WO2010073369A1

WO2010073369A1 - 可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置

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Publication number: WO2010073369A1
Application number: PCT/JP2008/073736
Authority: WO
Inventors: 啓介佐野; 和弘若尾; 貴志錦織; 剛渡辺
Original assignee: トヨタ自動車株式会社
Priority date: 2008-12-26
Filing date: 2008-12-26
Publication date: 2010-07-01
Also published as: US8285469B2; EP2372132A4; US20110276250A1; EP2372132A1; EP2372132B1; CN101861453A; JPWO2010073369A1; CN101861453B; JP5099216B2

Abstract

　この発明は、触媒の劣化を防止しつつ、運転中に異常が生じた気筒を精度良くかつ効率良く特定することのできる可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置を提供することを目的とする。　気筒毎に燃料を噴射可能な燃料噴射弁２６を備える。吸気弁および排気弁の動作を気筒毎に閉弁状態で休止可能な可変動弁機構１８、２０を備える。内燃機関１０の運転中に異常評価指標値を取得し、当該異常評価指標値に基づいて内燃機関の少なくとも１つの気筒に生じた異常を検出する。当該異常が検出された場合に、少なくとも２つの気筒からなる第１の一部気筒を対象として、燃料供給の休止および閉弁状態でのバルブの動作の休止を行う気筒休止を実行する。当該気筒休止後に、少なくとも１つの気筒からなる第２の一部気筒を対象として休止気筒を変更したうえで気筒休止を実行する。当該休止気筒の変更に伴う異常評価指標値の変化に基づいて、異常発生気筒を特定する。

Description

可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置

　この発明は、可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置に関する。

　従来、例えば特許文献１には、吸排気弁の動作を閉弁状態で休止可能な可変動弁機構を備える内燃機関の故障判定装置が開示されている。この従来の故障判定装置では、クランクシャフトの回転変動に基づき、内燃機関の失火の発生の有無を気筒毎に判定するようにしている。

また、例えば特許文献２には、多気筒エンジンにおける特定気筒の失火判別方法が開示されている。この従来の失火判別方法では、所定の失火情報（排気マニホールドの集合部よりも下流側に配置されたＯ２センサの出力）に基づいて何れかの気筒で失火したと判断した場合に、各気筒への燃料供給を１気筒づつ順次停止するようにしている。そして、そのような燃料供給の順次停止によって失火情報が検出されなくなった時に燃料供給が停止されている気筒に失火が生じていると判断するようにしている。　

日本特開２００３－１８４６２６号公報日本特開昭６２－２２８６４０号公報

　上述した特許文献１には、クランクシャフトの回転変動に基づいて失火の有無を気筒毎に判定する旨が記載されている。しかしながら、現実には、クランクシャフトの回転変動に基づいて、失火が生じている気筒を十分な精度で特定することは困難である。特に、内燃機関が備える気筒数が多いほど、更には、エンジン回転数が高くなるほど、失火に起因して生じたクランクシャフトの回転変動がどの気筒に由来するのかを精度良く判定することは困難である。　

また、上述した特許文献２に記載の手法では、失火が生じた気筒の特定を行う際に、新気が、燃料供給が停止された気筒から排気通路に配置される触媒に供給されてしまうことになる。その結果、触媒が劣化してしまうことが懸念される。また、一部の気筒の燃焼を休止させることは、異常気筒を特定するうえで有効であるが、車両の走行性能や内燃機関の振動騒音に悪影響を与え得るものである。従って、異常気筒を特定するために一部の気筒が休止される回数をできるだけ少なくし、また、気筒休止時間をできるだけ短くすることが望ましい。

　この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、触媒の劣化を防止しつつ、運転中に異常が生じた気筒を精度良くかつ効率良く特定することのできる可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置を提供することを目的とする。

　第１の発明は、可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置であって、
　気筒毎に燃料を噴射可能な燃料噴射弁と、　吸気弁および排気弁の少なくとも一方のバルブの動作を気筒毎に独立して閉弁状態で休止可能な可変動弁機構と、　内燃機関の運転中に異常評価指標値を取得し、当該異常評価指標値に基づいて内燃機関の少なくとも１つの気筒に生じた異常を検出する異常検出手段と、　前記異常検出手段により異常が検出された場合に、少なくとも２つの気筒からなる第１の一部気筒を対象として、燃料供給の休止および閉弁状態での前記バルブの動作の休止を行う気筒休止を実行する第１気筒休止実行手段と、
　前記第１気筒休止実行手段による気筒休止後に、少なくとも１つの気筒からなる第２の一部気筒を対象として休止気筒を変更したうえで気筒休止を実行する第２気筒休止実行手段と、　前記第２気筒休止実行手段による休止気筒の変更に伴う前記異常評価指標値の変化に基づいて、異常発生気筒を特定する異常気筒特定手段と、　を備えることを特徴とする。

　また、第２の発明は、第１の発明において、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒の特定が進行するに従って、休止気筒数を減少させる休止気筒数減少実行手段を含むことを特徴とする。

　また、第３の発明は、第１または第２の発明において、
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つのグループ気筒の一方もしくは双方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の一部気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第４の発明は、第３の発明において、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内に、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる複数の他のグループ気筒が存在する場合には、当該他のグループ気筒の少なくとも１つを前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記他のグループ気筒の少なくとも一つに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の一部気筒を第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記グループ気筒内異常特定手段は、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で異常発生気筒を特定することを特徴とする。

　また、第５の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、４つの気筒を有する内燃機関であって、
　第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の何れか１つの気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第６の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、４つの気筒を有する内燃機関であって、
　第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の何れか１つの気筒以外の３気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第７の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、６つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる３つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる３つの他のグループ気筒の少なくとも１つに対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて前記他のグループ気筒内に異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果と、前記異常グループ気筒判別手段による判別結果とに基づいて、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第８の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、６つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる３つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる３つの他のグループ気筒に対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を順次前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記グループ気筒の一方のみに異常発生気筒が含まれていると判断された場合には、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて前記他のグループ気筒内に異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果と、前記異常グループ気筒判別手段による判別結果とに基づいて、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第９の発明は、第８の発明において、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を更に第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記グループ気筒内異常特定手段は、前記グループ気筒の双方に異常発生気筒が含まれていると判断された場合には、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定することを特徴とする。

　また、第１０の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、８つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる４つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つの他のグループ気筒の一方を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記他のグループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を更に第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第１１の発明は、第１または第２の発明において、
　前記内燃機関は、８つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる４つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる４つの他のグループ気筒の少なくとも２つに対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を順次前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒に含まれる２つの前記他のグループ気筒の少なくとも一方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第１２の発明は、第１乃至第１１の発明の何れかにおいて、
　燃料カットの実行要求の有無を判別する燃料カット要求判別手段と、
　前記燃料カットの実行要求が認められる場合に、所定の１気筒以外の他の気筒を対象とし、かつ、前記所定の１気筒を順次変更しながら気筒休止を実行する第３気筒休止実行手段とを更に備え、
　前記異常気筒特定手段は、前記第３気筒休止実行手段による気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒を特定する第２異常気筒特定手段を含むことを特徴とする。

　また、第１３の発明は、第１２の発明において、
　前記異常検出手段は、排気通路を流れる排気ガスの空燃比を前記異常評価指標値とし、所定の判定値に対する当該空燃比のずれ量に基づいて、前記異常を検出する手段であって、
　前記内燃機関の制御装置は、前記異常検出手段により検出された異常が無くなるように、前記第２異常気筒特定手段によって特定される異常発生気筒から排出される排気ガスの空燃比を補正する空燃比補正手段を更に備えることを特徴とする。

　また、第１４の発明は、第１乃至第１３の発明の何れかにおいて、
　前記異常検出手段は、
　クランク軸の回転変動を前記異常評価指標値とし、前記クランク軸の回転変動が所定の判定値以上であるか否かを判定する第１異常評価指標値判定手段と、
　排気通路を流れる排気ガスの空燃比を前記異常評価指標値とし、前記空燃比のずれ量が所定の判定値以上であるか否かを判定する第２異常評価指標値判定手段とを含み、
　前記内燃機関の制御装置は、前記クランク軸の回転変動が前記判定値以上である場合には、前記異常が失火であると判定し、前記クランク軸の回転変動が前記判定値以上ではないが前記空燃比のずれ量が前記判定値以上である場合に、前記異常が空燃比インバランスであると判定する異常内容特定手段を更に備えることを特徴とする。

　第１の発明によれば、異常評価指標値に基づいて内燃機関の少なくとも１つの気筒に生じた異常が検出された場合に、少なくとも２つの気筒からなる第１の一部気筒を対象として、燃料供給の休止および閉弁状態でのバルブの動作の休止を行う気筒休止が実行される。そして、当該気筒休止後に、少なくとも１つの気筒からなる第２の一部気筒を対象として休止気筒を変更したうえで気筒休止が実行される。その結果、休止気筒の変更に伴って異常評価指標値が変化し得る。例えば、異常発生気筒を含む一部気筒が休止された場合には、異常評価指標値は内燃機関の異常を示すものではなくなる。従って、休止気筒の変更に伴う異常評価指標値の変化を判断することで、異常発生気筒を特定することが可能となる。また、本発明では、最初に気筒休止を行う気筒を少なくとも２つの気筒からなる第１の一部気筒とされている。これにより、１気筒づつ順次に気筒休止を行う場合に比して、異常発生気筒の特定に要する気筒休止回数を減らし、また、気筒休止時間を減らすことが可能となる。また、本発明では、休止気筒の変更に伴う異常評価指標値の変化に基づいて異常発生気筒を特定するようにしている。このため、異常検出手段自体は内燃機関のどれかの気筒に異常が生じていることを検出できる程度の精度を有していればよく、異常検出手段に対して高い検出精度を要求せずに異常発生気筒を特定することができるようになる。更に、本発明における気筒休止時には、燃料供給の休止とともにバルブの動作を閉弁状態で休止させるようにしているので、異常気筒特定のための気筒休止時に休止気筒から触媒に空気が供給されるのを防止することができ、触媒の劣化を防止することができる。以上のように、本発明によれば、触媒の劣化を防止しつつ、運転中に異常が生じた気筒を精度良くかつ効率良く特定することが可能となる。

　内燃機関が有する複数の気筒のうちの１気筒のみを休止気筒とすると、内燃機関の振動騒音が大きくなることが懸念される。第２の発明によれば、異常発生気筒の特定が進行するに従って、休止気筒数を減少させるようにしているので、１気筒のみを休止気筒とする時間を少なくすることが可能となる。これにより、内燃機関の振動騒音の悪化を抑制しつつ、異常発生気筒を特定することが可能となる。

　第３の発明によれば、先ず、２つのグループ気筒の一方もしくは双方を対象として気筒休止が行われ、当該グループ気筒単位で異常発生気筒の有無が判断される。そして、異常発生気筒が含まれていると判別されたグループ気筒内で、異常発生気筒が特定されるようになる。このため、本発明によれば、異常発生気筒の特定に要する気筒休止回数を効率良く減らすことが可能となる。また、本発明では、上記グループ気筒は、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる気筒で構成されている。このため、本発明によれば、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、異常気筒を特定することが可能となる。

　第４の発明によれば、異常発生気筒が含まれていると判別された上記グループ気筒内に、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる複数の他のグループ気筒が存在する場合には、当該他のグループ気筒の少なくとも１つを対象として気筒休止が実行される。そして、異常発生気筒が含まれていると判別された他のグループ気筒内で、異常発生気筒が特定されるようになる。このため、本発明によれば、６気筒型や８気筒型等の気筒数の多い内燃機関において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第５の発明によれば、４気筒型の内燃機関における何れか１つの気筒のみに異常が発生することを想定した場合において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第６の発明によれば、４気筒型の内燃機関の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第７の発明によれば、６気筒型の内燃機関における何れか１つの気筒のみに異常が発生することを想定した場合において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。より具体的には、本発明によれば、他のグループ気筒内に異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果と、異常グループ気筒判別手段による判別結果（つまり、上記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果）とに基づいて、異常発生気筒を特定するようにしているので、単気筒運転を必要とせずに異常発生気筒を特定することが可能となる。

　第８の発明によれば、６気筒型の内燃機関の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合において、上記グループ気筒の一方のみに異常発生気筒が含まれていると判断できる場合に、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、単気筒運転を必要とせずに効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第９の発明によれば、６気筒型の内燃機関の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合において、上記グループ気筒の双方に異常発生気筒が含まれていると判断できる場合に、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第１０の発明によれば、８気筒型の内燃機関における何れか１つの気筒のみに異常が発生することを想定した場合において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第１１の発明によれば、８気筒型の内燃機関の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合において、気筒休止実行時の振動騒音の悪化を好適に抑制しつつ、効率よく異常気筒を特定することが可能となる。

　第１２の発明によれば、燃料カットの実行要求のある状況を利用して、触媒の劣化を抑制しつつ、異常気筒の特定を行うことができる。このため、本発明によれば、内燃機関の運転中に異常気筒を検出する機会を十分に確保できるようになる。また、本発明によれば、内燃機関にトルクが要求されない燃料カットの実行要求時に異常気筒の特定を行うことで、一部の気筒の休止が振動騒音に与える影響を十分に排除することができる。

　第１３の発明によれば、燃料カットの実行要求のある状況を利用して、触媒の劣化を抑制しつつ、異常発生が認められる気筒から排出される排気ガスの空燃比を補正することができる。

　第１４の発明によれば、内燃機関の何れかの気筒に発生した異常が、失火であるか空燃比インバランスであるかを特定することが可能となる。その結果、本発明によれば、失火もしくは空燃比インバランスが発生した気筒を精度良く特定することが可能となる。

本発明の実施の形態１の内燃機関システムの構成を説明するための図である。本発明の実施の形態１における内燃機関の吸気可変動弁機構の全体構成を概略的に示す図である。図２に示す可変機構を、バルブの基端部側から見下ろした図である。第１ロッカーアームをロッカーシャフトの軸方向（図３中の矢視Ａの方向）から見た図である。第２ロッカーアームを図４と同じくロッカーシャフトの軸方向（矢視Ａの方向）から見た図である。図２に示す切換機構の詳細な構成を説明するための図である。切換機構をカムシャフトの軸方向（図６中の矢視Ｂの方向）から見た図である。弁稼動状態時（通常のリフト動作時）の制御状態を示す図である。弁停止動作の開始時の制御状態を示す図である。スライド動作の完了時の制御状態を示す図である。、スライドピンをロックピンによって保持する保持動作時の制御状態を示す図である。、スライドピンをロックピンによって保持する保持動作時の制御状態を示す図である。本発明の実施の形態１において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態２において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態３における内燃機関の各気筒の配置と爆発順序を示す図である。本発明の実施の形態３において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態４において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態４において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態４において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態５における内燃機関の各気筒の配置と爆発順序を示す図である。本発明の実施の形態５において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態６において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態７において実行されるルーチンのフローチャートである。本発明の実施の形態８において実行されるルーチンのフローチャートである。

符号の説明

１０、１２０、１３０　内燃機関
１２　排気通路
１４　触媒
１６　Ａ／Ｆセンサ
１８　吸気可変動弁機構
２０　排気可変動弁機構
２２　ＥＣＵ(Electronic Control Unit)
２４　クランク角センサ
２６　燃料噴射弁
２８　バルブ（吸排気バルブ）
５２　カムシャフト
５４　主カム
５６　副カム
６０　可変機構
６４　切換機構
１０６　アクチュエータ
１２０ａ、１２０ｂ、１３０ａ、１３０ｂ　バンク

実施の形態１．
［システム構成の説明］
　図１は、本発明の実施の形態１の内燃機関システムの構成を説明するための図である。本実施形態のシステムは、内燃機関１０を備えている。ここでは、図１に示すように、内燃機関１０は、４つの気筒（＃１～＃４）を有し、＃１→＃３→＃４→＃２の順（一例）で等間隔に爆発行程が行われる直列４気筒型のエンジンであるものとする。

　内燃機関１０は、その筒内から排出される排気ガスが流れる排気通路１２を備えている。排気通路１２の途中（より具体的には、各気筒からの排気ガスが合流した後の部位）には、排気ガスを浄化するための触媒１４が配置されている。また、排気通路１２における触媒１４の上流には、その位置で排気ガスの空燃比（Ａ／Ｆ）を検出するためのＡ／Ｆセンサ１６が配置されている。

　内燃機関１０の吸気バルブ（図示省略）および排気バルブ（図示省略）は、それぞれ吸気可変動弁機構１８および排気可変動弁機構２０により駆動される。これらの可変動弁機構１８、２０の詳細な構成については、図２乃至図１２を参照して後述するものとする。

　図１に示すシステムは、ＥＣＵ(Electronic Control Unit)２２を備えている。ＥＣＵ２２の入力には、上述したＡ／Ｆセンサ１６に加え、クランク軸の回転位置や回転速度（エンジン回転数）を検出するためのクランク角センサ２４等の内燃機関１０の運転状態を検出するための各種センサが接続されている。また、ＥＣＵ２２の出力には、上述した可変動弁機構１８、２０に加え、内燃機関１０の筒内もしくは吸気ポートに燃料を噴射するための燃料噴射弁２６等の内燃機関１０の運転状態を制御するための各種アクチュエータが接続されている。ＥＣＵ２２は、それらのセンサ出力に基づいて、内燃機関１０の運転状態を制御することができる。

［可変動弁機構の全体構成］
　図２は、本発明の実施の形態１における内燃機関１０の吸気可変動弁機構１８の全体構成を概略的に示す図である。尚、ここでは、吸気可変動弁機構１８を例にとって説明を行うが、排気可変動弁機構２０についても、吸気可変動弁機構１８と同様に構成されているものとする。

　本実施形態の可変動弁機構１８は、カムシャフト５２を備えている。カムシャフト５２は、図示省略するクランクシャフトに対してタイミングチェーンまたはタイミングベルトによって連結され、クランクシャフトの１／２の速度で回転するように構成されている。カムシャフト５２には、１気筒当たり１つの主カム５４と２つの副カム５６とが形成されている。主カム５４は、２つの副カム５６の間に配置されている。

　主カム５４は、カムシャフト５２と同軸の円弧状のベース円部５４ａ（図４参照）と、当該ベース円の一部を半径方向外側に向かって膨らませるように形成されたノーズ部５４ｂ（図４参照）とを備えている。また、本実施形態では、副カム５６は、ベース円部のみを有するカム（ゼロリフトカム）として構成されている（図５参照）。

　各気筒のカム５４、５６と吸気バルブ２８（以下、単に「バルブ２８」と略する）との間には、可変機構６０が介在している。すなわち、カム５４、５６の作用力は、可変機構６０を介して２つのバルブ２８へ伝達されるようになっている。バルブ２８は、カム５４、５６の作用力とバルブスプリング６２の付勢力とを利用して開閉されるようになっている。尚、図２に示す状態は、＃１気筒のバルブ２８が主カム５４の作用力を受けて開弁した状態を表している。

　可変機構６０は、主カム５４の作用力をバルブ２８へ伝達する状態と副カム５６の作用力をバルブ２８へ伝達する状態とを切り換えることにより、バルブ２８の開弁特性を変更する機構である。尚、本実施形態においては、副カム５６はゼロリフトカムであるため、副カム５６の作用力がバルブ２８へ伝達される状態とは、バルブ２８が開閉しない状態（バルブ休止状態）を意味するものとする。

　また、本実施形態の可変動弁機構１８は、各可変機構６０を駆動して、バルブ２８の動作状態を弁稼動状態と弁停止状態との間で切り換えるための切換機構６４を気筒毎に備えている。切換機構６４は、上述したＥＣＵ２２からの駆動信号に従って駆動されるようになっている。ＥＣＵ２２は、クランク角センサ２４等の出力信号に基づいて切換機構６４を制御する。

（可変機構の構成）
　次に、図３乃至図５を参照して、可変機構６０の詳細な構成を説明する。
　図３は、図２に示す可変機構６０を、バルブ２８の基端部側から見下ろした図である。
　可変機構６０は、カムシャフト５２と平行に配置されたロッカーシャフト７０を備えている。図３に示すように、ロッカーシャフト７０には、１つの第１ロッカーアーム７２と、一対の第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌとが回転自在に取り付けられている。第１ロッカーアーム７２は、２つの第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌの間に配置されている。尚、本明細書では、左右の第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌを特に区別しないときには、単に第２ロッカーアーム７４と表記する場合がある。

　図４は、第１ロッカーアーム７２をロッカーシャフト７０の軸方向（図３中の矢視Ａの方向）から見た図であり、図５は、第２ロッカーアーム７４を図４と同じくロッカーシャフト７０の軸方向（矢視Ａの方向）から見た図である。
　図４に示すように、第１ロッカーアーム７２におけるロッカーシャフト７０の反対側の端部には、主カム５４と接することができる位置に、第１ローラ７６が回転可能に取り付けられている。第１ロッカーアーム７２は、ロッカーシャフト７０に取り付けられたコイルスプリング７８によって、第１ローラ７６が主カム５４と常に当接するように付勢されている。上記のように構成された第１ロッカーアーム７２は、主カム５４の作用力とコイルスプリング７８の付勢力との協働により、ロッカーシャフト７０を支点として揺動するようになる。

　一方、図５に示すように、第２ロッカーアーム７４におけるロッカーシャフト７０の反対側の端部には、バルブ２８の基端部（詳細には、バルブステムの基端部）が当接している。また、第２ロッカーアーム７４の中央部位には、第２ローラ８０が回転可能に取り付けられている。尚、第２ローラ８０の外径は、第１ローラ７６の外径と同等である。

　また、第２ロッカーアーム７４の他端においては、ロッカーシャフト７０がラッシュアジャスタ８２を介して内燃機関１０の静止部材であるカムキャリア（或いはシリンダヘッド等）に支持されているものとする。このため、第２ロッカーアーム７４は、ラッシュアジャスタ８２から押し上げ力を受けることによって、副カム５６に向けて付勢されている。

　また、第１ローラ７６に対する第２ローラ８０の位置は、第１ローラ７６が主カム５４のベース円部５４ａと当接（図４参照）し、かつ、第２ローラ８０が副カム５６のベース円部と当接（図５参照）している時に、第２ローラ８０の軸心と第１ローラ７６の軸心とが図３に示すように、同一直線Ｌ上に位置するように定められている。

（切換機構の構成）
　次に、図６乃至図７を参照して、切換機構６４の詳細な構成を説明する。
　切換機構６４は、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４との連結／分離を切り換えるための機構であり、これにより、主カム５４の作用力が第２ロッカーアーム７４に伝達される状態と、当該作用力が第２ロッカーアーム７４に伝達されない状態とを切り換えて、バルブ２８の動作状態を弁稼動状態と弁停止状態（バルブ２８を閉弁状態で休止させた状態）との間で切り換えることができるようになっている。

　図６は、図２に示す切換機構６４の詳細な構成を説明するための図である。尚、図６においては、ローラ７６、８０の軸心位置で切断した断面を用いて可変機構６０を表している。また、説明を分かり易くする観点から、可変機構６０の搭載位置に対するカムシャフト５２の搭載位置を、カムシャフト５２の軸方向位置を除き実際の搭載位置と異ならせた状態で表している。

　図６に示すように、第１ローラの第１支軸８４の内部には、その軸方向に貫通するように第１ピン孔８６が形成されており、第１ピン孔８６の両端は、第１ロッカーアーム７２の両側面に開口している。第１ピン孔８６には、円柱状の第１切換ピン８８が摺動自在に挿入されている。第１切換ピン８８の外径は、第１ピン孔８６の内径と略同等であり、第１切換ピン８８の軸方向の長さは、第１ピン孔８６の長さと略同等である。

　一方、第２ロッカーアーム７４Ｌ側の第２ローラ８０の第２支軸９０Ｌの内部には、第１ロッカーアーム７２と反対側の端部が閉塞され、かつ、第１ロッカーアーム７２側の端部が開口された第２ピン孔９２Ｌが形成されている。また、第２ロッカーアーム７４Ｒ側の第２ローラ８０の第２支軸９０Ｒの内部には、その軸方向に貫通するように第２ピン孔９２Ｒが形成されており、第２ピン孔９２Ｒの両端は、第２ロッカーアーム７４Ｒの両側面に開口している。第２ピン孔９２Ｒ、９２Ｌの内径は、第１ピン孔８６の内径と同等である。

　第２ピン孔９２Ｌには、円柱状の第２切換ピン９４Ｌが摺動自在に挿入されている。また、第２ピン孔９２Ｌの内部には、第２切換ピン９４Ｌを第１ロッカーアーム７２方向（以下、「切換ピンの進出方向」と称する）に向けて付勢するリターンスプリング９６が配置されている。第２切換ピン９４Ｌの外径は、第２ピン孔９２Ｌの内径と略同等である。また、第２切換ピン９４Ｌの軸方向の長さは、第２ピン孔９２Ｌより短くされており、第２切換ピン９４Ｌが第２ピン孔９２Ｌ内に向けて押された状態で、第２切換ピン９４Ｌの先端が第２ロッカーアーム７４Ｌの側面から僅かに突出するように調整されている。また、リターンスプリング９６は、実装された状態において、第１ロッカーアーム７２に向けて第２切換ピン９４Ｌを常時付勢するように構成されているものとする。

　第２ピン孔９２Ｒには、円柱状の第２切換ピン９４Ｒが摺動自在に挿入されている。第２切換ピン９４Ｒの外径は、第２ピン孔９２Ｒの内径と略同等であり、第２切換ピン９４Ｒの軸方向の長さは、第２ピン孔９２Ｒの長さと略同等である。

　以上の３つのピン孔８６、９２Ｌ、９２Ｒの相対位置は、第１ローラ７６が主カム５４のベース円部５４ａと当接（図４参照）し、かつ、第２ローラ８０が副カム５６のベース円部と当接（図５参照）している時に、３つのピン孔８６、９２Ｌ、９２Ｒの軸心が同一直線上に位置するように決定されている。

　ここで、上記図６とともに新たに図７を参照して、切換機構６４の説明を継続する。
図７は、切換機構６４をカムシャフト５２の軸方向（図６中の矢視Ｂの方向）から見た図である。尚、図７以降の図においては、ロックピン１１０とソレノイド１０８との関係を簡略化して図示する場合がある。
　切換機構６４は、カムの回転力を利用して、切換ピン８８、９４Ｌ、９４Ｒを第２ロッカーアーム７４Ｌ側に向けて（切換ピンの退出方向に）変位させるためのスライドピン９８を備えている。スライドピン９８は、図６に示すように、第２切換ピン９４Ｒの端面と当接する端面を有する円柱部９８ａを備えている。円柱部９８ａは、カムキャリアに固定された支持部材１００によって、軸方向に進退自在であって、周方向に回転自在に支持されている。

　第２切換ピン９４Ｌの先端は、リターンスプリング９６の付勢力（反力）によって第１切換ピン８８の一端に押し付けられることになる。それに応じて、上記３つのピン孔８６、９２Ｌ、９２Ｒの軸心が同一直線上に位置している状況下では、第１切換ピン８８の他端が第２切換ピン９４Ｒの一端に押し付けられることになる。そして、更に、第２切換ピン９４Ｒの他端がスライドピン９８の円柱部９８ａの端面に押し付けられるようになる。このように、上記特定の状況下では、スライドピン９８には、リターンスプリング９６の付勢力が作用するようになっている。尚、第２ロッカーアーム７４Ｒが主カム５４からの作用力を受けて揺動する際に、第２切換ピン９４Ｒと円柱部９８ａとの当接が途切れないように各構成要素の形状や寸法が設定されている。

　また、円柱部９８ａにおける第２切換ピン９４Ｒと反対側の端部には、当該円柱部９８ａの半径方向外側に向けて突出するように、棒状のアーム部９８ｂが設けられている。すなわち、当該アーム部９８ｂは、当該円柱部９８ａの軸心を中心として回転自在に構成されている。アーム部９８ｂの先端部は、図７に示すように、カムシャフト５２の周面と対向する位置まで延びるように構成されている。また、アーム部９８ｂの先端部には、カムシャフト５２の周面に向けて突出するように突起部９８ｃが設けられている。

　カムシャフト５２における突起部９８ｃと対向する外周面には、当該カムシャフト５２よりも大きな外径を有する大径部１０２が形成されている。大径部１０２の周面には、周方向に延びる螺旋状溝１０４が形成されている。螺旋状溝１０４の幅は、突起部９８ｃの外径より若干大きく形成されている。

　また、切換機構６４は、突起部９８ｃを螺旋状溝１０４に挿入させるためのアクチュエータ１０６を備えている。より具体的には、アクチュエータ１０６は、ＥＣＵ２２からの指令に基づいてデューティ制御されるソレノイド１０８と、当該ソレノイド１０８の駆動軸１０８ａと当接するロックピン１１０とを備えている。ロックピン１１０は、円筒状に形成されている。

　ロックピン１１０には、ソレノイド１０８の推力に抗する付勢力を発するスプリング１１２の一端が掛け留められており、当該スプリング１１２の他端は、静止部材であるカムキャリアに固定された支持部材１１４に掛け留められている。このような構成によれば、ＥＣＵ２２からの指令に基づくソレノイド１０８の駆動時には、ソレノイド１０８の推力がスプリング１１２の付勢力に打ち勝つことで、ロックピン１１０を進出させることができ、一方、ソレノイド１０８の駆動が停止されると、スプリング１１２の付勢力によってロックピン１１０および駆動軸１０８ａを速やかに所定位置に退出させられるようになる。また、ロックピン１１０は、支持部材１１４によってその半径方向への移動が拘束されている。このため、ロックピン１１０がその半径方向から力を受けることがあっても、ロックピン１１０が当該方向に移動しないようにすることができる。

　また、ソレノイド１０８は、ロックピン１１０がスライドピン９８のアーム部９８ｂの先端部の押圧面（突起部９８ｃが設けられた面と反対側の面）９８ｄを螺旋状溝１０４に向けて押圧可能な位置において、カムキャリア等の静止部材に固定されているものとする。言い換えれば、押圧面９８ｄは、ロックピン１１０によって突起部９８ｃが螺旋状溝１０４に向けて押されることができるような形状および位置に設けられている。

　スライドピン９８のアーム部９８ｂは、カムシャフト５２側の大径部１０２とストッパー１１６とによって拘束された範囲内で、円柱部９８ａの軸心を中心として回転可能に設定されている。そして、アーム部９８ｂが当該範囲内にあり、かつ、スライドピン９８の軸方向位置が後述する変位端Ｐｍａｘ１にある場合には、ソレノイド１０８により駆動されるロックピン１１０がアーム部９８ｂの押圧面９８ｄに確実に当接できるように、各構成要素の位置関係が設定されている。また、アーム部９８ｂには、当該アーム部９８ｂをストッパー１１６に向けて付勢するスプリング１１８が取り付けられている。尚、このようなスプリング１１８は、ソレノイド１０８の非駆動時にスライドピン９８の自重によってアーム部９８ｂが螺旋状溝１０４に嵌まり込むことが想定されない場合等には、必ずしも備えていなくてもよい。

　カムシャフト５２の螺旋状溝１０４における螺旋の向きは、その内部に突起部９８ｃが挿入された状態でカムシャフト５２が図７に示す所定の回転方向に回転する場合に、スライドピン９８がリターンスプリング９６の付勢力に抗して切換ピン８８、９４Ｌ、９４Ｒをその退出方向に押し退けてロッカーアーム７２、７４に近づく方向に変位するように、設定されている。

　ここで、リターンスプリング９６の付勢力によって、第２切換ピン９４Ｌが第２ピン孔９２Ｌおよび第１ピン孔８６の双方に挿入された状態となり、かつ、第１切換ピン８８が第１ピン孔８６および第２ピン孔９２Ｒの双方に挿入された状態となっている時のスライドピン９８の位置を、「変位端Ｐｍａｘ１」と称する。この変位端Ｐｍａｘ１にスライドピン９８が位置している時には、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌとがすべて連結された状態となる。そして、切換ピン８８等がスライドピン９８からの力を受けることによって、第２切換ピン９４Ｌ、第１切換ピン８８、および第２切換ピン９４Ｒがそれぞれ第２ピン孔９２Ｌ、第１ピン孔８６、および第２ピン孔９２Ｒのみに挿入された状態となっている時のスライドピン９８の位置を、「変位端Ｐｍａｘ２」と称する。すなわち、この変位端Ｐｍａｘ２にスライドピン９８が位置している時には、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌとがすべて分離された状態となる。

　本実施形態では、カムシャフト５２の軸方向における螺旋状溝１０４の基端１０４ａの位置は、スライドピン９８が上記変位端Ｐｍａｘ１に位置する時の突起部９８ｃの位置と一致するように設定されている。そして、カムシャフト５２の軸方向における螺旋状溝１０４の終端１０４ｂの位置は、スライドピン９８が上記変位端Ｐｍａｘ２に位置する時の突起部９８ｃの位置と一致するように設定されている。つまり、本実施形態では、螺旋状溝１０４によって突起部９８ｃが案内される範囲内で、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ１からＰｍａｘ２の間で変位可能となるように構成されている。

　更に、本実施形態の螺旋状溝１０４には、図７に示すように、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ２に達した後における終端１０４ｂ側の所定区間として、カムシャフト５２の回転に伴って螺旋状溝１０４が徐々に浅くなる浅溝部１０４ｃが設けられている。尚、螺旋状溝１０４における浅溝部１０４ｃ以外の部位の深さは一定である。

　また、本実施形態のアーム部９８ｂには、押圧面９８ｄの一部を切り欠いて凹状に形成された切欠部９８ｅが設けられている。押圧面９８ｄは、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ１からＰｍａｘ２に変位する間、ロックピン１１０と当接した状態が維持されるように設けられている。そして、切欠部９８ｅは、スライドピン９８が上記変位端Ｐｍａｘ２に位置している状態において、上記浅溝部１０４ｃの作用によって突起部９８ｃが大径部１０２の表面に取り出された時に、ロックピン１１０と係合可能な部位に設けられている。

　また、切欠部９８ｅは、突起部９８ｃが螺旋状溝１０４に挿入される方向にアーム部９８ｂが回転するのを規制可能であって、スライドピン９８が切換ピンの進出方向に移動するのを規制可能な態様で、ロックピン１１０と係合するように形成されている。より具体的には、切欠部９８ｅには、ロックピン１１０が当該切欠部９８ｅ内に入り込んでいくにつれ、スライドピン９８が大径部１０２から離れるように案内する案内面９８ｆが備えられている。

［可変動弁機構の動作］
　次に、図８乃至図１２を参照して、可変動弁機構１８の動作について説明する。
（弁稼動状態時）
　図８は、弁稼動状態時（通常のリフト動作時）の制御状態を示す図である。
　この場合には、図８（Ｂ）に示すように、ソレノイド１０８の駆動がＯＦＦとされており、これにより、スライドピン９８は、カムシャフト５２から離れた状態で、リターンスプリング９６の付勢力を受けて、変位端Ｐｍａｘ１に位置している。この状態では、図８（Ａ）に示すように、第１ロッカーアーム７２と２つの第２ロッカーアーム７４とが切換ピン８８、９４Ｌを介して連結されている。その結果、主カム５４の作用力が第１ロッカーアーム７２から左右の第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌを介して双方のバルブ２８に伝達されるようになる。このため、主カム５４のプロフィールに従って、通常のバルブ２８のリフト動作が行われるようになる。

（弁停止動作開始時（スライド動作の開始時））
　図９は、弁停止動作の開始時の制御状態を示す図である。
　弁停止動作は、例えば、内燃機関１０のフューエルカット要求等の所定の弁停止動作の実行要求がＥＣＵ２２によって検知された際に行われる。このような弁停止動作は、カムシャフト５２の回転力を利用してスライドピン９８によって切換ピン８８、９４Ｌ、９４Ｒをその退出方向に変位させる動作であるため、これらの切換ピン８８、９４Ｌ、９４Ｒの軸心が同一直線状に位置する時、すなわち、第１ロッカーアーム７２が揺動していない時に行われる必要がある。

　本実施形態では、切換ピンの退出方向にスライドピン９８がスライド動作を行う区間が主カム５４のベース円区間内と対応するように、螺旋状溝１０４が設定されている。このため、ＥＣＵ２２が所定の弁停止動作の実行要求を検知した場合において、最初にベース円区間が到来する気筒から順にソレノイド１０８を駆動することによって、図９（Ｂ）に示すように、突起部９８ｃが螺旋状溝１０４に挿入され、各気筒の弁停止動作が順に開始するようになる。そして、螺旋状溝１０４に挿入された突起部９８ｃが当該螺旋状溝１０４によって案内されることで、カムシャフト５２の回転力を利用して、図９（Ａ）に示すように、変位端Ｐｍａｘ２側に向けて、スライドピン９８のスライド動作が開始するようになる。

（スライド動作の完了時）
　図１０は、スライド動作の完了時の制御状態を示す図である。
　スライド動作の実行中には、螺旋状溝１０４の側面に突起部９８ｃが当接することによって、リターンスプリング９６の付勢力が受け止められた状態で、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ２に向けて移動していく。図１０（Ａ）は、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ２に到達して弁停止要求時のスライド動作が完了したタイミング、すなわち、第１切換ピン８８および第２切換ピン９４Ｌがそれぞれ第１ピン孔８６および第２ピン孔９２Ｌ内に収まるようになったことで、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌとの連結が解除されたタイミングを示している。また、このタイミングでは、図１０（Ｂ）に示すように、螺旋状溝１０４内における突起部９８ｃの位置は、未だ浅溝部１０４ｃに達していない。

　上記のようにスライド動作が完了し、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４Ｒ、７４Ｌとが分離された状態になると、主カム５４の回転に伴って、コイルスプリング７８によって主カム５４に向けて付勢された第１ロッカーアーム７２が単独で揺動することになる。このため、２つの第２ロッカーアーム７４には、主カム５４の作用力が伝達されなくなる。また、第２ロッカーアーム７４が当接する副カム５６は、ゼロリフトカムであるため、主カム５４の作用力が伝達されなくなった第２ロッカーアーム７４には、バルブ２８を駆動するための力が与えられなくなる。その結果、主カム５４の回転に関係なく、第２ロッカーアーム７４が静止状態となるので、バルブ２８のリフト動作が停止状態となる。

　尚、第１ロッカーアーム７２のみが揺動する場合には、第１切換ピン８８と第２切換ピン９４Ｌ、９４Ｒとの軸心がずれることになる。第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４との円滑な動作を確保するためには、そのようなずれが生ずる際に、第１切換ピン８８の端面の一部と第２切換ピン９４Ｌ、９４Ｒの端面の一部とが互いに当接している必要がある。このため、本実施形態では、第１切換ピン８８および第２切換ピン９４Ｌ、９４Ｒの端面の形状や寸法は、上記条件を満たすように定められている。

（変位部材の保持動作時）
　図１１および図１２は、スライドピン９８をロックピン１１０によって保持する保持動作時の制御状態を示す図である。より具体的には、図１１は、第１ロッカーアーム７２が揺動動作（リフト動作）を行っていない場合の状態を示しており、図１２は、当該第１ロッカーアーム７２が揺動動作（リフト動作）を行っている場合の状態を示している。

　上記図１０に示すスライド動作完了時から更にカムシャフト５２が回転すると、突起部９８ｃは、溝が徐々に浅くなる浅溝部１０４ｃに差し掛かる。その結果、浅溝部１０４ｃの作用によって、スライドピン９８がカムシャフト５２から離れる方向に回転させられるようになる。そして、浅溝部１０４ｃによって溝が浅くなるにつれ、ロックピン１１０がその退出方向に少し変位する。その後、ソレノイド１０８によって駆動され続けているロックピン１１０が切欠部９８ｅに一致するようになるまでスライドピン９８が更に回転すると、ロックピン１１０と当接するスライドピン９８側の部位が押圧面９８ｄから切欠部９８ｅへと切り替わる。

　その結果、ロックピン１１０が切欠部９８ｅに係合するようになる。これにより、図１１（Ｂ）および図１２（Ｂ）に示すように、スライドピン９８は、突起部９８ｃがカムシャフト５２から離れた状態で、かつ、ロックピン１１０によってリターンスプリング９６の付勢力を受け止める状態で保持されるようになる。このため、この保持動作中において、図１１（Ａ）および図１２（Ａ）に示すように、第１ロッカーアーム７２と第２ロッカーアーム７４とが分離された状態、すなわち、弁停止状態が維持されるようになる。

（弁復帰動作時）
　弁停止状態から通常のリフト動作が行われる弁稼動状態に戻すための弁復帰動作は、例えば、フューエルカットからの復帰要求等の所定の弁復帰動作の実行要求がＥＣＵ２２によって検知された際に行われる。このような弁復帰動作は、図１１、１２に示す制御状態において、ＥＣＵ２２が所定のタイミング（切換ピン８８等が移動可能となるベース円区間の開始タイミングよりもソレノイド１０８の動作に要する所定時間分だけ早いタイミング）でソレノイド１０８への通電をＯＦＦとすることが開始される。ソレノイド１０８への通電がＯＦＦとされると、スライドピン９８の切欠部９８ｅとロックピン１１０との係合が解かれることになる。その結果、リターンスプリング９６の付勢力に抗して第１切換ピン８８および第２切換ピン９４Ｌをそれぞれ第１ピン孔８６および第２ピン孔９２Ｌに留めておく力が消滅することになる。

　このため、切換ピン８８、９４Ｌ、９４Ｒの位置が一致するベース円区間が到来すると、リターンスプリング９６の付勢力によって、切換ピン８８、９４Ｌが進出方向に移動し、第１ロッカーアーム７２と２つの第２ロッカーアーム７４とが切換ピン８８、９４Ｌを介して連結された状態、すなわち、主カム５４の作用力によってバルブ２８のリフト動作が可能な状態に復帰することになる。また、リターンスプリング９６の付勢力によって切換ピン８８、９４Ｌが進出方向に移動するのに伴って、第２切換ピン９４Ｒを介して、スライドピン９８が変位端Ｐｍａｘ２から変位端Ｐｍａｘ１に戻されるようになる。

（まとめ）
　以上のように構成された本実施形態の可変動弁機構１８によれば、ソレノイド１０８の通電のＯＮ、ＯＦＦとカムシャフト５２の回転力とリターンスプリング９６の付勢力とを利用して、スライドピン９８の軸方向位置を変位端Ｐｍａｘ１からＰｍａｘ２の間で移動させることで、弁稼動状態と弁停止状態との間でバルブ２８の動作状態を切り換えることが可能となる。

　より具体的には、弁停止要求が出された際に、ソレノイド１０８の通電をＯＮとして突起部９８ｃを螺旋状溝１０４に挿入することで、カムシャフト５２の回転力を利用するスライドピン９８によって、切換ピン８８等を切換ピンの退出方向に移動させることができる。その結果、一度のベース円区間中に、第１ロッカーアーム７２と２つの第２ロッカーアーム７４とを連結状態から分離状態に速やかに切り換えることが可能となる。これにより、弁停止状態とすることができる。また、弁復帰要求が出された際に、ソレノイドの通電をＯＦＦとしてスライドピン９８とロックピン１１０との係合を解除することで、リターンスプリング９６の付勢力を利用して、切換ピン８８等やスライドピン９８を切換ピンの進出方向に移動させることができる。その結果、一度のベース円区間中に、第１ロッカーアーム７２と２つの第２ロッカーアーム７４とを分離状態から連結状態に速やかに切り換えることが可能となるとともに、弁停止動作を開始させられる元の位置（Ｐｍａｘ１）にスライドピン９８を戻すことができる。これにより、バルブ２８の動作状態を弁停止状態に復帰させることができる。

［実施の形態１の異常気筒特定手法］
　内燃機関１０には、失火や他の気筒に対する空燃比のインバランス等の異常が生じ得る。そのような異常が生じた気筒を特定すべく、各気筒の燃焼を順次休止させる技術が知られている。しかしながら、一部の気筒の燃焼を休止させることは、異常気筒を特定するうえで有効であるが、車両の走行性能や内燃機関の振動騒音に悪影響を与え得るものである。従って、異常気筒を特定するために一部の気筒が休止される回数をできるだけ少なくし、また、気筒休止時間をできるだけ短くすることが望ましい。また、一部の気筒で燃焼が休止された場合に何らの配慮がなされていないと、当該休止気筒に吸入された空気がそのまま触媒に向けて排出され、触媒が劣化してしまうことが懸念される。

　上述した可変動弁機構１８、２０によれば、各気筒のソレノイド１０８の通電を個別に制御することで、気筒毎に独立してバルブ２８（吸排気バルブ）を閉弁状態で休止させておくことが可能となる。そこで、本実施形態では、そのように構成された可変動弁機構１８、２０を利用して、異常気筒の特定のために一部の気筒で燃焼（燃料供給）を休止させる際には、対象となる休止気筒において、吸排気バルブの動作を閉弁状態で休止させるようにした。

　そのうえで、本実施形態では、所定の異常評価指標値（クランク軸の回転変動や空燃比のずれ量）に基づいて内燃機関１０の運転中に何れかの気筒に異常が発生していることが認められる場合には、先ず、単気筒ではなく２つの気筒からなる（第１の）一部気筒を対象として、気筒休止（具体的には、燃料供給の休止および閉弁状態での吸排気バルブの動作の休止）を実行するようにした。そして、当該気筒休止後に、１つの気筒からなる（第２の）一部気筒を対象として休止気筒を変更したうえで気筒休止を実行するようにした。そのうえで、そのような休止気筒の変更に伴う異常評価指標値の変化に基づいて、異常発生気筒を特定するようにした。

　より具体的には、本実施形態では、所定の異常評価指標値に基づいて内燃機関１０の運転中に何れかの気筒に異常が発生していることが認められる場合には、休止間隔（爆発間隔）が等間隔となる２つのグループ気筒（＃１、＃４気筒、もしくは＃２、＃３気筒）のうちの一方を上記（第１の）一部の気筒として選択して気筒休止を行うようにした。そして、この気筒休止時の異常評価指標値に基づいて、当該気筒休止に伴って異常現象が無くなるかどうかを上記グループ気筒毎に判定するようにした。そして、異常発生気筒を含むと判断できるグループ気筒内の一方の気筒のみを休止したうえで、当該気筒休止時の異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定するようにした。

図１３は、本発明の実施の形態１における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。尚、本ルーチンは、４気筒エンジンである内燃機関１０が４気筒（全気筒）運転を行っている場合に実行されるものとする。また、本実施形態では、内燃機関１０が有する４つの気筒のうちの何れか１つの気筒のみに異常が生ずるケースを想定した処理について説明を行う。　

　図１３に示すルーチンでは、先ず、クランク角センサ２４によって検出されるクランク軸の回転変動が所定値以上になっているか否か、或いは、Ａ／Ｆセンサ１６によって検出される排気マニホールドの集合部での空燃比が所定の制御目標空燃比（例えば、理論空燃比）に対して所定値以上ずれているか否かが判別される（ステップ１００）。内燃機関１０の何れかの気筒に異常（失火）が生じた場合には、そのような異常の発生に伴ってクランク軸の回転変動が発生する。このため、クランク軸の回転変動が失火判定のための所定値以上になっているか否かを判別することで、現在運転中の何れかの気筒に失火等の異常が生じたか否かを判断することができる。また、内燃機関１０の何れかの気筒に異常（失火や空燃比のインバランス）が生じた場合には、そのような異常の発生に伴ってＡ／Ｆセンサ１６の検出値に制御目標空燃比に対するずれが発生する。このため、制御目標空燃比に対するＡ／Ｆセンサ１６の検出値のずれが異常検出のための所定値以上になっているか否かを判別することで、現在運転中の何れかの気筒に失火や空燃比のインバランス等の異常が生じたか否かを判断することができる。尚、本ステップ１００における異常検出手法自体は、現在運転中の何れかの気筒に何らかの異常が生じたことを検出できるものであれば、上述したクランク軸の回転変動や空燃比のずれを利用した手法に限らない。　

上記ステップ１００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の４気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１および＃４気筒が休止される（ステップ１０２）。より具体的には、＃１、＃４気筒に対する燃料供給が休止されるように燃料噴射弁２６が制御されるとともに、これらの気筒の吸気バルブおよび排気バルブの動作が閉弁状態で休止されるように可変動弁機構１８、２０が制御される。　

次に、＃１、＃４気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ１０４）。その結果、本ステップ１０４の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃４気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、現在運転中の＃２、＃３気筒ではなく、現在休止中の＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃１、＃４気筒のどちらが異常であるかを特定すべく、＃１気筒のみが休止される（ステップ１０６）。

　次に、＃１気筒のみが休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ１０８）。その結果、本ステップ１０８の判定が不成立となる場合、つまり、＃１気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、今回休止された＃１気筒が異常であると判定される（ステップ１１０）。一方、本ステップ１０８の判定が成立する場合、つまり、＃１気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃４気筒が異常であると判定される（ステップ１１２）。

　一方、上記ステップ１０４における判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃２、＃３気筒のどちらかが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃２、＃３気筒のどちらが異常であるかを特定すべく、＃２気筒のみが休止される（ステップ１１４）。

　次に、＃２気筒のみが休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ１１６）。その結果、本ステップ１１６の判定が不成立となる場合、つまり、＃２気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、今回休止された＃２気筒が異常であると判定される（ステップ１１８）。一方、本ステップ１１６の判定が成立する場合、つまり、＃２気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃３気筒が異常であると判定される（ステップ１２０）。

　以上説明した図１３に示すルーチンの処理によれば、＃１、＃４気筒からなるグループ気筒と、＃２、＃３気筒からなるグループ気筒のどちらのグループ気筒内に異常気筒が含まれているかどうかが判定されたうえで、異常気筒を含むと判断されるグループ気筒内の一方の気筒を休止して異常気筒が特定される。このような異常気筒特定手法によれば、気筒休止を行う回数を効果的に少なくし、また、気筒休止時間を効果的に短くすることができる。このため、車両の走行性能や内燃機関の振動騒音への悪影響を抑制しつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。また、気筒休止時には、燃料供給の休止とともに弁休止を行っているので、休止気筒から空気が排出されないようにすることができ、触媒１４の劣化を防止しつつ、異常気筒を特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、異常気筒の特定時に、休止間隔（爆発間隔）が等間隔となるグループ気筒を選択して最初の気筒休止を行うようにし、その後に、休止気筒を２気筒から１気筒に変更するようにしている。このような手法によれば、気筒休止に伴う振動騒音の悪化を最小限に抑えながら、異常気筒を特定することが可能となる。より具体的には、振動騒音の悪化を最小限に抑えるべく選択された上記グループ気筒の一回の休止と、一方のグループ気筒内の１気筒のみの一回の休止のみで、異常気筒を正確に特定することが可能となる。つまり、振動騒音の悪化が懸念される単気筒休止運転の実施回数およびその運転時間を最短にしつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。

　また、クランク軸の回転変動や排気マニホールドの集合部で検出されるＡ／Ｆのずれに基づき、異常に起因して生じたクランク軸の回転変動やＡ／Ｆのずれがどの気筒に由来するのかを精度良く判定することは、現実には困難である。しかしながら、本実施形態の異常気筒特定手法によれば、クランク軸の回転変動やＡ／Ｆのずれ等の検出自体に対しては、内燃機関１０の何れかの気筒に何らかの異常が発生したかどうかを判定できる程度の精度が確保されていればよく、異常気筒を特定することのできる程度の精度までは必要とせずに、上述した休止気筒の変更を適宜行うことで正確に異常気筒を特定できるようになる。

　また、本実施形態において異常気筒を特定するために実施される上記気筒休止は、内燃機関１０の低負荷時に行うことが好適である。これにより、車両の走行性能や内燃機関１０の振動騒音への悪影響を十分に低減することができる。

　ところで、上述した実施の形態１においては、全気筒（４気筒）運転時に異常発生が認められた場合には、＃１、＃４気筒を休止するようにしているが、この場合に休止されるグループ気筒は、＃２、＃３気筒であってもよい。また、＃１、＃４気筒の休止時に異常発生の有無に応じて、＃２気筒のみ（ステップ１１４）または＃１気筒のみ（ステップ１０６）を休止するようにしているが、これに代え、ステップ１１４では＃３気筒のみを休止し、ステップ１０６では＃４気筒のみを休止するようにしてもよい。

　また、上述した実施の形態１においては、＃１→＃３→＃４→＃２の順で等間隔に爆発行程が行われる内燃機関１０において、異常気筒の特定時に、休止間隔（爆発間隔）が等間隔となるグループ気筒を選択して最初の気筒休止を行うようにしている。しかしながら、多気筒を有する内燃機関では、各気筒の爆発間隔は、意図的に或いは結果的に必ずしも等間隔でない場合が存在する。このような不等間隔で爆発行程が行われる内燃機関においても、本発明の異常気筒の特定時には、振動騒音の悪化を抑制するために、爆発順序を考慮して休止間隔（もしくは爆発間隔）が最も等間隔に近くなる（略等間隔の）グループ気筒を選択して気筒休止を行うことが好適である。

　また、上述した実施の形態１においては、気筒休止を行う際に吸気バルブおよび排気バルブの双方の動作が閉弁状態で休止される例について説明を行っている。しかしながら、本発明において気筒休止時に閉弁状態で休止されるバルブは、吸気バルブおよび排気バルブの何れか一方でもよい。

　尚、上述した実施の形態１においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ１００、１０４、１０８、または１１６の処理を実行することにより前記第１の発明における「異常検出手段」が、上記ステップ１０２の処理を実行することにより前記第１、第３、または第５の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ１０６または１１４の処理を実行することにより前記第１、第３、または第５の発明における「第２気筒休止実行手段」が、そして、上記ステップ１０８～１１２、または１１６～１２０の処理を実行することにより前記第１の発明における「異常気筒特定手段」が、それぞれ実現されている。
　また、上述した実施の形態１においては、ＥＣＵ２２が上記ステップ１０２～１０６（または１０２、１０４、および１１４）の処理を実行することにより前記第２の発明における「休止気筒数減少実行手段」が実現されている。
　また、上述した実施の形態１においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ１０４の処理を実行することにより前記第３または第５の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ１０８～１１２、または１１６～１２０の処理を実行することにより前記第３または第５の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態２．
　次に、図１４を参照して、本発明の実施の形態２について説明する。
　本実施形態のシステムは、図１乃至図１２に示すハードウェア構成を用いて、ＥＣＵ２２に図１３に示すルーチンに代えて後述する図１４に示すルーチンを実行させることにより実現することができるものである。

［実施の形態２の異常気筒特定手法］
　上述した実施の形態１においては、４気筒型の内燃機関１０における何れか１つの気筒のみに異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行った。これに対し、本実施形態では、内燃機関１０の複数の気筒に異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行う。

　　図１４は、本発明の実施の形態２における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。
　図１４に示すルーチンでは、先ず、全気筒運転中に、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ２００）。その結果、本ステップ２００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の４気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１および＃４気筒が休止される（ステップ２０２）。

　次に、＃１、＃４気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ２０４）。その結果、本ステップ２０４の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃２、＃３気筒の少なくとも一方が異常であり、また、現在休止中の＃１、＃４気筒にも異常の可能性があると判断することができる。このため、この場合には、異常気筒の特定を更に進めるべく、＃１、＃４気筒に加えて＃３気筒が更に休止される（ステップ２０６）。尚、本ステップ２０６では、＃３気筒に代え、＃２気筒を休止するようにしてもよい。

　次に、＃１、＃３、＃４気筒が休止された状態（つまり、＃２気筒のみが運転された状態）で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ２０８）。その結果、本ステップ２０８の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃３、＃４気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、今回追加的に休止された＃３気筒が異常であると判定される（ステップ２１０）。一方、本ステップ２０８の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃３、＃４気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃２気筒が異常であると判定されるとともに、今回追加的に休止された＃３気筒は異常の可能性ありと判定される（ステップ２１２）。

　また、図１４に示すルーチンでは、上記ステップ２０６～２１２の処理によって＃２、＃３気筒に関する異常気筒の特定が行われた場合、或いは、上記ステップ２０４の判定が不成立となることで（＃１、＃４気筒の休止に伴って異常が検出されなくなったことで）、現在運転中の＃２、＃３気筒ではなく現在休止中の＃１、＃４気筒の少なくとも一方のみが異常であると判断することができる場合には、次いで、＃２および＃３気筒が休止される（ステップ２１４）。

　次に、＃２、＃３気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ２１６）。その結果、本ステップ２１６の判定が不成立となる場合には、＃１、＃４気筒の休止中に異常発生が認められる状況下（上記ステップ２０４の判定が成立する状況下）において、＃１、＃４気筒には異常がなく、＃２、＃３気筒の少なくとも一方のみが異常であると判断することができる。この場合には、上記ステップ２０６～２１２の処理によって＃２、＃３気筒に関する異常気筒の特定が既に行われているので、＃２、＃３気筒に関する異常気筒の特定は行わない。

　一方、上記ステップ２１６の判定が成立する場合には、つまり、＃２、＃３気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃１、＃４気筒の少なくとも一方が異常であると判断することができる。このため、この場合には、異常気筒の特定を更に進めるべく、＃２、＃３気筒に加えて＃４気筒が更に休止される（ステップ２１８）。尚、本ステップ２１８では、＃４気筒に代え、＃１気筒を休止するようにしてもよい。

　次に、＃２、＃３、＃４気筒が休止された状態（つまり、＃１気筒のみが運転された状態）で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ２２０）。その結果、本ステップ２２０の判定が不成立となる場合、つまり、＃２、＃３、＃４気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、今回追加的に休止された＃４気筒が異常であると判定される（ステップ２２２）。一方、本ステップ２２０の判定が成立する場合、つまり、＃２、＃３、＃４気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃１気筒が異常であると判定されるとともに、今回追加的に休止された＃４気筒は異常の可能性ありと判定される（ステップ２２４）。

　以上説明した図１４に示すルーチンの処理によれば、内燃機関１０の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合においても、触媒１４の劣化を抑制しつつ、異常気筒を実用上十分なレベルで特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンでは、グループ気筒（＃１と＃４、或いは＃２と＃３）の一方を最初に選択して気筒休止をしたうえで異常現象の有無を判定するようにしているため、単気筒運転を全気筒に対して順次実行しながら異常気筒を特定する手法と比べ、一方のグループ気筒内にのみ異常があると判断できるケースを抽出することが可能となる。これにより、異常気筒の特定のために不必要な単気筒運転が実施されるのを回避できる場合が得られる。具体的には、上記ステップ２０４の判定が不成立となるケース（つまり、＃１、＃４気筒の少なくとも一方にのみ異常があると判断できるケース）において、＃２、＃３気筒に関する異常気筒の特定を目的とした不必要な単気筒運転の実施を回避することができる。更に、本実施形態においても、休止間隔（爆発間隔）が等間隔となる気筒で休止気筒をグループ分けしているので、異常気筒の特定時の内燃機関１０の振動騒音の悪化を良好に防止することができる。

　尚、上述した実施の形態２においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ２０２または２１４の処理を実行することにより前記第１、第３、または第６の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ２０６または２１８の処理を実行することにより前記第１、第３、または第６の発明における「第２気筒休止実行手段」が、上記ステップ２０４および２１６の処理を実行することにより前記第３または第６の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ２０８～２１２、または２２０～２２４の処理を実行することにより前記第３または第６の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態３．
　次に、図１５および図１６を参照して、本発明の実施の形態３について説明する。
　図１５は、本発明の実施の形態３における内燃機関１２０の各気筒の配置と爆発順序を示す図である。図１５に示すように、本実施形態の内燃機関１２０は、６気筒型エンジン、より具体的には、２つのバンク１２０ａ、１２０ｂに合計６つの気筒（＃１～＃６）を有するＶ型６気筒エンジンであるものとする。また、ここでは、一方のバンク１２０ａに配置される３つの気筒を＃１、＃３、＃５と称し、他方のバンク１２０ｂに配置される３つの気筒を＃２、＃４、＃６気筒と称する。また、内燃機関１２０の爆発順序は、一例として＃１→＃２→＃３→＃４→＃５→＃６の順であるものとし、この順番で等間隔に各気筒の爆発行程が行われるものとする。

　本実施形態の内燃機関１２０は、エンジン形式が異なる点を除き、基本的には内燃機関１０と同様に構成されている。すなわち、図示は省略しているが、気筒毎に燃料噴射弁が備えられているとともに、気筒毎に吸排気バルブを閉弁状態で休止可能な可変動弁機構が備えられているものとする。また、排気通路には、適切な数の触媒が配置されているものとする。更に、各バンク１２０ａ、１２０ｂの排気マニホールドの集合部よりも下流側の部位、および両バンク１２０ａ、１２０ｂから排出される排気ガスの合流後の部位には、それらの位置で空燃比を検出するためのＡ／Ｆセンサ（もしくはＯ２センサ）が配置されているものとする。

［実施の形態３の異常気筒特定手法］
　図１６は、本発明の実施の形態３における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。尚、本ルーチンは、６気筒エンジンである内燃機関１２０が６気筒（全気筒）運転を行っている場合に実行されるものとする。また、本実施形態では、内燃機関１２０が有する６つの気筒のうちの何れか１つの気筒のみに異常が生ずるケースを想定した処理について説明を行う。

　図１６に示すルーチンでは、先ず、全気筒運転中に、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ３００）。その結果、本ステップ３００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の６気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ３０２）。すなわち、＃２、＃４、＃６気筒が休止される。

　次に、＃１、＃３、＃５気筒が運転された状態で、上記ステップ１００と同様の手法で、異常の有無が判定される（ステップ３０４）。次いで、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ３０６）。次いで、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ３０８）。

　上記ステップ３０８の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転中に異常が検出された場合には、現在運転中の＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断することができる。この場合には、次いで、上記ステップ３０４における＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転下での異常判定時に異常が認められていたか否かが判別される（ステップ３１０）。その結果、本ステップ３１０の判定が成立する場合は、＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃１、＃３、＃５気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃１気筒が異常であると判定される（ステップ３１２）。一方、本ステップ３１０の判定が不成立となる場合は、＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃２、＃４、＃６気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃４気筒が異常であると判定される（ステップ３１４）。

　また、上記ステップ３０８の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなくなった場合には、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ３１６）。次いで、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ３１８）。

　上記ステップ３１８の判定が成立する場合、つまり、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転中に異常が検出された場合には、現在運転中の＃３、＃６気筒のどちらかが異常であると判断することができる。この場合には、次いで、上記ステップ３０４における＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転下での異常判定時に異常が認められていたか否かが判別される（ステップ３２０）。その結果、本ステップ３２０の判定が成立する場合は、＃３、＃６気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃１、＃３、＃５気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃３気筒が異常であると判定される（ステップ３２２）。一方、本ステップ３２０の判定が不成立となる場合は、＃３、＃６気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃２、＃４、＃６気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃６気筒が異常であると判定される（ステップ３２４）。

　また、上記ステップ３１８の判定が不成立となる場合、つまり、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなかった場合には、残された＃２、＃５気筒のどちらかが異常であると判断することができる。この場合には、次いで、上記ステップ３０４における＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転下での異常判定時に異常が認められていたか否かが判別される（ステップ３２６）。その結果、本ステップ３２６の判定が成立する場合は、＃２、＃５気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃１、＃３、＃５気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃５気筒が異常であると判定される（ステップ３２８）。一方、本ステップ３２６の判定が不成立となる場合は、＃２、＃５気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃２、＃４、＃６気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃２気筒が異常であると判定される（ステップ３３０）。

　以上説明した図１６に示すルーチンの処理によれば、６気筒型エンジンである内燃機関１２０の何れか１つの気筒のみに異常が発生することを想定した場合において、排気通路に配置される触媒の劣化を抑制しつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、何れかの気筒に異常が認められる場合に、先ず、半数の気筒（３気筒）からなる２つのグループ気筒の一方（例えば、＃１、＃３、＃５）に異常が認められるか否かを判断したうえで、グループ気筒のそれぞれの中から１気筒づつを集めて構成した他のグループ気筒内に異常が認められるか否かを順次判断するようにしている。このような手法によれば、異常気筒の特定のために一部の気筒が休止される回数は、２回もしくは３回で済むようになる。このように、上記ルーチンの処理によれば、異常気筒の特定のために一部の気筒が休止される回数および休止時間を十分に減らして、異常気筒を正確に特定することができるようになる。更に付け加えると、振動騒音の悪化が懸念される単気筒運転を不要としながら異常気筒を特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理においても、一部気筒の休止運転時の振動騒音の低減を図るべく、爆発間隔が等間隔となるグループ気筒を運転気筒に選択して、気筒休止が行われるように配慮されている。具体的には、最初に選択されるグループ気筒（＃１、＃３、＃５）、そしてその後に選択される他のグループ気筒（＃１と＃４、および＃３と＃６）の何れについても、爆発間隔が等間隔となる３気筒或いは２気筒が選択されている。このため、６気筒型エンジンである内燃機関１２０において、振動騒音を十分に抑制しながら、異常気筒の特定を行うことが可能となる。

　ところで、上述した実施の形態３においては、全気筒（６気筒）運転時に異常発生が認められた場合には、爆発間隔が等間隔となる３気筒として、＃１、＃３、＃５気筒を運転するようにしているが、この３気筒運転に用いられるグループ気筒は、＃２、＃４、＃６気筒であってもよい。また、その後に爆発間隔が等間隔となる２気筒として、＃１、＃４気筒、次いで、＃３、＃６気筒を運転するようにしているが、これらの２気筒運転に用いられるグループ気筒は、＃１、＃４気筒からなるグループ気筒、＃３、＃６気筒からなるグループ気筒、および、＃２、＃５気筒からなるグループ気筒のうちの任意の何れか２つであればよい。

　尚、上述した実施の形態３においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ３０２の処理を実行することにより前記第１または第７の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ３０６または３１６の処理を実行することにより前記第１または第７の発明における「第２気筒休止実行手段」が、上記ステップ３０４、３１０、３２０、または３２６の処理を実行することにより前記第７の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ３０８または３１８の処理を実行することにより前記第７の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態４．
　次に、図１７乃至図１９を参照して、本発明の実施の形態４について説明する。
　本実施形態のシステムは、図２乃至図１２、および図１５に示すハードウェア構成を用いて、ＥＣＵ２２に図１６に示すルーチンに代えて後述する図１７乃至図１９に示すルーチンを実行させることにより実現することができるものである。

［実施の形態４の異常気筒特定手法］
　上述した実施の形態３においては、６気筒型の内燃機関１２０における何れか１つの気筒のみに異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行った。これに対し、本実施形態では、内燃機関１２０の複数の気筒に異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行う。

　　図１７乃至図１９は、本発明の実施の形態４における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。尚、図１７乃至図１９は、それらが合わさって一連の完成された処理、すなわち、本実施形態の異常気筒特定手法のルーチンを示すものである。

　本ルーチンでは、先ず、図１７に示すように、全気筒運転中に、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４００）。その結果、本ステップ４００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の６気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４０２）。すなわち、＃２、＃４、＃６気筒が休止される。

　次に、＃１、＃３、＃５気筒が運転された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４０４）。次いで、＃２、＃４、＃６気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４０６）。すなわち、＃１、＃３、＃５気筒が休止される。そのうえで、＃２、＃４、＃６気筒が運転された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４０８）。

　次に、上記ステップ４０４および４０８の異常検出処理の結果に基づいて、＃１、＃３、＃５気筒運転時と＃２、＃４、＃６気筒運転時の双方で異常が検出されたか否かが判別される（ステップ４１０）。その結果、本ステップ４１０の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃３、＃５気筒運転時と＃２、＃４、＃６気筒運転時の何れか一方のみで異常が検出された場合には、次いで、図１８中に示す「＊１」より後の一連の処理が実行される。

　すなわち、図１８に示すように、先ず、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４１２）。次いで、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４１４）。その結果、本ステップ４１４の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４気筒のどちらか一方が異常であると判断できる場合には、上記ステップ４０２における＃１、＃３、＃５気筒を用いた減筒運転下での異常判定時に異常が認められていたか否かが判別される（ステップ４１６）。その結果、本ステップ４１６の判定が成立する場合は、＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃１、＃３、＃５気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃１気筒が異常であると判定される（ステップ４１８）。一方、本ステップ４１６の判定が不成立となる場合は、＃１、＃４気筒のどちらかが異常であると判断でき、かつ、＃２、＃４、＃６気筒の何れかが異常であると判断できる場合に相当するので、＃４気筒が異常であると判定される（ステップ４２０）。

　また、上記ステップ４１４の判定が不成立となる場合（つまり、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなかった場合）、或いは＃１、＃４気筒に関する異常特定（上記ステップ４１６～４２０）が完了した場合には、次いで、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４２２）。そのうえで、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４２４）。その結果、本ステップ４２４の判定が成立する場合（つまり、＃３、＃６気筒のどちらか一方が異常であると判断できる場合）には、以下、上記＃１、＃４気筒の場合と同様のステップ４２６～４３０の処理によって、異常発生気筒が＃３、＃６気筒のどちらであるかが特定される。

　更に、上記ステップ４２４の判定が不成立となる場合（つまり、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなかった場合）、或いは＃３、＃６気筒に関する異常特定（上記ステップ４２６～４３０）が完了した場合には、次いで、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４３２）。そのうえで、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４３４）。その結果、本ステップ４３４の判定が成立する場合（つまり、＃５、＃２気筒のどちらか一方が異常であると判断できる場合）には、以下、上記＃１、＃４気筒の場合等と同様のステップ４３６～４４０の処理によって、異常発生気筒が＃５、＃２気筒のどちらであるかが特定される。

　一方、上記ステップ４１０（図１７参照）の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃３、＃５気筒運転時と＃２、＃４、＃６気筒運転時の双方で異常が検出された場合には、次いで、図１９中に示す「＊２」より後の一連の処理が実行される。

　すなわち、図１９に示すように、先ず、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４４２）。次いで、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４４４）。その結果、本ステップ４４４の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４気筒の少なくとも一方が異常であると判断できる場合には、異常気筒の特定を更に進めるべく、＃１気筒のみで運転が行われる（ステップ４４６）。尚、本ステップ４４６では、＃１気筒に代え、＃４気筒のみで運転するようにしてもよい。

　次に、＃１気筒のみが運転された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４４８）。その結果、本ステップ４４８の判定が不成立となる場合、つまり、＃４気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、今回追加的に休止された＃４気筒が異常であると判定される（ステップ４５０）。一方、本ステップ４４８の判定が成立する場合、つまり、＃１気筒のみが運転された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃１気筒が異常であると判定されるとともに、今回追加的に休止された＃４気筒は異常の可能性ありと判定される（ステップ４５２）。

　また、上記ステップ４４４の判定が不成立となる場合（つまり、＃１、＃４気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなかった場合）、或いは＃１、＃４気筒に関する異常特定（上記ステップ４４６～４５２）が完了した場合には、次いで、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４５４）。そのうえで、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４５６）。その結果、本ステップ４５６の判定が成立する場合（つまり、＃３、＃６気筒の少なくとも一方が異常であると判断できる場合）には、＃３、＃６気筒に関して異常気筒の特定を更に進めるべく、以下、上記＃１、＃４気筒の場合と同様のステップ４５８～４６４の処理が実行される。

　また、上記ステップ４５６の判定が不成立となる場合（つまり、＃３、＃６気筒を用いた減筒運転中に異常が検出されなかった場合）、或いは＃３、＃６気筒に関する異常特定（上記ステップ４５８～４６４）が完了した場合には、次いで、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が実行される（ステップ４６６）。そのうえで、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が行われている状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ４６８）。その結果、本ステップ４６８の判定が成立する場合（つまり、＃５、＃２気筒の少なくとも一方が異常であると判断できる場合）には、＃５、＃２気筒に関して異常気筒の特定を更に進めるべく、以下、上記＃１、＃４気筒の場合と同様のステップ４７０～４７６の処理が実行される。

　以上説明した図１７乃至図１９に示すルーチンの処理によれば、６気筒エンジンである内燃機関１２０の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合においても、触媒の劣化を抑制しつつ、異常気筒を実用上十分なレベルで特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、半数の気筒（３気筒）からなるグループ気筒のそれぞれについて異常検出処理を実行したうえで、グループ気筒のそれぞれの中から１気筒づつを集めて構成した他のグループ気筒内に異常が認められるか否かを順次判断するようにしている。このような手法によれば、２つのグループ気筒のうちの何れか一方にのみ異常が存在する場合には、単気筒運転を実施する必要なしに異常気筒を効率良く特定することが可能となる（図１８参照）。また、グループ気筒の双方に異常が認められる場合であっても、単気筒運転の実施に先立って他のグループ気筒を選択した運転時に異常判定が行われる。これにより、そのような減筒運転を行った段階で当該他のグループ気筒内に異常が存在していないと判断できる場合には、当該他のグループ気筒に関する異常気筒の特定を省略することができる（図１９参照）。このため、減筒運転の実施が必要最小限に抑制され、その結果、最大でも３つの気筒に対して単気筒運転を行うだけで、実用上十分なレベルで異常気筒を良好に特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理においても、一部気筒の休止運転時の振動騒音の低減を図るべく、爆発間隔が等間隔となるグループ気筒を運転気筒に選択して、気筒休止が行われるように配慮されている。具体的には、最初に選択されるグループ気筒（＃１、＃３、＃５）、そしてその後に選択される他のグループ気筒（＃１と＃４、＃３と＃６、および＃５、＃２気筒）の何れについても、爆発間隔が等間隔となる３気筒或いは２気筒が選択されている。このため、６気筒型エンジンである内燃機関１２０において、振動騒音を十分に抑制しながら、異常気筒の特定を行うことが可能となる。

　尚、上述した実施の形態４においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ４０２および４０６の処理を実行することにより前記第１または第８の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ４１２、４２２、４３２、４４２、４５４、または４６６の処理を実行することにより前記第１または第８の発明における「第２気筒休止実行手段」が、上記ステップ４１０の処理を実行することにより前記第８の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ４１２～４４０、または４４２～４７６の処理を実行することにより前記第８または第９の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態５．
　次に、図２０および図２１を参照して、本発明の実施の形態５について説明する。
　図２０は、本発明の実施の形態５における内燃機関１３０の各気筒の配置と爆発順序を示す図である。図２０に示すように、本実施形態の内燃機関１２０は、８気筒型エンジン、より具体的には、２つのバンク１３０ａ、１３０ｂに合計８つの気筒（＃１～＃８）を有するＶ型８気筒エンジンであるものとする。また、ここでは、一方のバンク１３０ａに配置される４つの気筒を＃１、＃３、＃５、＃７と称し、他方のバンク１３０ｂに配置される４つの気筒を＃２、＃４、＃６、＃８気筒と称する。また、内燃機関１３０の爆発順序は、一例として＃１→＃８→＃４→＃３→＃６→＃５→＃７→＃２の順であるものとし、この順番で等間隔に爆発行程が行われるものとする。

　本実施形態の内燃機関１３０は、エンジン形式が異なる点を除き、基本的には内燃機関１０と同様に構成されている。すなわち、図示は省略しているが、気筒毎に燃料噴射弁が備えられているとともに、気筒毎に吸排気バルブを閉弁状態で休止可能な可変動弁機構が備えられているものとする。また、排気通路には、適切な数の触媒が配置されているものとする。更に、各バンク１３０ａ、１３０ｂの排気マニホールドの集合部よりも下流側の部位、および両バンク１３０ａ、１３０ｂから排出される排気ガスの合流後の部位には、それらの位置で空燃比を検出するためのＡ／Ｆセンサ（もしくはＯ２センサ）が配置されているものとする。

［実施の形態５の異常気筒特定手法］
　図２１は、本発明の実施の形態５における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。尚、本ルーチンは、８気筒エンジンである内燃機関１３０が８気筒（全気筒）運転を行っている場合に実行されるものとする。また、本実施形態では、内燃機関１３０が有する８つの気筒のうちの何れか１つの気筒のみに異常が生ずるケースを想定した処理について説明を行う。

　図２１に示すルーチンでは、先ず、全気筒運転中に、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ５００）。その結果、本ステップ５００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の８気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が休止される（ステップ５０２）。すなわち、＃８、＃３、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が実行される。

次に、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ５０４）。その結果、本ステップ５０４の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃４、＃６、＃７気筒の休止に伴って異常が検出されなくなった場合には、現在運転中の＃８、３、＃５、＃２気筒ではなく、現在休止中の＃１、＃４、＃６、＃７気筒の何れか１つが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃１、＃４、＃６、＃７気筒のうちのどの気筒が異常であるかを特定すべく、以下のステップ５０６～５２４の一連の処理が実行される。以下のステップ５０６～５２４の処理は、対象となる気筒が＃１、＃４、＃６、＃７気筒である点を除き、上記図１３に示すルーチンにおけるステップ１０２～１２０の処理と同様である。このため、ここではその詳細な説明を省略する。

　一方、上記ステップ５０４の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が休止された状態で依然として異常が検出される場合には、現在運転中の＃８、＃３、＃５、＃２気筒の何れか１つが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃８、＃３、＃５、＃２気筒のうちのどの気筒が異常であるかを特定すべく、以下のステップ５２６～５４４の一連の処理が実行される。以下のステップ５２６～５４４の処理は、対象となる気筒が＃８、＃３、＃５、＃２気筒である点を除き、上記図１３に示すルーチンにおけるステップ１０２～１２０の処理と同様である。このため、ここではその詳細な説明を省略する。

　以上説明した図２１に示すルーチンの処理によれば、８気筒型エンジンである内燃機関１３０の何れか１つの気筒に異常が発生することを想定した場合において、排気通路に配置される触媒の劣化を抑制しつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、何れかの気筒に異常が認められる場合に、先ず、半数の気筒（４気筒）からなるグループ気筒の一方（例えば＃１、＃４、＃６、＃７）に異常が認められるか否かを判断したうえで、その後に異常気筒の特定処理が進むにつれ、休止気筒数を４気筒から２気筒（例えば、＃１、＃４気筒からなる他のグループ気筒）、更には１気筒に順序減少させている。これにより、単気筒休止が行われる回数を効果的に少なくし、また、気筒休止時間を効果的に短くすることができる。このため、車両の走行性能や内燃機関の振動騒音への悪影響を抑制しつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、異常気筒の特定時に選択されるグループ気筒および他のグループ気筒は、ともに、休止間隔が等間隔となる気筒とされている。このような手法によれば、気筒休止に伴う振動騒音の悪化を最小限に抑えながら、異常気筒を特定することが可能となる。より具体的には、振動騒音の悪化を最小限に抑えるべく選択された上記グループ気筒および他のグループ気筒のそれぞれ一回の休止と、他のグループ気筒内の１気筒のみの一回の休止の合計三回の休止のみで、異常気筒を正確に特定することが可能となる。つまり、振動騒音の悪化が懸念される単気筒休止運転の実施回数およびその運転時間を最短にしつつ、異常気筒を正確に特定することが可能となる。

　尚、上述した実施の形態５においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ５０２の処理を実行することにより前記第１、第３、または第１０の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ５０６（もしくは５２６）、または５１０（５１８、５３０、もしくは５３８）の処理を実行することにより前記第１、第３、または第１０の発明における「第２気筒休止実行手段」が、上記ステップ５０４の処理を実行することにより前記第３または第１０の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、上記ステップ５０８または５２８の処理を実行することにより前記第４または第１０の発明における「第２異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ５１２～５１６、５２０～５２４、５３２～５３６、または５４０～５４４の処理を実行することにより前記第３または第１０の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態６．
　次に、図２２を参照して、本発明の実施の形態６について説明する。
　本実施形態のシステムは、図２乃至図１２、および図２０に示すハードウェア構成を用いて、ＥＣＵ２２に図２１に示すルーチンに代えて後述する図２２に示すルーチンを実行させることにより実現することができるものである。

［実施の形態６の異常気筒特定手法］
　上述した実施の形態５においては、８気筒型の内燃機関１３０における何れか１つの気筒のみに異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行った。これに対し、本実施形態では、内燃機関１３０の複数の気筒に異常が生ずることを想定した場合の異常気筒特定手法について説明を行う。

　図２２は、本発明の実施の形態６における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。
　図２２に示すルーチンでは、先ず、全気筒運転中に、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ６００）。その結果、本ステップ６００の判定が成立する場合、つまり、現在運転中の８気筒の何れかに異常が生じていると認められる場合には、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が休止される（ステップ６０２）。すなわち、＃８、＃３、＃５、＃２気筒を用いた減筒運転が実行される。

　次に、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ６０４）。次いで、＃８、＃３、＃５、＃２気筒が休止される（ステップ６０６）。すなわち、＃１、＃４、＃６、＃７気筒を用いた減筒運転が実行される。そのうえで、＃８、＃３、＃５、＃２気筒が休止された状態で、上記ステップ１００と同様の異常検出処理が実行される（ステップ６０８）。

　次に、上記ステップ６０４および６０８の異常検出処理の結果に基づいて、＃１、＃４、＃６、＃７気筒休止時と＃８、＃３、＃５、＃２気筒休止時の双方で異常が検出されたか否かが判別される（ステップ６１０）。その結果、本ステップ６１０の判定が不成立となる場合、つまり、＃１、＃４、＃６、＃７気筒休止時と＃８、＃３、＃５、＃２気筒休止時の何れか一方のみで異常が検出された場合には、次いで、＃１、＃４、＃６、＃７気筒休止時にのみ異常が検出されたか否かが判別される（ステップ６１２）。

　上記ステップ６１２の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４、＃６、＃７気筒休止時にのみ異常が検出されたと判断できる場合には、＃１、＃４、＃６、＃７気筒の中の少なくとも１つが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃１、＃４、＃６、＃７気筒に関して異常気筒の特定を更に進めるべく、上記図１４に示すルーチンのステップ２０２～２２４と同様の処理が実行される（ステップ６１４）。本ステップ６１４の処理は、＃１、＃４、＃６、＃７気筒が処理の対象となる点を除き、上記ステップ２０２～２２４の処理と同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。

　一方、上記ステップ６１２の判定が不成立となる場合、つまり、＃８、＃３、＃５、＃２気筒休止時にのみ異常が検出されたと判断できる場合には、＃８、＃３、＃５、＃２気筒の中の少なくとも１つが異常であると判断することができる。このため、この場合には、＃８、＃３、＃５、＃２気筒に関して異常気筒の特定を更に進めるべく、上記図１４に示すルーチンのステップ２０２～２２４と同様の処理が実行される（ステップ６１６）。本ステップ６１６の処理は、＃８、＃３、＃５、＃２気筒が処理の対象となる点を除き、上記ステップ２０２～２２４の処理と同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。

　また、上記ステップ６１０の判定が成立する場合、つまり、＃１、＃４、＃６、＃７気筒休止時と＃８、＃３、＃５、＃２気筒休止時の双方で異常が検出された場合には、次いで、＃１、＃４、＃６、＃７気筒に関して異常気筒を特定するための処理（ステップ６１８）と、＃８、＃３、＃５、＃２気筒に関して異常気筒を特定するための処理（ステップ６２０）とが順に実行される。尚、ステップ６１８の処理は、上記ステップ６１４の処理と同じであり、ステップ６２０の処理は、上記ステップ６１６の処理と同じである。

　以上説明した図２２に示すルーチンによれば、８気筒エンジンである内燃機関１３０の複数の気筒に異常が発生することを想定した場合においても、触媒の劣化を抑制しつつ、異常気筒を実用上十分なレベルで特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理では、先ず、半数の気筒（４気筒）からなる２つのグループ気筒のそれぞれについて異常検出処理を実行し、更に、異常発生気筒がグループ気筒のうちのどちらか一方に含まれるのか或いはその双方に含まれるのかを明らかにしたうえで、各グループ気筒に含まれる気筒に対して必要に応じて異常気筒の特定を行うようにしている。このような手法によれば、異常気筒を特定するための一部気筒の休止回数を少なくしながら異常気筒を効率良く特定することが可能となる。また、グループ気筒内の異常気筒を特定する際に、単気筒運転の実施に先立って他のグループ気筒を休止気筒として選択した運転時に異常判定が行われる。これにより、そのような減筒運転を行った段階で当該他のグループ気筒内に異常が存在していないと判断できる場合には、当該他のグループ気筒に関する異常気筒の特定を省略することができる。このため、単気筒運転の実施が必要最小限に抑制され、その結果、最大でも４つの気筒に対して単気筒運転を行うだけで、実用上十分なレベルで異常気筒を良好に特定することが可能となる。

　また、上記ルーチンの処理においても、一部気筒の休止運転時の振動騒音の低減を図るべく、休止間隔が等間隔となるグループ気筒を選択して、気筒休止が行われるように配慮されている。具体的には、最初に選択されるグループ気筒（＃１、＃４、＃６、＃７、もしくは＃８、＃３、＃５、＃２）、そしてその後に選択される他のグループ気筒（＃１と＃６、＃４と＃７、＃８と＃５、もしくは＃３と＃２）の何れについても、休止間隔が等間隔となる４気筒或いは２気筒が選択されている。このため、８気筒型エンジンである内燃機関１３０において、振動騒音を十分に抑制しながら、異常気筒の特定を行うことが可能となる。

　尚、上述した実施の形態６においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ６０２および６０６の処理を実行することにより前記第１、第３、または第１１の発明における「第１気筒休止実行手段」が、上記ステップ６１４、６１６、または、６１８および６２０の処理を実行することにより前記第１、第３、または第１１の発明における「第２気筒休止実行手段」が、上記ステップ６１０および６１２の処理を実行することにより前記第３または第１１の発明における「異常グループ気筒判別手段」が、上記ステップ６１４、６１６、または、６１８および６２０の処理を実行することにより前記第４または第１１の発明における「第２異常グループ気筒判別手段」が、そして、上記ステップ６１４、６１６、または、６１８および６２０の処理を実行することにより前記第３または第１１の発明における「グループ気筒内異常特定手段」が、それぞれ実現されている。

実施の形態７．
　次に、図２３を参照して、本発明の実施の形態７について説明する。
　本実施形態のシステムは、例えば図１、および図２乃至図１２に示すハードウェア構成を用いて、ＥＣＵ２２に図１３に示すルーチンとともに後述する図２３に示すルーチンを実行させることにより実現することができるものである。

［実施の形態７の異常気筒特定手法］
　内燃機関１０の減速時等のトルクを減らす要求がある場合には、所定の実施条件が成立すると、各気筒への燃料供給を停止する処理、つまり、燃料カットが実行される。本実施形態の異常気筒特定手法は、そのような燃料カットの実行要求時に実行されるものである。

　図２３は、本発明の実施の形態７における異常気筒特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。
　図２３に示すルーチンでは、先ず、内燃機関１０が備えるスロットル開度センサ等の出力に基づいて、減速中であるか否かが判別される（ステップ７００）。

　その結果、減速中であると判定された場合、言い換えれば、燃料カットの実行要求があると判断できる場合には、所定のＮ番気筒以外の３気筒が休止される（ステップ７０２）。より具体的には、休止対象気筒において燃料供給が休止されるとともに、吸排気バルブの動作が閉弁状態で休止される。

　次に、上記Ｎ番気筒のみが運転されている状況下で、Ａ／Ｆセンサ１６の出力に基づいて、当該Ｎ番気筒から排出される排気ガスの空燃比が所定の制御目標空燃比に対して所定値以上ずれているか否かが判別される（ステップ７０４）。その結果、一定値以上のＡ／Ｆのずれがあると判定された場合には、Ｎ番気筒に異常が認められるので、検出されたＡ／Ｆのずれが無くなるように、Ｎ番気筒へのフィードバックが行われる（ステップ７０６）。より具体的には、内燃機関１０では、Ａ／Ｆセンサ１６等の出力に従って、触媒１４に供給される排気ガスの空燃比が所定の制御目標空燃比に維持されるように、各気筒への燃料噴射量を補正する空燃比フィードバック制御が行われている。本ステップ７０６では、上記のＡ／Ｆのずれが無くなるように、Ｎ番気筒に対する燃料噴射量が補正される。

　次に、上記ステップ７０６による補正の実施後において、Ｎ番気筒に上記一定値以上のＡ／Ｆのずれが存在しているか否かが判別される（ステップ７０８）。その結果、上記一定値以上のＡ／Ｆのずれが未だ存在していると判定された場合には、Ｎ番気筒が異常であると最終的に判定される（ステップ７１０）。

　本ルーチンでは、上記ステップ７００において減速中と判定された場合には、上記ステップ７０２～７１０の処理が、内燃機関１０が有する＃１～＃４気筒に対して順番に実施される。

　以上説明した図２３に示すルーチンの処理によれば、減速時に燃料カットが実行される状況を利用して、触媒１４の劣化を抑制しつつ、異常気筒の特定を行うことができる。このため、本ルーチンを上記図１３等に示す実施の形態１～６の処理とともに実行させるようにすることで、内燃機関１０の運転中に異常気筒を検出する機会を十分に確保できるようになる。また、上記ルーチンの処理によれば、何れかの気筒に異常が認められる場合に、異常判定に先立って異常が検出されたＮ番気筒の燃料噴射量の補正を行うことができる。また、上記ルーチンの処理によれば、内燃機関１０にトルクが要求されていない減速時に異常気筒の検出を行うことで、一部の気筒の休止が振動騒音に与える影響を十分に排除することができる。

　尚、上述した実施の形態７においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ７００の処理を実行することにより前記第１２の発明における「燃料カット要求判別手段」が、上記ステップ７０２の処理を実行することにより前記第１２の発明における「第３気筒休止実行手段」が、そして、上記ステップ７０８および７１０の処理を実行することにより前記第１２の発明における「第２異常気筒特定手段」が、それぞれ実現されている。
　また、上述した実施の形態７においては、ＥＣＵ２２が上記ステップ７０６の処理を実行することにより前記第１３の発明における「空燃比補正手段」が実現されている。

実施の形態８．
　次に、図２４を参照して、本発明の実施の形態８について説明する。
　本実施形態のシステムは、例えば図１、および図２乃至図１２に示すハードウェア構成を用いて、ＥＣＵ２２に図１３に示すルーチンとともに後述する図２４に示すルーチンを実行させることにより実現することができるものである。

［実施の形態８の異常内容特定手法］
　既述したように、内燃機関１０の各気筒に生じ得る異常には、失火やＡ／Ｆインバランス等が含まれる。本実施形態では、内燃機関１０に生じた異常が失火とＡ／Ｆインバランスのうちのどちらであるかを特定する手法について説明を行う。

　図２４は、本発明の実施の形態８の異常内容特定手法を実現するためにＥＣＵ２２が実行するルーチンのフローチャートである。
　図２４に示すルーチンでは、先ず、上記ステップ１００で行われる処理と同様の手法で、制御目標空燃比に対するＡ／Ｆセンサ１６の検出値のずれが異常検出のための所定値以上になっているか否かが判別される（ステップ８００）。その結果、上記所定値以上のＡ／Ｆのずれが認められる場合には、次いで、クランク軸の回転変動が失火判定のための所定値以上になっているか否かが判別される（ステップ８０２）。

　上記ステップ８０２の判定が成立する場合、つまり、Ａ／Ｆのずれとクランク軸の回転変動の双方が異常なレベルにあると判断できる場合には、今回検出された内燃機関１０の異常が失火であると判定される（ステップ８０４）。一方、上記ステップ８０２の判定が不成立である場合、つまり、異常なレベルのＡ／Ｆのずれは認められるが異常なレベルのクランク軸の回転変動は認められないと判断できる場合には、今回検出された内燃機関１０の異常がＡ／Ｆインバランスであると判定される（ステップ８０６）。

　何れかの気筒で失火が生じた場合には、その失火発生気筒では燃焼が行われないため、当該失火発生気筒からの排気ガスの空燃比は大きくリーン側にずれることになる。また、失火発生気筒ではトルクを発生させないため、異常なレベルでクランク軸の回転変動が生ずることになる。一方、Ａ／Ｆインバランスの場合には、インバランスが生じた気筒から排出される排気ガスの空燃比がリッチ側或いはリーン側にずれるが、当該気筒においても燃焼が行われているため、失火発生時と比べてクランク軸が大きく回転変動することはない。

　従って、以上説明した図２４に示すルーチンの処理によれば、所定値以上のＡ／Ｆのずれの有無と所定値以上のクランク軸の回転変動の有無とに基づいて、内燃機関１０の何れかの気筒に発生した異常が、失火であるかＡ／Ｆインバランスであるかを特定することが可能となる。このような上記ルーチンの処理を、上述した実施の形態１～７の異常気筒特定手法と組み合わせて実行することで、失火もしくはＡ／Ｆインバランスが発生した気筒を精度良く特定することが可能となる。

　尚、上述した実施の形態８においては、ＥＣＵ２２が、上記ステップ８０２の処理を実行することにより前記第１４の発明における「第１異常評価指標値判定手段」が、上記ステップ８００の処理を実行することにより前記第１４の発明における「第２異常評価指標値判定手段」が、上記ステップ８００～８０６の処理を実行することにより前記第１４の発明における「異常内容特定手段」が、それぞれ実現されている。

Claims

　気筒毎に燃料を噴射可能な燃料噴射弁と、　吸気弁および排気弁の少なくとも一方のバルブの動作を気筒毎に独立して閉弁状態で休止可能な可変動弁機構と、　内燃機関の運転中に異常評価指標値を取得し、当該異常評価指標値に基づいて内燃機関の少なくとも１つの気筒に生じた異常を検出する異常検出手段と、　前記異常検出手段により異常が検出された場合に、少なくとも２つの気筒からなる第１の一部気筒を対象として、燃料供給の休止および閉弁状態での前記バルブの動作の休止を行う気筒休止を実行する第１気筒休止実行手段と、
　前記第１気筒休止実行手段による気筒休止後に、少なくとも１つの気筒からなる第２の一部気筒を対象として休止気筒を変更したうえで気筒休止を実行する第２気筒休止実行手段と、　前記第２気筒休止実行手段による休止気筒の変更に伴う前記異常評価指標値の変化に基づいて、異常発生気筒を特定する異常気筒特定手段と、　を備えることを特徴とする可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。　　
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒の特定が進行するに従って、休止気筒数を減少させる休止気筒数減少実行手段を含むことを特徴とする請求項１記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つのグループ気筒の一方もしくは双方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の一部気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内に、休止間隔もしくは爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる複数の他のグループ気筒が存在する場合には、当該他のグループ気筒の少なくとも１つを前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記他のグループ気筒の少なくとも一つに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の一部気筒を第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記グループ気筒内異常特定手段は、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で異常発生気筒を特定することを特徴とする請求項３記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、４つの気筒を有する内燃機関であって、
　第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の何れか１つの気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、４つの気筒を有する内燃機関であって、
　第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内の何れか１つの気筒以外の３気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、６つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる３つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる３つの他のグループ気筒の少なくとも１つに対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて前記他のグループ気筒内に異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果と、前記異常グループ気筒判別手段による判別結果とに基づいて、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、６つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる３つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、爆発間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる３つの他のグループ気筒に対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を順次前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記グループ気筒の一方のみに異常発生気筒が含まれていると判断された場合には、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて前記他のグループ気筒内に異常発生気筒が含まれているか否かを判別した結果と、前記異常グループ気筒判別手段による判別結果とに基づいて、異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を更に第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記グループ気筒内異常特定手段は、前記グループ気筒の双方に異常発生気筒が含まれていると判断された場合には、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定することを特徴とする請求項８記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、８つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる４つの気筒からなる２つのグループ気筒の一方を前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる２つの他のグループ気筒の一方を前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記他のグループ気筒のどちらに異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を更に第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記内燃機関は、８つの気筒を有する内燃機関であって、
　前記第１気筒休止実行手段は、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる４つの気筒からなる２つのグループ気筒を順次前記第１の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第１の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、前記グループ気筒の一方もしくは双方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒内で、休止間隔が等間隔もしくは最も等間隔に近くなる２つの気筒からなる４つの他のグループ気筒の少なくとも２つに対して、当該他のグループ気筒に含まれる２気筒以外の４気筒を順次前記第２の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、前記第２の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒が含まれていると判別された前記グループ気筒に含まれる２つの前記他のグループ気筒の少なくとも一方に異常発生気筒が含まれているか否かを判別する第２異常グループ気筒判別手段を含み、
　前記第２気筒休止実行手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内の何れか１つの気筒を第３の一部気筒として選択して気筒休止を実行し、
　前記異常気筒特定手段は、異常発生気筒が含まれていると判別された前記他のグループ気筒内で、前記第３の一部気筒を対象とした前記気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて異常発生気筒を特定するグループ気筒内異常特定手段を含むことを特徴とする請求項１または２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　燃料カットの実行要求の有無を判別する燃料カット要求判別手段と、
　前記燃料カットの実行要求が認められる場合に、所定の１気筒以外の他の気筒を対象とし、かつ、前記所定の１気筒を順次変更しながら気筒休止を実行する第３気筒休止実行手段とを更に備え、
　前記異常気筒特定手段は、前記第３気筒休止実行手段による気筒休止時の前記異常評価指標値に基づいて、異常発生気筒を特定する第２異常気筒特定手段を含むことを特徴とする請求項１乃至１１の何れか１項記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記異常検出手段は、排気通路を流れる排気ガスの空燃比を前記異常評価指標値とし、所定の判定値に対する当該空燃比のずれ量に基づいて、前記異常を検出する手段であって、
　前記内燃機関の制御装置は、前記異常検出手段により検出された異常が無くなるように、前記第２異常気筒特定手段によって特定される異常発生気筒から排出される排気ガスの空燃比を補正する空燃比補正手段を更に備えることを特徴とする請求項１２記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。
　前記異常検出手段は、
　クランク軸の回転変動を前記異常評価指標値とし、前記クランク軸の回転変動が所定の判定値以上であるか否かを判定する第１異常評価指標値判定手段と、
　排気通路を流れる排気ガスの空燃比を前記異常評価指標値とし、前記空燃比のずれ量が所定の判定値以上であるか否かを判定する第２異常評価指標値判定手段とを含み、
　前記内燃機関の制御装置は、前記クランク軸の回転変動が前記判定値以上である場合には、前記異常が失火であると判定し、前記クランク軸の回転変動が前記判定値以上ではないが前記空燃比のずれ量が前記判定値以上である場合に、前記異常が空燃比インバランスであると判定する異常内容特定手段を更に備えることを特徴とする請求項１乃至１３の何れか１項記載の可変動弁機構を有する内燃機関の制御装置。