WO2010063429A1 - Vorrichtung zum beschichten von bahnförmigen materialien - Google Patents

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WO2010063429A1
WO2010063429A1 PCT/EP2009/008505 EP2009008505W WO2010063429A1 WO 2010063429 A1 WO2010063429 A1 WO 2010063429A1 EP 2009008505 W EP2009008505 W EP 2009008505W WO 2010063429 A1 WO2010063429 A1 WO 2010063429A1
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transfer roller
coating
coating medium
bores
lateral surface
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PCT/EP2009/008505
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French (fr)
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Martin Jöhren
Frank Redetzky
Original Assignee
Herbert Olbrich Gmbh & Co. Kg
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S118/00—Coating apparatus
    • Y10S118/15—Roller structure

Definitions

  • the invention relates to a device for coating sheet-like materials with a coating medium.
  • the coating medium is a mass such as dyes, dye dispersions or adhesives.
  • the object of the present invention is to provide an improved device which guarantees a uniform coating of the web reliably and reproducibly at different application weights.
  • This object is achieved with a device having the features of claim 1.
  • This new device has instead of a slot nozzle, as shown in the aforementioned prior art, a plurality of holes from which the coating medium flows out in front of the actual coating chamber in the direction of the transfer roller. These holes are distributed over the entire width of the transfer roller, all holes have the same cross-section. These holes are provided in a metal or plastic block, which serves as a nozzle carrier and allows the common support of the designed as a bore individual nozzles.
  • the nozzle carrier On the surface of the nozzle carrier has an upper plateau surface, which is particularly flat and aligned horizontally, if necessary, is inclined outwards and downwards so that escaping coating medium can flow. All holes end in this plateau surface and have the same height and the same distance to the transfer roller.
  • the bores are arranged in a line or in a row across the width of the transfer roll, this line being parallel to the axis of the transfer roll. Due to a simple manufacturing round cross sections are preferred for the holes. The most favorable diameters of the holes depend on the coating medium. The more viscous the coating medium, the larger the holes are selected. Diameters of 1 to 5 mm have proven themselves. Smaller diameters cause the holes to clog easily.
  • the holes arranged in the nozzle carrier are each provided at the same distance. It has proven to be advantageous to maintain a ratio of the diameter of the holes to the distance between two holes of 1: 4 to 1: 20, preferably in the ratio of 1: 7 to 1: 10.
  • the holes are in an advantageous embodiment of a common Supply supplied with coating medium.
  • the discharge of the coating medium from the bores takes place in each case as a free jet.
  • a uniform coating of the transfer roller is achieved in that the holes are arranged over the width of the device in a correspondingly advantageous distance, so that the entire width of the gravure roller is wetted with coating medium.
  • the rather narrow free jet impinges on the gravure roll, wherein the majority of the mass of the coating medium of the respective free jet, which emerges from a bore, rinses out and fills the depression of the transfer roll.
  • the free jet splits and part of it flows directly away from the roll and takes with the air flow or on the outer surface and in the wells of the roller dirt present.
  • Another part of the stream is taken from the transfer roller to the sealing element, where the sealing element retains the excess coating medium and strips from the lateral surface of the transfer roller. In this area in front of the sealing element collects and distributes the coating medium over the entire width of the transfer roller. It is preferred that more mass of coating medium be discharged through the bores than is necessary for rinsing and prefilling the recess of the transfer roller.
  • the excess amount of coating medium is entrained up to the sealing element of the transfer roller and evened out there, since this partial flow is still greater than is necessary to fill the recess of the transfer roller, necessarily results in a forced flow back away from the sealing element in the direction Outside, where the medium can drain off. Due to the existing between the holes open spaces that were not present in the known device, the excess medium can flow freely, resulting in a reproducible outflow of coating medium as a result, and thus ensures a reproducible coating result.
  • the pre-filled depressions of the transfer roller reach via the sealing element in the coating chamber, where the application weight is determined in a known manner by the present there in the coating chamber conditions, in particular pressure conditions.
  • Fig. Ia is a schematic diagram of an inventive
  • Fig. Ib is a sectional view through the inventive
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a section of the applicator device according to the invention in side view
  • FIG. 1 of the drawing shows a schematic diagram of a coating device 1 according to the invention, which serves for coating a moving web with a coating medium 6, 6 '.
  • a coating apparatus 1 comprises a counter-roller, not shown, which is provided opposite to the application head 10, not shown in this drawing.
  • the continuous web, not shown, passes between this backing roll and transfer roll 3, receiving the coating medium 6, 6 '.
  • the emerging from the outlet openings 151 of the bores 15, 15 'coating medium 6 flows as a free jet 7, 7' from and rinses fresh coating medium 6 to the lateral surface 5 and into the wells of the transfer roller 3.
  • the first partial stream 8 of the coating medium 6 mixes with still in the wells of the transfer roller 3 existing old coating medium and rinses this. It also takes with penetrating air and flushes any existing dirt from the lateral surface 5 of the transfer roller 3 from.
  • This partial stream 8 becomes direct discharged, for example, in a discharge chamber 17.
  • the second partial stream 9 is dragged from the transfer roller 3 to the sealing element 2 and evened out there, since this partial flow 9 is still larger and carries more coating mass, as for prefilling the wells, such as engraving that transfer roller 3 is necessary.
  • the outlet openings 151 of the holes 15, 15 ' are equal to the plateau surface 141 of the nozzle carrier and all have the same distance from the lateral surface 7 of the transfer roller 3, so that due to the identically shaped holes 15, 15' and the out of the bores 15, 15 'exiting Free jets 7, 7 'show the same flow profiles.
  • the bores 15, 15 ' at regular intervals along a line which is parallel to the axis 4 of the transfer roller 3, provided.
  • these bores 15, 15 ' are arranged vertically, as can also be seen from FIG.
  • Such a bore 15 could also be configured inclined against the direction of movement of the transfer roller 3.
  • the vertical configuration is preferred because for a stable arrangement with inclined holes a larger-sized nozzle carrier 14 must be provided, which should have a sufficient width B2 for the plateau surface 141 compared to the width B l between the holes and the sealing element 2.
  • the sealing element 2 in a receiving space 142 of the nozzle carrier 14 is provided.
  • the nozzle carrier 14 may be made of plastic or metal.
  • the holes 15, 15 ' are fed in this embodiment by a common inflow.
  • a common inflow may be provided within the applicator 10, or a distribution chamber located outside the applicator 10 is used.
  • the holes 15, 15 ' have a round cross-section. This is the simplest solution in terms of manufacturing technology.
  • the holes 15 have a diameter of 2 mm.
  • the distance L of the holes 15, 15 ' is in this example 14 mm, so that a ratio of diameter D of the bores 15, 15' to the distance L between the holes 15, 15 'of 1: 7 results.
  • the ratio of the diameter D of the bore 15, 15 'to the distance L between the holes 15, 15' chosen too large, namely greater than 1:20, so it can not be ensured that the partial streams 9, 9 ', up to the sealing member 20 are entrained, evenly distribute the coating medium over the width of the gravure roll 3 or it must be driven with much more mass of coating medium.
  • the prefilled depressions of the transfer roller 3 pass through the sealing element 2 into the coating chamber 12, where the complete filling with coating medium 6 'takes place and the application weight through the there selected overpressure is set.
  • Output of the coating chamber 12 is stripped by means of a doctor blade 13 in a known manner excess coating medium 6 '.
  • the invention is not limited to the embodiment.

Landscapes

  • Coating Apparatus (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Beschichten bahnförmiger Materialien mit einem Beschichtungsmedium. Die Vorrichtung (1) weist eine rotierende Übertragungswalze (3), die zur Übertragung des Beschichtungsmediums an ihrer Mantelfläche (5) Vertiefungen besitzt, eine Beschichtungskammer (12) und in Bewegungsrichtung der Übertragungswalze (3) vor der Beschichtungskammer (12) einen Düsenträger (14) mit mehreren Bohrungen (15, 15') auf. Aus diesen Bohrungen (15, 15') strömt in einem Freistrahl Beschichtungsmedium aus. Diese Vorrichtung (1) gewährleistet bei unterschiedlichen Auftragsgewichten eine gleichmäßige und reproduzierbare Beschichtung der Bahn.

Description

Vorrichtung zum Beschichten von bahnförmigen Materialien
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschichten bahnförmiger Materialien mit einem Beschichtungsmedium. Bei dem Beschichtungsmedium handelt es sich um Massen, wie beispielsweise Farbstoffe, Farbstoffdispersionen oder Klebstoffe.
Moderne Beschichtungsvorrichtungen, insbesondere Druckmaschinen, verwenden geschlossene Kammerrakelsysteme, da der Einsatz von Kammerrakelvorrichtungen eine gleichmäßige Einfärbung der Übertragungswalzen bei größeren Produktionsgeschwindigkeiten ermöglicht. Eine solche Vorrichtung ist in der europäischen Patentanmeldung EP 1 825 922 A2 gezeigt. Mit dieser bekannten Vorrichtung lässt sich das Beschichtungsmedium unabhängig von der Beschichtungsgeschwindigkeit gleichmäßig auf eine Bahn auftragen, wobei Lufteinschlüsse in der Beschichtungsmasse verhindert werden. Die guten Beschichtungsergebnisse sind jedoch nicht immer reproduzierbar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die bei unterschiedlichen Auftragsgewichten eine gleichmäßige Beschichtung der Bahn sicher und reproduzierbar gewährleistet. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Diese neue Vorrichtung besitzt anstatt einer Schlitzdüse, wie sie im vorgenannten Stand der Technik gezeigt ist, mehrere Bohrungen, aus denen das Beschichtungsmedium vor der eigentlichen Beschichtungskammer in Richtung der Übertragungswalze ausströmt. Diese Bohrungen sind über die gesamte Breite der Übertragungswalze verteilt angeordnet, wobei alle Bohrungen den gleichen Querschnitt besitzen. Diese Bohrungen sind in einem Metall- oder Kunststoffblock vorgesehen, der als Düsenträger dient und die gemeinsame Halterung der als Bohrung ausgestalteten Einzeldüsen ermöglicht. An der Oberfläche besitzt der Düsenträger eine obere Plateaufläche, die insbesondere eben ausgestaltet und waagerecht ausgerichtet, ggf. nach außen und nach unten hin geneigt ist, so dass ausströmendes Beschichtungsmedium abfließen kann. Alle Bohrungen enden in dieser Plateaufläche und haben die gleiche Höhe sowie den gleichen Abstand zur Übertragungswalze. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Bohrungen in einer Linie bzw. in einer Reihe über die Breite der Übertragungswalze angeordnet, wobei diese Linie parallel zur Achse der Übertragungswalze ist. Aufgrund einer einfachen Fertigung werden runde Querschnitte für die Bohrungen bevorzugt. Die günstigsten Durchmesser der Bohrungen sind abhängig vom Beschichtungsmedium. Je viskoser das Beschichtungsmedium ist, um so größer werden die Bohrungen gewählt. Durchmesser von 1 bis 5 mm haben sich bewährt. Kleinere Durchmesser führen dazu, dass die Bohrungen leicht verstopfen. Bei größeren Durchmessern ist das Ausströmprofil des Beschichtungsmediums weniger vorhersehbar und schwieriger einstellbar. Die im Düsenträger angeordneten Bohrungen sind jeweils in gleichem Abstand vorgesehen. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, ein Verhältnis der Durchmesser der Bohrungen zum Abstand zwischen zwei Bohrungen von 1 :4 bis 1 :20 einzuhalten, vorzugsweise im Verhältnis von 1 :7 bis 1 : 10. Die Bohrungen werden bei einer vorteilhaften Ausführung von einem gemeinsamen Zufluss mit Beschichtungsmedium versorgt. Wie bei der bekannten Vorrichtung gemäß EP 1 825 922 A 2 erfolgt der Austrag des Beschichtungsmediums aus den Bohrungen jeweils als Freistrahl. Eine gleichmäßige Beschichtung der Übertragungswalze wird dadurch erzielt, dass die Bohrungen über die Breite der Vorrichtung in einem entsprechend vorteilhaften Abstand angeordnet sind, so dass die gesamte Breite der Gravurwalze mit Beschichtungsmedium benetzt wird. Der recht schmal dimensionierte Freistrahl trifft auf die Gravurwalze auf, wobei der größte Teil der Masse am Beschichtungsmedium des jeweiligen Freistrahls, der aus einer Bohrung austritt, die Vertiefung der Übertragungswalze ausspült und füllt. Der Freistrahl teilt sich und ein Teil davon fließt direkt von der Walze weg und nimmt beim Abfließen Luft bzw. an der Mantelfläche und in den Vertiefungen der Walze vorhandenen Schmutz mit. Ein weiterer Teil des Stroms wird von der Übertragungswalze bis zum Dichtelement mitgenommen, wo das Dichtelement das überschüssige Beschichtungsmedium zurückhält und von der Mantelfläche der Übertragungswalze abstreift. In diesem Bereich vor dem Dichtelement sammelt und verteilt sich das Beschichtungsmedium über die gesamte Breite der Übertragungs walze. Es wird bevorzugt mehr Masse an Beschichtungsmedium durch die Bohrungen ausgetragen als zum Ausspülen und Vorfüllen der Vertiefung der Übertragungswalze notwendig ist. Der überschüssige Teil an Beschichtungsmedium wird dabei bis an das Dichtelement von der Übertragungswalze mitgeschleppt und vergleichmäßigt sich dort, da dieser Teilstrom immer noch größer ist, als zur Befüllung der Vertiefung der Übertragungswalze notwendig ist, ergibt sich notwendigerweise eine Zwangsströmung zurück von dem Dichtelement weg in Richtung Außenseite, wo das Medium abfließen kann. Aufgrund der zwischen den Bohrungen vorhandenen Freiräume, die bei der bekannten Vorrichtung nicht vorhanden waren, kann das überschüssige Medium ungehindert abfließen, was als Ergebnis zu einer reproduzierbaren Ausströmung an Beschichtungsmedium führt und damit ein reproduzierbares Beschichtungsergebnis gewährleistet. Die vorgefüllten Vertiefungen der Übertragungswalze gelangen über das Dichtelement in die Beschichtungskammer, wo das Auftragsgewicht durch die dort in der Beschichtungskammer vorliegenden Bedingungen, insbesondere Druckbedingungen, in bekannter Weise bestimmt wird.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen dargestellt. Die Zeichnungen zeigen:
Fig. Ia eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen
Beschichtungsvorrichtung,
Fig. Ib eine Schnittdarstellung durch die erfindungsgemäße
Beschichtungsvorrichtung gemäß Fig. Ia,
Fig.2 eine Prinzipskizze von einem Ausschnitt der erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung in Seitenansicht,
Fig.3 eine Prinzipskizze eines Ausschnitts der Auftragsvorrichtung in Draufsicht.
Die Fig. l der Zeichnung zeigt eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung 1 , die zur Beschichtung einer bewegten Bahn mit einem Beschichtungsmedium 6, 6' dient. Eine solche Beschichtungsvorrichtung 1 umfasst eine nicht gezeigte Gegenwalze, die gegenüberliegend zum Auftragskopf 10 vorgesehen, in dieser Zeichnung nicht dargestellt ist. Die kontinuierlich fortlaufende Bahn, nicht dargestellt, läuft zwischen dieser Gegenwalze und Übertagungswalze 3 hindurch, wobei sie das Beschichtungsmedium 6, 6' aufnimmt. Zum Transport des Beschichtungsmediums 6, 6' besitzt die Übertragungswalze 3 Vertiefungen in ihrer Mantelfläche 5, die in den Zeichnungen nicht zu sehen sind. Dies können beispielsweise unterschiedliche Gravuren sein. Nach dem Kontakt mit der Bahn sind diese Vertiefungen teilweise entleert, können jedoch noch Reste an Beschichtungsmedium enthalten. Durch die Rotation der Übertragungswalze 3 würden diese Reste des Beschichtungsmediums zusammen mit in den Vertiefungen enthaltener Luft in die Beschichtungskammern 12 der Auftragsvorrichtung 10 eingebracht werden. Dies wird jedoch durch ein Dichtelement 2, welches dichtend an der Mantelfläche 7 der Übertragungswalze 3 anliegt, zum Teil verhindert, da dieses Dichtelement 2 den Spalt zwischen der Beschichtungskammer 12 und der Gravurwalze 3 schließt. Da die Übertragungswalze 3 eine Bewegung ausführt, kann das Abdichten nie vollständig sein. Luft kann noch über die Gravurrillen in die Beschichtungskammer 12 eingetragen werden. Dies wird durch die aus den Bohrungen 15, 15' ausfließenden Ströme an Beschichtungsmedium 6 verhindert. Dieses Beschichtungsmedium 6 füllt die Vertiefungen der Übertragungswalze 3 und den gesamten Spalt zwischen Übertragungswalze 3 und Dichtelement 2 aus. Dieser Vorgang wird später beschrieben. Die vor der Beschichtungskammer 12 vorgefüllten Vertiefungen der Übertragungswalze 3 gelangen über das Dichtelement 2 in die Beschichtungskammer 12, wo die vollständige Befüllung mit Beschichtungsmedium 6' erfolgt und das Auftragsgewicht durch den dort gewählten Überdruck eingestellt wird. Ausgangs der Beschichtungskammer 12 wird mittels einer Rakel 13 in bekannter Weise überschüssiges Beschichtungsmedium 6' abgestreift.
Das aus den Ausgangsöffnungen 151 der Bohrungen 15, 15' austretende Beschichtungsmedium 6 strömt als Freistrahl 7, 7' aus und spült frisches Beschichtungsmedium 6 an die Mantelfläche 5 und in die Vertiefungen der Übertragungs walze 3. Der erste Teilstrom 8 des Beschichtungsmediums 6 vermischt sich mit noch in den Vertiefungen der Übertragungswalze 3 vorhandenem alten Beschichtungsmedium und spült dieses aus. Es nimmt des Weiteren eindringende Luft mit und spült ggf. vorhandenen Schmutz von der Mantelfläche 5 der Übertragungswalze 3 ab. Dieser Teilstrom 8 wird direkt abgeführt, beispielsweise in einer Ablaufkammer 17. Der zweite Teilstrom 9 wird von der Übertragungswalze 3 bis an das Dichtelement 2 mitgeschleppt und vergleichmäßigt sich dort, da dieser Teilstrom 9 immer noch größer ist und mehr Beschichtungsmasse mitführt, als zum Vorfüllen der Vertiefungen, beispielsweise der Gravuren, der Übertragungswalze 3 notwendig ist. Dabei ergibt sich nachfolgend eine zurückgerichtete Zwangsströmung, die ebenfalls in der Ablaufkammer 17 endet. Wie am besten aus Fig. 3 zu ersehen, wird diese rückfließende Zwangströmung 9 dadurch möglich, dass zwischen zwei Bohrungen 15, 15' Freiräume 11, 11 ' vorhanden sind, wo der rückfließende Teilstrom 9 ausreichend Raum zum ungehinderten Abfließen findet. Eine solche Rückflussmöglichkeit ist bei bekannten Vorrichtungen nicht vorgesehen, wodurch der Rückfluß behindert und nicht reproduzierbar ist.
Die Ausgangsöffnungen 151 der Bohrungen 15, 15' sind in Höhe der Plateaufläche 141 des Düsenträgers und haben alle den gleichen Abstand zur Mantelfläche 7 der Übertragungswalze 3, so dass aufgrund der gleichgestalteten Bohrungen 15, 15' auch die aus den Bohrungen 15, 15' austretenden Freistrahlen 7, 7' gleiche Strömungsprofile zeigen.
Wie insbesondere der Fig. Ib zu entnehmen, sind die Bohrungen 15, 15' in gleichmäßigen Abständen entlang einer Linie, die parallel zur Achse 4 der Übertragungs walze 3 ist, vorgesehen. Im Düsenträger 14 sind diese Bohrungen 15, 15' senkrecht angeordnet, wie dies auch aus Fig. 2 zu ersehen ist. Eine solche Bohrung 15 könnte auch entgegen der Bewegungsrichtung der Übertragungswalze 3 geneigt ausgestaltet sein. Die senkrechte Ausgestaltung ist jedoch bevorzugt, da für eine stabile Anordnung mit geneigten Bohrungen ein größer dimensionierter Düsenträger 14 vorgesehen werden muss, der eine ausreichende Breite B2 für die Plateaufläche 141 im Vergleich zur Breite B l zwischen den Bohrungen und dem Dichtelement 2 besitzen sollte. In vorteilhafter Weise wird das Dichtelement 2 in einem Aufnahmeraum 142 des Düsenträgers 14 vorgesehen. Der Düsenträger 14 kann aus Kunststoff oder Metall gefertigt sein.
Die Bohrungen 15, 15' werden in diesem Ausführungsbeispiel von einem gemeinsamen Zufluss gespeist. Ein solcher gemeinsamer Zufluss kann innerhalb der Auftragsvorrichtung 10 vorgesehen sein oder es wird eine außerhalb der Auftragsvorrichtung 10 angeordnete Verteilkammer benutzt. Es sind auch Einzelzuflüsse in Form von Rohrleitungen und Schläuchen möglich. Eine solche Ausführung ist jedoch gegenüber der vorgeschlagenen und gezeigten Ausführung aufwendiger. Die Bohrungen 15, 15' haben einen runden Querschnitt. Dies ist herstellungstechnisch die einfachste Lösung. Die Bohrungen 15 besitzen einen Durchmesser von 2 mm. Der Abstand L der Bohrungen 15, 15' beträgt in diesem Beispiel 14 mm, so dass sich ein Verhältnis von Durchmesser D der Bohrungen 15, 15' zum Abstand L zwischen den Bohrungen 15, 15' von 1 :7 ergibt.
Durch den kleinen Durchmesser D der Bohrungen 15, 15' wird ein Freistrahl 7, 7' erzielt, der einen wenig aufgefächerten Kernstrahl mit einer ungestörten Strömung besitzt. Ist das Verhältnis des Durchmessers D der Bohrung 15, 15' zum Abstand L zwischen den Bohrungen 15, 15' kleiner als 1 :4 mm, so besteht die Gefahr, dass die ungestört ausfließende Strömung des Freistrahls 7 von dem Freistrahl 7' beeinflusst wird. Wird dagegen das Verhältnis von Durchmesser D der Bohrung 15, 15' zum Abstand L zwischen den Bohrungen 15, 15' zu groß gewählt, nämlich größer 1 :20, so kann nicht sichergestellt werden, dass die Teilströme 9, 9', die bis an das Dichtorgan 20 mitgeschleppt werden, das Beschichtungsmedium gleichmäßig über die Breite der Gravurwalze 3 verteilen bzw. es muss mit wesentlich mehr Masse an Beschichtungsmedium gefahren werden.
Die vorgefüllten Vertiefungen der Übertragungswalze 3 gelangen über das Dichtelement 2 in die Beschichtungskammer 12, wo die vollständige Befüllung mit Beschichtungsmedium 6' erfolgt und das Auftragsgewicht durch den dort gewählten Überdruck eingestellt wird. Ausgangs der Beschichtungskammer 12 wird mittels einer Rakel 13 in bekannter Weise überschüssiges Beschichtungsmedium 6' abgestreift.
Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt.
Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Dichtelement
3 Übertragungswalze
4 Achse von 3
5 Mantelfläche von 3
6,6' Medium
7,7' Freistrahl
8 Teilstrom
9,9' Teilstrom
10 Auftragsvorrichtung
11, 11' Freiraum
12 Beschichtungskammer
13 Rakel
14 Düsenträger
141 Plateaufläche
142 Aufnahme für 2
15, 15' Bohrung
151 Ausgangsöffnung
17 Ablaufkammer
Bl Teilbreite von 14
B2 Teilbreite von 14
D Durchmesser von 15
L Abstand von 15, 15'

Claims

A n s p r ü c h e
1. Vorrichtung zum Beschichten von bahnförmigen Materialien mit einem Beschichtungsmedium (6),
mit einer rotierenden Übertragungswalze (3), die zur Übertragung des Beschichtungsmediums (6) an ihrer Mantelfläche (5) Vertiefungen aufweist,
mit einer Auftragsvorrichtung (10) zum Befüllen der Vertiefungen der Übertragungswalze (3) mit Beschichtungsmedium (6, 6'), wobei die Auftragsvorrichtung (10) für das Beschichtungsmedium (6') eine Beschichtungskammer (12) aufweist, die an einer freien Außenseite durch die Mantelfläche (5) der Übertragungswalze (3) begrenzt ist,
wobei der in Bewegungsrichtung der Übertragungswalze (3) hintere Spalt zwischen Mantelfläche (5) und Beschichtungskammer (12) durch eine Rakel (13) begrenzt wird, welche dichtend an der Mantelfläche (5) der Übertragungswalze (3) anliegt,
wobei der in Bewegungsrichtung der Übertragungswalze (3) vordere Spalt zwischen Mantelfläche (5) und Beschichtungskammer (12) durch ein Dichtelement (2) begrenzt wird,
wobei die Übertragungswalze (3) in Bewegungsrichtung der Übertragungswalze (3) vor dem Dichtelement (2) mit Beschichtungsmedium (6) beaufschlagt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmedium (6) aus mehreren Bohrungen (15, 15') ausströmt, die über die Breite der Übertragungswalze (3) verteilt angeordnet sind, wobei alle Bohrungen (15, 15') den gleichen Querschnitt besitzen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Bohrungen (15, 15') in einer gemeinsamen Halterung in der Auftragsvorrichtung (10) vorgesehen sind, vorzugsweise in einem Düsenträger (14) aus Metall oder Kunststoff.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsöffnungen (151) der Bohrungen (15, 15') in gleicher Höhe vorgesehen sind, vorzugsweise in Höhe einer oberen Plateaufläche (141) des Düsenträgers (14).
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsöffnungen (151) der Bohrungen (15, 15') in einer Linie parallel zur Achse (31) der Übertragungswalze (3) angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Düsenträger (14) eine Aufnahme (142) für das Dichtelement (2) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (15, 15') einen runden Querschnitt mit einem Durchmesser (D) besitzen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei benachbarten Bohrungen (15, 15') jeweils der gleiche Abstand (L) besteht.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Durchmesser (D) zum Abstand (L) 1 :4 bis 1 :20 beträgt, vorzugsweise 1 :7 bis 1 : 10.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (15, 15') senkrecht im Düsenträger (14) angeordnet sind, so dass das Beschichtungsmedium (6) senkrecht zur Übertragungswalze (3) austritt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (15, 15') geneigt im Düsenträger (14) angeordnet sind, so dass das Beschichtungsmedium (6) entgegen der Bewegungsrichtung der Übertragungswalze (3) austritt.
1 1. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrag des Beschichtungsmedium (6) aus den Bohrungen (15, 15') jeweils als Freistrahl (7, 7') erfolgt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der größte Teil der Masse an Beschichtungsmediums (6) des jeweiligen Freistrahls (7, 7') zum Vorfüllen der Vertiefungen der Übertragungswalze (3) dient.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Freistrahls (7, 7') mehr Masse an Beschichtungsmedium (6) ausgetragen wird als zum Vorfüllen der Vertiefungen notwendig ist, wobei die überschüssige Masse an Beschichtungsmedium (6) als Teilstrom (8) direkt abfließt und als Teilstrom (9, 9') in Richtung des Dichtelements (2) abgelenkt wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des direkt abfließenden Teilstroms (8) gleichzeitig Luft und vorhandener Schmutz ausgetragen werden kann.
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