg and at a distance z to the bending line of the second bending leg, and ends at the blank edge of the first bending leg, that the second wedge leg through the intersection and another point defined at a distance T from the bending line of the first bending strand and at a distance y from the bending line of the second bending strand, and terminating at the cutting edge of the second bending strand, and at blanks the distances T, u, v, x , y, z depending on the inner bending radii R), i, Rj, 2 of the sheet metal shanks of the sheet metal component to be folded
  • FIG. 1 shows a sheet metal component according to the invention with a triangular corner
  • FIG. 2 shows the sheet metal blank from which the bending component shown in FIG. 1 is bent
  • FIG. 3 shows a detail of the sheet metal blank according to III in FIG. 2; FIG. and
  • Fig. 1 shows a sheet metal component 10 with a triangular corner 11, wherein two edges 12, 13 of the corner 1 1 by a first and a second, respectively about an inner bending radius R if1 , R i (2 bent sheet metal legs 2, 3 of a sheet metal blank 2) and the third edge 14 of the corner 11 is formed by the two sheet metal limbs 2, 3 which overlap each other in an overlapping manner More specifically, the third edge 14 is laser welded to the blank edges 4, 5 of the two bent sheet metal legs 2, 3
  • the flat sheet metal blank 1 has an inner corner 6 forming the two blank edges 4, 5 and a wedge-shaped cutout 7 opening into the inner corner 6, which is formed by two wedge legs 7a, 7b and a rounded wedge tip 7c.
  • the extended to the second sheet metal leg 3 in imaginary bending line A of the first Biegebelt 2 extends between the second blank edge 5 and the rounded wedge tip 7 c and is of the second blank edge 5 to the approximately (0.7 ⁇ 0.2) times the Sheet thickness S of the sheet metal blank 1 parallel spaced.
  • the extended to the first sheet-metal leg 2 in imaginary bending line B of the second Biegebelt 3 runs parallel to the first blank edge. 4
  • the wedge-shaped recess 7 is defined by three points 8, 9a, 9b.
  • the point 8 is provided in the sheet metal blank 1 at a distance u to the bending line A of the first bending leg 2 and at a distance x to the bending line B of the second bending leg 3.
  • the point 9a is provided in the sheet metal blank 1 at a distance v to the bending line A of the first bending iron 2 and at a distance z from the bending line B of the second bending leg 3.
  • the point 9b is provided in the sheet metal blank 1 at a distance T from the bending line A of the first bending leg 2 and at a distance y from the bending line B of the second bending leg 3.
  • the first wedge leg 7a is defined by the points 8, 9a and the second wedge leg 7b by the points 8, 9b, the two wedge legs 7a, 7b terminate at the blank edges 4, 5 and the wedge tip 7c with a radius of at most about 0 , 2 mm, in particular of about 0.1 mm, rounded.
  • the point 8 is the fictitious point of intersection of the two wedge legs 7a, 7b, which is located beyond the rounded wedge tip 7c, ie outside the wedge-shaped recess 7.
  • the transition between the first Kiekelkel 7a and the first blank edge 4 is rounded with a tangential radius w, so that the point 9a is now within the wedge-shaped recess 7.
  • the bending line B of the second bending leg 3 is likewise parallel spaced by the dimension z from the first sheet metal cutting edge 4, so that the point 9a is rounded before the transition between the first wedge leg 7a and the first cutting edge 4 is rounded. lies on the first blank edge 4.
  • the distances T, u, v, x, y, z calculated in this way and the radius w can have certain tolerances of not more than ⁇ 20%, preferably of not more than ⁇ 10%.
  • the laser cutting machine 100 has a CO 2 laser resonator 101, a laser processing head 102 and a workpiece support 103.
  • a generated by the laser resonator 101 laser beam 104 is by means of a beam guide 105 of (not shown) deflection mirrors for Laser processing head 102 out and focused in this and aligned by means of mirrors also not shown perpendicular to the surface 106 of a workpiece (plate) 107, ie the beam axis (optical axis) of the laser beam 104 is perpendicular to the workpiece 107.
  • the workpiece 107 For laser cutting of the workpiece 107 is first pierced with the laser beam 104, that is, the workpiece 107 is melted point-shaped or oxidized at one point and the resulting melt is blown out. Subsequently, the laser beam 104 is moved over the workpiece 107, so that a continuous cutting gap 108 is formed along which the workpiece 107 is severed along the laser beam 104.
  • Both grooving and laser cutting can be assisted by adding a gas.
  • As cutting gases 109 oxygen, nitrogen, compressed air and / or application-specific gases can be used. Which gas is ultimately used depends on which materials are cut and what quality requirements are placed on the workpiece. Resulting particles and gases can be sucked out of a suction chamber 111 by means of a suction device 110.
  • the control device for controlling the laser cutting machine 1, that is to say in particular for controlling the movement of the laser processing head 102, is designated by 112.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein umgebogenes Blechbauteil (10) mit einer dreikantigen Ecke (11), wobei zwei Kanten (12, 13) der Ecke (11) durch einen ersten bzw. einen zweiten, jeweils um einen inneren Biegeradius (Ri,1 Ri,2) umgebogenen Blechschenkel (2, 3) eines Blechzuschnitts (1) und die dritte Kante (14) der dreikantigen Ecke (11) durch zwei Zuschnittkanten (4, 5) der beiden umgebogenen Blechschenkel (2,3) gebildet sind, wobei der Blechzuschnitt (1) eine innenliegende Ecke (6) und eine in die innenliegende Ecke (6) mündende keilförmige Freisparung (7) aufweist, welche durch zwei Keilschenkel (7a, 7b) und eine verrundete Keilspitze (7c) gebildet ist. Der Schnittpunkt (8) der beiden Keilschenkel (7a, 7b) liegt in einem Abstand u zu der Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) und in einem Abstand x zu der Biegelinie (B) des zweiten Biegeschenkels (3). Der erste Keilschenkel (7a) ist durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9a), der in einem Abstand v zu der Biegelinie (A) und in einem Abstand z zu der Biegelinie (B) definiert. Der zweite Keilschenkel (7b) ist durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9b), der in einem Abstand T zu der Biegelinie (A) und in einem Abstand y zu der Biegelinie (B) definiert. Die Abstände T, u v, x, y, z sind definiert als: T = (0,7*S + VK/2) ± 20%, wobei (S) die Blechdicke und (VK) der Verkürzungsfaktor ist, u = (1,0* Ri,1) ± 20%, v = (1,0* Ri,1) ± 20%, x = (1,0* Ri,2) ± 20%, y = (0,25* Ri,2) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1) ± 20%.

Description

Blechbauteil mit einer laserschweißgerechten dreikantigen Ecke, zugehöriger Blechzuschnitt sowie Verfahren zum Herstellen und Optimieren des Blechzuschnitts
Die vorliegende Erfindung betrifft ein aus einem Blechzuschnitt umgebogenes Blechbauteil mit mindestens einer dreikantigen Ecke, wobei zwei Kanten der dreikantigen Ecke durch einen ersten bzw. einen zweiten, jeweils um einen inneren Biegeradius umgebogenen Blechschenke! des Blechzuschnitts und die dritte Kante der dreikantigen Ecke durch zwei Zuschnittkanten der beiden umgebogenen Blechschenkel gebildet sind, wobei der Blechzuschnitt eine die beiden Zuschnittkanten bildende innenliegende Ecke und eine in die innenliegende Ecke mündende keilförmige Freisparung aufweist, welche durch zwei Keilschenkel und eine verrundete Keilspitze gebildet ist. Die Erfindung betrifft außerdem einen Blechzuschnitt zum Umbiegen zu einem Blechbauteil mit mindestens einer dreikantigen Ecke, sowie ein Verfahren zum Erstellen eines zugehörigen Bearbeitungsprogramms zum Betreiben einer Blechbearbeitungsmaschine, ein Verfahren zum Herstellen einer aus einem Blechzuschnitt umgebogenen dreikantigen Ecke eines Blechbauteils sowie ein Verfahren zur Optimierung einer keilförmigen Freisparung in der innenliegenden Ecke eines zum Umbiegen zu einem Blechbauteil mit einer dreikantigen Ecke vorgesehenen Blechzuschnitts.
Für das Laserschweißen von Kästen, Hauben oder anderen Blechkonstruktionen sind die Bauteile so zu gestalten, dass die Spalttoleranz für den anschließenden Fügeprozess eingehalten wird. Für ein gutes Schweißergebnis bei ausreichender Prozesssicherheit dürfen die dreikantigen Ecken der Blechkonstruktion in der Regel einen Spalt von maximal 0,1 bis 0,2 mm aufweisen. Zudem sollten die Blechschenkel um ein bestimmtes Maß überlappend gestaltet sein. Insbesondere im Bereich von Sichtnähten empfiehlt sich eine Überlappung von zumindest etwa 70 % der Blechstärke. Entsprechend wird von der Bauteilvorbereitung eine Gestaltung der Ecke gefordert, die zwischen zwei Biegeschenkein des zugrunde liegenden Blechzuschnitts zu berücksichtigen ist. Bekanntermaßen wird hierzu in der zwischen zwei Biegeschenkeln befindlichen, innenliegenden Ecke des Blechzuschnitts eine keilförmige Freisparung („Freiklinkung") vorgesehen, die während des Biegens eine Quetschung und eine damit verbundene Aufwulstung des Biegeteils in diesem Bereich vermeidet.
Im allgemeinen Fall, d.h. bei einer (Frei-)Biegung ohne weitere Anforderungen hinsichtlich anschließender Prozessschritte, wird im Schnittpunkt der Biegelinien eine z.B. %-kreisförmige Freisparung durch eine Stanzung mit dem Durchmesser d erzeugt. Der Durchmesser wird dabei in Abhängigkeit von der Blechstärke t gewählt:
Figure imgf000004_0001
Für besondere Anforderungen an das Design einer Ecke, die nicht geschweißt oder verputzt wird, kann die Form der Eckenaussparung über die Bestimmung von Konstruktionsmaßen optimiert und über einen Laserschneidprozess hergestellt werden. Die Abmaße der Freisparung werden dabei empirisch ermittelt und in Technologietabellen hinterlegt. Alternativ bieten CAD-Systeme die Möglichkeit, keilförmige Freisparungen direkt rechnerisch zu generieren, wobei deren Konstruktionsmaße in Abhängigkeit von der Blechstärke oder vom Biegeradius vereinfacht angegeben werden können. Diese vereinfachte Betrachtung ist allerdings für einen anschließenden Laserschweißprozess oder andere Folgeprozesse mit vergleichbar engen Toleranzen nicht anwendbar, da diese hinsichtlich Folgeverfahren nicht prozessspezifisch ausgelegt sind und keine Veränderung der Geometriefaktoren (Biegelinien, Überlappung, etc.) vorgesehen ist.
Demgegenüber ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem Blechbauteil der eingangs genannten Art die zwischen den beiden umgebogenen Biechschenkeln vorhandene Spaltbreite auf ein geringes Spaltmaß, wie dies zum Laserverschweißen der beiden Blechschenkel oder bei Sichtkanten mit hohen Anforderungen erforderlich wäre, zu reduzieren, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer aus einem Blechzuschnitt umgebogenen dreikantigen Ecke und ein Verfahren zur Optimierung der keilförmigen Freisparung in der innenliegenden Ecke eines Biechzuschnitts anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass beim Blechzuschnitt der Schnittpunkt der beiden über die verrundete Keilspitze hinaus verlängert gedachten Keilschenket in einem Abstand u zu der Biegeiinie des ersten Biegeschenkeis und in einem Abstand x zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, dass der erste Keilschenkel durch den Schnittpunkt und einen weiteren Punkt, der in einem Abstand v zu der Biegelinie des ersten Biegeschenkels und in einem Abstand z zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante des ersten Biegeschenkels endet, dass der zweite Keilschenkel durch den Schnittpunkt und einen weiteren Punkt, der in einem Abstand T zu der Biegelinie des ersten Biegeschenkels und in einem Abstand y zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante des zweiten Biegeschenkels endet, und dass beim Blechzuschnitt die Abstände T, u, v, x, y, z in Abhängigkeit von den inneren Biegeradien der umzubiegenden
Blechschenkel des Blechbauteils, von der Blechdicke und vom Verkürzungsfaktor, um welchen sich der Blechzuschnitt bei einer Biegung verlängert, definiert sind als:
T = (0,7 * S + VK/2) ± 20%, u = (1 ,0 * Ri11) ± 20%, v = (1 ,0 * Ru) ± 20%, x = (1 ,0 * Ri,2) ± 20%, y = (0,25 * R|i2) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1 ) ± 20%.
Bevorzugt sind die beiden Blechschenkel jeweils um den gleichen inneren Biegeradius umgebogen.
Die Abhängigkeit der Konstruktionsmaße der keilförmigen Freisparung von den Biegeradien bietet den Vorteil, dass über Biegeradien, Blechdicke und Verkürzungsfaktor beim Freibiegen auch Biegewinkel, Material sowie die Kombination aus Ober- und Unterwerkzeug direkt berücksichtigt werden. So ist gewährleistet, dass die Geometrie der keilförmigen Freisparung der jeweiligen Blechkonstruktion angepasst ist. Zudem kann eine rechnerische Bestimmung der Konstruktionsmaße in den bekannten CAx-, insbesondere CAD-Systemen hinterlegt werden.
Das erfindungsgemäße „laserschweißgerechte" Blechbauteil ermöglicht prozesssicher Folgeprozesse mit geringen Spaltmaßen, insbesondere in Verbindung mit engen Toleranzen, insbesondere für Spaltmaße von 0,1 bis 0,2 mm, und ist insbesondere geeignet für Blechstärken von 1 bis 2 mm und für die Materialien S235, X5CrNi18-10 sowie AIMg3. Im Folgenden wird „laserschweißgerecht" als Synonym für geringes Spaltmaß verwendet.
Vorzugsweise beträgt ein zwischen den beiden umgebogenen Blechschenkeln vorhandener Spalt der dreikantigen Ecke maximal ca. 0,2 mm. Insbesondere im Bereich von Sichtnähten ist es von Vorteil, wenn die zwei Zuschnittkanten der beiden umgebogenen Blechschenkel miteinander überlappen. Bevorzugt beträgt dabei die Überlappung der beiden umgebogenen Blechschenkel zumindest ca. 70% der Blechdicke des Blechzuschnitts.
Besonders bevorzugt ist beim Blechzuschnitt der Übergang zwischen dem ersten Keilschenkel und der Zuschnittkante des ersten Biegeschenkels mit einem Radius w verrundet, der ebenfalls in Abhängigkeit vom inneren Biegeradius des ersten Biegeschenkels definiert ist: w = (1 ,5 * R111) ± 20%.
Weiterhin bevorzugt ist beim Blechzuschnitt die Biegelinie des ersten Biegeschenkels von der in den ersten Blechschenkel hinein verlängert gedachten zweiten Blechzuschnittkante um das ca. (0,7 ± 0,2)-fache der Blechdicke des Blechzuschnitts parallelbeabstandet und die Keilspitze mit einem Radius von maximal ca. 0,2 mm, insbesondere von ca. 0,1 mm, verrundet.
Die Erfindung betrifft auch den dem oben beschriebenen Blechbauteil zugrunde liegenden Blechzuschnitt.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung auch das Verfahren zum Erstellen eines Bearbeitungsprogramms zum Betreiben einer Blechbearbeitungsmaschine, wobei erfindungsgemäß Steuerungsbefehle erzeugt werden, welche beim Ablauf des Bearbeitungsprogramms auf der Blechbearbeitungsmaschine den oben beschriebenen Blechzuschnitt bewirken.
Die Erfindung betrifft auch ein Computerprogrammprodukt, welches Codemittel aufweist, die zum Durchführen aller Schritte des Verfahrens zum Erstellen des oben beschriebenen Bearbeitungsprogramms angepasst sind, wenn das Programm auf einer Datenverarbeitungsanlage abläuft.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer aus einem
Blechzuschnitt umgebogenen dreikantigen Ecke eines Blechbauteils, mit folgenden
Verfahrensschritten:
- Bereitstellen des oben beschriebenen Blechzuschnitts; - Umbiegen der beiden Blechschenkel zu der dreikantigen Ecke; und
- bevorzugt zusätzlich Verschweißen, insbesondere Laserverschweißen, der beiden Blechschenkel.
Schließlich betrifft die Erfindung auch noch ein Verfahren zur Optimierung einer keilförmigen Freisparung in der innenliegenden Ecke eines zum Umbiegen zu einem Blechbauteil mit einer dreikantigen Ecke vorgesehenen Blechzuschnitts, wobei die keilförmige Freisparung durch zwei Keilschenkel und eine verrundete Keilspitze gebildet ist und wobei zwei die innenliegende Ecke bildende Blechschenkel des Blechzuschnitts zum Ausbilden der dreikantigen Ecke jeweils um einen inneren Biegeradius umgebogen werden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Schnittpunkt der beiden über die verrundete Keilspitze hinaus verlängert gedachten Keilschenkel in einem Abstand u zu der Biegelinie des ersten Biegeschenkels und in einem Abstand x zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, dass der erste Keilschenkel durch den Schnittpunkt und einen weiteren Punkt, der in einem Abstand v zu der Biegelinie des ersten Biegeschenkels und in einem Abstand z zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante des ersten Biegeschenkels endet, dass der zweite Keilschenkel durch den Schnittpunkt und einen weiteren Punkt, der in einem Abstand T zu der Biegelinie des ersten Biegeschenkels und in einem Abstand y zu der Biegelinie des zweiten Biegeschenkels vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante des zweiten Biegeschenkels endet, und dass beim Blechzuschnitt die Abstände T, u, v, x, y, z in Abhängigkeit von den inneren Biegeradien R),i, Rj,2 der umzubiegenden Blechschenkel des Blechbauteils, von der Blechdicke und vom Verkürzungsfaktor, um welchen sich der Blechzuschnitt bei einer Biegung verlängert, gewählt werden als:
T = (0,7 * S + VK/2) ± 20%,
Figure imgf000008_0001
v = (1 ,0 * Ri11) ± 20%, x = (1 ,0 * R|,2) ± 20%, y = (0,25 * Ri]2) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1) ± 20%. Dieses Optimierungsverfahren zur laserschweißgerechten Konstruktion von Blechbauteilen ermöglicht insbesondere die Berechnung der Konstruktionsmaße einer laserschweißgerechten keilförmigen Freisparung für Biegungen der beiden Biegeschenkel.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter aufgeführten Merkmale je für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Blechbauteil mit einer dreikantigen Ecke;
Fig. 2 den Blechzuschnitt, aus dem das in Fig. 1 gezeigte Biechbauteil gebogen ist;
Fig. 3 ein Detail des Blechzuschnitts gemäß III in Fig. 2; und
Fig. 4 eine Laserbearbeitungsmaschine zum Herstellen eines
Blechzuschnitts.
Fig. 1 zeigt ein Blechbauteil 10 mit einer dreikantigen Ecke 11 , wobei zwei Kanten 12, 13 der Ecke 1 1 durch einen ersten bzw. einen zweiten, jeweils um einen inneren Biegeradius Rif1, Ri(2 umgebogenen Blechschenkel 2, 3 eines Blechzuschnitts 1 (Fig. 2) gebildet sind und die dritte Kante 14 der Ecke 11 durch die beiden miteinander überlappend umgebogenen Blechschenkel 2, 3 gebildet ist. Genauer gesagt ist die dritte Kante 14 durch Laserverschweißen der Zuschnittkanten 4, 5 der beiden umgebogenen Blechschenkel 2, 3 gebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden Blechschenkel 2, 3 um den gleichen inneren Biegeradius (Ri,i = Rij2) und jeweils um 90° um die Biegelinien A bzw. B durch Freibiegen umgebogen, wobei die Überlappung der beiden umgebogenen Blechschenkel 2, 3 mindestens ca. 70% der Blechdicke des Blechzuschnitts 1 beträgt. Wenn überhaupt vorhanden, beträgt ein zwischen den beiden umgebogenen Blechschenkeln 2, 3 vorhandener Spalt der dreikantigen Ecke 11 maximal ca. 0,2 mm.
Wie in Fign. 2 und 3 gezeigt, weist der flache Blechzuschnitt 1 eine die beiden Zuschnittkanten 4, 5 bildende innenliegende Ecke 6 und eine in die innenliegende Ecke 6 mündende keilförmige Freisparung 7 auf, welche durch zwei Keilschenkel 7a, 7b und eine verrundete Keilspitze 7c gebildet ist. Die bis in den zweiten Blechschenkel 3 hinein verlängert gedachte Biegelinie A des ersten Biegeschenkels 2 verläuft zwischen der zweiten Zuschnittkante 5 und der verrundeten Keilspitze 7c und ist von der zweiten Zuschnittkante 5 um das ca. (0,7 ± 0,2)-fache der Blechdicke S des Blechzuschnitts 1 parallelbeabstandet. Die bis in den ersten Blechschenkel 2 hinein verlängert gedachte Biegelinie B des zweiten Biegeschenkels 3 verläuft parallel zu der ersten Zuschnittkante 4.
Die keilförmige Freisparung 7 ist durch drei Punkte 8, 9a, 9b definiert. Der Punkt 8 ist im Blechzuschnitt 1 in einem Abstand u zu der Biegelinie A des ersten Biegeschenkels 2 und in einem Abstand x zu der Biegelinie B des zweiten Biegeschenkels 3 vorgesehen. Der Punkt 9a ist im Blechzuschnitt 1 in einem Abstand v zu der Biegelinie A des ersten Biegeschenkeis 2 und in einem Abstand z zu der Biegelinie B des zweiten Biegeschenkels 3 vorgesehen. Der Punkt 9b ist im Blechzuschnitt 1 in einem Abstand T zu der Biegelinie A des ersten Biegeschenkels 2 und in einem Abstand y zu der Biegelinie B des zweiten Biegeschenkels 3 vorgesehen. Der erste Keilschenkel 7a ist durch die Punkte 8, 9a und der zweite Keilschenkel 7b durch die Punkte 8, 9b definiert, wobei die beiden Keilschenkel 7a, 7b an den Zuschnittkanten 4, 5 enden und die Keilspitze 7c mit einem Radius von maximal ca. 0,2 mm, insbesondere von ca. 0,1 mm, verrundet ist. Der Punkt 8 ist der fiktive Schnittpunkt der beiden Keilschenkel 7a, 7b, der sich jenseits der verrundeten Keilspitze 7c, also außerhalb der keilförmigen Freisparung 7, befindet. Zusätzlich ist der Übergang zwischen dem ersten Keiischenkel 7a und der ersten Zuschnittkante 4 mit einem tangentialen Radius w verrundet, so dass sich der Punkt 9a nunmehr innerhalb der keilförmigen Freisparung 7 befindet. Durch die Definition der Keilschenkel 7a, 7b über die Punkte 9a, 9b ist es egal, in welchem Abstand die Biegelinien A, B zu den Zuschnittkanten 4, 5 parallel beabstandet sind; es muss nur sicher gestellt sein, dass die beiden Keilschenkel 7a, 7b durch die Punkte 9a, 9b verlaufen und dann an den Zuschnittkanten 4, 5 enden.
In dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Biegelinie B des zweiten Biegeschenkels 3 ebenfalls um das Maß z von der ersten Blechzuschnittkante 4 parallelbeabstandet, so dass der Punkt 9a, bevor der Übergang zwischen dem ersten Keilschenkel 7a und der ersten Zuschnittkante 4 verrundet wird, auf der ersten Zuschnittkante 4 liegt.
Damit zwischen den beiden umgebogenen Blechschenkeln 2, 3 entweder überhaupt kein Spalt vorhanden ist oder aber eine Spaltbreite von maximal 0,1 bis 0,2 mm nicht überschritten wird, sind die Abstände u, v, x, y und der Radius w in Abhängigkeit von den inneren Biegeradien Ri11, Rij2 der umzubiegenden Blechschenkel 2, 3 des Blechbauteils 10 sowie die Abstände T, z in Abhängigkeit von der Blechdicke S und vom Verkürzungsfaktor VK, um welchen sich der Blechzuschnitt 1 bei einer Biegung, also hier bei der 90°-Freibiegung, verlängert, wie folgt gewählt: T = (0,7 * S + VK/2) ± 20%, u = (1 ,0 * R11) + 20%, v = (1 ,0 * Ri11) ± 20%, x = (1 ,0 * Ri,2) ± 20%, y = (0,25 * R12) ± 20%, w = (1 ,5 * Ri,i) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1) ± 20%.
Es versteht sich, dass die so berechneten Abstände T, u, v, x, y, z und der Radius w gewisse Toleranzen von maximal ± 20%, bevorzugt von maximal ± 10%, aufweisen können.
Fig. 4 zeigt beispielhaft für eine Blechbearbeitungsmaschine eine CO2- Laserschneidmaschine 100 zum Laserschneiden von Blechen, die zum Herstellen des Blechzuschnitts 1 geeignet ist. Die Laserschneidmaschine 100 weist einen CO2- Laserresonator 101 , einen Laserbearbeitungskopf 102 und eine Werkstückauflage 103 auf. Ein von dem Laserresonator 101 erzeugter Laserstrahl 104 wird mittels einer Strahlführung 105 von (nicht gezeigten) Umlenkspiegeln zum Laserbearbeitungskopf 102 geführt und in diesem fokussiert sowie mit Hilfe von ebenfalls nicht bildlich dargestellten Spiegeln senkrecht zur Oberfläche 106 eines Werkstücks (Blech) 107 ausgerichtet, d.h. die Strahlachse (optische Achse) des Laserstrahls 104 verläuft senkrecht zum Werkstück 107. Zum Laserschneiden des Werkstücks 107 wird mit dem Laserstrahl 104 zunächst eingestochen, d.h. das Werkstück 107 wird an einer Stelle punktförmig aufgeschmolzen oder oxidiert und die hierbei entstehende Schmelze wird ausgeblasen. Nachfolgend wird der Laserstrahl 104 über das Werkstück 107 bewegt, so dass ein durchgängiger Schnittspalt 108 entsteht, an dem entlang der Laserstrahl 104 das Werkstück 107 durchtrennt.
Sowohl das Einstechen als auch das Laserschneiden können durch Hinzufügen eines Gases unterstützt werden. Als Schneidgase 109 können Sauerstoff, Stickstoff, Druckluft und/oder anwendungsspezifische Gase eingesetzt werden. Welches Gas letztendlich verwendet wird, ist davon abhängig, welche Materialien geschnitten und welche Qualitätsansprüche an das Werkstück gestellt werden. Entstehende Partikel und Gase können mithilfe einer Absaugeinrichtung 110 aus einer Absaugkammer 111 abgesaugt werden. Die Steuerungseinrichtung zum Steuern der Laserschneidmaschine 1 , also insbesondere zum Steuern der Bewegung des Laserbearbeitungskopfes 102, ist mit 112 bezeichnet.

Claims

Patentansprüche
1. Aus einem Blechzuschnitt (1 ) umgebogenes Blechbauteil (10) mit mindestens einer dreikantigen Ecke (11), wobei zwei Kanten (12, 13) der dreikantigen Ecke (11) durch einen ersten bzw. einen zweiten, jeweils um einen inneren Biegeradius (Ri11, R|,2) umgebogenen Blechschenkel (2, 3) des Blechzuschnitts (1) und die dritte Kante (14) der dreikantigen Ecke (11 ) durch zwei Zuschnittkanten (4, 5) der beiden umgebogenen Blechschenkel (2, 3) gebildet sind, wobei der Blechzuschnitt (1) eine die beiden Zuschnittkanten (4, 5) bildende innenliegende Ecke (6) und eine in die innenliegende Ecke (6) mündende keilförmige Freisparung (7) aufweist, welche durch zwei Keilschenkel (7a, 7b) und eine verrundete Keilspitze (7c) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass beim Blechzuschnitt (1) der Schnittpunkt (8) der beiden über die verrundete Keilspitze (7c) hinaus verlängert gedachten Keilschenkel (7a, 7b) in einem Abstand u zu der Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) und in einem Abstand x zu der Biegelinie (B) des zweiten Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, dass der erste Keilschenkel (7a) durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9a), der in einem Abstand v zu der Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) und in einem Abstand z zu der Biegelinie (B) des zweiten Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante (4) des ersten Biegeschenkeis (2) endet, dass der zweite Keilschenkel (7b) durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9b), der in einem Abstand T zu der Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) und in einem Abstand y zu der Biegelinie (B) des zweiten Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante (5) des zweiten Biegeschenkels (3) endet, und dass beim Blechzuschnitt (1) die Abstände T, u, v, x, y, z in Abhängigkeit von den inneren Biegeradien (Rj11, Rj,2) der umzubiegenden Blechschenkel (2, 3) des Blechbauteils (10), von der Blechdicke (S) und vom Verkürzungsfaktor
(VK), um welchen sich der Blechzuschnitt (1) bei einer Biegung verlängert, definiert sind als:
T = (0,7 * S + VK/2) ± 20%,
Figure imgf000014_0001
v = (1 ,0 * Ri11) + 20%,
Figure imgf000014_0002
y = (0,25 * R12) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1) ± 20%.
2. Blechbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen dem ersten und dem zweiten umgebogenen Blechschenkel (2, 3) vorhandener Spalt der dreikantigen Ecke (11 ) maximal ca. 0,2 mm beträgt.
3. Blechbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Zuschnittkanten (4, 5) der beiden umgebogenen Blechschenkel (2, 3) miteinander überlappen.
4. Blechbauteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Überlappung der beiden umgebogenen Blechschenkel (2, 3) zumindest ca. 70% der Blechdicke (S) des Blechzuschnitts (1) beträgt.
5. Blechbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Blechzuschnitt (1) der Übergang zwischen dem ersten Keilschenkel (7a) und der Zuschnittkante (4) des ersten Blechschenkels (2) mit einem Radius w verrundet ist, der in Abhängigkeit vom inneren Biegeradius (R,,i) des umgebogenen ersten Blechschenkels (2) definiert ist als: w = (1 ,5 * Ri11) ± 20%.
6. Blechbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Blechzuschnitt (1) die Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) von der in den ersten Blechschenkel (2) hinein verlängert gedachten zweiten Blechzuschnittkante (5) um das ca. (0,7 ± 0,2)-fache der Blechdicke (S) des Blechzuschnitts (1) parallelbeabstandet ist.
7. Blechbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Blechzuschnitt (1) die Keilspitze (7c) mit einem Radius von maximal ca. 0,2 mm, insbesondere von ca. 0,1 mm, verrundet ist.
8. Blechbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden umgebogenen Blechschenkel (2, 3) miteinander verschweißt, insbesondere laserverschweißt sind.
9. Blechbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die inneren Biegeradien (Ri1I, Ri>2) der beiden Blechschenkel (2, 3) gleichen sind.
10. Blechzuschnitt (1) zum Umbiegen zu einem Blechbauteil (10) mit mindestens einer dreikantigen Ecke (11) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
1 1. Verfahren zum Erstellen eines Bearbeitungsprogramms zum Betreiben einer Blechbearbeitungsmaschine (100), dadurch gekennzeichnet, dass Steuerungsbefehle erzeugt werden, welche beim Ablauf des Bearbeitungsprogramms auf der Blechbearbeitungsmaschine (100) einen Blechzuschnitt (1 ) nach Anspruch 10 bewirken.
12. Computerprogrammprodukt, welches Codemittel aufweist, die zum Durchführen aller Schritte des Verfahrens zum Erstellen eines Bearbeitungsprogramms nach Anspruch 11 angepasst sind, wenn das Programm auf einer Datenverarbeitungsanlage abläuft.
13. Verfahren zum Herstellen einer aus einem Blechzuschnitt (1) umgebogenen dreikantigen Ecke (11) eines Blechbauteils (10), mit folgenden Verfahrensschritten:
- Bereitstellen eines Blechzuschnitts (1 ) gemäß Anspruch 10; und
- Umbiegen der beiden Blechschenkel (2, 3) um die Biegelinien (A, B) zu der dreikantigen Ecke (11).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden umgebogenen Biechschenkel (2, 3) miteinander verschweißt, insbesondere laserverschweißt werden.
15. Verfahren zur Optimierung einer keilförmigen Freisparung (7) in der innenliegenden Ecke (6) eines zum Umbiegen zu einem Blechbauteil (10) mit einer dreikantigen Ecke (1 1) vorgesehenen Blechzuschnitts (1 ), wobei die keilförmige Freisparung (7) durch zwei Keilschenkel (7a, 7b) und eine verrundete Keilspitze (7c) gebildet ist und wobei zwei die innenliegende Ecke (6) bildende Blechschenkel (2, 3) des Blechzuschnitts (1) zum Ausbilden der dreikantigen Ecke (11) jeweils um einen inneren Biegeradius (Ri;1, Rii2) umgebogen werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnittpunkt (8) der beiden über die verrundete Keilspitze (7c) hinaus verlängert gedachten Keilschenkel (7a, 7b) in einem Abstand u zu der
Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) und in einem Abstand x zu der
Biegelinie (B) des zweiten Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, dass der erste Keilschenkel (7a) durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9a), der in einem Abstand v zu der Biegelinie (A) des ersten
Biegeschenkels (2) und in einem Abstand z zu der Biegeiinie (B) des zweiten
Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante (4) des ersten Biegeschenkels (2) endet, dass der zweite Keilschenkel (7b) durch den Schnittpunkt (8) und einen weiteren Punkt (9b), der in einem Abstand T zu der Biegelinie (A) des ersten
Biegeschenkels (2) und in einem Abstand y zu der Biegelinie (B) des zweiten
Biegeschenkels (3) vorgesehen ist, definiert ist und an der Zuschnittkante (5) des zweiten Biegeschenkels (3) endet, und dass beim Blechzuschnitt (1 ) die Abstände T, u, v, x, y, z in Abhängigkeit von den inneren Biegeradien (Rj,i, Rii2) der umzubiegenden Blechschenkel (2, 3) des Blechbauteils (10), von der Blechdicke (S) und vom Verkürzungsfaktor
(VK), um welchen sich der Blechzuschnitt (1) bei einer Biegung verlängert, gewählt werden als:
T = (0,7 * S + VK/2) ± 20%, u = (1 ,0 * Ri11) ± 20%,
Figure imgf000017_0001
x = (1 ,0 * Ri,2) ± 20%l y = (0,25 * Rli2) ± 20%, und z = (VK/2 - 0,1 ) ± 20%.
16. Optimierungsverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zwischen dem ersten Keilschenkel (7a) und der Zuschnittkante (4) des ersten Biegeschenkels (2) mit einem Radius w verrundet ist, der in Abhängigkeit vom inneren Biegeradius (Rj,i) des umgebogenen ersten Blechschenkels (2) gewählt wird als: w = (1 ,5 * R,,i) ± 20%.
17. Optimierungsverfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegelinie (A) des ersten Biegeschenkels (2) von der in den ersten Blechschenkel (2) hinein verlängert gedachten zweiten Blechzuschnittkante (5) um das ca. (0,7 ± 0,2)-fache der Blechstärke des Blechzuschnitts (1) parallelbeabstandet wird.
18. Optimierungsverfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die verrundete Keilspitze (7c) mit einem Radius von maximal ca. 0,2 mm, insbesondere von ca. 0,1 mm, verrundet wird.
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