CN107427885A - 坯料形状决定方法、坯料、冲压成型品、冲压成型方法、计算机程序以及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明提供坯料形状决定方法、坯料、冲压成型品、冲压成型方法、计算机程序以及存储介质。该坯料形状决定方法具备：进行将基准坯料成型为基准成型品的成型解析，取得板厚分布与塑性应变分布的工序；对于上述基准坯料取得成型不良评价指标的工序；将上述基准坯料中的包括上述成型不良评价指标超过规定阈值的端缘部在内的区域推断为成型不良区域的工序；生成多个修正坯料的工序；进行将修正坯料成型为修正成型品的成型解析，取得板厚分布与塑性应变分布的工序；对于上述修正成型品取得上述成型不良评价指标的工序；以及将上述成型不良评价指标的最大值最小的上述修正坯料形状决定为用于冲压成型地坯料的形状的工序。
Description
技术领域
本发明涉及能够避免冲压成型时的放边断裂、褶皱等成型不良的坯料形状决定方法、坯料、冲压成型品、冲压成型方法、计算机程序以及存储介质。
本申请基于2015年3月27日在日本提出的特愿2015-067159号且主张优先权，并将其内容援引于此。
背景技术
近年来，在汽车领域中，为了减少被认为是地球温暖化的原因之一的二氧化碳的产生量，而期望提高燃料消耗率。为了减少二氧化碳的排出量，除了基于采用替代燃料的根本性对策以外，还期望提高发动机效率和传动效率、以及车身重量的轻量化等对策。另一方面，还同时期望开发满足更严格的碰撞安全规则的要求的碰撞安全性优异的车身。
通过配置大量加强部件以及增厚部件的坯料的板厚等，能够利用低强度钢板成型满足碰撞安全性规则的要求的车身。但是，由于加强部件的配置以及部件的坯料的板厚增加而车身重量增加，因此不满足车身重量的轻量化的要求。为了满足车身重量的轻量化以及碰撞安全性能的提高这样的相反的要求，作为汽车车身用的钢板而采用高强度钢板。以前，作为汽车车身用的钢板而采用抗拉强度为440MPa级的钢板，但是近年来，作为汽车车身用的钢板而采用590MPa级的钢板、进一步采用980MPa级的钢板。通过作为汽车车身用的钢板而采用高强度钢板，由此能够满足车身重量的轻量化以及碰撞安全性能的提高这样的要求，但是由于使钢板的强度提高，因此成型性有可能降低。为了作为汽车车身用的钢板而采用高强度钢板，期望成型性的提高、尤其是放边成型性的提高。在一般情况下，通过圆锥冲头扩孔试验的极限扩孔率λ来评价放边成型性。
由于假设为在凸缘端的周向的延伸应变超过极限值时产生放边断裂，因此已知有提高了放边成型性的钢板、即扩孔率较高的各种钢板。
在专利文献1中记载了通过铁氧体以及贝氏体等微观组织的控制来提高放边成型性的钢板。
在专利文献2中记载了塑性各向异性(Plastic Anisotropy)以及对拉伸试验中的特定方向的均匀延伸进行了规定的放边成型性优异的铝合金板。
在材料为各向同性时，在扩孔试验中材料的变形维持轴对称性地进行。因而，在各向同性的材料的扩孔试验中，端部的周向的延伸应变的增加均匀，产生断裂时的局部的断裂极限主应变成为与极限扩孔率λ相应的值。但是，在作为汽车车身用的钢板等而实际使用的钢板中有可能产生放边断裂的部分，不仅存在如扩孔试验那样钢板的端部轴对称地延伸的部分，而且存在应变沿着钢板的端部周向分布的部分。例如，在随着成型的进行而产生沿着钢板的板端部周向的应变分布、且局部化了的应变超过材料的延展性的极限值时，产生放边断裂。为了防止产生由沿着钢板的端部周向的应变分布引起的放边断裂，存在以下两个对策。
(1)采用扩孔率良好的钢板而提高断裂极限主应变。
(2)通过改良模具形状、成型条件以及施工方法，由此实现应变的均匀化而抑制应变的局部化。
为了实现应变的均匀化，已知有通过冲压工序的最佳化以及部件的端缘部(endedge portion)的形状调整等，来缓和应变向产生放边断裂的可能性较高的部分集中的各种成型方法(例如，参照专利文献3～5)。
在专利文献3中记载了如下方法：使产生放边断裂的可能性较高的部分伸出而实施预变形来减少凸缘端部的局部的长度的变化量，并对变形履历进行控制以便抑制到达冲压下止点的应变增加时的局部的应变的产生。
在专利文献4中记载了如下方法：通过在多个工序中对有可能产生延伸应变断裂的部分的应变分布进行变形履历控制，由此抑制应变局部地集中。
专利文献3以及4所记载的方法存在模具设计以及工序设计有可能变得复杂、以及能够采用的部件形状被限定等问题，不容易实用化。
在专利文献5中记载了如下方法：通过使产生放边断裂的可能性较高的部分的部件的端缘部的曲率半径增大，由此抑制沿着凸缘端的周向的应变集中，防止放边断裂的产生。在专利文献5所记载的方法中，通过将具有与从模具角部半径朝向部件的端部的凸缘长度为相同长度的偏移的半径R1与端部角部半径R2的比率设为R2/R1≥2，由此抑制端部的应变集中。但是，钢板在被实际使用时产生放边断裂的部分，包含于具有曲率变化的曲线以及直线连续地成型的形状的端缘部。因此，对凸缘端的应变集中进行抑制的端缘部的调整区域、以及端缘部的曲率和半径等的端缘部的通用的设计方针的设定不容易。此外，需要反复尝试多次地实施对凸缘端的应变集中进行抑制的端缘部的调整，设计者的负担有可能增加。
图1A是表示凸缘立起成型的第1例的图，图1B是表示凸缘立起成型的第2例的图。在图1A以及图1B各自所示的例子中，对通过圆筒冲头实施了扩孔试验的部件的形状进行分割，并实施了对凸缘立起成型进行模拟的成型试验。成型试验所使用的冲模的模肩R为5mm且直径为106mm，圆筒冲头的肩R为10mm且直径为100mm。成型试验所使用的坯料是抗拉强度为440MPa级且板厚为1.4mm的钢板。坯料在被剪切成180mm见方之后切断成1/4。之后，在图1A所示的例子中，以半径30mm对坯料的角部进行冲裁，在图1B所示的例子中，以半径60mm对坯料的角部进行冲裁。
在图1A所示的例子中，在部件的端部产生放边断裂。在图1A所示的例子中，0.36的周向的应变被导入到断裂部，由此产生放边断裂。在图1B所示的例子中，具有使模具角部半径偏移后的半径的2倍的端部角部半径，因此端部的周向的应变集中降低而在凸缘立起端部未产生裂纹。但是，在图1B所示的例子中，通过了模肩的纵壁附近的端部被导入超过0.3的应变，在纵壁附近的端部产生裂纹。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-60898号公报
专利文献2：日本特开2006-257506号公报
专利文献3：日本特开2008-119736号公报
专利文献4：日本特开2014-117728号公报
专利文献5：日本特开2009-214118号公报
发明内容
发明要解决的课题
当为了抑制如图1A所示的例子那样应变集中在周向的端部的情况、而调整部件的边缘形状的曲率时，如图1B所示的例子那样应变集中在纵壁附近的端部。当调整部件的边缘形状的曲率以降低有可能产生放边断裂的部分的应变集中时，在该部分附近的端部有可能产生应变集中，不容易遍及部件的整体地抑制应变集中的产生。
此外，同样的问题不仅存在于放边断裂的形状不良，而且也同样存在于褶皱的形状不良。此外，不限于汽车部件，在各种车辆、一般机械、家电、船舶的领域的部件中也存在同样的问题。
因此，本发明的目的在于，提供坯料形状决定方法、坯料、冲压成型品、冲压成型方法、计算机程序以及存储介质，能够高效地决定产生放边断裂、褶皱的可能性降低的端缘部(end edge portion)的形状，不增加冲压成型的工序就能够避免冲压成型时的放边断裂、褶皱等形状不良。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明人进行了深刻研讨的结果，想到以下所示的发明的各方式。
(1)本发明的第1方式为一种坯料形状决定方法，具备：第1运算工序，基于材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料B0成型为基准成型品P0的成型解析，取得板厚分布DT与塑性应变分布DS；第1成型不良评价指标取得工序，基于在上述第1运算工序中取得的上述板厚分布DT与上述塑性应变分布DS，对于上述基准坯料B0取得成型不良评价指标I；成型不良区域推断工序，将上述基准坯料B0中的包括上述成型不良评价指标I超过规定的阈值的端缘部αE在内的区域推断为成型不良区域α；修正坯料生成工序，生成对上述端缘部αE的形状进行了修正的多个修正坯料Bi(i＝1，2，3……n)；第2运算工序，基于上述材料参数、上述成型条件以及上述解析模型，进行将上述多个修正坯料Bi成型为修正成型品Pi的成型解析，取得板厚分布DT与塑性应变分布DS；第2成型不良评价指标取得工序，基于在上述第2运算工序中取得的上述板厚分布DT与上述塑性应变分布DS，对于上述修正成型品Pi取得上述成型不良评价指标I；以及坯料形状决定工序，将上述成型不良评价指标I的最大值最小的上述修正坯料Bi的形状决定为用于冲压成型的坯料B的形状。
(2)在上述(1)所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述成型不良区域推断工序中，上述成型不良区域α所包括的上述端缘部αE包括直线部αS和曲线部αC。
(3)在上述(2)所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，通过对上述基准坯料B0的上述端缘部αE中的、包括从上述曲线部αC的曲率提取的奇点在内的区域的形状进行修正，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(4)在上述(1)～(3)任一项所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，将上述成型不良区域α所包括的上述端缘部αE中的、上述成型不良评价指标I高于上述端缘部αE的平均值的元素点的至少一点设定为代表元素点ER，上述代表元素点ER以外的元素点设定为追随元素点EF，使上述代表元素点ER和上述追随元素点EF沿着规定方向移动多次，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(5)在上述(4)所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，上述规定方向为上述端缘部αE的上述代表元素点ER处的法线方向。
(6)在上述(4)或者(5)所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，沿着上述规定方向每次移动规定量，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(7)在上述(4)～(6)任一项所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，上述代表元素点ER的一次的移动量小于上述追随元素点EF的一次的移动量。
(8)在上述(4)～(7)任一项所记载的坯料形状决定方法中也可以为，在上述修正坯料生成工序中，判定是否随着使上述代表元素点ER沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标I变高，在判定为随着使上述代表元素点ER沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标I变高的情况下，使上述代表元素点ER沿着与上述规定方向相反的方向移动，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(9)在上述(1)～(8)任一项中也可以为，上述成型不良为放边断裂，上述成型不良评价指标I为板厚减少率。
(10)在上述(1)～(8)任一项中也可以为，上述成型不良为放边断裂，上述成型不良评价指标I为扩孔率。
(11)在上述(1)～(8)任一项中也可以为，上述成型不良为放边断裂，上述成型不良评价指标I为最大主应变ε1与断裂极限主应变ε1*的比值。
(12)在上述(1)～(8)任一项中也可以为，上述成型不良为褶皱，上述成型不良评价指标I为板厚增加率。
(13)本发明的第2方式为一种坯料，使用上述(1)～(12)的任一项所记载的坯料形状决定方法而获得。
(14)本发明的第3方式为一种冲压成型品，对上述(13)所记载的坯料进行冲压成型而获得。
(15)本发明的第4方式为一种冲压成型方法，具备对上述(13)所记载的坯料进行冲压成型的冲压成型工序。
(16)本发明的第5方式为一种计算机程序，使运算装置执行如下处理：第1运算处理，基于材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料B0成型为基准成型品P0的成型解析，取得板厚分布DT和塑性应变分布DS；第1成型不良评价指标取得处理，基于通过上述第1运算处理取得的上述板厚分布DT和上述塑性应变分布DS，对于上述基准坯料B0取得成型不良评价指标I；成型不良区域推断处理，将上述基准坯料B0中的包括上述成型不良评价指标I超过规定的阈值的端缘部αE在内的区域推断为成型不良区域α；修正坯料生成处理，生成对上述端缘部αE的形状进行了修正的多个修正坯料Bi(i＝1，2，3……n)；第2运算处理，基于上述材料参数、上述成型条件以及上述解析模型，进行将上述多个修正坯料Bi成型为修正成型品Pi的成型解析，取得板厚分布DT与塑性应变分布DS；第2成型不良评价指标取得处理，基于通过上述第2运算处理取得的上述板厚分布DT与上述塑性应变分布DS，对于上述修正成型品Pi取得上述成型不良评价指标I；以及坯料形状决定处理，将上述成型不良评价指标I的最大值最小的上述修正坯料Bi的形状决定为用于冲压成型的坯料B的形状。
(17)在上述(16)所记载的计算机程序中也可以为，在上述成型不良区域推断处理中，上述成型不良区域α所包括的上述端缘部αE包括直线部αS和曲线部αC。
(18)在上述(17)所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，通过对上述基准坯料B0的上述端缘部αE中的、包括从上述曲线部αC的曲率提取的奇点在内的区域的形状进行修正，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(19)在上述(16)～(18)任一项所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，将上述成型不良区域α所包括的上述端缘部αE中的、上述成型不良评价指标I高于上述端缘部αE的平均值的元素点的至少一点设定为代表元素点ER，上述代表元素点ER以外的元素点设定为追随元素点EF，使上述代表元素点ER和上述追随元素点EF沿着规定方向移动多次，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(20)在上述(19)所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，上述规定方向为上述端缘部αE的上述代表元素点ER处的法线方向。
(21)在上述(19)或者(20)所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，通过沿着上述规定方向每次移动规定量，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(22)在上述(19)～(21)任一项所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，上述代表元素点ER的一次的移动量小于上述追随元素点EF的一次的移动量。
(23)在上述(19)～(22)任一项所记载的计算机程序中也可以为，在上述修正坯料生成处理中，判定是否随着使上述代表元素点ER沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标I变高，在判定为随着使上述代表元素点ER沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标I变高的情况下，使上述代表元素点ER沿着与上述规定方向相反的方向移动，由此生成上述多个修正坯料Bi。
(24)在上述(16)～(23)任一项所记载的计算机程序中也可以为，上述成型不良为放边断裂，
(25)在上述(16)～(23)任一项所记载的计算机程序中也可以为，上述成型不良为放边断裂，上述成型不良评价指标I为扩孔率。
(26)在上述(16)～(23)任一项所记载的计算机程序中也可以为，上述成型不良为放边断裂，上述成型不良评价指标I为最大主应变ε1与断裂极限主应变ε1*的比值。
(27)在上述(16)～(23)任一项所记载的计算机程序中也可以为，上述成型不良为褶皱，上述成型不良评价指标(I)为板厚增加率。
(28)本发明的第6方式为一种计算机可读取的存储介质，存储有上述(16)～(27)任一项所记载的计算机程序。
发明的效果
根据本发明，能够决定能够避免凸缘成型时的放边断裂、褶皱等成型不良的坯料形状。因而，能够实现制造成本的降低，并且能够应用强度更高的材料，能够期待冲压成型品的轻量化。
附图说明
图1A是表示凸缘立起成型的第1例的图。
图1B是表示凸缘立起成型的第2例的图。
图2是表示本发明的一个实施方式所涉及的坯料形状决定方法的工序的流程图。
图3是FLD的说明图。
图4A是表示基准坯料B0的概要图。
图4B是表示修正坯料B1的概要图。
图4C是表示修正坯料B2的概要图。
图5是表示通过运算装置来决定汽车部件的坯料形状的处理的一例的流程图。
图6是表示运算装置的内部构成的示意图。
图7A是表示前纵梁的冲压成型工序的图，且是表示拉深成型工序的图。
图7B是表示前纵梁的冲压成型工序的图，且是表示在图7A所示的拉深成型工序之后实施的凸缘立起工序的图。
图8是表示通过凸缘立起工序成型了凸缘之后的部件的凸缘端的周向应变的分布的实测值的图。
图9是表示在实施例中使端缘部移动的方式以及移动前的曲率的图。
图10是表示在实施例中对修正范围所包含的元素的放边断裂的可能性进行评价的结果的曲线图。
图11是表示在实施例中对部件进行了成型时的应变分布的图。
具体实施方式
本发明人通过对于从具有基准坯料形状的基准坯料成型的基准成型品、以及从具有通过适当的方法对基准坯料形状的端缘部的形状进行修正后的修正坯料形状的修正坯料成型的修正成型品，分别使用规定的成型不良评价指标进行比较，由此新发现了能够高效地决定产生放边断裂、褶皱等形状不良的可能性变低的端缘部(end edge portion)的形状的情况。
另外，端缘部不限定于坯料外侧的端缘部，也包括坯料形成有开口部的情况下的坯料内侧的端缘部。
以下，根据附图对基于上述新发现而完成的本发明的实施方式进行详细说明。
图2是表示本发明的一个实施方式所涉及的坯料形状决定方法的工序的流程图。如该流程图所示，本实施方式所涉及的坯料形状决定方法具有第1运算工序S1、第1成型不良评价指标取得工序S2、成型不良区域推断工序S3、修正坯料生成工序S4、第2运算工序S5、第2成型不良评价指标取得工序S6以及坯料形状决定工序S7。
(第1运算工序S1)
在第1运算工序S1中，基于部件的材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料B0成型为基准成型品P0的成型解析，对于基准坯料B0以及基准成型品P0，通过运算装置取得板厚分布DT以及塑性应变分布DS的信息。
部件的材料参数、成型条件以及解析模型是在评价成型性时使用的条件，且是存储于运算装置的信息。
部件的材料参数包含屈服强度、抗拉强度、应力与应变之间的关系、r值、板厚以及摩擦系数。
成型条件包含防皱载荷、冲头、衬垫等的成型条件。
解析模型包含工具的有限元素模型以及坯料的有限元素模型。
在第1运算工序S1中，基于这些材料参数、成型条件以及解析模型，进行从具有作为基准的坯料形状的基准坯料B0向基准成型品P0的成型解析。
基准坯料B0以及基准成型品P0的形状是设计初始阶段的形状即可。
成型解析使用FEM(Finite Element Method：有限元素法)解析软件程序等成型解析软件程序即可。
(第1成型不良评价指标取得工序S2)
在第1成型不良评价指标取得工序S2中，基于在第1运算工序S1中取得的基准坯料B0的板厚分布DT以及塑性应变分布DS，对于基准坯料B0的至少一部分区域取得成型不良评价指标I。
成型不良评价指标I是其值越高则表示产生成型不良的可能性越高的指标。
在放边断裂为成型不良评价的对象的情况下，成型不良评价指标I的值越高则表示产生放边断裂的可能性越高，因此，作为成型不良评价指标I，能够使用“板厚减少率”、“扩孔率”或者“最大主应变ε1与断裂极限主应变ε1*的比值”。
“最大主应变ε1与断裂极限主应变ε1*的比值”能够使用FLD(Forming LimitDiagram)来获得。
FLD是按照每个最小主应变来表示赋予断裂极限的最大主应变的图，一般通过将最小主应变设为横轴、将最大主应变设为纵轴的曲线图来表示。该FLD能够基于实验来制作，也能够基于理论来制作。在一般情况下，基于实验的FLD的测定方法为，预先在金属板的表面上通过蚀刻等描绘出圆形状或者格子状的图案，在通过液压成型、利用刚体工具的伸出成型而使其断裂之后，根据圆形的变形量测定断裂极限主应变。通过对于各种面内应变比对金属板进行负载，在主应变轴上标绘各个应变比下的断裂极限主应变并用线连结，由此获得断裂极限线。
通过利用塑性不稳定理论来计算产生局部缩颈的应变，由此得到为FLD的理论预测。在一例中，使用通过所谓的Swift公式(σeu＝K(ε0+εeq)n)对基于通过拉伸试验取得的应力应变曲线而决定的加工硬化特性进行了近似的值。能够使用Swift公式的参数K、ε0、n、应变比ρ＝ε2/ε1以及板厚t0，通过下述(1)式～(3)式按照每个最小主应变来决定赋予断裂极限的最大主应变ε1*。关于断裂的评价，通过对如此获得的断裂极限线与根据基于塑性变形过程的有限元素法的模拟的结果获得的各部位的应变状态之间的位置关系进行比较来进行评价，在变形过程的应变达到该极限应变时判断为断裂或者断裂的危险性较高。在本发明中，需要对使坯料形状变化了时的断裂危险率进行定量化，因此，例如，如图3所示，在将通过有限元素法获得的元素的应变状态设为R、将连结原点O与R的直线与断裂极限线的交点设为A时，成型不良评价指标I能够使用OR/OA的值(比值)。具体而言，根据断裂极限线上的A点的最大主应变ε1*、通过有限元素法获得的元素的最大主应变ε1，成型不良评价指标I能够计算为ε1/ε1*。
[数式1]
[数式2]
[数式3]
另外，运算装置为，根据运算出的断裂极限线ε1*、从基于有限元素法的模拟结果取得的表示基准坯料B0以及基准成型品P0的各个部分的应变状态的信息来进行比较，而评价放边断裂的可能性。
在一例中，运算装置根据运算出的断裂极限线ε1*、从基于有限元素法的模拟结果取得的汽车用部件的各个部分的最大主应变来进行比较，而评价放边断裂的可能性。
在将扩孔率设为成型不良评价指标I的情况下，在将通过圆锥冲头扩孔试验取得的扩孔率λ〔％〕设为放边断裂的判定基准的情况下，也可以将通过成型解析取得的各个部分的最大主应变ε1与根据扩孔率取得的断裂极限主应变进行比较来进行评价。此处，断裂极限主应变ε1*也可以设为ln(1+λ/100)，并定量化为断裂危险率ε1/ε1*来进行评价。
在褶皱为成型不良评价的对象的情况下，成型不良评价指标I的值越高则表示产生褶皱的可能性越高，因此，作为成型不良评价指标I能够使用板厚增加率。
(成型不良区域推断工序S3)
在成型不良区域推断工序S3中，如图4A所示，将基准坯料B0中、包括成型不良评价指标I超过规定的阈值的端缘部αE在内的区域推断为成型不良区域α。
即，基于在第1成型不良评价指标取得工序S2中取得的成型不良评价指标I的信息，提取包括成型不良评价指标I较高的端缘部αE在内的区域而推断为成型不良区域α。
在成型不良评价指标I超过规定的阈值的端缘部αE存在多个部位的情况下，优选选择端缘部αE具有直线部αS和曲线部αC的部位。通过将具有直线部和曲线部的区域设为坯料形状修正范围，由此能够对更大范围的端缘部进行研讨，其结果，能够缓和端缘部周向的应变分布的局部化。对于如此选择的端缘部αE通过后述的方法修正形状，由此能够高效地获得成型不良的可能性较低的坯料形状。
(修正坯料生成工序S4)
在修正坯料生成工序S4中，生成对于在成型不良区域推断工序S3中推断出的成型不良区域α修正了其端缘部αE的形状而得到的多个修正坯料Bi(i＝1，2，3……n)。在图4B、图4C中表示修正坯料B1、B2的概要图。
此处，在上述成型不良区域推断工序S3中，在将包括具有直线部αS和曲线部αC的端缘部αE在内的区域推断为成型不良区域α的情况下，优选对包括从基准坯料B0的端缘部αE中的曲线部αC的曲率提取的奇点在内的区域的形状进行修正。
以包括夹着具有形状不良的可能性的部分的两个奇点之间在内的方式决定修正范围(移动范围)，由此能够降低产生形状不良的可能性较高的部分的应变集中，并且还能够同时降低该部分附近的应变集中。优选修正范围的两端的双方为奇点，但也可以是修正范围的两端的至少一方为奇点。
作为对端缘部αE的形状进行修正的方法，例如能够列举下述的方法。
(顺序1)将端缘部αE中的规定的部位(元素点)设定为代表元素点ER，并且将端缘部αE中的除了代表元素点ER以外的部位(元素点)设定为追随元素点EF。
(顺序2)使代表元素点ER沿着规定方向移动规定量(XR1)，并且使追随元素点EF以追随代表元素点ER的移动的方式移动规定量(XF1)，由此生成第1修正坯料B1。
(顺序3)通过反复进行上述(顺序2)，即，通过使代表元素点ER沿着规定方向移动规定量(XR2)，并且使追随元素点EF以追随代表元素点ER的移动的方式移动规定量(XF2)，由此生成第2修正坯料B2。
(顺序4)同样通过反复进行上述(顺序2)，由此生成n个修正坯料Bn。
在上述(顺序1)中，代表元素点ER是“一个元素点”、“连续的多个元素点的组”、“不连续的多个元素点的组”、“不连续的多个元素点”中的任一种即可。
此外，也可以将成型不良评价指标I比端缘部αE的平均值高的元素点的至少一点设定为代表元素点ER。此外，也可以将成型不良评价指标I最高的元素点设定为代表元素点ER。
通过如此设定代表元素点ER，由此能够高效地获得成型不良的可能性较低的坯料形状。
在上述(顺序2)中，在作为使代表元素点ER移动的规定方向而设为端缘部αE的代表元素点ER处的法线方向的情况下，能够高效地获得成型不良的可能性较低的坯料形状，因此较优选。本申请中的所谓法线方向允许±5°的误差。
此外，移动方向优选为使端缘部αE的曲率缓和的方向。
例如，判定是否随着使代表元素点ER沿着规定方向移动而成型不良评价指标I变高，在判定为随着使代表元素点ER沿着该方向移动而成型不良评价指标I变高的情况下，也可以使代表元素点ER沿着与规定方向相反的方向移动。
在上述(顺序2)中，追随元素点EF的移动方向优选为与使最近的代表元素点ER移动的方向平行的方向。
追随元素点EF的移动量(XF1)优选小于代表元素点ER的移动量。此外，优选为，从代表元素点ER分离的距离越大的追随元素点EF，使移动量(XF1)越小。由此，能够避免在新生成的修正坯料Bn中产生曲率分布急剧变化的部位，能够高效地获得成型不良的可能性较低的坯料形状。
在上述(顺序3)中，优选使代表元素点ER以及追随元素点EF移动与(顺序2)中的移动量相同的移动量。即，优选通过沿着规定方向每次移动规定量来生成多个修正坯料Bi。
(第2运算工序S5)
在第2运算工序S5中，基于在第1运算工序S1中使用的部件的材料参数、成型条件、解析模型，进行将在修正坯料生成工序S4中生成的多个修正坯料Bi分别成型为修正成型品Pi的成型解析，并通过运算装置取得板厚分布DT和塑性应变分布DS的信息。
(第2成型不良评价指标取得工序S6)
在第2成型不良评价指标取得工序S6中，基于在第2运算工序S5中取得的修正坯料Bi的板厚分布DT和塑性应变分布DS的信息，对于修正坯料Bi中的至少一部分区域取得成型不良评价指标I。
即，对于形状被修正后的端缘部αE，分别评价放边断裂、褶皱的形状不良的可能性。
(坯料形状决定工序S7)
在坯料形状决定工序S7中，将成型不良评价指标I的最大值最小的修正坯料Bi的形状决定为用于冲压成型的坯料B的形状。
另外，在坯料形状决定工序S7中，在所决定的修正坯料Bi的成型不良评价指标I的最大值高于阈值的情况下，即，在判断为所生成的多个修正坯料Bi的任一个都不满足所希望的特性的情况下，返回到成型不良区域推断工序S3，将在对基准坯料B0中的包括端缘部αE在内的成型不良区域α进行推断时设定的成型不良评价指标I的阈值设定为较低，由此扩大端缘部αE的范围。并且，将包括追加或者排除了其端缘部αE的曲率变化变得平缓那样的形状的修补的假想端缘部αE’在内的假想基准坯料Bo’用作为基准坯料B0，由此能够进行成型不良区域推断工序S3～坯料形状决定工序S7，决定更适当的坯料B的形状。
根据以上说明的坯料形状决定方法，能够有效地决定产生放边断裂、褶皱的可能性变低那样的端缘部的形状，不增加冲压成型的工序就能够避免冲压成型时的放边断裂、褶皱等形状不良。
此外，本发明的其他方式包括执行在上述实施方式中说明了的坯料形状决定方法的各工序的程序、并且包括存储有该程序的能够由运算装置读取的存储介质。
具体而言，坯料形状决定程序使运算装置执行：第1运算处理P1，基于材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料B0成型为基准成型品P0的成型解析，取得板厚分布DT和塑性应变分布DS；第1成型不良评价指标取得处理P2，基于通过上述第1运算处理P1取得的上述板厚分布DT和上述塑性应变分布DS，对于上述基准坯料B0取得成型不良评价指标I；成型不良区域推断处理P3，将上述基准坯料B0中的包括上述成型不良评价指标I超过规定的阈值的端缘部αE在内的区域推断为成型不良区域α；修正坯料生成处理P4，生成对上述端缘部αE的形状进行了修正的多个修正坯料Bi(i＝1，2，3……n)；第2运算处理P5，基于上述材料参数、上述成型条件以及上述解析模型，进行将上述多个修正坯料Bi成型为修正成型品Pi的成型解析，取得板厚分布DT和塑性应变分布DS；第2成型不良评价指标取得处理P6，基于通过上述第2运算处理P5取得的上述板厚分布DT和上述塑性应变分布DS，对于上述修正成型品Pi取得上述成型不良评价指标I；以及坯料形状决定处理P7，将上述成型不良评价指标I的最大值最小的上述修正坯料Bi的形状决定为用于冲压成型的坯料B的形状。
关于上述坯料形状决定方法，参照图5说明运算装置进行的处理的一例。图5是表示运算装置决定对钢板进行成型而放边断裂的可能性较低的汽车部件用部件的坯料形状的处理的一例的流程图。
运算装置存储与要制造的汽车的构造相关的信息(S101)。
通过CAD向运算装置输入三维的汽车用部件的形状(S102)。
运算装置存储所输入的汽车用部件的形状(S103)。
运算装置为了判定是否能够使用模具进行冲压加工而存储与通过模具CAD设计的模具相关的信息(S104)。
接着，通过成型解析实施成型性的评价(S105、S106)。
运算装置存储在评价成型性时使用的部件的材料参数、成型条件以及解析模型(S105)。
运算装置基于在S105中存储的材料参数、成型条件以及解析模型，使用成型解析软件程序对成型后的板厚分布、塑性应变分布进行运算(S106)。
接着，运算装置基于成型后的汽车用部件的板厚分布以及塑性应变分布，提取有可能产生放边断裂的部分(S107～S109)。
运算装置取得运算出的成型后的板厚分布、塑性应变分布(S107)。
接着，运算装置基于成型后的板厚分布、塑性应变分布，遍及成型后的汽车用部件的整体对放边断裂的可能性进行评价(S108)。
运算装置基于包含板厚分布以及塑性应变分布在内的S108中的放边断裂的可能性的评价，提取放边断裂的可能性较高的部分(S109)。
接着，运算装置变更端缘部的形状，对变更后的端缘部的形状的放边断裂的可能性进行评价。即，运算装置依次运算使评价为存在放边断裂的可能性的部分的节点的附近沿着规定的移动方向按照规定的单位移动量移动至规定的最终移动量时的端缘部(S110～S114)。
运算装置决定使端缘部移动的代表元素(S110)。
运算装置分别决定端缘部的移动方向、单位移动量、最终移动量以及移动范围(S111)。
运算装置也可以向用户显示图像，该图像表示选择使曲率缓和的方向即正方向、还是与正方向相反的方向即负方向来作为移动方向。
运算装置也可以向用户显示能够选择正方向以及负方向的双方来作为移动方向的图像。
运算装置也可以向用户显示表示对单位移动量以及最终移动量进行选择的图像。
运算装置对于在S110中决定的部分，分别决定按照在S111中决定的移动方向、单位移动量、最终移动量以及移动范围移动的情况下的端缘部的形状(S112)。
接着，运算装置进行具有在S112中生成的端缘部的部件的成型解析(S113)，对于在移动范围内所指定的端部元素的全部评价放边断裂的可能性(S114)。
接着，运算装置在将端缘部变更至移动范围之后，分别输出按照每单位移动量移动至最终移动量的端缘部的放边断裂的可能性，并且决定放边断裂的可能性成为最小那样的端部端缘部的形状(S115～S117)。
运算装置判定是否将端缘部移动至最终移动量(S115)。在运算装置判定为未将端缘部移动至最终移动量时，处理返回到S112。以后，到判定为将端缘部移动至最终移动量为止，运算装置在使端缘部沿着在S111中决定的移动方向每次移动单位移动量的同时，反复进行S112～S114的处理。
然后，当判定为将端缘部移动至最终移动量时，运算装置判断为结束条件成立，处理前进至S116。当处理前进至S116时，运算装置将每次单位移动量地移动至最终移动量的端缘部的放边断裂的可能性分别作为报告输出(S116)。然后，运算装置自动地决定放边断裂的可能性成为最小那样的端部端缘部的形状(S117)。
运算装置探索通过反复进行多次S112～S114的处理而取得的多个端缘部的断裂危险率ε1/ε1*的极小值。接着，作为探索的结果，运算装置决定断裂危险率ε1/ε1*成为极小值的端缘部。然后，运算装置判断为被决定为断裂危险率ε1/ε1*成为极小值的端缘部是放边断裂的可能性成为最小的端缘部。
另外，运算装置也可以判定是否随着使端缘部沿着移动方向移动而放边断裂的可能性变高。在判定为随着使端缘部沿着移动方向移动而放边断裂的可能性变高的情况下，运算装置能够使移动方向反转。
构成本实施方式所涉及的冲压成型方法的各步骤，能够通过基于计算机的RAM以及ROM等所存储的程序进行动作来实现。用于执行构成本实施方式所涉及的冲压成型方法的各步骤的程序以及存储有该程序的计算机能够读取的存储介质也包含于本发明的实施方式。
具体而言，用于执行构成本实施方式所涉及的冲压成型方法的各步骤的程序，被存储于CD-ROM等存储介质或者经由各种传输介质而提供给计算机。存储用于执行构成本实施方式所涉及的冲压成型方法的各步骤的程序的存储介质，也可以为软盘、硬盘、磁带、光磁带、非易失性存储卡等。此外，用于执行构成本发明所涉及的判定方法的各步骤的程序的传输介质，能够使用用于将程序信息作为载波传输而提供的计算机网络系统的通信介质。计算机网络为LAN、因特网等WAN、无线通信网络等，通信介质为光纤等有线线路以及无线线路等。
此外，本实施方式所包括的程序，不限定于通过计算机执行所提供的程序而实现上述功能那样的程序。例如，在构成本实施方式所涉及的冲压成型方法的各步骤与在计算机中运行的OS(操作系统)或者其他应用软件等协作而实现上述功能的情况下使用的程序，包含于本发明。此外，在所提供的程序的处理的全部或者一部分通过计算机的功能扩展板或者功能扩展单元来执行并实现上述功能的情况下使用的程序，包含于本发明。
图6是表示执行本实施方式所涉及的冲压成型方法的运算装置的内部构成的示意图。
在一例中，作为个人计算机(PC)的运算装置1200具备CPU1201。运算装置1200执行存储于ROM1202或硬盘(HD)1211、或者通过软盘驱动器(FD)1212提供的设备控制软件。运算装置1200总括地控制与系统总线1204连接的各设备。通过运算装置1200的CPU1201以及存储于ROM1202或硬盘(HD)1211的程序，来实现本实施方式所涉及的方法。此外，RAM1203作为CPU1201的主存储器以及工作区等起作用。键盘控制器(KBC)1205对来自键盘(KB)1209以及未图示的设备等的指示输入进行控制。CRT控制器(CRTC)1206对CRT显示器(CRT)1210的显示进行控制。盘控制器(DKC)1207对向存储引导程序、多个应用程序、编辑文件、用户文件以及网络管理程序等的硬盘(HD)1211以及软盘驱动器(FD)1212的访问进行控制。此处，引导程序是开始个人计算机的硬件以及软件的执行的启动程序。NIC1208执行与网络打印机、其他网络设备以及其他PC之间的双向的数据通信。
以上，基于实施方式对本发明的具体例进行了说明，但本发明不限定于这些例示。本发明包含对以上例示的具体例进行了各种变形、变更而得到的构成。
本发明包括使用坯料形状决定方法而获得的坯料、对坯料进行冲压成型而获得的冲压成型品、具备对坯料进行冲压成型的冲压成型工序的冲压成型方法。
例如，坯料并不限定于钢板，也能够使用铝板、钛板等金属板、FRP、FRTP等玻璃纤维强化树脂板、进而能够使用这些的复合板。
(实施例)
以下，说明将实施方式所涉及的方法应用于对前纵梁的后侧进行模拟的简易部件的例子。
为了在前纵梁的后侧设置凸缘，有时通过精压工序对前纵梁的后侧进行凸缘立起加工。当前纵梁采用高强度钢板时，由于沿着在长度方向上具有平缓的弯曲的棱线进行弯曲加工，因此在凸缘部有可能产生放边断裂。
图7A是表示前纵梁的冲压成型工序的图，且是表示拉深成型工序的图。
图7B是表示在图7A所示的拉深成型工序之后实施的凸缘立起工序的图。
部件1的坯料是板厚为1.6mm的440Mpa级的冷轧钢板。在图7A所示的拉深成型后，通过图7B所示的凸缘立起工序对部件1成型凸缘。在通过凸缘立起加工成型凸缘时，凸缘立起端由于产生从第1长度m1向第2长度m2的局部的长度变化，因此被导入延伸应变。当由于局部的长度变化而导入的延伸应变超过部件1的坯料的断裂极限主应变时，凸缘立起端断裂。
图8是表示通过凸缘立起工序成型了凸缘的部件1的凸缘端的周向应变的分布的实测值的图。
部件1的凸缘端2在周向上观测到应变梯度。在弯曲部3观测到最大值为0.34的最大主应变，在弯曲部3与直线部4的连接部5观测到0.15的最大主应变。
图9是表示通过实施方式所涉及的方法使端缘部移动的方式以及移动前的曲率分布的图。
在本实施例中，将位于弯曲部3的曲率(κ＝1/R(x))较大且应变集中较高的部分的元素A作为代表元素进行移动。元素A的移动方向为铅垂方向的朝上方向。将单位移动量设为0.2mm，移动范围在正方向、即朝上方向上设为1.0mm、在负方向、即朝下方向上设为0.4mm。即，最终移动量在正方向上成为1.0mm。运算装置从使元素A在朝下方向上移动了0.4mm的位置即-0.4mm起使元素A朝正方向每次移动单位移动量0.2mm直至最终移动量+1.0mm。将移动范围设为图9所示的曲率κ成为0的第1奇点B与第2奇点C之间。运算装置使元素A每次移动单位移动量直至最大移动量，由此将使移动范围所包含的元素移动后的端缘部的坯料用于成型解析，评价移动范围所包含的全部元素的放边断裂的可能性。
图10是表示根据实施例评价了移动范围所包含的元素的放边断裂的可能性的结果的曲线图。在图10中，横轴表示移动量，纵轴表示最大主应变ε1，与横轴平行地延伸的虚线表示断裂极限。横轴的x0表示移动量为0mm的位置，x1表示移动量为0.2mm的位置，x2表示移动量为0.6mm的位置，x3表示移动量为0.8mm的位置。在图10中，黑圆表示元素A的最大主应变ε1，白圆表示元素B的最大主应变ε1。
元素A的最大主应变ε1随着使端缘部朝正侧移动而变小，但元素B的最大主应变ε1随着使端缘部朝正侧移动而变大。与通过图8所示的凸缘立起工序成型了凸缘的部件1的元素A的最大主应变ε1对应的x0时的元素A的最大主应变ε1大于断裂极限，但移动量为x1～x3时的元素A的最大主应变ε1小于断裂极限。此外，移动量为x1～x3时的元素B的最大主应变ε1小于断裂极限。运算装置判断为在移动量为x2时产生放边断裂的可能性较低。
图11是表示按照本实施方式所涉及的方法成型了部件时的应变分布的图。
部件11通过使凸缘的元素A相对于部件1朝上方移动0.6mm来实现应变集中的最佳化。
在部件11中，元素A的最大主应变ε1以及元素B的最大主应变ε1均为0.25。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供坯料形状决定方法、使用坯料形状决定方法而获得的坯料、冲压成型品、冲压成型方法、计算机程序以及存储介质，能够高效地决定产生放边断裂、褶皱的可能性变低那样的端缘部(end edge portion)的形状，不增加冲压成型的工序就能够避免冲压成型时的放边断裂、褶皱等形状不良。
符号的说明
B：坯料；B0：基准坯料；P0：基准成型品；Bi：修正坯料；Pi：修正成型品；α：成型不良区域；αE：端缘部；αS：直线部；αC：曲线部；ER：代表元素点；EF：追随元素点；I：成型不良评价指标；DT：板厚分布；DS：应变分布。
Claims (28)
1.一种坯料形状决定方法，其特征在于，具备：
第1运算工序，基于材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料(B0)成型为基准成型品(P0)的成型解析，取得板厚分布(DT)和塑性应变分布(DS)；
第1成型不良评价指标取得工序，基于在上述第1运算工序中取得的上述板厚分布(DT)和上述塑性应变分布(DS)，对于上述基准坯料(B0)取得成型不良评价指标(I)；
成型不良区域推断工序，将上述基准坯料(B0)中的包括上述成型不良评价指标(I)超过规定的阈值的端缘部(αE)在内的区域，推断为成型不良区域(α)；
修正坯料生成工序，生成对上述端缘部(αE)的形状进行了修正的多个修正坯料(Bi)(i＝1，2，3……n)；
第2运算工序，基于上述材料参数、上述成型条件以及上述解析模型，进行将上述多个修正坯料(Bi)成型为修正成型品(Pi)的成型解析，取得板厚分布(DT)和塑性应变分布(DS)；
第2成型不良评价指标取得工序，基于在上述第2运算工序中取得的上述板厚分布(DT)和上述塑性应变分布(DS)，对于上述修正成型品(Pi)取得上述成型不良评价指标(I)；以及
坯料形状决定工序，将上述成型不良评价指标(I)的最大值最小的上述修正坯料(Bi)的形状决定为用于冲压成型的坯料(B)的形状。
2.如权利要求1所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述成型不良区域推断工序中，上述成型不良区域(α)所包括的上述端缘部(αE)包括直线部(αS)和曲线部(αC)。
3.如权利要求2所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，通过对上述基准坯料(B0)的上述端缘部(αE)中的、包括从上述曲线部(αC)的曲率提取的奇点在内的区域的形状进行修正，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
4.如权利要求1至3中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，将上述成型不良区域(α)所包括的上述端缘部(αE)中的、上述成型不良评价指标(I)高于上述端缘部(αE)的平均值的元素点的至少一点设定为代表元素点(ER)，将上述代表元素点(ER)以外的元素点设定为追随元素点(EF)，
使上述代表元素点(ER)和上述追随元素点(EF)沿着规定方向移动多次，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
5.如权利要求4所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，上述规定方向为上述端缘部(αE)的上述代表元素点(ER)处的法线方向。
6.如权利要求4或5所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，通过沿着上述规定方向每次移动规定量，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
7.如权利要求4至6中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，上述代表元素点(ER)的一次的移动量小于上述追随元素点(EF)的一次的移动量。
8.如权利要求4至7中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
在上述修正坯料生成工序中，
判定是否随着使上述代表元素点(ER)沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标(I)变高，
在判定为随着使上述代表元素点(ER)沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标(I)变高的情况下，使上述代表元素点(ER)沿着与上述规定方向相反的方向移动，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
9.如权利要求1至8中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为板厚减少率。
10.如权利要求1至8中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为扩孔率。
11.如权利要求1至8中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为最大主应变(ε1)与断裂极限主应变(ε1*)的比值。
12.如权利要求1至8中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为褶皱，
上述成型不良评价指标(I)为板厚增加率。
13.一种坯料，使用权利要求1至8中任一项所述的坯料形状决定方法而获得。
14.一种冲压成型品，对权利要求13所述的坯料进行冲压成型而获得。
15.一种冲压成型方法，具备对权利要求13所述的坯料进行冲压成型的冲压成型工序。
16.一种计算机程序，其特征在于，使运算装置执行：
第1运算处理，基于材料参数、成型条件以及解析模型，进行将基准坯料(B0)成型为基准成型品(P0)的成型解析，取得板厚分布(DT)和塑性应变分布(DS)；
第1成型不良评价指标取得处理，基于通过上述第1运算处理取得的上述板厚分布(DT)和上述塑性应变分布(DS)，对于上述基准坯料(B0)取得成型不良评价指标(I)；
成型不良区域推断处理，将上述基准坯料(B0)中的包括上述成型不良评价指标(I)超过规定的阈值的端缘部(αE)在内的区域，推断为成型不良区域(α)；
修正坯料生成处理，生成对上述端缘部(αE)的形状进行了修正的多个修正坯料(Bi)(i＝1，2，3……n)；
第2运算处理，基于上述材料参数、上述成型条件以及上述解析模型，进行将上述多个修正坯料(Bi)成型为修正成型品(Pi)的成型解析，取得板厚分布(DT)和塑性应变分布(DS)；
第2成型不良评价指标取得处理，基于通过上述第2运算处理取得的上述板厚分布(DT)和上述塑性应变分布(DS)，对于上述修正成型品(Pi)取得上述成型不良评价指标(I)；以及
坯料形状决定处理，将上述成型不良评价指标(I)的最大值最小的上述修正坯料(Bi)的形状决定为用于冲压成型的坯料(B)的形状。
17.如权利要求16所述的计算机程序，其特征在于，
在上述成型不良区域推断处理中，上述成型不良区域(α)所包括的上述端缘部(αE)包括直线部(αS)和曲线部(αC)。
18.如权利要求17所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，通过对上述基准坯料(B0)的上述端缘部(αE)中的、包括从上述曲线部(αC)的曲率提取的奇点在内的区域的形状进行修正，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
19.如权利要求16至18中任一项所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，将上述成型不良区域(α)所包括的上述端缘部(αE)中的、上述成型不良评价指标(I)高于上述端缘部(αE)的平均值的元素点的至少一点设定为代表元素点(ER)，将上述代表元素点(ER)以外的元素点设定为追随元素点(EF)，
使上述代表元素点(ER)和上述追随元素点(EF)沿着规定方向移动多次，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
20.如权利要求19所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，上述规定方向为上述端缘部(αE)的上述代表元素点(ER)处的法线方向。
21.如权利要求19或20所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，通过沿着上述规定方向每次移动规定量，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
22.如权利要求19至21中任一项所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，上述代表元素点(ER)的一次的移动量小于上述追随元素点(EF)的一次的移动量。
23.如权利要求19至22中任一项所述的计算机程序，其特征在于，
在上述修正坯料生成处理中，
判定是否随着使上述代表元素点(ER)沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标(I)变高，
在判定为随着使上述代表元素点(ER)沿着上述规定方向移动而上述成型不良评价指标(I)变高的情况下，使上述代表元素点(ER)沿着与上述规定方向相反的方向移动，由此生成上述多个修正坯料(Bi)。
24.如权利要求16至23中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为板厚减少率。
25.如权利要求16至23中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为扩孔率。
26.如权利要求16至23中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为放边断裂，
上述成型不良评价指标(I)为最大主应变(ε1)与断裂极限主应变(ε1*)的比值。
27.如权利要求16至23中任一项所述的坯料形状决定方法，其特征在于，
上述成型不良为褶皱，
上述成型不良评价指标(I)为板厚增加率。
28.一种计算机能够读取的存储介质，其特征在于，
存储有权利要求16至27中任一项所述的计算机程序。
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