JP2009214118A - プレス成形方法およびプレス成形用素板 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 フランジ成形時に伸びフランジ破断の危険部位があるプレス成形用素板のプレス成形方法において、金型コーナー半径から素板端部に向けてフランジ長さ分オフセットした半径よりも大きな端部コーナー半径を持つ素板を使用することで、破断危険部位の変形勾配を緩和し、破断を回避する。
【選択図】 図3
Description
本発明の要旨とするところは以下の通りである。
以下に実例を挙げながら、本発明の技術内容について説明する。通常行われている円筒ポンチによる穴広げ試験の素板形状を分割しフランジアップ成形を模擬した図1(a)〜(c)に示すよう成形実験を行った。成形実験では、ダイ1は肩Rが5mmで106mmφのものを用い、しわ押さえ2で被加工材4を拘束した後に、肩Rが10mmの100mmφの円筒平底ポンチ3を用いて成形を行った。この際上述の金型のコーナー部半径はダイ1またはポンチ3のコーナー半径となるが、実部品の成形を考えると被加工材の板厚を考えオフセットさせればこの両者はほぼ同一となるが、本例ではクリアランスが比較的大きな成形条件となっているため最終的に端部が沿うこととなるポンチ3のコーナー半径である50mmを基準として素板端部コーナー半径を変化させた。
実施例1におけるフランジ長さを20mmとした条件で種々の材料の伸びフランジ成形が可能となるか調査した。一般に材料の高強度化とともに伸びフランジ特性は劣化することが知られている。使用した素板形状は金型コーナー半径(50mm)をフランジ長さ20mm分オフセットした素板端部コーナー半径が30mmの条件のものと、直線状のものの2種類を用いた。使用した材料および実験結果を表2に示す。なお板厚はすべて1.6mmとした。
実施例1および2では穴広げ試験に類似した形状での成形について検討したが、より実部品に近い形状でもその効果が得られるか検討した。実験に用いた形状は100mmおよび150mmの二つのコーナー半径を持つものであり、その金型(ポンチ)形状を図4に示す。この形状に対してフランジ長さ(フランジアップの立ち上げ量)が25mm以上となるような成形を行った。
2 しわ押さえ
3 ポンチ
4 被加工板
5 フランジアップの立ち上げ量
6 製品(金型)コーナー半径
7 伸びフランジ成形部位
8 縮みフランジ成形部位
9 素板端部コーナー半径
Claims (10)
- フランジ成形時に伸びフランジ破断の危険部位があるプレス成形用素板のプレス成形方法において、金型コーナー半径から素板端部に向けてフランジ長さ分オフセットした半径R1と素板端部コーナー半径R2との比が、R2/R1≧2を満たすプレス成形用素板を使用することを特徴とするプレス成形方法。
- 前記プレス成形用素板のコーナーが複数の曲率の端部形状から構成されることを特徴とする請求項1に記載するプレス成形方法。
- さらに、前記端部形状の一部が直線により構成されることを特徴とする請求項2に記載のプレス成形方法。
- 前記プレス成形用素板に使用する素板の材料が引張強さにして440MPa以上の鋼板であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のプレス成形方法。
- 前記プレス成形用素板に使用する素板の材料の一様伸びが15%以上であることを特徴とする請求項4に記載のプレス成形方法。
- フランジ成形時に伸びフランジ破断の危険部位があるプレス成形用素板において、金型コーナー半径から素板端部に向けてフランジ長さ分オフセットした半径R1と端部コーナー半径R2との比がR2/R1≧2を満たしていることを特徴とするプレス成形用素板。
- 前記プレス成形用素板のコーナーが複数の曲率の端部形状から構成されることを特徴とする請求項6に記載するプレス成形用素板。
- さらに前記端部形状の一部が直線により構成されることを特徴とする請求項6または7に記載のプレス成形用素板。
- 前記プレス成形用素板に使用する素板の材料が引張強さにして440MPa以上の鋼板であることを特徴とする請求項6から8のいずれかに記載のプレス成形用素板。
- 前記プレス成形用素板に使用する素板の材料の一様伸びが15%以上であることを特徴とする請求項9に記載のプレス成形用素板。
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