JP2009160655A - フランジ付き成形部材のプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フランジ付き成形部材をプレス成形するに際し、従来のプレス成形設備を用いながら、伸びフランジ割れを防止することができるプレス成形方法を提供する。
【解決手段】本発明法はプレス成形に用いるブランクの形状に特徴があり、本発明に係るブランクＢは成形部材の平坦状の基体に対応する基体用ブランク部１１と、該基体用ブランク部の凹状外周縁１２に曲げ成形される凹状フランジ用ブランク部１７とで構成される。前記凹状ブランク部１７は、伸びフランジ変形が生じる凸状フランジ用ブランク部１４とこれに隣接する隣接フランジ用ブランク部１６からなる。前記凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁は、図６に示すように、一端が隣接フランジ用ブランク部１６の外周縁に相当する輪郭線Ｌｐ上のｃｅ間に、他端がｄｆ間に存在し、前記一端と他端とが直線ｃｄとｅｆとの間において滑らかに結ばれ形状とされる。
【選択図】図６

Description

本発明は、薄板で形成されたブランク（素板）からフランジ付き成形部材を一体的に成形するプレス成形方法に関する。

自動車、車両、船舶等の輸送機、構造物、機械、家電製品などには、鋼板やアルミ板などの薄板で形成されたブランク（素板）を用いてプレス成形した種々のプレス成形部材が使用されている。特に、近年、自動車、車両、船舶等の輸送機では車体の軽量化による地球環境保護への要請に対処するため、ブランク材として高強度鋼板やアルミ合金板が積極的に採用されるようになっている。

プレス成形部材として、例えば、ロアーアームに代表される自動車用のシート部材や足回り部材などでは、図１に示すように、外周縁の一部が凹んだ凹状外周縁４２を有する平坦状の基体４１と、前記凹状外周縁４２を含む外周縁に曲げ形成されたフランジ４３を備えた成形部材が多く用いられる。前記フランジ４３は、前記凹状外周縁４２に曲げ成形された凹状の凹状フランジ部４４を有する。前記凹状フランジ部４４の一般的形態を説明するためのフランジ付き成形部材を図２に示す。この成形部材は、平面視が鼓形の基体１を有し、その凹状外周縁２は中央部が内側に凸とされた円弧からなる凸状曲線部３と、その両側に配置された直線状の隣接線部５とで構成されたアーチ形状を有している。前記凹状外周縁２の凸状曲線部３に凸状フランジ部４が曲げ成形され、その両側の隣接線部５に隣接フランジ部６が曲げ成形され、これらによって凹状フランジ部７が形成されている。なお、図２の成形部材では、対向する二つの凹状フランジ部７によって成形部材のフランジが構成されている。

前記フランジ付き成形部材は、前記成形部材を平面状に展開した形状とほぼ同形のブランクＢｐを素材とし、基体１，４１にフランジ７，４３を曲げ成形することにより製作される。具体的には、図３に示すように、ダイ３１とパッド３２の上平坦部にブランクＢｐを載置し、ダイ３１およびパッド３２を共に上方へ移動させ、図４に示すように、ブランクＢｐをパッド３２によってパンチ３３の下平坦部に位置がずれないように保持し、さらにダイ３１を上方へ移動させ、パンチ３３とダイ３１との協働によって、基体の外周縁にフランジを曲げ成形する。なお、図例では、パンチ３３を固定側とし、ダイ３１を移動側としたが、これとは逆に、ダイ３１を固定側とし、パンチ３３を移動側としてもよい。

前記フランジ付き成形部材をブランクを用いてプレス成形すると、前記凹状フランジ部７の中央部の凸状フランジ部４は前記基体１の凹状外周縁２の周方向（「横方向」という。）に引き伸ばされる変形が生じ（このような変形を「伸びフランジ変形」といい、伸びフランジ変形が生じる成形を「伸びフランジ成形」という。）、著しい場合は、図２に示すように、凸状フランジ部４の中央部下端に割れ（「伸びフランジ割れ」という。）ＣＲが生じる。一般的に、鋼板の強度が高くなるとプレス成形性が低下するため、高強度鋼板のブランクを用いて、凹状フランジ部を有するフランジ付き成形部材をプレス成形するには、成形性に優れた鋼板や成形技術の開発が必要となり、また伸びフランジ割れが問題となるためフランジ高さなどの形状が制限されるようになる。

また、アルミニウム合金板のブランクでは、鋼板に比して成形性が劣るため、近年、大型で複雑化したパネル成形品、例えばドア外板、シートパン、オイルパンにおいては、高強度鋼板を用いる場合と同様、伸びフランジ変形の生ずるフランジ端部で割れが生じ易くなる。

このため、伸びフランジ変形を伴うプレス成形において、割れ防止技術が種々検討されている。例えば、特開２００４‐１３０３５０号公報（特許文献１）には、アルミニウム合金自動車パネルのプレス成形品において、伸びフランジ変形が生じる形状部分の成形に電磁成形を適用し、極めて高速の伸びフランジ変形を生じさせることによって割れを防止する技術が開示されている。また、特開２００２‐１１３５２７号公報（特許文献２）には、伸びフランジ成形するに際し、成形中の鋼板温度を４００℃以上、１０００℃以下として、加工中に転位の動的回復を起こして転位の堆積を起こり難くすることで、高強度鋼板の伸びフランジ割れの発生を防止する技術が記載されている。
特開２００４‐１３０３５０号公報 特開２００２‐１１３５２７号公報

しかし、特許文献１に記載の成形法では、通常のプレス成形に加えて電磁成形という工程が増えるため、生産性の観点から不利であり、また電磁成形の加工力の観点からはアルミニウム合金に比して強度の高い高強度鋼板は加工不足となり、高強度鋼板の成形には適用し難い。また、特許文献２の成形法では、鋼板を加熱する最低限の場所を見出すことで工程数の増加を抑えるとしているが、従来の冷間プレスと比較して成形完了までのリードタイムが増えることは避けられず、設備コストと生産性の観点から工業的成形法として不利である。
本発明はこの様な事情に鑑みてなされたものであり、高強度鋼板やアルミニウム合金板のブランクを用いて、凸状フランジ部を有するフランジ付き成形部材をプレス成形するに際し、従来のプレス成形設備を用いながら、生産性を低下させることなく、伸びフランジ割れを防止することができるプレス成形方法を提供することを目的とする。

本発明者は、フランジ付き成形部材をプレス成形するに際し、特に凸状フランジ部に対応するブランク部（凸状フランジ用ブランク部）の形状を工夫することにより、凸状フランジ部の中央部下端に生じる、伸びフランジ割れの原因となる引っ張り応力の集中を緩和し、これによって割れを防止すべく、種々の凸状フランジ用ブランク部を形成したブランクを用いて成形シミュレーションや実機プレスによる成形実験を行った結果、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、外周縁の一部が内側に凹んだ凹状外周縁を有する平坦状の基体と、該基体の前記凹状外周縁に曲げ成形されたフランジを有し、前記凹状外周縁はその一部に内側に凸の曲線によって形成された凸状曲線部と前記凸状曲線部の両側に連成された隣接線部を備え、前記凹状外周縁の凸状曲線部に曲げ成形された凸状フランジ部と前記隣接線部に曲げ成形された隣接フランジ部とによって前記フランジが形成されたフランジ付き成形部材をブランクを用いて成形するプレス成形方法である。前記ブランクは、前記基体とほぼ同形の平面形状を有する基体用ブランク部と、該基体用ブランク部の凹状外周縁に、前記凸状フランジ部に対応する凸状フランジ用ブランク部と前記隣接フランジ部に対応する隣接フランジ用ブランク部とからなるフランジ用ブランク部が形成される。前記基体用ブランク部の凹状外周縁における前記凸状フランジ用ブランク部の両端をａ，ｂとし、前記ａ，ｂに立てた前記凹状外周縁の凸状曲線部を形成する曲線の法線をＮａ，Ｎｂとし、法線ＮａとＮｂの交点ｎを中心として法線Ｎａ，Ｎｂがなす角をθ°とし、前記凹状外周縁の隣接線部の外側に前記隣接フランジ部のフランジ高さＨに等しい間隔を隔てたところに輪郭線Ｌｐを仮定し、前記法線Ｎａ，Ｎｂと前記輪郭線との交点をｃ，ｄとし、前記ａ，ｂから前記隣接フランジ用ブランク部側に引いた、法線Ｎａ，Ｎｂとθ°をなす直線Ｌａ，Ｌｂと前記輪郭線Ｌｐとの交点をｅ，ｆとするとき、前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁は一端が前記輪郭線Ｌｐ上のｃｅ間に、他端がｄｆ間に存在し、前記一端と他端とが直線ｃｄとｅｆとの間において滑らかに結ばれた形状とされ、前記隣接フランジ用ブランク部の外周縁は前記輪郭線Ｌｐによって形成される。

本発明のプレス成形方法によると、伸びフランジ変形を受ける凸状フランジ用ブランク部の外周縁は、図６に示すように、その一端が輪郭線Ｌｐ上のｃｅ間に、他端がｄｆ間に存在し、前記一端と他端とが直線ｃｄとｅｆとの間において滑らかに結ばれ形状とされるので、従来、伸びフランジ割れの原因となる、凸状フランジ用ブランク部の外周縁の中央部に生じる引っ張りの集中応力が、凸状フランジ用ブランク部の外周縁の両端部に分散されるようになり、前記中央部に生じる応力集中が緩和され、伸びフランジ割れの発生を防止することができる。このため、特別なプレス設備を用いることなく、従来のプレス成形設備を用いてフランジ付き成形部材を効率よく、成形することができる。

上記プレス成形方法において、前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁形状（ｃ−ｄ間の形状）は直線状又は弧状曲線状とすることができる。直線状の外周縁とする場合、前記基体用ブランク部の凹状外周縁の一部を形成する前記凸状曲線部の曲率半径をＲ１mmとするとき、凸状フランジ用ブランク部の外周縁とこれに隣接する隣接フランジ用ブランク部の外周縁とは半径５mm以上、Ｒ１mm以下のアール部を介して連成することが好ましい。また、ブランクを高強度鋼板で形成する場合、引張強度が５９０〜１４７０ＭＰａ程度の冷延鋼板を用いることができる。

本発明によれば、凸状フランジ用ブランク部の外周縁を所定範囲内に形成したブランクを用いてフランジ付き成形部材をプレス成形するので、成形部材の凸状フランジ部に生じる引っ張りの応力集中をその両端部に分散することができ、伸びフランジ割れを抑制することができる。このため特別なプレス成形設備を用いることなく、フランジ付き成形部材を効率よくプレス成形することができる。特に、伸びフランジ割れの生じ易い高強度鋼板によって形成されたブランクを用いる場合、伸びフランジ割れの抑制効果に優れる。

本発明のプレス成形方法は、成形に用いるブランク、特に成形部材の凸状フランジ部に対応した部分の形状に特徴があるので、これを中心に説明する。また、フランジ付き成形部材は種々の形状のものがあるが、図２に示した一般的な凸状フランジ部を備えた成形部材の成形例を実施形態として説明する。

まず、図２に示した成形部材をプレス成形する際に用いる従来のブランクの形状を説明する。従来のブランクＢｐは、図５に示すように、成形部材の基体１とほぼ同形の鼓形の基体用ブランク部１１と、前記基体用ブランク部１１の凹状に凹んだ凹状外周縁１２に形成された凹状フランジ用ブランク部１７とで構成される。前記凹状フランジ用ブランク部１７は成形部材の凹状フランジ部７に対応するものである。なお、凹状フランジ用ブランク部１７が形成される基体用ブランク部１１の凹状外周縁１２を形成する形状線（図５中、破線で示す。）を「曲げ線」といい、凹状フランジ用ブランク部１７は曲げ線に沿って曲げ成形される。

前記凹状外周縁１２は、中央部に形成された、内側に凸とされた円弧で形成された凸状曲線部１３と、その両側に形成された直線状の隣接線部１５からなり、前記凸状曲線部１３に凸状フランジ用ブランク部１４が形成され、前記隣接線部１５に前記凸状フランジ用ブランク部１４に隣接する平坦状の隣接フランジ用ブランク部１６が形成される。前記凸状フランジ用ブランク部１４とこれに隣接する隣接フランジ用ブランク部１６によって前記凹状フランジ用ブランク部１７が構成される。

前記凸状フランジ用ブランク部１４は、前記基体用ブランク部１１の凹状外周縁１２において、前記凸状フランジ用ブランク部１４の両端をａ，ｂとし、前記ａ，ｂに立てた前記基体用ブランク部１１の凹状外周縁１２の法線をＮａ，Ｎｂとし、前記隣接フランジ用ブランク部１６の外周縁と前記法線Ｎａ，Ｎｂとの交点をｃ，ｄとするとき、円弧ａｂ（凸状曲線部１３）の曲率半径Ｒ１と円弧ｃｄの曲率半径Ｒ２とが同一（Ｒ２＝Ｒ１）になるように前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁（ｃ−ｄ）の形状が決定される。

次に、本発明の実施形態に係るブランクの形状を図６を参照して説明する。実施形態に係るブランクＢにおいては、従来のブランクＢｐに対して凸状フランジ用ブランク部の外周縁の形状が異なるものの、基本構成は従来のブランクＢｐと同じであるので、同じ構成部分については同名称、同符号を用いて説明する。

従来のブランクＢｐと同様、実施形態に係るブランクＢは、鼓形の基体用ブランク部１１と、その凹状に凹んだ凹状外周縁１２に形成された凹状フランジ用ブランク部１７とで構成され、前記凹状フランジ用ブランク部１７は、前記凹状外周縁１２の中央部に形成された凸状フランジ用ブランク部１４と、前記凹状外周縁１２の凸状曲線部１３の両側に隣接する直線状の隣接線部１５に形成された平坦状の隣接フランジ用ブランク部１６とで構成される。かかる基本構成は従来のブランクＢ１と同様である。

実施形態に係るブランクＢにおいて、前記基体用ブランク部１１の凹状外周縁１２における凸状曲線部１３（曲率半径Ｒ１）の両端（凸状フランジ用ブランク部１４の両端）をａ，ｂとし、前記ａ，ｂに立てた前記凸状曲線部１３（その曲率半径はＲ１）の法線をＮａ，Ｎｂとし、法線ＮａとＮｂの交点ｎを中心として法線Ｎａ，Ｎｂがなす角をθ°とする。また、前記凹状外周縁１２の隣接線部１５外側に隣接フランジ部６のフランジ高さＨに等しい間隔を隔てたところに輪郭線Ｌｐを仮定し、前記法線Ｎａ，Ｎｂと前記輪郭線Ｌｐとの交点をｃ，ｄとする。また、前記ａ，ｂから前記隣接フランジ用ブランク部１６側に引いた、法線Ｎａ，Ｎｂとθ°、好ましくは５θ°／６をなす直線Ｌａ，Ｌｂと前記輪郭線Ｌｐとの交点をｅ，ｆとする。このとき、前記凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁を、該外周縁の形状線の一端が前記輪郭線Ｌｐ上のｃｅ間に、他端がｄｆ間に存在し、一端と他端とが直線ｃｄと直線ｅｆとの間において滑らかに結ばれた形状とする。一方、前記隣接フランジ用ブランク部１６の外周縁は輪郭線Ｌｐによって形成する。前記凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁の形状としては、図６に示すように、直線ｃｄ（あるいは直線ｅｆ）に平行な直線としてもよく、あるいは図７（実線）に示すように、一端と他端とが直線ｃｄと直線ｅｆとの間において滑らかに結ばれ円弧状あるいは楕円弧状の曲線としてもよい。なお、図７中、二点鎖線で示した、凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁は、直線ｅｃ，ｃｄ，ｄｆに内接する円弧形状をなしている。

前記凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁の形状が、前記ｃｄｅｆの領域からはみ出すようになると、図８に示すように、曲げ成形の際に、成形部材の凸状フランジ部４にかかる応力集中をその外周縁の両端部下端（図中、ｘ部）に分散することが難しくなる。このため、凸状フランジ部４の外周縁の中央部下端あるいはｘ部に引っ張り応力が集中して伸びフランジ割れが発生し易くなる。また、直線ｅｆから外側に出ると、成形後、凸状フランジ部４の外周縁の下端が隣接フランジ部６の外周縁の下端から大きく出っ張るようになり、凸部フランジ部の形状が不適当になる。

前記凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁を直線形状とする場合、隣接フランジ用ブランク部６の外周縁との連結部が屈曲状になると、応力が過度に集中するようになり、凸状フランジ部４の外周縁の両端部下端（ｘ部）に割れが発生し易くなるので、連結部は半径が５mm以上でかつ前記凸状曲線部１３の曲率半径Ｒ１mm以下のアール部を介して滑らかに連結することが好ましい。アール部の半径が５mm未満では連結部における応力集中の緩和作用が不足し、一方Ｒ１を超えるようになるとアール部の曲率半径が過大になって滑らかに連結し難くなり、伸びフランジ変形における応力分散効果が低下するようになる。アール部を設ける場合、ｃｅ，ｄｆを通る直線とアール部の端点が線分ｃｅ，ｄｆ間に収まるようにすることが好ましい。もっとも、連結部を形成するアール部の長さは数ミリ程度とごく短くても効果があるので、アール部の端点がｅ，ｆから外側へはみ出る場合でも、連結部を形成するアール部の端点と直線ｅｆとの間隔がフランジ高さＨの１／５程度以下であれば実用上問題はない。

前記ブランクＢを形成する材料としては、各種の冷延鋼板や冷延アルミニウム合金板を用いることができるが、特に高強度鋼板のブランクでは一般的に伸びフランジ割れが発生しやすいので、本発明に用いるブランク材として好適である。高強度鋼板としては、通常、引張強度が５９０ＭＰａ〜１４７０ＭＰａ程度の鋼板を挙げることができるが、自動車用プレス成形部材としては通常、板厚が１〜２mm程度で、引張強度が５９０ＭＰａ〜９８０ＭＰａ程度のものがよく用いられる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はかかる実施例によって制限的に解釈されるものではない。

図２に示すフランジ付き成形部材を図６に示すブランクを用いて図３の要領で曲げ成形した。ブランクは、Ｗ１＝２００mm、Ｗ２＝１３０mmとし、表１に示す種々のθ、Ｒ１、Ｈ、ΔＨ、Ｄ１、Ｄ２のブランク（板厚１．４mm、引張強度９８０ＭＰａの冷延鋼板）が準備された。前記ΔＨは、円弧ａｂの半径Ｒ１と等しい半径を有する円弧ｃｄの中心点ｍから、直線ｃｄに平行に設けた凸状フランジ用ブランク部１４の外周縁（直線形状）との間隔であり、Ｄ１，Ｄ２はそれぞれｍと直線ｃｄ，ｅｆとの間隔である。また、各ブランクにおいて、凸状フランジ用ブランク部１４の直線状外周縁と隣接フランジ用ブランク部１６の外周縁とは半径５mmのアール部を介して滑らかに連結した。この際、アール部の端点は直線ｅｆより外側へ出ないようにした。また、従来例の試料No. １，２などは、Ｒ１＝Ｒ２とした。

プレス成形後、凸状フランジ部４における伸びフランジ割れの有無を観察するとともに、同部の最大板厚減少率を測定した。これらの観察結果、測定結果を表１に示す。表１より、凸状フランジ用ブランク部１４の直線状外周縁が適正範囲内にあるとき、従来例では伸びフランジ割れが生じるフランジ高さの場合でも割れの発生が抑制され、本発明では伸びフランジ割れの生じない限界フランジ高さが従来より最低でも５％（試料No. ４）向上することが確かめられた。

例えば、試料No. １〜６をみると、従来ブランクに対応するNo. １ではＨ＝２０mmでは凸状フランジ部に割れが生じなかったものの、Ｈ＝２１mmでは中央部下端に伸びフランジ割れが発生した。また、従来例の試料No. １および２では、最大板厚減少が凸状フランジ部の中央部下端に生じた。一方、発明例に係る試料No. ４では、Ｈ＝２１mmでも伸びフランジ割れが生じず、最大板厚減少は凸状フランジ部の両端部の下端に生じ、最大板厚減少率も平均で２３％であった。しかし、Ｈ＝２１mmでも、凸状フランジ用ブランク部の外周縁位置が発明範囲外の試料No. ３では、凸状フランジ部の両端部下端（図８のｘ部参照）に板厚減少が生じ、伸びフランジ割れが発生した。また、試料No. ５では、凸状フランジ部の中央部下端に最大板厚減少が生じ、伸びフランジ割れが発生した。

さらに、発明例の試料No. ４及びNo. ３５と同様の平面形状で、引張強度が５９０〜７８０ＭＰａ、板厚１〜２mmの冷延鋼板で形成したブランクを用いて同様の条件でプレス成形した結果、伸びフランジ割れは観察されなかった。また、凸状フランジ用ブランク部の外周縁と隣接フランジ用ブランク部の外周縁とを半径４０〜７０mmのアール部で連結し、他の形状条件、鋼板条件を試料No. ４及びNo. ３５と同様のブランクを用いて同様の条件でプレス成形した結果、伸びフランジ割れは観察されなかった。さらに、凸状フランジ用ブランク部の外周縁を図７に示す直線ｅｃ，ｃｄ，ｄｆの内接円弧状曲線（二点鎖線）で形成し、他の形状条件、鋼板条件を試料No. ４及びNo. ３５と同様のブランクを用いて同様の要領でプレス成形した場合についても伸びフランジ割れは観察されなかった。

凹状フランジ部を有するフランジ付き成形部材の一例を示す斜視図である。 鼓形平面形状の基体の凹状外周縁に凹状フランジ部が曲げ成形されたフランジ付き成形部材の斜視図である。 フランジ付き成形部材のプレス成形において、ブランクが金型にセットされた成形開始時における成形要領説明図である。 フランジ付き成形部材のプレス成形において、ブランクが曲げ成形される直前の成形要領説明図である。 鼓形平面形状のフランジ付き成形部材の従来のブランクの要部平面図である。 鼓形平面形状のフランジ付き成形部材の本発明に係るブランクの要部平面図である。 凸状フランジ用ブランク部およびその周辺の拡大平面図である。 本発明に係るブランクを用いてプレス成形した成形部材の凸状フランジ部およびその周辺の拡大斜視図である。

符号の説明

１１ 基体部
１２ 凹状外周縁
１３ 凸状曲線部
１４ 凸状フランジ用ブランク部
１５ 隣接線部
１６ 隣接フランジ用ブランク部
１７ 凹状フランジ用ブランク部
Ｂ ブランク

Claims (4)

1. 外周縁の一部が内側に凹んだ凹状外周縁を有する平坦状の基体と、該基体の前記凹状外周縁に曲げ成形されたフランジを有し、前記凹状外周縁はその一部に内側に凸の曲線によって形成された凸状曲線部と前記凸状曲線部の両側に連成された隣接線部を備え、前記凹状外周縁の凸状曲線部に曲げ成形された凸状フランジ部と前記隣接線部に曲げ成形された隣接フランジ部とによって前記フランジが形成されたフランジ付き成形部材をブランクを用いて成形するプレス成形方法であって、
   前記ブランクは、前記基体とほぼ同形の平面形状を有する基体用ブランク部と、該基体用ブランク部の凹状外周縁に、前記凸状フランジ部に対応する凸状フランジ用ブランク部と前記隣接フランジ部に対応する隣接フランジ用ブランク部とからなるフランジ用ブランク部が形成され、
   前記基体用ブランク部の凹状外周縁における前記凸状フランジ用ブランク部の両端をａ，ｂとし、前記ａ，ｂに立てた前記凹状外周縁の凸状曲線部を形成する曲線の法線をＮａ，Ｎｂとし、法線ＮａとＮｂの交点ｎを中心として法線Ｎａ，Ｎｂがなす角をθ°とし、前記凹状外周縁の隣接線部の外側に前記隣接フランジ部のフランジ高さＨに等しい間隔を隔てたところに輪郭線Ｌｐを仮定し、前記法線Ｎａ，Ｎｂと前記輪郭線との交点をｃ，ｄとし、前記ａ，ｂから前記隣接フランジ用ブランク部側に引いた、法線Ｎａ，Ｎｂとθ°をなす直線Ｌａ，Ｌｂと前記輪郭線Ｌｐとの交点をｅ，ｆとするとき、
   前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁は一端が前記輪郭線Ｌｐ上のｃｅ間に、他端がｄｆ間に存在し、前記一端と他端とが直線ｃｄとｅｆとの間において滑らかに結ばれた形状とされ、前記隣接フランジ用ブランク部の外周縁は前記輪郭線Ｌｐによって形成された、フランジ付き成形部材のプレス成形方法。
2. 前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁の形状が直線とされ、前記基体用ブランク部の凹状外周縁の一部を形成する前記凸状曲線部の曲率半径をＲ１mmとするとき、前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁とこれに隣接する隣接フランジ用ブランク部の外周縁とが半径５mm以上、Ｒ１mm以下のアール部を介して連成された、請求項１に記載したプレス成形方法。
3. 前記凸状フランジ用ブランク部の外周縁の形状が弧状曲線によって形成された、請求項１に記載したプレス成形方法。
4. 前記ブランクは、引張強度が５９０〜１４７０ＭＰａの高強度冷延鋼板によって形成された、請求項１から３のいずれか１項に記載したプレス成形方法。

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