JP2016104492A - プレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また、特許文献2、特許文献3、特許文献6及び非特許文献1には、プレス成形用金型によって伸びフランジ成形が施される部分に余肉を付与する方法が記載されている。
また、特許文献4及び特許文献5には、伸びフランジ割れの発生しにくいブランク部の形状を用いる方法が開示されている。
また、非特許文献2及び非特許文献3には、逐次接触パンチを用いてプレス成形することにより変形を分散させ、伸びフランジ部位に変形が集中することを抑え、伸びフランジ割れの発生を回避する方法が記載されている。
また、本発明に使用する金型の構造は一般の金型とほぼ同一のため、本発明のプレス成形方法を用いることで、製造コストの増加及び生産性の低下が生じる懸念もない。
本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法は、図2に例を示すような平板部5とフランジ部7を有するプレス成形品1をプレス成形するプレス成形方法であって、ブランク材11における平板部5に相当する部位を図1に示す板押え27でパンチ23に押えて平板部5に相当する部位にビード9を形成し、ビード9に向かって材料が引き込まれることによって屈曲部7aに相当する部位に材料が引き寄せられて余肉を付与する余肉付与工程(図1(a)参照)と、フランジ部7を成形するフランジ成形工程(図1(c)参照)を備えている。
以下、本発明に係るプレス成形方法について図1及び図2に基づいて詳細に説明する。
本実施の形態におけるプレス成形方法の目標形状となるプレス成形品1は、図2に示すように、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁部3を有する平板部5と、平板部5における凹状外周縁部3に沿って曲げ成形されたフランジ部7を有するものである。このような形状のプレス成形品1は、フランジ部7が伸びフランジ成形となり、フランジ部7の屈曲部7aに伸び変形が集中して伸びフランジ割れが発生しやすい。そこで、本発明に係るプレス成形品1は、伸びフランジ成形において屈曲部7aの割れを防止するため、平板部5にビード9を形成し、ビード9に向かって材料が引き込まれることにより、屈曲部7aに余肉を付与するものである。
プレス成形金型21は、図1に例を示すように、パンチ23と、ダイ25と、ブランク材11を押える板押え27とを備えている。
パンチ23は、プレス成形品1の平板部5を成形する平板成形部29と、プレス成形品1のフランジ部7を成形するフランジ成形部31とを備えている。平板成形部29とフランジ成形部31との縁部は中央が凹状に凹んだ形状をしている。平板成形部29には、ブランク材11にビード9を形成するため、平板成形部29の上面側に対して凸形状又は凹形状のビード形成部33が設けられている。
板押え27の端部は、図1(a)に示すように、プレス成形品1の凹状外周縁部3と同様に中央部が内方に凹んだ形状をし、ブランク材11にビード9を形成するため、板押え27の上面側に対して凸形状又は凹形状のビード形成部35を備えている。図1(a―1)にビード形成部33及びビード形成部35が凹形状のものを一例として図示する。
次に、上記金型21を用いたプレス成形方法について、前述した余肉付与工程及びフランジ成形工程を詳細に説明する。
余肉付与工程は、図1(a)に示すように、ブランク材11をパンチ23の平板成形部29に載置して板押え27で押えると共にブランク材11にビード9を形成することによって、ビード9に向かって材料が引き込まれることにより、ブランク材11における屈曲部7aに相当する部位に余肉を付与する工程である。
ブランク材11は、フランジ部7に相当する部位を、ダイ25の移動によって曲げ加工されるように配置される。
板押え27は、板押え27の端部を平板部5における凹状外周縁部3のR止まりに相当する部位に沿って載置し、平板部5に相当する部位を押える。
板押え27によりブランク材11をパンチ23の平板成形部位33に押圧する押圧力は、パンチ23及び板押え27によってブランク材11にビード9を形成することができて、かつ、ダイ25を移動してフランジ部7を成形するフランジ成形工程において、平板部5における板押えしている部位に変形が生じないような十分強い圧力とする。
フランジ成形工程は、ダイ25を移動させてブランク材11の曲げ加工を行い(図1(c)参照)、凹状外周縁部3とフランジ部7を有するプレス成形品1を成形する工程である。
図3に示すプレス成形品41を本実施の形態に係るプレス成形方法でプレス成形する有限要素法(FEM)解析を行い、図4に示す凸形状断面のビード49を余肉付与工程においてブランク材11に形成する過程におけるブランク材11の変形挙動の解析結果を図5に示す。
前記FEM解析は構造解析ソフトウェア(LSTC社製LS−DYNAバージョン971)を用いて行い、解析条件として、ブランク材11の板厚を1.2mm、材質を590MPa級鋼板とし、ブランク材11に形成するビード49は長さL=30mm、幅W=10mm、深さH=3mmとした(図3及び図4参照)。
なお、図5において示した白抜きの破線は、ビード49が形成された部位を示すための補助線である。
図5と同様に、図6において示した白抜きの破線は、ビード49が形成された部位を示すための補助線である。
したがって、Z方向の変位量が増加することによりブランク材11の凹状縁部の前記屈曲部位に付与される余肉が増加し、伸びフランジ割れに対する成形余裕度が向上する。
また、本発明に係るプレス成形方法の工程や金型構造は、一般のプレス成形とほぼ同一のため、当該プレス成形方法を用いることで製造コストが増加する懸念もない。
本発明の実施の形態2に係るプレス成形方法は、図7に例を示すような天板部53と縦壁部55とフランジ部57を備えるプレス成形品51のプレス成形方法である。図8(a)に示すブランク材11において、縦壁部55に相当する部位を板押え27又はダイによって押えると共に縦壁部55に相当する部位にビード59を形成し、フランジ部57の屈曲部57aに相当する部位に余肉を付与する余肉付与工程(図8(b))と、縦壁部55を成形する縦壁成形工程(図8(c))と、フランジ部57を成形するフランジ成形工程(図8(d))を備えている。
なお、ブランク材11にビード49を形成しない条件は、従来のプレス成形方法であって、本発明の効果を実証する際の比較基準として行った。
なお、特許文献2等に記載されるように、屈曲部47aを含む部位にビード49を形成して伸びフランジ成形を行うと、屈曲部47aの加工硬化が著しく大きくて、図9に示す形状の成形品が得られないことがわかった。
さらに、本発明に係るプレス成形方法はブランク材に余肉を付与するために特別な工程を必要とせず、かつ、金型を特別な形状に変更することなく、ブランク材の成形性及びプレス成形品の生産性を低下することなく、プレス成形品の伸びフランジ割れを効果的に抑制することができる。
3 凹状外周縁部
5 平板部
7 フランジ部
7a 屈曲部
9 ビード
11 ブランク材
21 金型
23 パンチ
25 ダイ
27 板押え
29 平板成形部
31 フランジ成形部
33 ビード形成部
35 ビード形成部
41 プレス成形品
43 凹状外周縁部
45 平板部
47 フランジ部
47a 屈曲部
49 ビード
51 プレス成形品
53 天板部
55 縦壁部
57 フランジ部
57a 屈曲部
59 ビード
Claims (2)
- 外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁部を有する平板部と、前記凹状外周縁部に沿って曲げ成形されたフランジ部とを有するプレス成形品を、ダイとパンチと板押えを備えて成る金型を用いてプレス成形するプレス成形方法であって、
前記平板部に相当するブランク材の部位に板押えとパンチ、又は、ダイとパンチで凹形状又は凸形状の塑性変形を与えて、当該塑性変形を与えた部位に材料が引き込まれることによって、前記フランジ部の屈曲部に相当する部位に材料が引き寄せられて、当該屈曲部相当部位に余肉を付与する余肉付与工程と、
前記フランジ部を前記ダイと前記パンチによって成形するフランジ成形工程と
を備えることを特徴とするプレス成形方法。 - 前記塑性変形の形状はビード形状であることを特徴とする請求項1記載のプレス成形方法。
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