WO2010064656A1 - 構造物設置架台、及び太陽電池システム - Google Patents

構造物設置架台、及び太陽電池システム Download PDF

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WO2010064656A1
WO2010064656A1 PCT/JP2009/070244 JP2009070244W WO2010064656A1 WO 2010064656 A1 WO2010064656 A1 WO 2010064656A1 JP 2009070244 W JP2009070244 W JP 2009070244W WO 2010064656 A1 WO2010064656 A1 WO 2010064656A1
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solar cell
base
bracket
structure installation
front bracket
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PCT/JP2009/070244
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健一 嵯峨山
泰 大越
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シャープ株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Definitions

  • the present invention relates to a structure installation stand suitable for installing a flat structure such as a solar cell module on the ground or a flat roof, and a solar cell system using the same.
  • the mounting beam in order to support the solar cell module toward the sun, the mounting beam is tilted and fixed with respect to the foundation surface such as the ground or a flat roof.
  • the solar cell module was supported on the top.
  • the two base blocks 201 and 202 are fixed apart from each other, the tip 203a of the mounting bar 203 is connected and fixed to the front base block 201, and the upper end 204a of the vertical bar 204 is fixed.
  • a vertical bar 204 is interposed between the mounting bar 203 and the mounting bar 203 so as to be inclined and fixed.
  • a plurality of such mounting bars 203 are arranged side by side, and the solar cell module 205 is mounted on and supported by these mounting bars 203.
  • any of the vertical direction and the horizontal direction can be obtained without particularly increasing the number of parts. It can withstand enough force.
  • connection portion 202 In order to maintain the original strength of such a triangular structure sufficiently high, not only the strength of the mounting beam 203 and the vertical beam 204, but also the mounting beam 203, the vertical beam 204, and each foundation block 201, It is necessary to sufficiently increase the strength of the connection portion 202. In particular, since a large force acts on the tip of the mounting bar 203, it is necessary to increase the connection strength of the tip.
  • the inclination angle of the mounting bar 203 may be increased in order to direct the solar cell module 205 toward the sun.
  • simply placing the solar cell module 205 on the mounting bar 203 causes the solar cell module 205 to slide down on the mounting bar 203, making it difficult to position the solar cell module 205.
  • the present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and is based on a triangular structure base, and the strength between the front end of the mounting bar and the bracket can be increased without particularly increasing the number of parts. It is an object of the present invention to provide a structure installation stand and a solar cell system using the same, which can increase the height of the solar cell module, can easily position the solar cell module, and can prevent corrosion of brackets and metal fittings around the bracket.
  • a structure installation stand of the present invention includes a front bracket fixed to a foundation surface and a mounting bar on which the structure is mounted.
  • a structure installation frame that is inclined with respect to the front end of the inclined mounting bar and fixed by a front bracket, wherein the front bracket is mounted on the inclined mounting bar.
  • the lower end of the structure is in contact with the contact portion of the front bracket, thereby preventing the mounting bar and the structure from moving.
  • the front bracket has a bottom portion that comes into contact with the base surface, and a side wall portion standing from the bottom portion, and the side wall portion is fastened to a tip portion of the inclined mounting bar, and the side wall portion
  • the tip side of the projection protrudes upward from the tip of the mounting bar to form the abutting part, and the abutting part is formed on the lower end of the structure mounted on the mounting bar. It is in contact.
  • the inclined lower end portion of the structure is positioned so as to protrude from the bottom portion of the front bracket by the contact portion of the front bracket.
  • a hat-shaped base rail having a cross-sectional shape is used as a base, the hat-shaped opening side of the base rail is directed upward, and the hook-shaped flat plate portions on both sides of the hat-shaped base rail serve as the base surface.
  • the front bracket is overlapped and fixed to the hook-shaped flat plate portions on both sides of the hat type on the hat type opening side of the base rail.
  • a rear bracket that is fixed to the base surface at a distance from the front bracket, and a vertical beam that connects and connects the mounting beam and the rear bracket are provided.
  • the solar cell system of the present invention a plurality of the structure installation stands of the present invention are arranged side by side, and the solar cell modules are placed on these structure installation stands.
  • two base rails having a hat-shaped cross-section are fixed in parallel with each other and with the hat-shaped opening side of each base rail facing upward so that the hooks on both sides of the hat-shaped base rails
  • the flat plate portion is used as the base surface
  • the front brackets of the respective structure installation platforms are fixed to the base plate portions on both sides of the hat-type of the base rail
  • the rear brackets of the respective structure installation platforms are fixed to the other base.
  • Each vertical beam is inserted and fixed between the mounting beam and each rear bracket.
  • the tip of the inclined mounting bar is fixed to the front bracket.
  • the inclined lower end of the structure placed on the inclined placement bar is in contact with the contact portion of the front bracket. Therefore, the load acting on the mounting bar is not only received by the fixed part between the front end of the mounting bar and the front bracket, but also the abutting of the front bracket where the lower end of the structure abuts. Can also be received in a distributed manner at a plurality of locations of the fixed portion and the contact portion. For this reason, compared with the case where all the loads acting on the mounting beam are received at only one portion of the fixed portion between the tip of the mounting beam and the front bracket, the connecting portion between the mounting beam and the front bracket The load resistance is improved. Moreover, the number of parts and assembly man-hours do not increase.
  • the abutment portion of the front bracket also has a function as a stopper for preventing the movement of the mounting bar and the structure, so there is no need to provide a separate stopper, which also increases the number of parts and assembly man-hours. Be blocked.
  • the front bracket has a bottom portion that comes into contact with the base surface and a side wall portion standing from the bottom portion, and the side wall portion is fastened to a tip end portion of the mounting rail, and the front end side of the side wall portion is It protrudes above the tip of the mounting bar to form an abutting part, and this abutting part is in contact with the inclined lower end of the structure placed on the mounting bar.
  • a contact part can be integrally provided in a front bracket, and the increase in a number of parts and an assembly man-hour can be prevented.
  • the lower end of the structure is positioned closer than the bottom of the front bracket by the abutting portion of the front bracket. In this case, even if rainwater drops along the bottom of the structure and drops from the lower end of the structure, the rainwater does not fall on the bottom of the front bracket, and the bottom of the front bracket is unlikely to corrode. Obviously, even if rainwater drops along the bottom of the structure and drops from the lower end of the structure, the rainwater does not fall on the bottom of the front bracket, and the bottom of the front bracket is unlikely to corrode. Become.
  • a base rail with a hat-shaped cross section is used as the foundation, the hat-shaped opening side of this base rail is directed upward, and the bowl-shaped flat plate portions on both sides of the hat-shaped base rail are the base surface.
  • the front bracket is fixed by being overlapped with the hook-shaped flat plate portions on both sides of the hat type at the hat type opening side of the base rail.
  • a hat-shaped base rail having a cross-sectional shape is suitable as a foundation because it has a high strength against bending and hardly deforms.
  • the front bracket when the front bracket is fixed on the hat-shaped opening side of the base rail by overlapping the hook-shaped flat plate portions on both sides of the hat shape, the hat-shaped opening is closed by the front bracket, so that the strength against bending of the base rail is high.
  • a more preferable basic structure can be obtained.
  • a triangular structure frame can be constructed.
  • a triangular structure even if a load acts on the mounting bar from any direction, the load can be distributed and received. For this reason, even if a flat structure such as a solar cell module is placed and fixed on the mounting bar and a load based on the structure itself or a wind pressure is applied, these loads are not affected. It can withstand it.
  • the solar cell system of the present invention has a plurality of the structure installation stands of the present invention arranged side by side and the solar cell module is mounted on these structure installation stands, the structure installation of the present invention is performed. The same effects as the gantry can be achieved.
  • two base rails having a hat-shaped cross-section are fixed in parallel with each other and with the hat-shaped opening side of each base rail facing upward so that the hooks on both sides of the hat-shaped base rails
  • the front bracket of each structure installation base is fixed to the saddle plate on both sides of the hat type of one base rail, and the rear bracket of each structure installation base is attached to the other base rail hat. It is fixed to the bowl-shaped flat part on both sides of the mold, and the tip of the inclined mounting bar of each structure installation stand is fastened to the respective front bracket, and the structure installation stand is inclined.
  • Each vertical beam is inserted and fixed between the beam and each rear bracket.
  • a triangular structure frame including a mounting beam, a vertical beam, and a foundation surface is configured, and the load resistance of the frame is improved.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a solar cell system using an embodiment of a structure installation stand of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view showing the structure installation stand of the present embodiment.
  • FIG. 3 is a side view showing a connection structure of the front bracket to the tip of the mounting bar in the structure installation stand of FIG.
  • FIG. 4A is a perspective view showing a front bracket.
  • FIG. 4B is a side view showing the front bracket.
  • FIG. 4C is a front view showing the front bracket.
  • FIG. 5A is a side view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 30 °.
  • FIG. 5B is a side view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 10 °.
  • FIG. 5C is a side view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 45 °.
  • FIG. 6A is a perspective view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 30 °.
  • FIG. 6B is a perspective view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 10 °.
  • FIG. 6C is a perspective view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 45 °.
  • FIG. 6A is a perspective view showing the vicinity of the front bracket when the inclination angle of the solar cell module and the mounting bar is set to 30 °.
  • FIG. 6B is a perspective view showing the vicinity of the
  • FIG. 7 is a perspective view showing a connection structure of the rear bracket to the lower end portion of the vertical beam in the structure installation stand of FIG. 2.
  • FIG. 8 is a side view showing the connection structure of FIG.
  • FIG. 9 is a diagram showing an installation process of the front bracket and the rear bracket in the solar cell system of FIG.
  • FIG. 10 is a diagram showing a process of attaching a vertical beam in the solar cell system of FIG.
  • FIG. 11 is a diagram showing a process of attaching the brace to the vertical rail of FIG.
  • FIG. 12 is a diagram showing a mounting step of the mounting bar in the solar cell system of FIG.
  • FIG. 13 is a diagram illustrating a state of alignment of the mounting beam and the vertical beam in the solar cell system of FIG. 1.
  • FIG. 14 is a perspective view showing a state in which a plurality of structure installation stands are arranged side by side.
  • FIG. 15 is a perspective view showing three structure installation stands arranged side by side on two base rails.
  • FIG. 16 is a front view showing three structure installation stands arranged side by side on two base rails.
  • FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view of the frame member of the solar cell module of FIG. 18A is a perspective view showing a state in which the ends of the two left and right solar cell modules are mounted and attached to the mounting bars of the central structure installation stand in the solar cell system of FIG. 1 as viewed from above.
  • FIG. FIG. 18B is a perspective view showing the state of FIG. 18A as viewed from below.
  • FIG. 18A is a perspective view showing a state in which a plurality of structure installation stands are arranged side by side.
  • FIG. 15 is a perspective view showing three structure installation stands arranged side by side on two base rails.
  • FIG. 16 is a front
  • FIG. 19 is a cross-sectional view showing the state of FIG. 18A.
  • FIG. 20 is a perspective view showing a mounting bar in the structure installation stand of FIG. 2.
  • FIG. 21 is a perspective view showing an upper fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 22 is a perspective view showing a lower fixing bracket in the structure installation stand of FIG.
  • FIG. 23 is a plan view showing a state in which the lower fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 2 is bent.
  • 24 is a perspective view showing a state in which the lower fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 2 is bent as viewed from the front side.
  • FIG. 25 is a perspective view showing a state in which the lower fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 2 is bent as viewed from the back side.
  • FIG. 20 is a perspective view showing a mounting bar in the structure installation stand of FIG. 2.
  • FIG. 21 is a perspective view showing an upper fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 22 is a perspective view showing a lower fixing bracket
  • FIG. 26 is a perspective view showing a state in which the lower fixing bracket and the upper fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 2 are attached to the mounting bar.
  • FIG. 27 is a perspective view showing a procedure for attaching the lower fixing bracket in the structure installation stand of FIG. 2 to the mounting bar.
  • FIG. 28 is a perspective view showing a procedure subsequent to FIG.
  • FIG. 29 is a perspective view showing a procedure subsequent to FIG.
  • FIG. 30 is a perspective view showing a procedure subsequent to FIG.
  • FIG. 31 is a cross-sectional view showing a structure for attaching an end portion of the solar cell module to the left and right gantry units in the solar cell system of FIG. 1.
  • 32 is a perspective view showing an upper fixing bracket used in the mounting structure of FIG. FIG.
  • FIG. 33A is a plan view schematically showing another example of a solar cell system using the structure installation stand of the present embodiment.
  • FIG. 33B is a front view of the solar cell system of FIG. 33A.
  • FIG. 33C is a side view of the solar cell system of FIG. 33A.
  • FIG. 34A is a plan view showing a pile in the solar cell system of FIG. 33A.
  • FIG. 34B is a side view showing a pile in the solar cell system of FIG. 33A.
  • FIG. 35A is a plan view showing short base rails that are joined together to form a long base rail in the solar cell system of FIG. 33A.
  • FIG. 35B is a side view of the short base rail of FIG. 35A.
  • FIG. 35C is a cross-sectional view of the short base rail of FIG.
  • FIG. 36A is a plan view showing a base rail connecting member used for joining the short base rail of FIG. 35A.
  • 36B is a cross-sectional view of the base rail coupling member of FIG. 36A.
  • FIG. 37A is a plan view showing a state where the short base rail of FIG. 35A is joined.
  • FIG. 37B is a side view showing a state where the short base rail of FIG. 35A is joined.
  • FIG. 38 is an enlarged plan view showing the vicinity of a portion where the short base rail is joined in FIG. 37A.
  • FIG. 39 is an enlarged side view showing the vicinity of a portion where the short base rail is joined in FIG. 37A.
  • FIG. 40A is a diagram for explaining a construction procedure for constructing the solar cell system of FIG. 33.
  • FIG. 40B is a diagram for explaining a construction procedure subsequent to FIG. 40A.
  • FIG. 40C is a diagram for describing a construction procedure subsequent to FIG. 40B.
  • FIG. 40D is a diagram for describing a construction procedure subsequent to FIG. 40C.
  • FIG. 40E is a diagram for describing a construction procedure subsequent to FIG. 40D.
  • FIG. 40F is a diagram for describing a construction procedure subsequent to FIG. 40E.
  • FIG. 41 is a perspective view showing a schematic configuration of a conventional gantry.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a solar cell system using an embodiment of a structure installation stand of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view showing the structure installation stand of the present embodiment.
  • two base rails 71 and 72 are fixed to a flat roof or the like, and three structure installation stands 10 are arranged side by side on the base rails 71 and 72.
  • Four solar cell modules 2 are mounted and fixed on the object installation stand 10.
  • Each of the base rails 71 and 72 has a hat-shaped cross-sectional shape, and the opening side of the hat-type is directed upward so that the base rails 71 and 72 are parallel to each other with a certain interval therebetween.
  • the flat plate portions 71a and 72a on both sides of the hat-shaped base rails 71 and 72 are fixed on a flat roof or the like, and positioned on the same two-dimensional plane, and the flat plate portions 71a and 72a of the base rails 71 and 72 are positioned. As a result, a flat base surface is formed.
  • the structure installation base 10 is mounted and fixed on the bowl-shaped flat plate portions 71a and 72a of the base rails 71 and 72, that is, on a flat base surface.
  • the solar cell module 2 includes a solar cell panel 20 and a frame member 21 that holds the solar cell panel 20.
  • the structure installation stand 10 includes a mounting beam 11 and a vertical beam 16, and the mounting beam 11 is located at a position around a quarter from the upper end of the mounting beam 11 which is inclined obliquely.
  • the front end of the vertical beam 16 inclined in the opposite direction is fixed.
  • the three structure installation platforms 10 are arranged in parallel at substantially the same interval as the width of the solar cell module 2, and the mounting structure 11 of the left structure installation platform 10 and the center structure installation platform 10
  • Two solar cell modules 2 are arranged side by side between the mounting bar 11 and the mounting bar 11 of the right structure installation stand 10 and the mounting bar 11 of the center structure installation stand 10.
  • the two solar cell modules 2 are arranged side by side in between, and the end portions of the total four solar cell modules 2 are mounted and mounted on the mounting bars 11 of each structure installation base 10.
  • the end portions of the upper and lower two solar cell modules 2 are respectively placed on the top plate 12 of the mounting bar 11 of the left and right structure installation stand 10, and the center structure installation stand 10 On the top plate 12 of the mounting bar 11, the end portions of the upper and lower two solar cell modules 2 are respectively mounted on the left and right sides.
  • the front bracket 73 and the rear bracket 74 are fixed to the bowl-shaped flat plate portions 71 a and 72 a of the base rails 71 and 72, and the tip end portion 11 a of the mounting bar 11 is connected and fixed to the front bracket 73. Then, the lower end of the vertical beam 16 is connected to the rear bracket 74, and the vertical beam 16 is interposed between the rear bracket 74 and the upper end of the mounting beam 11 and fixed between them.
  • the substantially U-shape includes a U-shape with a corner.
  • Each of the front bracket 73, the rear bracket 74, the mounting bar 11, and the vertical bar 16 is obtained by cutting and bending a metal plate such as a plated steel plate.
  • FIG. 3 is a side view showing a connection structure of the front bracket 73 to the tip end portion 11a of the mounting bar 11.
  • FIG. 4A, 4B, and 4C are a perspective view, a side view, and a front view showing the front bracket 73, respectively.
  • the front bracket 73 has a bottom plate 73a, side plates 73b that are bent and erected on both sides of the bottom plate 73a, and reinforcing portions 73d and 73e that are bent and raised on the front and rear of the bottom plate 73a.
  • Two holes 73f are formed in the bottom plate 73a of the front bracket 73, and each screw hole 73g is formed in each side plate 73b.
  • each side plate 73b is curved, and a top portion 73i, a shoulder portion 73j, and a valley portion 73k are formed on the upper edge, and a curved contact portion 73m that protrudes upwards most toward the tip side is formed. Is formed.
  • the contact portion 73m of each side plate 73b contacts the lower end of the frame member 21 of the solar cell module 2 and receives the load of the solar cell module 2. For this reason, the abutting portion 73m of each side plate 73b is formed wide so as to have sufficient strength, and has a smooth curved outer edge so as not to cause local insufficient strength.
  • Such a front bracket 73 is placed so as to straddle each bowl-shaped flat plate portion 71a of the base rail 71, two bolts 75 are passed through the respective washers 76, and each of the bottom plates 73a of the front bracket 73 is further passed.
  • the front bracket 73 is fixed to the base surface by being screwed into the screw holes of the bowl-shaped flat plate portions 71a of the base rail 71 through the holes 73f.
  • the base rail 71 has a hat-shaped cross section, and therefore has high bending strength and is difficult to deform.
  • the front bracket 73 is overlapped and fixed to the hook-shaped flat plate portions 71a on both sides of the hat type at the hat-shaped opening side of the base rail 71, and the hat-shaped opening portion is closed by the front bracket 73.
  • the strength against bending of the base rail 71 is increased, the strength of the foundation surface is extremely increased, and a more preferable foundation structure is obtained.
  • the front end portion 11a of the mounting bar 11 has a substantially U-shaped cross-sectional shape, and the inner width of each side plate 11b of the front end portion 11a is the same as or larger than the outer width of each side plate 73b of the front bracket 73.
  • Each side plate 73b of the front bracket 73 is sandwiched inside each side plate 11b of the front end portion 11a, and each side plate 11b of the front end portion 11a is overlapped with each side plate 73b of the front bracket 73.
  • the mounting bar 11 is supported by being inclined with respect to the base surface in order to support the solar cell module 2 toward the sun. For this reason, simply placing the solar cell module 2 on the mounting bar 11 causes the solar cell module 2 to slide down on the mounting bar 11, making it difficult to position the solar cell module 2.
  • the solar cell module 2 does not slide down on the mounting bar 11, and the abutting of the side plates 73b.
  • the solar cell module 2 is received and positioned by the portion 73m.
  • the load of the solar cell module 2 is not only received by the bolt 77 that fastens the front end portion 11a of the mounting bar 11 and the front bracket 73, but also the front bracket 73 with which the frame member 21 of the solar cell module 2 abuts.
  • the contact portion 73m is also received and is distributed and received at two locations of the bolt 77 and the contact portion 73m. For this reason, compared with the case where all the loads of the solar cell module 2 are received only at one place of the bolt 77, the load resistance of the connection portion between the mounting bar 11 and the front bracket 73 is improved.
  • the solar cell module 2 Since the solar cell module 2 is installed outdoors and receives wind pressure from various directions, forces in various directions act on the front end portion 11 a of the mounting bar 11. Since the contact portion 73m of the front bracket 73 receives a force in the downward direction (water flow direction) of the solar cell module 2 in particular, the load resistance in the water flow direction between the mounting bar 11 and the front bracket 73 is improved. improves.
  • the contact portion 73m of the front bracket 73 is positioned by pushing the end portion of the solar cell module 2 closer to the corresponding contact portion 73m than the bottom plate 73a of the front bracket 73. Yes. For this reason, rainwater enters between the solar cell module 2 and the mounting bar 11, and this rainwater gradually flows along the bottom surface of the solar cell module 2. Even if it drops from the end, the water droplet W does not fall on the bottom plate 73a or the base rail 71 of the front bracket 73. In FIGS. 5A and 6A, the inclination angle of the solar cell module 2 and the mounting bar 11 is 30 °. However, as is apparent from FIGS.
  • the inclination angle is 10 ° to 45 °.
  • the abutting portion 73m of the front bracket 73 is positioned away from the bottom plate 73a and the base rail 71, and the water droplets W dripping from the end of the solar cell module 2 are the bottom plate 73a of the front bracket 73 and the like. It does not fall on the base rail 71. For this reason, the bottom plate 73a and the base rail 71 of the front bracket 73 are hardly corroded.
  • the contact portion 73m of the front bracket 73 has a function as a stopper for positioning the solar cell module 2, a function of improving the load resistance of the connection portion between the mounting bar 11 and the front bracket 73, and water droplets on the front side. It fulfills three functions at the same time: the function of preventing the bracket 73 from falling on the bottom plate 73a and the base rail 71. And since the contact part 73m is integrally provided in the front bracket 73, the number of parts and an assembly man-hour do not increase.
  • FIG. 7 and 8 are a perspective view and a side view showing a connection structure of the rear bracket 74 to the lower end portion 16a of the vertical rail 16.
  • FIG. 9 is a perspective view showing the rear bracket 74 and the like.
  • the rear bracket 74 includes a bottom plate 74a, side plates 74b that are bent and erected on both sides of the bottom plate 74a, and reinforcing portions 74d and 74e that are bent and erected on the front and rear of the bottom plate 74a. .
  • Two holes 74 f are formed in the bottom plate 74 a of the rear bracket 74.
  • Each side plate 74b has a screw hole 74g.
  • the front reinforcing portion 74d is bent obliquely in the middle thereof, and the inclined front end side is a receiving portion 74i.
  • the rear bracket 74 In order to fix the rear bracket 74 to the base surface, the rear bracket 74 is placed so as to straddle each flange-shaped flat plate portion 72a of the base rail 72, and two bolts 81 are passed through the respective washers 82, and The rear bracket 74 is screwed into the screw holes of the bowl-shaped flat plate portions 72a of the base rail 72 through the holes 74f of the bottom plate 74a.
  • the vertical rail 16 has a substantially U-shaped cross-sectional shape only at its upper end, and has a hat-shaped cross-sectional shape in the range from the vicinity of the upper end to the lower end.
  • the inner width of each side plate 16 b of the crosspiece 16 is set to be the same as or slightly wider than the outer width of each side plate 74 b of the rear bracket 74.
  • the side plates 74 b of the rear bracket 74 are sandwiched inside the side plates 16 b, and the side plates 16 b are overlapped with the side plates 74 b of the rear bracket 74.
  • the lower side of each side plate 16 b comes into contact with the receiving portion 74 i of the reinforcing portion 74 d of the rear bracket 74.
  • each side plate 16b is received in contact with the receiving portion 74i of the reinforcing portion 74d of the rear bracket 74 at the lower end portion 16a of the vertical beam 16, the vertical beam 16 is inclined with respect to the base surface. Supported in state.
  • the upper end portion 16 d of the vertical beam 16 is inserted into a portion around a quarter from the upper end of the hat-shaped mounting beam 11, and two bolts 85 are mounted on the mounting beam 11.
  • the upper end 16d of the vertical beam 16 is connected and fixed to the mounting beam 11 by being screwed into the screw hole on each side wall of the vertical beam 16 through the holes on the side walls.
  • the force based on this load is not received only by the two bolts 83 that fasten the lower end portion 16 a of the vertical beam 16 and the rear bracket 74. Instead, it is also received by the receiving part 74i of the rear bracket 74 with which the lower side of each side wall 16b of the vertical rail 16 abuts, and is received in a plurality of locations such as two bolts 83 and the receiving part 74i of the rear bracket 74. .
  • the load resistance of the connection portion between the vertical beam 16 and the rear bracket 74 is improved. Moreover, the number of parts and assembly man-hours do not increase.
  • the receiving portion 74i of the rear bracket 74 receives the lower side of each side plate 16b of the vertical beam 16 from below, the downward movement of the vertical beam 16 around each bolt 83 is prevented. For this reason, the vertical beam 16 can be supported in an inclined state only by connecting and fixing the lower end portion 16a of the vertical beam 16 to the rear bracket 74, and includes the mounting beam 11, the vertical beam 16, and the base surface. When configuring the triangular structure installation stand 10, the assembly work is facilitated.
  • the mounting beam 11, the vertical beam 16, and the base surface are combined in a triangular shape.
  • the force acting on the mounting beam 11 can be distributed and received on the mounting beam 11, the vertical beam 16, and the foundation surface. Becomes higher.
  • the load of the solar cell module 2 mounted on the mounting beam 11 and the wind pressure applied to the solar cell module 2 can be distributed and received on the mounting beam 11, the vertical beam 16, and the base surface. it can.
  • the cross-sectional shape of the mounting rail 11, the vertical rail 16, and the base rail 71 forming the base surface is made a hat shape, and the strength of these members themselves is also increased.
  • the load resistance of the connection portion between the mounting beam 11 and the front bracket 73 is high, and the load resistance of the connection portion between the vertical beam 16 and the rear bracket 74 is also high. Therefore, even if the load which acted on the structure installation stand 10 concentrates on those connection parts, it can endure this load.
  • two base rails 71 and 72 having a hat-shaped cross section are fixed to a flat roof or the like so as to be parallel to each other at a predetermined interval, and the two base rails 71 and 72 are Two braces 91 and 92 are diagonally bridged between the base rails 71 and 72 forming a flat base surface by the bowl-shaped flat plate portions 71a and 72a, and both ends of the braces 91 and 92 are respectively bolted and nuts. It fixes to the base rails 71 and 72.
  • three sets of the front bracket 73 and the rear bracket 74 are arranged along the base rails 71 and 72 at regular intervals.
  • each side plate 74b of the rear bracket 74 is sandwiched inside each side plate 16b at the lower end portion 16a of the vertical beam 16 for each rear bracket 74.
  • the two bolts 83 are screwed into the screw holes 74g of the side plates 74b of the rear bracket 74 through the holes of the side plates 16b of the vertical beam 16, and the lower end portion 16a of the vertical beam 16 is connected and fixed to the rear bracket 74.
  • the vertical beam 16 is supported while being inclined with respect to the base surface.
  • braces 93 are obliquely bridged between two vertical bars 16 adjacent to each other, and both ends of each brace 93 are fixed to the vertical bars 16 with bolts and nuts.
  • each side plate 73b of the front bracket 73 is sandwiched inside each side plate 11b of the front end portion 11a of the mounting bar 11 and two bolts 77 is screwed into the screw holes 73g of the side plates 73b of the front bracket 73 through the holes of the side plates 11b of the front end portion 11a and fastened to connect and fix the front end portions 11a of the mounting bars 11 to the front bracket 73.
  • the upper end 16 d of the vertical beam 16 is inserted into the inner portion of the quarter from the upper end of the mounting beam 11, and two bolts 85 are connected to each of the mounting beam 11.
  • the upper end 16d of the vertical beam 16 is connected and fixed to the mounting beam 11 by being screwed into the screw holes on each side wall of the vertical beam 16 through the holes in the side wall. At this time, since the vertical beam 16 is maintained in an inclined state, it is possible to easily align the mounting beam 11 and the upper end portion 16d of the vertical beam 16.
  • the front end 11 a of the mounting bar 11 is connected and fixed to the front bracket 73 for each front bracket 73.
  • the mounting beam 11 and the vertical beam 16 are combined in a triangular shape, and three units arranged in parallel on each base rail 71 as shown in FIGS.
  • the structure installation stand 10 is completed.
  • each structure installation base 10 has a triangular structure and a plurality of braces are obliquely bridged between the structure installation bases 10 adjacent to each other, the overall strength becomes very high.
  • the top and bottom ends of the two solar cell modules 2 are placed on the top plate 12 of the mounting bar 11 of the left and right structure installation stand 10, On the top plate 12 of the mounting bar 11 of the structure installation stand 10, the end portions of the two upper and lower solar cell modules 2 are mounted and attached separately on the left and right. Therefore, the left and right structure installation stands 10 and the central structure installation stand 10 are different in the attachment structure of the end portion of the solar cell module 2, and there are two types of attachment structures. For this reason, each attachment structure is demonstrated separately.
  • the frame member 21 of the solar cell module 2 includes a holding portion 22, a wall portion 23 extending downward from the holding portion 22, and the solar cell panel 20.
  • the bottom piece 24 is connected to the lower end.
  • maintenance part 22 has the holding wall 22a erected, and the holding
  • the end of the solar cell panel 20 is sandwiched inside the substantially U shape.
  • FIG. 18A is a perspective view showing a state in which the ends of the left and right solar cell modules 2 are mounted and mounted on the mounting bar 11 of the central structure installation stand 10 as viewed from above
  • FIG. FIG. 3 is a perspective view showing the same state as viewed from below
  • FIG. 19 is a cross-sectional view showing the same state.
  • the left and right solar cell modules 2 are opposite to the light receiving surface of the solar cell module, the upper fixing fitting 3a that contacts the frame member 21 on the light receiving surface side of the solar cell module 2. It is attached on the top plate 12 of the mounting bar 11 of the central structure installation stand 10 by using the lower fixing bracket 4 that contacts the frame member 21 on the side and the bolt 8 that is a fastening member.
  • FIG. 20 is a perspective view showing the mounting bar 11 of the structure installation stand 10. As shown in FIG. 20, the top plate 12 of the mounting bar 11 is formed with a top plate hole 13 into which the bolt 8 is inserted, a T-shaped attachment auxiliary hole 15 for attaching the lower fixing bracket 4 and a positioning slit 14. Has been.
  • the top plate hole 13 is for inserting the bolt 8 and is a long and narrow elongated hole in the left-right direction for fine adjustment of the insertion position of the bolt 8.
  • the positioning slit 14 is for inserting a positioning piece 43 of the lower fixing bracket 4 to be described later. In order to finely adjust the insertion position of the positioning piece 43 of the lower fixing bracket 4, a long and narrow slot is formed in the left-right direction. It has become.
  • FIG. 21 is a perspective view showing the upper fixing bracket 3a.
  • the upper fixing bracket 3 a is formed with protruding pieces 32 projecting downward at both front and rear ends of the flat pressing plate 31, and a pressing plate hole 33 is formed through the central portion of the pressing plate 31. It is a thing.
  • the pressing plate 31 is used to press the frame members 21 of the two solar cell modules 2 arranged adjacent to each other on the top plate 12 of the mounting bar 11 of the structure installation stand 10 from above.
  • the pressing plate hole 33 is a hole into which the bolt 8 is inserted.
  • the protruding pieces 32 of the upper fixing fitting 3a are inserted into the gaps between the left and right solar cell modules 2.
  • FIG. 22 is a perspective view showing the lower fixing bracket 4.
  • the lower fixing bracket 4 includes an upper plate 40, a lower plate 50, and a joint portion 60 that couples the upper plate 40 and the lower plate 50.
  • a constricted portion 61 is provided so as to be easily bent.
  • the lower plate 50 is formed with a lower plate rear wall 50b that is bent vertically from the rear edge thereof, and a lower plate front wall 50a that is bent vertically from the front edge thereof. Further, an engagement piece 50c bent vertically from the end edge of the lower plate front wall 50a is formed.
  • Claw pieces 41, 41 bent upward are formed on both left and right edges of the upper plate 40.
  • a positioning piece 43 bent downward is formed at the rear edge of the upper plate 40. Furthermore, an engaging groove 43 a is formed in the positioning piece 43.
  • an upper plate hole 42 is formed through the central portion of the upper plate 40, and a lower plate fastening hole 51 is formed in the lower plate 50.
  • the upper plate hole 42 of the upper plate 40 is a hole into which the bolt 8 is inserted
  • the lower plate fastening hole 51 of the lower plate 50 is a screw hole into which the bolt 8 as a fastening member is screwed.
  • the joint portion 60 of the lower fixing metal fitting 4 is bent by the tie portion 61, and the upper plate 40 and the lower plate 50 are arranged to face each other with a gap therebetween, and the lower plate 50 is engaged.
  • the positioning piece 43 of the upper plate 40 is fitted into the long hole 50d of the piece 50c, the convex portion 50e of the engaging piece 50c is fitted into the long hole 43a of the positioning piece 43, and the upper plate 40 and the lower plate 50 are engaged with each other. Stopped.
  • the lower fixing bracket 4 is engaged with the T-shaped attachment auxiliary hole 15 and the positioning slit 14 of the top plate 12 of the mounting bar 11 in a state where the constricted portion 61 of the joint portion 60 is bent. Stopped.
  • the bolt 8 is inserted into the pressing plate hole 33 of the upper fixing bracket 3a and the upper plate hole 42 of the upper plate 40 of the lower fixing bracket 4, and the bolt 8 passes through the top plate hole 13 of the top plate 12. It is screwed into the lower plate fastening hole 51 of the lower plate 50 of the lower fixing bracket 4.
  • the frame members 21 of the left and right solar cell modules 2 are placed in the left and right spaces of the lower plate 50 on both sides of the bolt 8, and the frame members 21 of the solar cell modules 2 are sandwiched between the lower plate 50 and the upper fixing bracket 3a.
  • each claw piece 41 of the lower plate 50 of the lower fixing bracket 4 is orthogonal to the longitudinal direction of the top plate 12 of the mounting base 11 as shown in FIG.
  • the joint part 60 is inserted into the attachment auxiliary hole 15.
  • the entire lower fixing bracket 4 is rotated at a right angle around the joint portion 60, and the positioning piece 43 of the lower fixing bracket 4 is inserted into the positioning slit 14 of the top plate 12 of the mounting bar 11. Then, the lower fixing bracket 4 is positioned in the front-rear direction.
  • the constricted portion 61 of the joint portion 60 of the lower fixture 4 is bent 90 degrees, and the lower plate 50 and the upper plate 40 are arranged to face each other via the top plate 12.
  • the top plate 12 of the mounting bar 11 is sandwiched between the upper plates 40, and the lower fixing bracket 4 is attached to the top plate 12.
  • the positioning piece 43 of the upper plate 40 is fitted into the elongated hole 50d of the engaging piece 50c of the lower plate 50, and the convex portion 50e of the engaging piece 50c is fitted into the elongated hole 43a of the positioning piece 43. 40 and the lower plate 50 are locked to each other.
  • the left solar cell module 2 is located in the space from the vicinity of the center of the lower fixing bracket 4 to the left claw piece 41 as shown in FIGS.
  • the bottom piece 24 of the frame member 21 is inserted and arranged, and the bottom piece 24 of the frame member 21 of the right solar cell module 2 is inserted and arranged in the space from the vicinity of the center of the lower fixing bracket 4 to the right claw piece 41.
  • the upper fixing bracket 3a is placed on the holding portion 22 of the frame member 21 of each solar cell module 2, the protruding pieces 32 of the upper fixing bracket 3a are inserted into the gaps between the left and right solar cell modules 2, and the bolt 8 is fixed to the upper portion.
  • the bolt 8 is inserted into the pressing plate hole 33 of the metal fitting 3a and the upper plate hole 42 of the upper plate 40, and the bolt 8 is screwed into the lower plate fastening hole 51 of the lower plate 50 through the top plate hole 13 of the top plate 12. Tighten That. Thereby, the frame members 21 of the left and right solar cell modules 2 are sandwiched between the lower fixing bracket 4 and the upper fixing bracket 3a and fixedly supported.
  • the attachment structure of the end portion of the solar cell module 2 to the left and right structure installation stands 10 will be described.
  • the edge part of the solar cell module 2 attached to the structure installation stand 10 of the left side and the right side is comprised as shown in FIG. 17 similarly to the edge part attached to the center structure installation stand 10.
  • FIG. 31 is a cross-sectional view showing an attachment structure of the end portion of the solar cell module 2 to the left and right structure installation stands 10.
  • FIG. 32 is a perspective view showing the upper fixing bracket 3b used in the mounting structure of FIG.
  • the upper fixing bracket 3 b is formed with protruding pieces 32 projecting downward at both front and rear ends of the flat pressing plate 31, and a pressing plate hole 33 is formed through the central portion of the pressing plate 31. Then, a standing wall 34 bent vertically from one end edge of the pressing plate 31 is formed, and a bottom piece 35 bent sideways from the lower end edge of the standing wall 34 is formed.
  • the top plate hole 13 into which the bolt 8 is inserted and the lower fixing bracket 4 are attached to the top plate 12 of the left and right structure installation stand 10.
  • a T-shaped auxiliary mounting hole 15 and a positioning slit 14 are formed, and the lower fixing bracket 4 is engaged with the T-shaped auxiliary mounting hole 15 and the positioning slit 14.
  • the bottom piece 24 of the frame member 21 of the left or right solar cell module 2 is inserted into the space from the vicinity of the center of the lower fixture 4 to the inner claw piece 41, and the lower fixture 4 A bottom piece 35 of the upper fixing bracket 3b is arranged in a space from the center of the upper portion to the outer claw piece 41, and a pressing plate 31 of the upper fixing bracket 3b is placed on the holding portion 22 of the frame member 21 of the solar cell module 2. Then, the protruding piece 32 of the upper fixing bracket 3b is pressed against the holding portion 22 of the solar cell module 2, the solar cell module 2 is positioned, and the bolt 8 is placed on the pressing plate hole 33 and the lower fixing bracket 4 of the upper fixing bracket 3b.
  • the bolt 8 is inserted into the upper plate hole 42 of the plate 40, and the bolt 8 is screwed into the lower plate fastening hole 51 of the lower plate 50 through the top plate hole 13 of the top plate 12. Thereby, the edge part of the solar cell module 2 is inserted
  • the mounting structure of the end portion of the solar cell module 2 is different between the central structure installation stand 10 and the left and right structure installation stands 10.
  • the inclined lower end portions of the lower left and right two solar cell modules 2 are arranged. After making it contact
  • the contact portion 73m of the front bracket 73 improves the function as a stopper for positioning the solar cell module 2, and the load resistance of the connection portion between the mounting bar 11 and the front bracket 73. It is possible to simultaneously perform three functions: a function of preventing water droplets from falling on the bottom plate 73a of the front bracket 73 and the base rail 71.
  • 33A, 33B, and 33C are a plan view, a front view, and a side view schematically showing the overall configuration of the solar cell system.
  • FIGS. 33A to 33C a plurality of piles 101 are placed on the ground GL so as to be arranged in two rows in the x direction parallel to each other at equal intervals.
  • the long base rails 111 and 112 are fixed on the base rails 111 and 112, and a plurality of structure installation stands 10 are arranged side by side on the base rails 111 and 112.
  • a large number of solar cell modules (Not shown).
  • each pile 101 is positioned about 30 cm above the ground GL, and the base rails 111 and 112 are placed on top of these piles 101, respectively. Therefore, each structure installation stand 10 and each solar cell module are separated from the ground GL by 30 cm or more. This is to prevent the solar cell module from entering a shadow of a weed or a nearby fence that grows on the ground GL, or to flood the solar cell module due to heavy rain or the like.
  • Each base rail 111, 112 has a hat-shaped cross-sectional shape, the hat-shaped opening side is directed upward, and a flat base surface is formed by the bowl-shaped flat plate portion of each base rail 111, 112,
  • Each structure installation base 10 is mounted and fixed on the bowl-shaped flat plate portions of the base rails 111 and 112.
  • Each base rail 111, 112 has a length of several tens of meters. Since it is difficult to realize such long base rails 111 and 112 with a single structure, a plurality of short base rails are arranged side by side to form a long base rail as described later.
  • Each structure installation base 10 is the same as that shown in FIGS. 1 and 2, and the front bracket 73 and the rear bracket 74 are fixed to the bowl-shaped flat plate portions of the base rails 111 and 112, respectively.
  • 11 is connected and fixed to the front bracket 73
  • the lower end of the vertical beam 16 is connected to the rear bracket 74
  • the vertical beam 16 is connected to the rear bracket 74 and the upper end of the mounting beam 11 by a quarter. It is fixed by interposing between the points.
  • two upper and lower solar cell modules are arranged side by side between the mounting bars 11 of the two structure installation platforms 10 adjacent to each other.
  • the leftmost and rightmost structure installation mounts 10 have two upper and lower solar cells on their mounting bars 11 in the same manner as the left and right structure installation mounts 10 in FIG. The end of the module 2 is placed.
  • 33A and 33B the other structure installation stands 10 except for the leftmost and rightmost ends are vertically moved to the left and right of the mounting bar 11 in the same manner as the central structure installation stand 10 in FIG. The ends of the two solar cell modules 2 are respectively placed.
  • 34A and 34B are a plan view and a side view showing the pile 101, respectively.
  • This pile 101 has a shaft portion 101a with a sharpened lower end and a flange portion 101b provided at the upper end of the shaft portion 101a, and a total of six holes 101c and 101d are located near the outer edge of the flange portion 101b. Is formed.
  • the external thread-like spiral groove is engraved on the outer periphery of the shaft portion 101a of the pile 101, and the outer periphery spiral groove of the shaft portion 101a is not in the ground just by driving the shaft portion 101a of the pile 101 into the ground.
  • the pile 101 is firmly fixed by biting into the earth and stone. Thereby, construction work can be simplified.
  • a pile with a smooth outer periphery of the shaft portion may be used, a hole may be dug in the ground, and the pile may be poured into the hole and poured into the concrete to fix the pile.
  • FIG. 35A, FIG. 35B, and FIG. 35C are a plan view, a side view, and a cross-sectional view showing the short base rails 71, 72 that are joined together to form the long base rails 111, 112, respectively.
  • These base rails 71 and 72 correspond to the respective base rails 71 and 72 shown in FIGS. 1 and 2, and the cross-sectional shape thereof is a hat shape, and hook-like flat plate portions 71a and 72a are formed on both sides of the hat shape.
  • two long holes 71c and 72c along the longitudinal direction of the base rail are formed in parallel to each other at both ends of the bottom plates 71b and 72b of the base rails 71 and 72, respectively.
  • 36A and 36B are a plan view and a cross-sectional view showing the base rail connecting member 113 used to connect the base rails 71 and 72, respectively.
  • the base rail connecting member 113 has a hat-shaped cross section, and a hook-shaped flat plate portion 113a is formed on both sides of the hat shape.
  • two screw holes 113b are formed in the bowl-shaped flat plate portions 113a on both sides.
  • two long holes 113d are formed in the bottom plate 113c of the base connecting member 113 in parallel with each other along the bowl-shaped flat plate portions 113a on both sides.
  • 37A and 37B are a plan view and a side view showing a state in which two base rails 71 and two base rails 72 are connected, respectively.
  • 38 and 39 are a plan view and a side view showing, in an enlarged manner, the vicinity of a place where two base rails are joined.
  • the upper surface of the flange portion 101b of the pile 101 is a flat surface
  • the bottom plate 113c of the base connection member 113 is placed on the flat surface
  • the two long holes 113d of the bottom plate 113c of the base rail connection member 113 are flange portions.
  • the four bolts 121 are superposed on the four screw holes 101c near the outer edge of 101b and are screwed into the four screw holes 101c of the flange portion 101b through the two long holes 113d of the bottom plate 113c of the base rail connecting member 113. Since each bolt 121 is inserted through the two long holes 113d of the bottom plate 113c of the base rail connecting member 113, the base rail connecting member 113 is inserted into the long hole 113d in the temporarily fixed state where each bolt 121 is loosened. It is possible to slide in the longitudinal direction, that is, the y direction. After the position of the base rail connecting member 113 in the y direction is determined, each bolt 121 is fastened and the base rail connecting member 113 is fixed.
  • the end portions of the bottom plates 71b (or 72b) of the two base rails 71 (or 72) are placed on the bowl-shaped flat plate portions 113a on both sides of the base rail connecting member 113, respectively.
  • the long holes 71c (or 72c) of the bottom plate 71b (or 72b) are overlapped with the screw holes 113b of the bowl-shaped flat plate portion 113a.
  • the bolt 122 is screwed into each screw hole 113b of the bowl-shaped flat plate portion 113a through each long hole 71c (or 72c) of the bottom plate 71b (or 72b).
  • each bolt 122 In a temporarily fixed state in which each bolt 122 is loosened, the two base rails 71 (or 72) can be slid in the longitudinal direction of each long hole 71c (or 72c), that is, in the x direction. After the positions of the two base rails 71 (or 72) in the x direction are determined, each bolt 122 is fastened to fix the two base rails 71 (or 72).
  • two screw holes 71d for fixing the front bracket 73 so as to mount the four structure installation platforms 10 on each bowl-shaped flat plate portion 71a of the base rail 71.
  • four sets of two screw holes 72d for fixing the rear bracket 74 are formed in each bowl-shaped flat plate portion 72a of the base rail 72 so that the four rear brackets 74 can be fixed. ing.
  • both ends of a support bar 123 arranged in a direction orthogonal to the base rails 71 and 72 are connected and fixed to the center of the pair of base rails 71 and 72 parallel to each other.
  • each pile 101 is determined with the same interval as the length of each base rail 71, 72 on each line 131, 132. And each pile 101 is driven in each position. Further, the flange portion 101b of each pile 101 is positioned at a height of about 30 cm from the ground and is made substantially horizontal.
  • each base rail connecting member 113 is placed on the flange portion 101b of each pile 101, and four bolts 121 are used as the base for each flange portion 101b. Screw into the four screw holes 101c of the flange portion 101b through the long holes 113d of the bottom plate 113c of the rail connecting member 113. Accordingly, the base rail connecting members 113 are positioned on the two lines 131 and 132 with the same interval as the lengths of the base rails 71 and 72.
  • the bolts 121 are loosened temporarily, and the base rail connecting member 113 can be slid in the longitudinal direction of the long holes 113d, that is, in the y direction.
  • the movement range in the y direction is determined by the length of each long hole 113d of the base rail connecting member 113, and is, for example, about ⁇ 50 mm.
  • each base rail 71 is bridged between the base connecting members 113 on one row 131, and the bottom plate of the base rail 71 is provided for each base rail 71.
  • Both end portions of 71b are placed on the bowl-shaped flat plate portions 113a of the respective base connecting members 113.
  • the long holes 71c of the bottom plate 71b are overlapped with the screw holes 113b of the bowl-shaped flat plate portion 113a, and two bolts 122 are passed through the long holes 71c of the bottom plate 71b. Screw into each screw hole 113b of the portion 113a.
  • each base rail 72 is bridged between the base connecting members 113 on the other row 132, and for each base rail 72, both end portions of the bottom plate 72 b of the base rail 72 are hook-like of each base connecting member 113. Place on the flat plate portion 113a.
  • the long holes 72c of the bottom plate 72b are overlapped with the screw holes 113b of the bowl-shaped flat plate portion 113a, and two bolts 122 are passed through the long holes 72c of the bottom plate 72b. Screw into each screw hole 113b of the portion 113a.
  • the bolts 122 are loosened temporarily, and the ends of the base rails 71 and 72 can be slid in the longitudinal direction of the long holes 71c and 72c, that is, in the x direction.
  • the moving range in the x direction is determined by the lengths of the long holes 71c and 72c of the base rails 71 and 72, and is, for example, about ⁇ 50 mm.
  • the base rail connecting member 113 on which the end portions of the base rails 71 and 72 are placed can be slid in the y direction, and the end portions of the base rails 71 and 72 can be slid in the x direction. Therefore, the end portions of the base rails 71 and 72 can be moved in the xy direction.
  • the movement range of the end portions of the base rails 71 and 72 is about ⁇ 50 mm in both xy directions, and is a circular range Q (shown in FIG. 40E) as indicated by a dotted line.
  • a support bar 123 is disposed between the base rails 71 and 72, and the support bar 123 is centered between the base rails 71 and 72. Connect and fix both ends. At this time, the support bar 123 is disposed in a direction orthogonal to the base rails 71 and 72.
  • the separation distances of all the base rails 71 and 72 are constant, and the base rail 111 connecting each base rail 71 and the base rail 112 connecting each base rail 72 as shown in FIGS. 33A to 33C. The separation distance is also constant.
  • the brace 124 is bridged over the first base rail 71 and the second base rail 72 and is fixed over the second base rail 71 and the first base rail 72. Similarly, the brace 124 is stretched over the second base rail 71 and the third base rail 72 and is fixed over the third base rail 71 and the second base rail 72.
  • the brace 124 is obtained by fixing two bars crossing each other diagonally. Since the ends of the brace 124 are fixed to the first and second base rails 71 (or 72), the ends of the first and second base rails 71 (or 72) are abutted with each other. In this way, it is positioned. Similarly, the end portions of the second and third base rails 71 (or 72) are positioned so as to face each other.
  • the brace 124 keeps the distance between the base rails 71 and 72 constant.
  • the separation distance by the brace 124 is the same as the separation distance by the support bar 123. Therefore, the first base rails 71 and 72 facing each other are parallel, and the second base rails 71 and 72 facing each other are also parallel.
  • each bolt 122 is finally tightened, and the both ends of each base rail 71 and 72 are fixed to the bowl-shaped flat plate part 113a of the base rail connection member 113. Thereby, both ends of the first and second base rails 71 and 72 are fixed.
  • the brace 124 spanned between the first base rail and the second base rail is removed, and the brace 124 is replaced with the third base rail 71 and the fourth base rail 72. And over the third base rail 71 and the fourth base rail 72 and fixed. That is, the brace 124 is moved.
  • the end portions of the third and fourth base rails 71 are positioned so as to face each other.
  • the third base rails 71 and 72 facing each other are parallel to each other, and the fourth base rails 71 and 72 facing each other are also parallel to each other.
  • brace 124 located on the left side of the two braces 124 is removed, and the brace 124 is fixed over the base rails 71 and 72 in the next order, and is newly positioned by the brace 124. Both end portions of the base rails 71 and 72 are fixed, and the base rails 71 and 72 are sequentially fixed.
  • each support bar 123 is left to reinforce the long base rails 111 and 112 as shown in FIGS. 33A to 33C and is not removed.
  • the long base rails 111 and 112 as shown in FIGS. 33A to 33C can be arranged in parallel to each other with a certain separation distance therebetween.
  • 112 can be a flat base surface.
  • a plurality of structure installation bases 10 are juxtaposed and fixed on the respective base rails 111 and 112. Further, as shown in FIGS. 19 and 31, the solar cell module A plurality of solar cell modules 2 are installed by fixing the end of 2 on the mounting bar 11 of the structure installation stand 10.
  • this invention is not limited to the said embodiment, It can deform
  • the cross-sectional shape of the mounting beam and the vertical beam is a hat shape or a substantially U shape, it may be a C shape or the like.
  • the present invention can be applied as a structure installation stand used for installing a flat structure such as a solar cell module on the ground or a flat roof.

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Abstract

　三角構造の架台を前提とし、格別に部品点数を増やさなくても、載置用桟の先端部とブラケット間の強度を高くし、太陽電池モジュールの位置決めを容易にし、更にブラケットやブラケット周辺の金具の腐食を防止する。 　前方ブラケット７３の当接部７３ｍは、太陽電池モジュール２の枠部材２１を前方ブラケット７３の底板７３ａよりも該当接部７３ｍ側に迫り出させて位置決めしている。このため、太陽電池モジュール２と載置用桟１１間に雨水が浸入して、この雨水が太陽電池モジュール２の底面を伝って徐々に流れ、この雨水が水滴Ｗとなって太陽電池モジュール２の端部から滴り落ちたとしても、この水滴Ｗが前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１に降りかかることがない。

Description

構造物設置架台、及び太陽電池システム
　本発明は、太陽電池モジュール等の平板状の構造物を地面や陸屋根上に設置するのに好適な構造物設置架台、及びそれを用いた太陽電池システムに関する。
　この種の従来の架台では、太陽電池モジュールを太陽に向けて支持するために、載置用桟を地面や陸屋根等の基礎面に対して傾斜させて固定し、この傾斜した載置用桟の上に太陽電池モジュールを支持していた。例えば、図４１に示すように２つの基礎ブロック２０１、２０２を離間して固定し、載置用桟２０３の先端部２０３ａを前方の基礎ブロック２０１に接続固定し、縦桟２０４の上端部２０４ａを載置用桟２０３の上端から４分の１あたりの箇所に接続すると共に、縦桟２０４の下端部２０４ｂを後方の基礎ブロック２０２に接続して、載置用桟２０３と後方の基礎ブロック２０２間に縦桟２０４を介在させ、これにより載置用桟２０３を傾斜させて固定していた。そして、このような載置用桟２０３を複数本並設し、これらの載置用桟２０３上に太陽電池モジュール２０５を載せて支持していた。
　あるいは、４本の脚部を地面や陸屋根上に立設し、前側の２つの脚部を後側の２つの脚部よりも短くして、これらの脚部の上に矩形状の枠体を傾斜させて固定支持し、この枠体上に太陽電池モジュールを載置して、太陽電池モジュールの受光面を太陽光の入射方向に略向けるようにしていた（特許文献１、２を参照）。
特開２０００－１０１１２３号 特開平１１－１７７１１５号
　ところで、太陽電池モジュール等の平板状の構造物を支持する場合は、構造物に受ける風圧が大きいので、構造物そのものの荷重だけではなく、風圧から生じる荷重にも十分に耐えることができなければならない。
　例えば、特許文献１、２のように４本の脚部を立設し、これらの脚部の上に太陽電池モジュールを支持する構造では、構造物の重さや風圧から生じる荷重が作用すると、それぞれの脚部に垂直方向及び水平方向の力が作用するので、これらの脚部が倒れないように該各脚部を強固に支持せねばならず、脚部を固定支持するためのボルトや補強金具の個数を増やす必要があった。ところが、このために部品点数や組立て工数が増大し、現場での組立て作業が困難になり、コストが上昇した。
　これに対して図４１に示すように載置用桟２０３、縦桟２０４、及び基礎面を三角に組み合わせた三角構造では、格別に部品点数を増やさなくても、垂直方向及び水平方向のいずれの力にも十分に耐えることができる。
　このような三角構造の本来の強度を十分に高く維持するには、載置用桟２０３及び縦桟２０４の強度は勿論のこと、載置用桟２０３、縦桟２０４、及び各基礎ブロック２０１、２０２の接続箇所の強度を十分に高くする必要がある。特に、載置用桟２０３の先端部には大きな力が作用するので、この先端部の接続強度を高くする必要がある。
　例えば、載置用桟２０３の先端部を基礎ブロック２０１側に固定されたブラケット（図示せず）に締結する接続構造では、載置用桟２０３の先端部とブラケット間の強度を高くする必要がある。しかしながら、強度向上のために、ボルトや補強金具の個数を増やしたならば、特許文献１、２と同様に、部品点数や組立て工数が増大し、現場での組立て作業が困難になり、コストが上昇してしまう。
　また、太陽電池モジュール２０５を太陽に向けるべく、載置用桟２０３の傾斜角度を大きくすることがある。この場合、太陽電池モジュール２０５を載置用桟２０３に載せただけでは、太陽電池モジュール２０５が載置用桟２０３上で滑り落ちるので、太陽電池モジュール２０５の位置決めが困難になる。このため、太陽電池モジュール２０５のストッパー等を載置用桟２０３に設けるのが好ましいが、このようなストッパーを設けることによっても、部品点数や組立て工数が増大し、組立て作業が困難になったり、コストが上昇する。
　更に、太陽電池モジュール２０５と載置用桟２０３間に雨水が浸入すると、この雨水が太陽電池モジュールの底面や載置用桟２０３の天板を伝って載置用桟２０３の先端まで徐々に流れ出て、載置用桟２０３の先端のブラケットやブラケット周辺の金具が濡れ、この濡れた状態が長時間続いて、ブラケットやブラケット周辺の金具が腐食するという問題があった。
　そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、三角構造の架台を前提とし、格別に部品点数を増やさなくても、載置用桟の先端部とブラケット間の強度を高くし、太陽電池モジュールの位置決めを容易にし、更にブラケットやブラケット周辺の金具の腐食を防止することが可能な構造物設置架台及びそれを用いた太陽電池システムを提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の構造物設置架台は、基礎面に固定された前方ブラケットと、構造物が載置される載置用桟とを備え、載置用桟を基礎面に対して傾斜させて、傾斜した載置用桟の先端部を前方ブラケットで固定した構造物設置架台であって、前記前方ブラケットは、前記傾斜した載置用桟上に載置された前記構造物の傾斜下側の端部に当接する当接部を有している。
　また、前記構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの当接部に当接することにより載置用桟並びに構造物の移動が阻止される。
　更に、前記前方ブラケットは、前記基礎面に当接する底部と、この底部から立設した側壁部とを有し、この側壁部が前記傾斜した載置用桟の先端部に締結され、この側壁部の先端側が載置用桟の先端部よりも上側に突出して前記当接部を形成し、この当接部が載置用桟上に載置された前記構造物の傾斜下側の端部に当接している。
　また、前記前方ブラケットの当接部により前記構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの底部よりも迫り出して位置決めされている。
　更に、断面形状がハット型のベースレールが基礎として用いられ、このベースレールのハット型の開口側が上方に向けられて、このベースレールのハット型両側の鍔状平板部が前記基礎面となっており、前記前方ブラケットが前記ベースレールのハット型の開口側で該ハット型両側の鍔状平板部に重ねられて固定されている。
　また、前記前方ブラケットから離間して基礎面に固定された後方ブラケットと、前記載置用桟と前記後方ブラケット間を連結接続する縦桟とを備えている。
　一方、本発明の太陽電池システムは、上記本発明の構造物設置架台を複数台並設し、これらの構造物設置架台上に太陽電池モジュールを載置している。
　例えば、断面形状がハット型である２本のベースレールを、相互に平行にかつ該各ベースレールのハット型の開口側を上方に向け固定して、これらのベースレールのハット型両側の鍔状平板部を前記基礎面とし、前記各構造物設置架台の前方ブラケットを一方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、該各構造物設置架台の後方ブラケットを他方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、該各構造物設置架台の傾斜した載置用桟の先端部をそれぞれの前方ブラケットに締結すると共に、該各構造物設置架台の傾斜した載置用桟と各後方ブラケット間にそれぞれの縦桟を挿入し固定している。
　本発明の構造物設置架台では、傾斜した載置用桟の先端部が前方ブラケットに固定される。そして、傾斜した載置用桟上に載置された構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの当接部に当接している。従って、載置用桟に作用した荷重は、載置用桟の先端部と前方ブラケットとの固定部で受けられるだけではなく、構造物の傾斜下側の端部が当接する前方ブラケットの当接部でも受けられ、前記固定部及び前記当接部の複数箇所に分散して受けられることになる。このため、載置用桟の先端部と前方ブラケットとの固定部の１箇所だけで載置用桟に作用した荷重全てを受けた場合と比較すると、載置用桟と前方ブラケット間の接続部位の耐荷重性が向上する。しかも、部品点数や組立て工数が増大することはない。
　また、前方ブラケットの当接部は、載置用桟並びに構造物の移動を阻止するというストッパーとしての機能も有するので、別途ストッパーを設ける必要が無く、これによっても部品点数や組立て工数の増大が阻止される。
　例えば、前方ブラケットは、基礎面に当接する底部と、この底部から立設した側壁部とを有し、この側壁部が傾斜した載置用桟の先端部に締結され、この側壁部の先端側が載置用桟の先端部よりも上側に突出して当接部を形成し、この当接部が載置用桟上に載置された構造物の傾斜下側の端部に当接している。これにより、当接部を前方ブラケットに一体的に設けることができ、部品点数や組立て工数の増大を防止することができる。
　また、前方ブラケットの当接部により構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの底部よりも迫り出して位置決めされている。この場合は、雨水が構造物の底面を伝って該構造物の傾斜下側の端部から滴り落ちても、この雨水が前方ブラケットの底部に降りかかることがなく、前方ブラケットの底部が腐食し難くなる。
　更に、断面形状がハット型のベースレールが基礎として用いられ、このベースレールのハット型の開口側が上方に向けられて、このベースレールのハット型両側の鍔状平板部が基礎面となっており、前方ブラケットがベースレールのハット型の開口側で該ハット型両側の鍔状平板部に重ねられて固定されている。断面形状がハット型のベースレールは、曲げに対する強度が元々高く、変形し難いので、基礎として好適である。更に、前方ブラケットをベースレールのハット型の開口側で該ハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定すると、前方ブラケットによりハット型の開口箇所が閉じられるので、ベースレールの曲げに対する強度が高くなり、より好ましい基礎構造が得られる。
　また、前方ブラケットから離間して基礎面に固定された後方ブラケットと、載置用桟と後方ブラケット間を連結接続する縦桟とを備えているので、載置用桟、縦桟、及び基礎面からなる三角構造の架台を構成することができる。このような三角構造の架台では、荷重がいずれの方向から載置用桟に作用しても、この荷重を分散させて受けることができる。このため、載置用桟の上に太陽電池モジュール等の平板状の構造物を載置して固定した状態で、構造物そのものの荷重や風圧に基づく荷重が作用しても、これらの荷重に対して耐えることができる。
　一方、本発明の太陽電池システムは、上記本発明の構造物設置架台を複数台並設し、これらの構造物設置架台上に太陽電池モジュールを載置したものなので、上記本発明の構造物設置架台と同様の作用効果を奏することができる。
　例えば、断面形状がハット型である２本のベースレールを、相互に平行にかつ該各ベースレールのハット型の開口側を上方に向け固定して、これらのベースレールのハット型両側の鍔状平板部を基礎面とし、各構造物設置架台の前方ブラケットを一方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、各構造物設置架台の後方ブラケットを他方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、各構造物設置架台の傾斜した載置用桟の先端部をそれぞれの前方ブラケットに締結すると共に、該各構造物設置架台の傾斜した載置用桟と各後方ブラケット間にそれぞれの縦桟を挿入し固定している。この場合は、先に述べたように前方ブラケットによりハット型の開口箇所が閉じられるので、ベースレールの曲げに対する強度が高くなり、より好ましい基礎構造が得られる。また、載置用桟、縦桟、及び基礎面からなる三角構造の架台が構成され、架台の耐荷重性が向上する。
図１は、本発明の構造物設置架台の一実施形態を用いた太陽電池システムを示す斜視図である。 図２は、本実施形態の構造物設置架台を示す側面図である。 図３は、図２の構造物設置架台における載置用桟の先端部に対する前方ブラケットの接続構造を示す側面図である。 図４Ａは、前方ブラケットを示す斜視図である。 図４Ｂは、前方ブラケットを示す側面図である。 図４Ｃは、前方ブラケットを示す正面図である。 図５Ａは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を３０°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す側面図である。 図５Ｂは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を１０°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す側面図である。 図５Ｃは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を４５°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す側面図である。 図６Ａは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を３０°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す斜視図である。 図６Ｂは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を１０°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す斜視図である。 図６Ｃは、太陽電池モジュール及び載置用桟の傾斜角度を４５°に設定したときの前方ブラケット周辺を示す斜視図である。 図７は、図２の構造物設置架台における縦桟の下端部に対する後方ブラケットの接続構造を示す斜視図である。 図８は、図７の接続構造を示す側面図である。 図９は、図１の太陽電池システムにおける前方ブラケット及び後方ブラケットの設置工程を示す図である。 図１０は、図１の太陽電池システムにおける縦桟の取付け工程を示す図である。 図１１は、図１０の縦桟へのブレースの取付け工程を示す図である。 図１２は、図１の太陽電池システムにおける載置用桟の取付け工程を示す図である。 図１３は、図１の太陽電池システムにおける載置用桟と縦桟の位置合わせの様子を示す図である。 図１４は、複数の構造物設置架台を並設した状態を示す斜視図である。 図１５は、２本のベースレール上に並設された３台の構造物設置架台を示す斜視図である。 図１６は、２本のベースレール上に並設された３台の構造物設置架台を示す正面図である。 図１７は、図１の太陽電池モジュールの枠部材を拡大して示す断面図である。 図１８Ａは、図１の太陽電池システムにおける中央の構造物設置架台の載置用桟に左右２台の太陽電池モジュールの端部が載置されて取付けられた状態を上方向から見て示す斜視図である。 図１８Ｂは、図１８Ａの状態を下方から見て示す斜視図である。 図１９は、図１８Ａの状態を示す断面図である。 図２０は、図２の構造物設置架台における載置用桟を示す斜視図である。 図２１は、図２の構造物設置架台における上部固定金具を示す斜視図である。 図２２は、図２の構造物設置架台における下部固定金具を示す斜視図である。 図２３は、図２の構造物設置架台における下部固定金具の折り曲げた状態を示す平面図である。 図２４は、図２の構造物設置架台における下部固定金具の折り曲げた状態を表側から見て示す斜視図である。 図２５は、図２の構造物設置架台における下部固定金具の折り曲げた状態を裏側から見て示す斜視図である。 図２６は、図２の構造物設置架台における下部固定金具及び上部固定金具を載置用桟に取付けた状態を示す斜視図である。 図２７は、図２の構造物設置架台における下部固定金具を載置用桟に取付けるための手順を示す斜視図である。 図２８は、図２７に引き続く手順を示す斜視図である。 図２９は、図２８に引き続く手順を示す斜視図である。 図３０は、図２９に引き続く手順を示す斜視図である。 図３１は、図１の太陽電池システムにおける左側及び右側の架台ユニットに対する太陽電池モジュールの端部の取付け構造を示す断面図である。 図３２は、図３１の取付け構造で用いられる上部固定金具を示す斜視図である。 図３３Ａは、本実施形態の構造物設置架台を用いた太陽電池システムの他の例を概略的に示す平面図である。 図３３Ｂは、図３３Ａの太陽電池システムの正面図である。 図３３Ｃは、図３３Ａの太陽電池システムの側面図である。 図３４Ａは、図３３Ａの太陽電池システムにおける杭を示す平面図である。 図３４Ｂは、図３３Ａの太陽電池システムにおける杭を示す側面図である。 図３５Ａは、図３３Ａの太陽電池システムにおける長いベースレールを形成するべく、並べられて継がれる短いベースレールを示す平面図である。 図３５Ｂは、図３５Ａの短いベースレールの側面図である。 図３５Ｃは、図３５Ａの短いベースレールを示す断面図である。 図３６Ａは、図３５Ａの短いベースレールを継ぐのに用いられるベースレール連結部材を示す平面図である。 図３６Ｂは、図３６Ａのベースレール連結部材の断面図である。 図３７Ａは、図３５Ａの短いベースレールを継いだ状態を示す平面図である。 図３７Ｂは、図３５Ａの短いベースレールを継いだ状態を示す側面図である。 図３８は、図３７Ａにおける短いベースレールを継いだ箇所周辺を拡大して示す平面図である。 図３９は、図３７Ａにおける短いベースレールを継いだ箇所周辺を拡大して示す側面図である。 図４０Ａは、図３３の太陽電池システムを構築するための施工手順を説明するための図である。 図４０Ｂは、図４０Ａに引き続く施工手順を説明するための図である。 図４０Ｃは、図４０Ｂに引き続く施工手順を説明するための図である。 図４０Ｄは、図４０Ｃに引き続く施工手順を説明するための図である。 図４０Ｅは、図４０Ｄに引き続く施工手順を説明するための図である。 図４０Ｆは、図４０Ｅに引き続く施工手順を説明するための図である。 図４１は、従来の架台の概略構成を示す斜視図である。
　以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
　図１は、本発明の構造物設置架台の一実施形態を用いた太陽電池システムを示す斜視図である。また、図２は、本実施形態の構造物設置架台を示す側面図である。
　図１に示すように太陽電池システム１では、２本のベースレール７１、７２を陸屋根等に固定し、各ベースレール７１、７２上に３台の構造物設置架台１０を並設し、各構造物設置架台１０上に４枚の太陽電池モジュール２を載せて固定している。
　各ベースレール７１、７２は、ハット型の断面形状を有しており、ハット型の開口側が上方に向けられて、各ベースレール７１、７２が一定の間隔を開けて相互に平行となるように陸屋根等に固定され、各ベースレール７１、７２のハット型両側の鍔状平板部７１ａ、７２ａが同一の２次元平面上に位置決めされて、各ベースレール７１、７２の鍔状平板部７１ａ、７２ａにより平坦な基礎面が形成されている。構造物設置架台１０は、各ベースレール７１、７２の鍔状平板部７１ａ、７２ａ上に、つまり平坦な基礎面上に載せられて固定されている。
　太陽電池モジュール２は、太陽電池パネル２０と、この太陽電池パネル２０を保持する枠部材２１とを備えている。
　構造物設置架台１０は、載置用桟１１及び縦桟１６を有しており、斜めに傾斜した載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所に、載置用桟１１とは逆の向きに傾斜した縦桟１６の先端が固定されている。
　３台の構造物設置架台１０は、太陽電池モジュール２の幅と略同一の間隔で並設されており、左側の構造物設置架台１０の載置用桟１１と中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１との間に上下２枚の太陽電池モジュール２が並べて配置され、右側の構造物設置架台１０の載置用桟１１と中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１との間に上下２枚の太陽電池モジュール２が並べて配置され、合計４枚の太陽電池モジュール２の端部が各構造物設置架台１０の載置用桟１１に載置され取付けられている。
　従って、左側及び右側の構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２には、上下２枚の太陽電池モジュール２の端部がそれぞれ載置され、また中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２には、左右別に、上下２枚の太陽電池モジュール２の端部がそれぞれ載置されている。
　次に、構造物設置架台１０の構成を詳しく説明する。構造物設置架台１０では、前方ブラケット７３及び後方ブラケット７４をそれぞれのベースレール７１、７２の鍔状平板部７１ａ、７２ａに固定し、載置用桟１１の先端部１１ａを前方ブラケット７３に接続固定し、縦桟１６の下端部を後方ブラケット７４に接続して、縦桟１６を後方ブラケット７４と載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所間に介在させて固定している。
　載置用桟１１は、その先端部１１ａのみが略Ｕ字型断面形状を有し、先端部１１ａ近傍から後端までの範囲ではハット型の断面形状を有している。また、縦桟１６は、その上端部のみが略Ｕ字型断面形状を有し、上端部近傍から下端までの範囲ではハット型の断面形状を有している。なお、本明細書中において、略Ｕ字型には、角のあるＵ字型が含まれるものとする。
　前方ブラケット７３、後方ブラケット７４、載置用桟１１、縦桟１６のいずれも、メッキ鋼板等の金属板を切断及び折り曲げ加工したものである。
　図３は、載置用桟１１の先端部１１ａに対する前方ブラケット７３の接続構造を示す側面図である。また、図４Ａ、図４Ｂ、及び図４Ｃは、前方ブラケット７３を示す斜視図、側面図、及び正面図である。
　前方ブラケット７３は、底板７３ａと、底板７３ａの両側で折り曲げられて立設した各側板７３ｂと、底板７３ａの前後で折り曲げられて立ち上がった各補強部７３ｄ、７３ｅとを有している。前方ブラケット７３の底板７３ａには、２つの孔７３ｆが形成され、各側板７３ｂには、それぞれのネジ孔７３ｇが形成されている。
　また、各側板７３ｂの上側縁は、曲線を描いており、この上側縁に頂部７３ｉ、肩部７３ｊ、及び谷部７３ｋが形成され、更に最も先端側に上方に突出し湾曲した当接部７３ｍが形成されている。各側板７３ｂの当接部７３ｍは、太陽電池モジュール２の枠部材２１の傾斜下側の端部に当接して、太陽電池モジュール２の荷重を受ける。このため、各側板７３ｂの当接部７３ｍは、十分な強度を持つように幅広に形成され、かつ局部的な強度不足を生じないように滑らかな曲線の外縁を持つ。
　このような前方ブラケット７３がベースレール７１の各鍔状平板部７１ａに跨るように載置され、２本のボルト７５が、それぞれのワッシャ７６に通され、更に前方ブラケット７３の底板７３ａのそれぞれの孔７３ｆを通じてベースレール７１の各鍔状平板部７１ａのネジ孔にねじ込まれて、前方ブラケット７３が基礎面に固定される。
　このベースレール７１は、その断面形状がハット型であるために、曲げに対する強度が高く、変形し難い。その上、前方ブラケット７３をベースレール７１のハット型の開口側で該ハット型の両側の鍔状平板部７１ａに重ねて固定して、前方ブラケット７３によりハット型の開口箇所を閉じているので、ベースレール７１の曲げに対する強度が高くなり、基礎面の強度が極めて高くなり、より好ましい基礎構造が得られる。
　載置用桟１１の先端部１１ａは、略Ｕ字型断面形状を有しており、先端部１１ａの各側板１１ｂの内幅が前方ブラケット７３の各側板７３ｂの外幅と同一かもしくは該外幅よりも僅かに広く設定され、先端部１１ａの各側板１１ｂの内側に前方ブラケット７３の各側板７３ｂが挟み込まれて、先端部１１ａの各側板１１ｂが前方ブラケット７３の各側板７３ｂに重ねられる。
　そして、２本のボルト７７が、それぞれのワッシャ７８に通され、更に先端部１１ａの各側板１１ｂの孔（図示せず）を通じて前方ブラケット７３の各側板７３ｂのネジ孔７３ｇにねじ込まれて締結される。これにより、載置用桟１１の先端部１１ａが前方ブラケット７３に接続固定される。
　ここで、載置用桟１１は、太陽電池モジュール２を太陽に向けて支持するべく、基礎面に対して傾斜して支持される。このため、太陽電池モジュール２を載置用桟１１に載せただけでは、太陽電池モジュール２が載置用桟１１上で滑り落ち、太陽電池モジュール２の位置決めが困難になる。
　ところが、前方ブラケット７３の各側板７３ｂの当接部７３ｍが太陽電池モジュール２の枠部材２１に当接するため、太陽電池モジュール２が載置用桟１１上で滑り落ちず、各側板７３ｂの当接部７３ｍにより太陽電池モジュール２が受けられて位置決めされる。
　また、太陽電池モジュール２の荷重は、載置用桟１１の先端部１１ａと前方ブラケット７３を締結するボルト７７で受けられるだけではなく、太陽電池モジュール２の枠部材２１が当接する前方ブラケット７３の当接部７３ｍでも受けられ、ボルト７７及び当接部７３ｍの２箇所に分散して受けられる。このため、ボルト７７の１箇所だけで太陽電池モジュール２の荷重全てを受けた場合と比較すると、載置用桟１１と前方ブラケット７３間の接続部位の耐荷重性が向上する。
　太陽電池モジュール２は、屋外に設置され、多様な方向からの風圧を受けるため、載置用桟１１の先端部１１ａには多様な方向の力が作用する。前方ブラケット７３の当接部７３ｍは、特に太陽電池モジュール２の傾斜下側方向（水流れ方向）の力を受けるので、載置用桟１１と前方ブラケット７３間の水流れ方向の耐荷重性が向上する。
　更に、図５Ａ及び図６Ａに示すように前方ブラケット７３の当接部７３ｍは、太陽電池モジュール２の端部を前方ブラケット７３の底板７３ａよりも該当接部７３ｍ側に迫り出させて位置決めしている。このため、太陽電池モジュール２と載置用桟１１間に雨水が浸入して、この雨水が太陽電池モジュール２の底面を伝って徐々に流れ、この雨水が水滴Ｗとなって太陽電池モジュール２の端部から滴り落ちたとしても、この水滴Ｗが前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１に降りかかることがない。図５Ａ及び図６Ａでは太陽電池モジュール２及び載置用桟１１の傾斜角度が３０°であるが、図５Ｂ、図５Ｃ、図６Ｂ、及び図６Ｃから明らかなように傾斜角度が１０°～４５°の範囲であれば、前方ブラケット７３の当接部７３ｍが底板７３ａ及びベースレール７１から離間して位置決めされ、太陽電池モジュール２の端部から滴り落ちた水滴Ｗが前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１に降りかからない。このため、前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１が腐食し難くなる。
　従って、前方ブラケット７３の当接部７３ｍは、太陽電池モジュール２を位置決めするストッパーとしての機能、載置用桟１１と前方ブラケット７３間の接続部位の耐荷重性を向上させる機能、及び水滴が前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１に降りかかることを防止する機能という３つの機能を同時に果たす。しかも、当接部７３ｍが前方ブラケット７３に一体的に設けられていることから、部品点数や組立て工数が増加することはない。
　図７及び図８は、縦桟１６の下端部１６ａに対する後方ブラケット７４の接続構造を示す斜視図及び側面図である。また、図９は、後方ブラケット７４等を示す斜視図である。
　後方ブラケット７４は、底板７４ａと、底板７４ａの両側で折り曲げられて立設された各側板７４ｂと、底板７４ａの前後で折り曲げられて立設された各補強部７４ｄ、７４ｅとを有している。後方ブラケット７４の底板７４ａには、２つの孔７４ｆが形成されている。また、各側板７４ｂには、それぞれのネジ孔７４ｇが形成されている。更に、前の補強部７４ｄは、その途中で斜めに折り曲げられ、その斜めの先端側が受け部７４ｉとなっている。
　この後方ブラケット７４を基礎面に固定するべく、後方ブラケット７４がベースレール７２の各鍔状平板部７２ａに跨るように載置され、２本のボルト８１が、それぞれのワッシャ８２に通され、更に後方ブラケット７４の底板７４ａの孔７４ｆを通じてベースレール７２の各鍔状平板部７２ａのネジ孔にねじ込まれる。
　この後方ブラケット７４は、前方ブラケット７３と同様に、ベースレール７２のハット型の開口箇所を閉じるので、ベースレール７２の曲げに対する強度が高くなり、基礎構造の強度が高くなる。
　縦桟１６は、その上端部のみが略Ｕ字型断面形状を有し、上端部近傍から下端までの範囲ではハット型の断面形状を有しており、図７及び図８に示すように縦桟１６の各側板１６ｂの内幅が後方ブラケット７４の各側板７４ｂの外幅と同一かもしくは該外幅よりも僅かに広く設定されている。縦桟１６の下端部１６ａでは、各側板１６ｂの内側に後方ブラケット７４の各側板７４ｂが挟み込まれて、各側板１６ｂが後方ブラケット７４の各側板７４ｂに重ねられる。また、各側板１６ｂの下辺が後方ブラケット７４の補強部７４ｄの受け部７４ｉに当接される。
　この状態で、２本のボルト８３が、それぞれのワッシャ８４に通され、更に縦桟１６の各側板１６ｂの孔（図示せず）を通じて後方ブラケット７４の各側板７４ｂのネジ孔７４ｇにねじ込まれて締結される。これにより、縦桟１６の下端部１６ａが後方ブラケット７４に接続固定される。
　このとき、縦桟１６の下端部１６ａでは、各側板１６ｂの下辺が後方ブラケット７４の補強部７４ｄの受け部７４ｉに当接して受けられるので、縦桟１６が基礎面に対して傾斜させられた状態で支持される。
　図２に示すように縦桟１６の上端部１６ｄは、ハット型の載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所の内側に差し込まれ、２本のボルト８５が載置用桟１１の各側壁の孔を通じて縦桟１６の各側壁のネジ孔にねじ込まれて締結され、これにより縦桟１６の上端部１６ｄが載置用桟１１に連結固定される。
　ここで、載置用桟１１から縦桟１６へと荷重が作用すると、この荷重に基づく力が、縦桟１６の下端部１６ａと後方ブラケット７４を締結する２本のボルト８３で受けられるだけではなく、縦桟１６の各側壁１６ｂの下辺が当接する後方ブラケット７４の受け部７４ｉでも受けられ、２本のボルト８３及び後方ブラケット７４の受け部７４ｉという複数箇所に分散して受けられることになる。このため、後方ブラケット７４に作用する力をボルトだけで受けた場合と比較すると、縦桟１６と後方ブラケット７４間の接続部位の耐荷重性が向上する。しかも、部品点数や組立て工数が増大することはない。
　また、後方ブラケット７４の受け部７４ｉは、縦桟１６の各側板１６ｂの下辺を下方から受けているので、各ボルト８３周りの縦桟１６の下方への回転移動が阻止される。このため、縦桟１６の下端部１６ａを後方ブラケット７４に接続固定するだけで、縦桟１６を傾斜した状態で支持することができ、載置用桟１１、縦桟１６、及び基礎面からなる三角構造の構造物設置架台１０を構成するときに、その組立て作業が容易になる。
　このような構成の構造物設置架台１０において、その全体をみると、載置用桟１１、縦桟１６、及び基礎面が三角形状に組み合わせられている。この三角形状に構成された架台１０では、載置用桟１１に作用した力を該載置用桟１１、縦桟１６、及び基礎面に分散させて受けることができるので、この架台１０の強度が高くなる。例えば、載置用桟１１上に載置された太陽電池モジュール２の荷重や太陽電池モジュール２に加わった風圧等を載置用桟１１、縦桟１６、及び基礎面に分散させて受けることができる。
　また、載置用桟１１、縦桟１６、及び基礎面を形成するベースレール７１の断面形状をハット型にして、これらの部材そのものについても、それぞれの強度を高くしている。
　しかも、本実施形態では、先に述べたように載置用桟１１と前方ブラケット７３間の接続部位の耐荷重性が高く、縦桟１６と後方ブラケット７４間の接続部位の耐荷重性も高いので、構造物設置架台１０に作用した荷重がそれらの接続部位に集中しても、この荷重に耐えることができる。
　次に、本実施形態の構造物設置架台１０の組立て方法を説明する。
　まず、図９に示すように断面形状がハット型の２本のベースレール７１、７２を一定間隔を開けて相互に平行となるように陸屋根等に固定し、２本のベースレール７１、７２の各鍔状平板部７１ａ、７２ａにより平坦な基礎面を形成する各ベースレール７１、７２間に２本のブレース９１、９２を斜に架け渡し、各ブレース９１、９２の両端をボルト及びナットで各ベースレール７１、７２に固定する。
　そして、前方のベースレール７１の各鍔状平板部７１ａ上に前方ブラケット７３を跨るように配置すると共に、後方のベースレール７２の鍔状平板部７２ａに後方ブラケット７４を跨るように配置し、各ベースレール７１、７２と直交する直線上に１組の前方ブラケット７３及び後方ブラケット７４を並べ、２本のボルト７５により前方ブラケット７３を固定し、２本のボルト８１により後方ブラケット７４を固定する（細部は図３、図８を参照）。
　また、３組の前方ブラケット７３及び後方ブラケット７４を各ベースレール７１、７２に沿って一定間隔で配設する。
　引き続いて、図１０に示すように（細部は図７、図８を参照）後方ブラケット７４毎に、縦桟１６の下端部１６ａで各側板１６ｂの内側に後方ブラケット７４の各側板７４ｂを挟み込んで、２本のボルト８３を縦桟１６の各側板１６ｂの孔を通じて後方ブラケット７４の各側板７４ｂのネジ孔７４ｇにねじ込んで締結し、縦桟１６の下端部１６ａを後方ブラケット７４に接続固定する。このとき、縦桟１６の各側板１６ｂの下辺が後方ブラケット７４の受け部７４ｉに当接して受けられるので、縦桟１６が基礎面に対して傾斜させられた状態で支持される。
　図１１に示すように相互に隣り合う２本の縦桟１６間に２本のブレース９３を斜に架け渡し、各ブレース９３の両端をボルト及びナットで各縦桟１６に固定する。
　次に、図１２に示すように（細部は図２、図３を参照）載置用桟１１の先端部１１ａの各側板１１ｂの内側に前方ブラケット７３の各側板７３ｂを挟み込み、２本のボルト７７を先端部１１ａの各側板１１ｂの孔を通じて前方ブラケット７３の各側板７３ｂのネジ孔７３ｇにねじ込んで締結し、載置用桟１１の先端部１１ａを前方ブラケット７３に接続固定する。
　また、図１３に示すように縦桟１６の上端部１６ｄを載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所の内側に差し込んで、２本のボルト８５を載置用桟１１の各側壁の孔を通じて縦桟１６の各側壁のネジ孔にねじ込んで締結し、縦桟１６の上端部１６ｄを載置用桟１１に連結固定する。このとき、縦桟１６が傾斜状態に維持されていることから、載置用桟１１と縦桟１６の上端部１６ｄとの位置あわせを容易に行うことができる。
　図１４に示すように前方ブラケット７３毎に、載置用桟１１の先端部１１ａを前方ブラケット７３に接続固定する。これにより、前方ブラケット７３及び後方ブラケット７４毎に、載置用桟１１及び縦桟１６が三角形状に組み合わせられ、図１５及び図１６に示すように各ベースレール７１上に並設された３台の構造物設置架台１０が完成する。
　このような構造物設置架台１０の組立て方法においては、縦桟１６を後方ブラケット７４に接続固定したときに、縦桟１６が傾斜状態で支持されるので、縦桟１６の上端部１６ｄを載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所の内側に差し込んで連結固定する作業工程が容易であり、この作業工程を一人で行うことができる。また、他の作業工程についても、格別に困難ではなく、一人で行うことが可能である。
　しかも、構造物設置架台１０毎に、三角形状の構造を持ち、相互に隣り合う構造物設置架台１０間に複数のブレースを斜に架け渡しているので、全体的な強度が非常に高くなる。
　次に、構造物設置架台１０の載置用桟１１に対する太陽電池モジュール２の端部の取付け構造を概略的に説明する。
　図１及び図２に示すように左側及び右側の構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２には、上下２枚の太陽電池モジュール２の端部が載置され、また中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２には、左右別に、上下２枚の太陽電池モジュール２の端部が載置されて取付けられている。従って、左側及び右側の構造物設置架台１０と中央の構造物設置架台１０では、太陽電池モジュール２の端部の取付け構造が異なり、２種類の取付け構造が存在する。このため、それぞれの取付け構造を別々に説明する。
　まず、中央の構造物設置架台１０に対する太陽電池モジュール２の端部の取付け構造について説明する。
　図１７に示すように太陽電池モジュール２の枠部材２１は、保持部２２と、保持部２２から下方に延設された壁部２３と、太陽電池パネル２０と平行であって、壁部２３の下端に連結された底部片２４とで構成されている。
　そして、保持部２２は、立設された保持壁２２ａと、保持壁２２ａの上端及び下端から同一横方向に延設された保持上片２２ｂ及び保持下片２２ｃとを有し、断面が略Ｕ字型となっている。この略Ｕ字形の内側に、太陽電池パネル２０の端部が挟持される。
　図１８Ａは、中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１に左右の太陽電池モジュール２の端部が載置されて取付けられた状態を上方向から見て示す斜視図であり、図１８Ｂは、同状態を下方から見て示す斜視図である。又、図１９は、同状態を示す断面図である。
　図１８Ａ、図１８Ｂ、及び図１９に示すように左右の太陽電池モジュール２は、太陽電池モジュール２の受光面側で枠部材２１に当接する上部固定金具３ａ、太陽電池モジュールの受光面とは反対側で枠部材２１に当接する下部固定金具４、及び締結部材であるボルト８を用いて、中央の構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２上に取付けられている。
　図２０は、構造物設置架台１０の載置用桟１１を示す斜視図である。図２０に示すように載置用桟１１の天板１２には、ボルト８が挿入される天板孔１３、下部固定金具４を取付けるためのＴ字形の取付け補助孔１５及び位置決めスリット１４が形成されている。
　天板孔１３は、ボルト８を挿入するためのものであり、このボルト８の挿入位置を微調整するために左右方向に細長い長孔となっている。又、位置決めスリット１４は、後述する下部固定金具４の位置決め片４３を挿入するためのものであり、この下部固定金具４の位置決め片４３の挿入位置を微調整するために左右方向に細長い長孔となっている。
　図２１は、上部固定金具３ａを示す斜視図である。図２１に示すように上部固定金具３ａは、平板状の押圧板３１の前後の両端部に下方へと突出する突起片３２を形成し、押圧板３１の中央部に押圧板孔３３を貫通形成したものである。
　押圧板３１は、構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２上に隣り合って配置された２枚の太陽電池モジュール２の枠部材２１を上から押圧するのに用いられる。又、押圧板孔３３は、ボルト８が挿入される孔である。上部固定金具３ａの突起片３２は、左右の太陽電池モジュール２の隙間に挿入される。
　図２２は、下部固定金具４を示す斜視図である。図２２に示すように下部固定金具４は、上板４０、下板５０、及び上板４０と下板５０を結合するジョイント部６０を有している。ジョイント部６０の途中には、容易に屈曲可能なように括部６１が設けられている。
　下板５０には、その後端縁から垂直に屈曲した下板後壁５０ｂが形成され、またその前端縁から垂直に屈曲した下板前壁５０ａが形成されている。更に、下板前壁５０ａの端縁から垂直に屈曲した係合片５０ｃが形成されている。
　上板４０の左右の両端縁には、上方に屈曲した爪片４１、４１が形成されている。また、上板４０の後端縁には、下方に屈曲した位置決め片４３が形成されている。更に、位置決め片４３には、係合溝４３ａが形成されている。
　また、上板４０の中央部に上板孔４２が貫通形成され、下板５０には下板締結孔５１が形成されている。上板４０の上板孔４２は、ボルト８が挿入される孔であり、下板５０の下板締結孔５１は、締結部材であるボルト８がねじ込まれるネジ孔である。
　図２３乃至図２５に示すように下部固定金具４のジョイント部６０が括部６１で折り曲げられて、上板４０と下板５０が相互に間隙を開けて対向配置され、下板５０の係合片５０ｃの長孔５０ｄに上板４０の位置決め片４３が嵌入され、位置決め片４３の長孔４３ａに係合片５０ｃの凸部５０ｅが嵌入されて、上板４０と下板５０が相互に係止される。
　また、図２６に示すようにジョイント部６０の括部６１が折り曲げられた状態で、下部固定金具４が載置用桟１１の天板１２のＴ字形の取付け補助孔１５及び位置決めスリット１４に係止される。
　そして、図２６の状態で、ボルト８が上部固定金具３ａの押圧板孔３３及び下部固定金具４の上板４０の上板孔４２に挿入され、ボルト８が天板１２の天板孔１３を通じて下部固定金具４の下板５０の下板締結孔５１へとネジ込まれる。ボルト８両側にある下板５０の左右スペースには左右の太陽電池モジュール２の枠部材２１が載り、これらの太陽電池モジュール２の枠部材２１が下板５０と上部固定金具３ａ間に挟みこまれる。
　図２７乃至図３０は、下部固定金具４を構造物設置架台１０の載置用桟１１の天板１２に取付ける手順を示したものである。
　まず、図２７に示すように下部固定金具４の下板５０の各爪片４１を取付け台１１の天板１２の長手方向と直交させた状態で、図２８に示すように下部固定金具４のジョイント部６０までを取付け補助孔１５に挿入する。
　そして、図２９に示すように下部固定金具４全体をジョイント部６０周りで直角に回転させ、下部固定金具４の位置決め片４３を載置用桟１１の天板１２の位置決めスリット１４に挿入して、下部固定金具４の前後方向の位置決めを行う。
　更に、図３０に示すように下部固定金具４のジョイント部６０の括部６１を９０度折り曲げて、下板５０と上板４０を天板１２を介して相互に対向配置し、下板５０と上板４０間に載置用桟１１の天板１２を挟持し、下部固定金具４を天板１２に取付ける。このとき、下板５０の係合片５０ｃの長孔５０ｄに上板４０の位置決め片４３を嵌入し、位置決め片４３の長孔４３ａに係合片５０ｃの凸部５０ｅを嵌入して、上板４０と下板５０を相互に係止させる。
　こうして下部固定金具４を天板１２に取付けた状態で、図１８Ａ、図１８Ｂ、及び図１９に示すように下部固定金具４の中央付近から左側の爪片４１までのスペースに左側太陽電池モジュール２の枠部材２１の底部片２４を差し入れて配置し、また下部固定金具４の中央付近から右側の爪片４１までのスペースに右側太陽電池モジュール２の枠部材２１の底部片２４を差し入れて配置し、各太陽電池モジュール２の枠部材２１の保持部２２上に上部固定金具３ａを載せて、上部固定金具３ａの突起片３２を左右の太陽電池モジュール２の隙間に挿入し、ボルト８を上部固定金具３ａの押圧板孔３３及び上板４０の上板孔４２に挿入して、ボルト８を天板１２の天板孔１３を通じて下板５０の下板締結孔５１へとネジ込み、ボルト８を締め付ける。これにより、下部固定金具４と上部固定金具３ａ間に左右の太陽電池モジュール２の枠部材２１が挟み込まれて固定支持される。
　次に、左側及び右側の構造物設置架台１０に対する太陽電池モジュール２の端部の取付け構造について説明する。尚、左側及び右側の構造物設置架台１０に取付けられる太陽電池モジュール２の端部は、中央の構造物設置架台１０に取付けられる端部と同様に、図１７に示すように構成されている。
　図３１は、左側及び右側の構造物設置架台１０に対する太陽電池モジュール２の端部の取付け構造を示す断面図である。また、図３２は、図３１の取付け構造で用いられる上部固定金具３ｂを示す斜視図である。
　図３２に示すように上部固定金具３ｂは、平板状の押圧板３１の前後の両端部に下方へと突出する突起片３２を形成し、押圧板３１の中央部に押圧板孔３３を貫通形成し、押圧板３１の一端縁から垂直に屈曲した立壁３４を形成し、立壁３４の下端縁から横向きに屈曲した底部片３５を形成したものである。
　左側及び右側の構造物設置架台１０の天板１２にも、中央の構造物設置架台１０の天板１２と同様に、ボルト８が挿入される天板孔１３、下部固定金具４を取付けるためのＴ字形の取付け補助孔１５及び位置決めスリット１４が形成され、Ｔ字形の取付け補助孔１５及び位置決めスリット１４に下部固定金具４が係止される。
　図３１に示すように下部固定金具４の中央付近から内側の爪片４１までのスペースに左側又は右側の太陽電池モジュール２の枠部材２１の底部片２４を差し入れて配置し、また下部固定金具４の中央付近から外側の爪片４１までのスペースに上部固定金具３ｂの底部片３５を配置し、太陽電池モジュール２の枠部材２１の保持部２２上に上部固定金具３ｂの押圧板３１を載せて、上部固定金具３ｂの突起片３２を太陽電池モジュール２の保持部２２に押し当てて、太陽電池モジュール２を位置決めし、ボルト８を上部固定金具３ｂの押圧板孔３３及び下部固定金具４の上板４０の上板孔４２に挿入して、ボルト８を天板１２の天板孔１３を通じて下板５０の下板締結孔５１へとネジ込み、ボルト８を締め付ける。これにより、下部固定金具４と上部固定金具３ｂ間に太陽電池モジュール２の端部が挟み込まれて固定支持される。
　このように中央の構造物設置架台１０と左側及び右側の構造物設置架台１０では、太陽電池モジュール２の端部の取付け構造が異なる。ただし、下側左右２枚の太陽電池モジュール２を３台の構造物設置架台１０の載置用桟１１上に載せるときには、下側左右２枚の太陽電池モジュール２の傾斜下側の端部を各載置用桟１１の前方ブラケット７３の当接部７３ｍに当接させてから、載置用桟１１毎に、下部固定金具と上部固定金具間に太陽電池モジュール２の端部を挟み込んで固定する。これにより、先に述べたように前方ブラケット７３の当接部７３ｍが、太陽電池モジュール２を位置決めするストッパーとしての機能、載置用桟１１と前方ブラケット７３間の接続部位の耐荷重性を向上させる機能、及び水滴が前方ブラケット７３の底板７３ａやベースレール７１に降りかかることを防止する機能という３つの機能を同時に果たすことが可能となる。
　次に、上記実施形態の構造物設置架台を用いた太陽電池システムの他の例を説明する。図３３Ａ、図３３Ｂ、及び図３３Ｃは、太陽電池システムの全体構成を概略的に示す平面図、正面図、及び側面図である。
　この太陽電池システムでは、図３３Ａ～図３３Ｃに示すように複数の杭１０１を相互に平行なｘ方向の２列に等間隔で並ぶように地面ＧＬに打設し、この２列の各杭１０１上にそれぞれの長いベースレール１１１、１１２を固定し、これらのベースレール１１１、１１２上に複数の構造物設置架台１０を並設し、これらの構造物設置架台１０上に多数の太陽電池モジュール（図示せず）を搭載している。
　各杭１０１は、その頂部が地面ＧＬから３０cm程上方に位置決めされており、これらの杭１０１の頂部にそれぞれのベースレール１１１、１１２が載せられている。従って、各構造物設置架台１０及び各太陽電池モジュールは、地面ＧＬから３０cm以上離されることになる。これは、地面ＧＬに生えた雑草や近隣のフェンス等の影に太陽電池モジュールが入ったり、あるいは大雨等により太陽電池モジュールが浸水することのないようにするためである。
　各ベースレール１１１、１１２は、ハット型の断面形状を有しており、ハット型の開口側が上方に向けられて、各ベースレール１１１、１１２の鍔状平板部により平坦な基礎面が形成され、各構造物設置架台１０が各ベースレール１１１、１１２の鍔状平板部上に載せられて固定されている。各ベースレール１１１、１１２の長さは、数十メートルに及ぶ。このように長いベースレール１１１、１１２を単体構造で実現するのは困難であるため、後で述べるように短いベースレールを複数本並べて継いで、長いベースレールを形成している。
　各構造物設置架台１０は、図１、図２に示したものと同様であり、前方ブラケット７３及び後方ブラケット７４をそれぞれのベースレール１１１、１１２の鍔状平板部に固定し、載置用桟１１の先端部１１ａを前方ブラケット７３に接続固定し、縦桟１６の下端部を後方ブラケット７４に接続して、縦桟１６を後方ブラケット７４と載置用桟１１の上端から４分の１あたりの箇所間に介在させて固定したものである。そして、相互に隣り合う２台の構造物設置架台１０の載置用桟１１の間に、上下２枚の太陽電池モジュールを並べて配置している。図３３Ａ及び図３３Ｂにおいて、最も左端と最も右端の構造物設置架台１０は、図１における左側及び右側の構造物設置架台１０と同様に、それらの載置用桟１１に上下２枚の太陽電池モジュール２の端部が載置されている。また、図３３Ａ及び図３３Ｂにおいて、最も左端と最も右端を除く他の各構造物設置架台１０は、図１における中央の構造物設置架台１０と同様に、その載置用桟１１の左右に上下２枚の太陽電池モジュール２の端部がそれぞれ載置されている。
　図３４Ａ及び図３４Ｂは、杭１０１を示す平面図及び側面図である。この杭１０１は、下端を尖らせた軸部１０１ａと、軸部１０１ａの上端に設けられたフランジ部１０１ｂとを有しており、フランジ部１０１ｂの外縁近くに合計６個の孔１０１ｃ、１０１ｄが形成されている。また、杭１０１の軸部１０１ａの外周に雄ネジ状の螺旋溝が刻設されており、杭１０１の軸部１０１ａが地面に打ち込まれただけで、軸部１０１ａの外周螺旋溝が地中の土石に食い込んで、杭１０１が強固に固定されるようになっている。これにより、施工工事を簡略化することができる。
　尚、杭１０１の代わりに、軸部の外周が滑らかな杭を用い、地面に穴を掘って、この穴に杭を立てコンクリートを流し込んで、杭を固定しても構わない。
　図３５Ａ、図３５Ｂ、及び図３５Ｃは、長い各ベースレール１１１、１１２を形成するべく、並べられて継がれる短い各ベースレール７１、７２を示す平面図、側面図、及び断面図である。これらのベースレール７１、７２は、図１及び図２に示す各ベースレール７１、７２に相当し、その断面形状がハット型であって、このハット型両側に鍔状平板部７１ａ、７２ａが形成されている。また、各ベースレール７１、７２の底板７１ｂ、７２ｂの両端部には、ベースレールの長手方向に沿った２本の長孔７１ｃ、７２ｃが相互に平行に形成されている。
　図３６Ａ及び図３６Ｂは、各ベースレール７１、７２を継ぐのに用いられるベースレール連結部材１１３を示す平面図及び断面図である。ベースレール連結部材１１３は、各ベースレール７１、７２と同様に、その断面形状がハット型であって、このハット型両側に鍔状平板部１１３ａが形成されている。また、両側の鍔状平板部１１３ａには、２つのネジ孔１１３ｂが形成されている。更に、ベース連結部材１１３の底板１１３ｃには、両側の鍔状平板部１１３ａに沿った２本の長孔１１３ｄが相互に平行に形成されている。
　図３７Ａ及び図３７Ｂは、２本のベースレール７１及び２本のベースレール７２をそれぞれ継いだ状態を示す平面図及び側面図である。また、図３８及び図３９は、２本のベースレールを継いだ箇所周辺を拡大して示す平面図及び側面図である。杭１０１のフランジ部１０１ｂの上面は、平坦面となっており、この平坦面にベース連結部材１１３の底板１１３ｃが載せられ、ベースレール連結部材１１３の底板１１３ｃの２本の長孔１１３ｄがフランジ部１０１ｂの外縁近くの４つのネジ孔１０１ｃに重ねられ、４本のボルト１２１がベースレール連結部材１１３の底板１１３ｃの２本の長孔１１３ｄを通じてフランジ部１０１ｂの４つのネジ孔１０１ｃにねじ込まれる。各ボルト１２１がベースレール連結部材１１３の底板１１３ｃの２本の長孔１１３ｄに挿し通されるため、各ボルト１２１が緩められた仮止めの状態では、ベースレール連結部材１１３を各長孔１１３ｄの長手方向、つまりｙ方向にスライドさせることが可能である。ベースレール連結部材１１３のｙ方向の位置が決定した後に、各ボルト１２１が締結されて、ベースレール連結部材１１３が固定される。
　更に、このベースレール連結部材１１３両側の鍔状平板部１１３ａには、２本のベースレール７１（又は７２）の底板７１ｂ（又は７２ｂ）の端部がそれぞれ載せられる。そして、２本のベースレール７１（又は７２）のいずれについても、底板７１ｂ（又は７２ｂ）の各長孔７１ｃ（又は７２ｃ）が鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂに重ねられ、２本のボルト１２２が底板７１ｂ（又は７２ｂ）の各長孔７１ｃ（又は７２ｃ）を通じて鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂにねじ込まれる。各ボルト１２２が緩められた仮止めの状態では、２本のベースレール７１（又は７２）を各長孔７１ｃ（又は７２ｃ）の長手方向、つまりｘ方向にスライドさせることができる。２本のベースレール７１（又は７２）のｘ方向の位置が決定した後に、各ボルト１２２が締結されて、２本のベースレール７１（又は７２）が固定される。
　また、図３７Ａ及び図３７Ｂに示すようにベースレール７１の各鍔状平板部７１ａには、４台の構造物設置架台１０を搭載するべく、前方ブラケット７３を固定するための２つのネジ孔７１ｄを４組形成して、４個の前方ブラケット７３を固定することができるようにしている。同様に、ベースレール７２の各鍔状平板部７２ａには、後方ブラケット７４を固定するための２つのネジ孔７２ｄを４組形成して、４個の後方ブラケット７４を固定することができるようにしている。
　更に、相互に平行な一対のベースレール７１、７２の中央には、該各ベースレール７１、７２と直交する方向に配置されたサポートバー１２３の両端が接続固定されている。
　次に、図４０Ａ～図４０Ｆを参照しつつ、図３３Ａ～図３３Ｃの太陽電池システムを構築するための施工手順を説明する。
　まず、図４０Ａに示すようにレーザ光を用いた測量機器等により、地表でｘ方向に沿う２列の直線ライン１３１、１３２を求め、これらのライン１３１、１３２上で各杭１０１の位置を求めて印す。各杭１０１の位置は、それぞれのライン１３１、１３２上で各ベースレール７１、７２の長さと同一の間隔を開けて決められる。そして、各杭１０１をそれぞれの位置に打設する。また、各杭１０１のフランジ部１０１ｂは、地上から３０cm程度の高さに位置決めされかつ略水平にされる。
　図４０Ｂ（詳細は図３７Ａ～図３９を参照）に示すように各杭１０１のフランジ部１０１ｂ上にそれぞれのベースレール連結部材１１３を載せて、フランジ部１０１ｂ毎に、４本のボルト１２１をベースレール連結部材１１３の底板１１３ｃの各長孔１１３ｄを通じてフランジ部１０１ｂの４つのネジ孔１０１ｃにねじ込む。これにより、２列のライン１３１、１３２上で、各ベースレール連結部材１１３が各ベースレール７１、７２の長さと同一の間隔を開けて位置決めされる。
　このとき、各ボルト１２１を緩めた仮止め状態とし、ベースレール連結部材１１３を各長孔１１３ｄの長手方向、つまりｙ方向にスライドさせることできるようにする。このｙ方向の移動範囲は、ベースレール連結部材１１３の各長孔１１３ｄの長さで決まり、例えば±５０mm程度である。
　図４０Ｃ（詳細は図３７～図３９を参照）に示すように一方の列１３１上の各ベース連結部材１１３間にそれぞれのベースレール７１を架け渡し、ベースレール７１毎に、ベースレール７１の底板７１ｂの両端部をそれぞれのベース連結部材１１３の鍔状平板部１１３ａに載せる。そして、底板７１ｂの両端部のいずれについても、底板７１ｂの各長孔７１ｃを鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂに重ね、２本のボルト１２２を底板７１ｂの各長孔７１ｃを通じて鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂにねじ込む。
　同様に、他方の列１３２上の各ベース連結部材１１３間にそれぞれのベースレール７２を架け渡し、ベースレール７２毎に、ベースレール７２の底板７２ｂの両端部をそれぞれのベース連結部材１１３の鍔状平板部１１３ａに載せる。そして、底板７２ｂの両端部のいずれについても、底板７２ｂの各長孔７２ｃを鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂに重ね、２本のボルト１２２を底板７２ｂの各長孔７２ｃを通じて鍔状平板部１１３ａの各ネジ孔１１３ｂにねじ込む。
　このとき、各ボルト１２２を緩めた仮止め状態とし、各ベースレール７１、７２の端部を各長孔７１ｃ、７２ｃの長手方向、つまりｘ方向にスライドさせることできるようにする。このｘ方向の移動範囲は、各ベースレール７１、７２の各長孔７１ｃ、７２ｃの長さで決まり、例えば±５０mm程度である。
　この状態では、各ベースレール７１、７２の端部を載せたベースレール連結部材１１３をｙ方向にスライドさせることができ、かつ各ベースレール７１、７２の端部をｘ方向にスライドさせることができるので、各ベースレール７１、７２の端部をｘｙ方向に移動させることができる。各ベースレール７１、７２の端部の移動範囲は、ｘｙ方向共に±５０mm程度であって、点線で示すような円形の範囲Ｑ（図４０Ｅに示す）となる。
　図４０Ｄに示すように相互に対向する一対のベースレール７１、７２毎に、該各ベースレール７１、７２間にサポートバー１２３を配置し、該各ベースレール７１、７２の中央にサポートバー１２３の両端を接続固定する。このとき、サポートバー１２３を各ベースレール７１、７２と直交する方向に配置する。これにより、全ての各ベースレール７１、７２の離間距離が一定となり、図３３Ａ～図３３Ｃに示すような各ベースレール７１を継いでなるベースレール１１１と各ベースレール７２を継いでなるベースレール１１２の離間距離も一定となる。
　図４０Ｅに示すようにブレース１２４を、１番目のベースレール７１と２番目のベースレール７２に架け渡すと共に、２番目のベースレール７１と１番目のベースレール７２に架け渡して固定する。同様に、ブレース１２４を、２番目のベースレール７１と３番目のベースレール７２に掛け渡すと共に、３番目のベースレール７１と２番目のベースレール７２に架け渡して固定する。
　ブレース１２４は、２本のバーを斜めに交差させて相互に固定したものである。このブレース１２４の各端部を１番目と２番目のベースレール７１（又は７２）に固定しているので、１番目と２番目のベースレール７１（又は７２）の端部が相互に突き合わされるようにして位置決めされる。同様に、２番目と３番目のベースレール７１（又は７２）の端部が相互に突き合わされるようにして位置決めされる。
　また、ブレース１２４は、各ベースレール７１、７２の離間距離を一定にする。このブレース１２４による離間距離は、サポートバー１２３による離間距離と同一である。このため、１番目の相互に対向する各ベースレール７１、７２が平行となり、２番目の相互に対向する各ベースレール７１、７２も平行となる。
　こうして１番目と２番目の各ベースレール７１、７２を位置決めした後、これらのベースレール７１、７２の両端部側において、各ボルト１２１を本締めして、ベースレール連結部材１１３を杭１０１のフランジ部１０１ｂに固定し、各ボルト１２２を本締めして、各ベースレール７１、７２の両端部をベースレール連結部材１１３の鍔状平板部１１３ａに固定する。これにより、１番目と２番目の各ベースレール７１、７２の両端部が固定される。
　次に、図４０Ｆに示すように１番目のベースレールと２番目のベースレールに架け渡されていたブレース１２４を取り外して、このブレース１２４を、３番目のベースレール７１と４番目のベースレール７２に掛け渡すと共に、３番目のベースレール７１と４番目のベースレール７２に架け渡して固定する。すなわち、ブレース１２４を移動させる。
　これにより、３番目と４番目のベースレール７１（又は７２）の端部が相互に突き合わされるようにして位置決めされる。また、３番目の相互に対向する各ベースレール７１、７２が平行となり、４番目の相互に対向する各ベースレール７１、７２も平行となる。
　こうして３番目と４番目の各ベースレール７１、７２を位置決めした後、これらのベースレール７１、７２の両端部側における各ボルト１２１、１２２を締め付けて、これらのベースレール７１、７２の両端部を固定する。
　以降、２個のブレース１２４のうちの左側に位置するブレース１２４を取り外して、このブレース１２４を次の順番の各ベースレール７１、７２に架け渡して固定し、このブレース１２４により新たに位置決めされた各ベースレール７１、７２の両端部を固定し、各ベースレール７１、７２を順次固定して行く。
　そして、最後の順番の各ベースレール７１、７２の両端部を固定したならば、各ブレース１２４を取り外す。また、各サポートバー１２３は、図３３Ａ～図３３Ｃに示すような長い各ベースレール１１１、１１２を補強するために残されて取り外されない。
　このような図４０Ａ～図４０Ｆの手順により、図３３Ａ～図３３Ｃに示すような長い各ベースレール１１１、１１２を一定の離間距離を開けて相互に平行に配置することができ、各ベースレール１１１、１１２の鍔状平板部を平坦な基礎面とすることができる。
　この後、図９～図１６に示した手順で、複数の構造物設置架台１０を各ベースレール１１１、１１２上に並設して固定し、更に図１９及び図３１に示すように太陽電池モジュール２の端部を構造物設置架台１０の載置用桟１１上に固定して、多数の太陽電池モジュール２を設置する。
　尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、多様に変形することができる。例えば、載置用桟、縦桟の断面形状をハット型や略Ｕ字型にしているが、Ｃ型等にしても構わない。
　また、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、上述の実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
　また、この出願は、２００８年１２月５日に日本で出願された特願２００８－３１１２６０に基づく優先権を請求する。これに言及することにより、その全ての内容は本出願に組み込まれるものである。
　本発明は、地面や陸屋根等に太陽電池モジュール等の平板状の構造物を設置するために利用される構造物設置架台として適用可能である。
１　太陽電池システム
２　太陽電池モジュール
３ａ、３ｂ　上部固定金具
４　下部固定金具
１０　構造物設置架台
１１　載置用桟
１２　天板
１６　縦桟
２０　太陽電池パネル
２１　枠部材
７１、７２、１１１、１１２　ベースレール
７３　前方ブラケット
７４　後方ブラケット
７５、７７、８３、８５、１２１、１２２　ボルト
９１、９２、９３　ブレース
１０１　杭
１１３　ベース連結部材
１２３　サポートバー
１２４　ブレース

Claims (8)

  1. 　基礎面に固定された前方ブラケットと、構造物が載置される載置用桟とを備え、載置用桟を基礎面に対して傾斜させて、傾斜した載置用桟の先端部を前方ブラケットで固定した構造物設置架台であって、
    　前記前方ブラケットは、前記傾斜した載置用桟上に載置された前記構造物の傾斜下側の端部に当接する当接部を有することを特徴とする構造物設置架台。
  2. 　前記構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの当接部に当接することにより載置用桟並びに構造物の移動が阻止されることを特徴とする請求項１に記載の構造物設置架台。
  3. 　前記前方ブラケットは、前記基礎面に当接する底部と、この底部から立設した側壁部とを有し、この側壁部が前記傾斜した載置用桟の先端部に締結され、この側壁部の先端側が載置用桟の先端部よりも上側に突出して前記当接部を形成し、この当接部が載置用桟上に載置された前記構造物の傾斜下側の端部に当接したことを特徴とする請求項１に記載の構造物設置架台。
  4. 　前記前方ブラケットの当接部により前記構造物の傾斜下側の端部が前方ブラケットの底部よりも迫り出して位置決めされたことを特徴とする請求項１に記載の構造物設置架台。
  5. 　断面形状がハット型のベースレールが基礎として用いられ、このベースレールのハット型の開口側が上方に向けられて、このベースレールのハット型両側の鍔状平板部が前記基礎面となっており、前記前方ブラケットが前記ベースレールのハット型の開口側で該ハット型両側の鍔状平板部に重ねられて固定されたことを特徴とする請求項１に記載の構造物設置架台。
  6. 　前記前方ブラケットから離間して基礎面に固定された後方ブラケットと、
    　前記載置用桟と前記後方ブラケット間を連結接続する縦桟とを備えることを特徴とする請求項１に記載の構造物設置架台。
  7. 　請求項１乃至６のいずれか１つに記載の構造物設置架台を複数台並設し、これらの構造物設置架台上に太陽電池モジュールを載置した太陽電池システム。
  8. 　断面形状がハット型である２本のベースレールを、相互に平行にかつ該各ベースレールのハット型の開口側を上方に向け固定して、これらのベースレールのハット型両側の鍔状平板部を基礎面とし、
    　前記各構造物設置架台の前方ブラケットを一方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、
    　該各構造物設置架台の後方ブラケットを他方のベースレールのハット型両側の鍔状平板部に重ねて固定し、
    　該各構造物設置架台の傾斜した載置用桟の先端部をそれぞれの前方ブラケットに締結すると共に、該各構造物設置架台の傾斜した載置用桟と各後方ブラケット間にそれぞれの縦桟を挿入し固定したことを特徴とする請求項７に記載の太陽電池システム。
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