WO2010050062A1

WO2010050062A1 - スピーカの製造方法

Info

Publication number: WO2010050062A1
Application number: PCT/JP2008/069943
Authority: WO
Inventors: 道郎松田; 賢半沢; 伸之槙
Original assignee: パイオニア株式会社; 東北パイオニア株式会社
Priority date: 2008-10-31
Filing date: 2008-10-31
Publication date: 2010-05-06

Abstract

　スピーカの製造方法において、湿気硬化型の接着剤を用いるに際して、硬化時間を短縮させて製造時間の短縮を図る。接合に先立って一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所のみ局所的に水又は水溶液で濡らす濡らし工程と、一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを有し、濡らし工程は、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズルを用い、水噴出ノズルから噴出される水又は水溶液を前記接合箇所に向け、一つの構成部材又は他の構成部材に対して水噴出ノズルを相対的に移動させながら接合箇所全体を濡らす。

Description

スピーカの製造方法

　本発明は、スピーカの製造方法に関するものである。

　スピーカは、振動体として、振動板、振動板をフレームに支持するエッジ、ボイスコイル、ボイスコイル支持部（ボイスコイルボビン）、ボイスコイル支持部をフレームに支持するダンパ等を備え、振動体を駆動する駆動部として、ヨーク、マグネット、プレート等で構成される磁気回路等を備えており、これら振動体と駆動部を支持するフレームを備えている。

　このようなスピーカの構成部材は、その構成部材相互の接合に接着剤が用いられており、２つの構成部材の両接合箇所間に接着剤を介在させて相互を接合している。このようなスピーカの構成部材の接合に用いられる接着剤として従来は、耐熱性や硬化後の充分な強度を得るために有機溶剤を含む溶剤型ゴム系接着剤が広く用いられていた。しかしながら、溶剤型ゴム系接着剤は、硬化までに時間を要し、この硬化に要する時間でトータルの製造時間が長期化する問題があり、また、含有有機溶剤が揮発して作業環境を悪化させるという問題もあった。

　これに対処するために、スピーカにおける一部の接合箇所に有機溶剤を含まない湿気硬化型の接着剤が用いられるようになっている。また、湿気硬化型接着剤の特性を生かして、湿気による反応硬化を促進させて硬化時間を短縮させることが提案されている。

　従来技術として、スピーカを構成する部品の接合部を表面処理によって濡れ性を高め、各部材の接合部に水性の塗料を塗布後に湿気硬化型接着剤を塗布し、各部品を貼り合わせることが行われている。また、下記特許文献１には、複数のスピーカ用部材のうち少なくとも２つのスピーカ用部材を接着する接合部を加湿する加湿工程と、接合部を加湿した後に、この接合部に湿気硬化型接着剤を塗布してスピーカ用部材を接着する接着工程を有することが記載されている。

特開２００７－３２５０１７号公報

　特許文献１に記載された従来技術は、部品の接合部に対して表面処理によって濡れ性を高めるべく、プラズマジェット等の前処理を要するので工程が煩雑化してトータルの製造時間の短縮化が得られない問題がある。また、特許文献１に記載された従来技術では、湿熱蒸気を用いて接合部を加湿するので、接合箇所のみを局所的に加湿するのが困難で構成部材の接合箇所以外を濡らしてしまい、その箇所の乾燥に時間を要する問題があり、蒸気をノズルで噴射する場合にはノズルの先端が外気で冷却されて水滴が生じやすく、水滴の滴下によって均一な加湿ができない問題が生じる。また、加湿のための空間や設備が必要になるので、既存の組立工程に組み込み難いといった問題があった。

　本発明は、このような問題に対処することを課題の一例とするものである。すなわち、スピーカの製造方法において、湿気硬化型の接着剤を用いるに際して、硬化時間を短縮させて製造時間の短縮を図ること、効率的に接合箇所のみに湿気を与え効果的に接着剤の硬化時間を短縮させること、湿気付与と接着剤の塗布を連続的に行い工程の自動化を可能にすること、等が本発明の目的である。

　このような目的を達成するために、本発明によるスピーカの製造方法は、以下の各独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
　［請求項１］振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカの製造方法であって、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、該接合工程は、接合に先立って前記一つの構成部材と前記他の構成部材の一方又は両方の接合箇所を該接合箇所のみ局所的に水又は水溶液で濡らす濡らし工程と、前記一つの構成部材と前記他の構成部材の一方又は両方の接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを有し、前記濡らし工程は、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズルを用い、該水噴出ノズルから噴出される水又は水溶液を前記接合箇所に向け、前記一つの構成部材又は前記他の構成部材に対して前記水噴出ノズルを相対的に移動させながら前記接合箇所全体を濡らすことを特徴とするスピーカの製造方法。

スピーカの一般的な構成部材を示す説明図である。本発明の実施形態における濡らし工程を説明する説明図である。本発明の実施形態における接着剤塗布工程を説明する説明図である。本発明の実施形態における赤外線照射工程を示した説明図である。２種類の接着剤の赤外吸収スペクトルの例を示したグラフ（縦軸が反射率（％）、横軸が波数（１／ｃｍ））である。本発明の実施形態に係る赤外線照射装置の構造例を示したものである。本発明の実施例に係るスピーカの製造方法を示した説明図である。本発明の実施例に係るスピーカの製造方法を示した説明図である。

　以下、本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法の特徴を具体的に説明する。本発明の実施形態は、振動体と、振動体を駆動する駆動部と、振動体と駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカの製造方法を前提構成とするものであって、以下の特徴を具備している。

　一つの特徴は、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、この接合工程は、接合に先立って一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所を接合箇所のみ局所的に水又は水溶液で濡らす濡らし工程と、一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを有し、濡らし工程は、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズルを用い、水噴出ノズルから噴出される水又は水溶液を接合箇所に向け、一つの構成部材又は他の構成部材に対して水噴出ノズルを相対的に移動させながら接合箇所全体を濡らすことを特徴とする。

　これによると、湿気硬化型の接着剤を塗布する前に接着箇所を濡らす濡らし工程において、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズルを用い、水噴出ノズルから噴出される水又は水溶液を接合箇所に向け、一つの構成部材又は他の構成部材に対して水噴出ノズルを相対的に移動させながら接合箇所全体を濡らすようにしたので、接合箇所のみを効率的に濡らすことができ、湿気硬化型の接着剤の硬化速度を速めることでスピーカの製造時間を効果的に短縮することが可能になる。

　また、濡らし工程は、接合箇所が環状であり、環状の中心を回転軸にして一つの構成部材又は他の構成部材を回転させ、水噴出ノズルの位置を固定して行うことを特徴とする。これによると、接合箇所のみを濡らすに際して、水噴出ノズルの位置調整を行うことなく、接着対象の構成部材を回転させるだけでよいので、接着工程の中に濡らし工程を効率的に組み込むことができ、また、精度良く接着箇所のみに水又は水溶液で濡らすことができる。

　また、接着剤塗布工程は、接着剤吐出ノズルから接合箇所に接着剤を吐出させて行い、水噴出ノズルを先行させて、一つの構成部材又は他の構成部材に対して接着剤吐出ノズルを相対的に移動させながら行うことを特徴とする。これによると、水噴出ノズルを先行させて、接着剤吐出ノズルを接着対象の構成部材に対して相対的に移動させるので、一連の工程で濡らし工程と接着剤塗布工程を行うことができ、接着工程の中に濡らし工程を更に効率的に組み込むことができる。また、接着剤の塗布を接着箇所のみに精度良く行うことができる。更には、接着剤塗布工程と自動化が可能である。

　また、濡らし工程と接着剤塗布工程は、接合箇所が環状であり、接合箇所の中心を回転軸にして一つの構成部材又は他の構成部材を回転させ、水噴出ノズルと接着剤吐出ノズルの位置を所定間隔離した状態で固定して行うことを特徴とする。これによると、構成部材の一回転の間で濡らし工程と接着剤塗布工程をほぼ同時に行うことができ、接着工程の中に濡らし工程を更に効率的に組み込むことができると共に、水又は水溶液の噴出と接着剤の塗布を接着箇所のみに精度良く行うことができる。また、水噴出ノズルと接着剤吐出ノズルの間隔を適正に確保することで、水噴出ノズルから出た水や水溶液が接着剤吐出ノズルを濡らして接着剤吐出ノズルを詰まらせてしまう不具合を回避することができる。

　また、濡らし工程は、一つの構成部材又は他の構成部材の回転を複数回転行い、接合箇所に塗布された接着剤上にも水又は水溶液を噴出することを特徴とする。これによると、一連の工程での濡らし工程と接着剤塗布工程の後に、接着対象の構成部材をもう一回転するだけで、追加の濡らし工程を行うことができ、湿気硬化型接着剤に充分な湿気を与えて硬化時間を更に短縮させることができる。

　また、濡らし工程は、一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、接着剤塗布工程は、第２の濡らし工程の後に、他の構成部材の接合箇所に接着剤を塗布することを特徴とする。或いは、濡らし工程は、一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、接着剤塗布工程は、第１の濡らし工程の後に、一つの構成部材の接合箇所に接着剤を塗布することを特徴とする。或いは、濡らし工程は、一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、接着剤塗布工程は、第１の濡らし工程及び第２の濡らし工程の後に、一つの構成部材及び他の構成部材の接合箇所にそれぞれ接着剤を塗布することを特徴とする。

　これによると、第１の濡らし工程で、ダンパ等の濡れ性の悪い構成部材に対して、加圧噴射によって水又は水溶液を内部に含浸させることができる。また、濡れ性の良い構成部材に対しては、第２の濡らし工程で水又は水溶液を噴霧することで、適度の濡れ状態にすることができる。その後の接着剤塗布工程は、第１の濡らし工程で濡れ状態になった構成部材或いは第２の濡らし工程で濡れ状態になった構成部材の何れに対して行ってもよく、またその両方にそれぞれ行ってもよい。

　また、第２の濡らし工程を接着剤塗布工程の後に再び行うことを特徴とする。これによると、水又は水溶液の噴霧による第２の濡らし工程を接着剤塗布工程の後に再び行うことで、塗布された接着剤を更に適度に濡れ状態にすることができ、効果的に接着剤の硬化時間を短縮させることができる。

　また、一つの構成部材は通気性を有する部材であることを特徴とする。これによると、通気性を有する構成部材に対して水又は水溶液を加圧噴射するので、効果的に構成部材の内部に水又は水溶液を含浸させることができる。

　また、接合工程の後に、接合箇所に赤外線を照射する赤外線照射工程を有することを特徴とする。これによると、接着剤に対して赤外線照射による加熱硬化処理を追加することで、更に接着剤の硬化を高めることができ、また、接合箇所に付いた余分な水気を即座に乾燥させることができる。

　また、接合工程は、第１の接合箇所で、濡らし工程と接着剤塗布工程とを行う第１の工程と、第２の接合箇所で、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを第１の工程で用いる接着剤とは種類が異なる接着剤を介して接合する第２の工程とを有し、赤外線照射工程は、第１の工程と第２の工程の後に、第１の工程で用いた接着剤と第２の工程で用いた接着剤に赤外線を照射することを特徴とする。

　これによると、第１の工程と第２の工程の後に、第１の工程で用いた接着剤と第２の工程で用いた接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射することができる。これによって、異なる接合箇所で異なる種類の接着剤が用いられる場合であっても、各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線照射による接着剤の加熱硬化処理が行われるので、各接着剤を適正に硬化させることができ、一方の接着剤で流れ込みが生じるなどの不具合を解消することができる。また、接着剤以外のものを高温に加熱しない波長帯域を選択することができるので、不要な箇所を過度に加熱する不都合を回避することもできる。

　また、第１の接合箇所は、振動体の一部である振動板をフレームに接合するためのエッジの外周部とフレームとの接合箇所と、振動体の一部であるボイスコイル支持部を前記フレームに支持するダンパの外周部と前記フレームとの接合箇所の一方又は両方であり、第２の接合箇所は、前記ボイスコイル支持部と前記振動板の内周部との接合箇所と、前記ボイスコイル支持部と前記ダンパの内周部との接合箇所の一方又は両方であることを特徴とする。

　これによると、第１の接合箇所を、エッジの外周部とフレームとの接合箇所やダンパの外周部とフレームとの接合箇所のように、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所として、これに適する硬化時の柔軟性の高い接着剤を第１の工程に用いる接着剤に選択でき、また、第２の接合箇所を、ボイスコイル支持部と振動板の内周部との接合箇所やボイスコイル支持部とダンパの内周部との接合箇所のように、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所として、これに適するように硬化時の硬度が高い接着剤を第２の工程に用いる接着剤に選択することができる。

　また、第２の接合箇所は、前記第１の工程で用いる接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含むことを特徴とする。すなわち、第１，第２，第３等の多数の異なる接合箇所がある場合に、第２，第３等の接合箇所で第１の工程に用いる接着剤とは異なる第２の接着剤を用いるか、或いは第１の工程に用いる接着剤とは異なる第２，第３の接着剤を用いる場合であっても、同様に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射させることができ、前述した特徴と同様の利点を得ることができる。

　また、赤外線照射工程は、設定温度が異なる複数の赤外線照射装置を並べた複数の赤外線照射区域を形成し、スピーカを移動させながら前記複数の赤外線照射区域を順に通過させることを特徴とする。これによると、複数の赤外照射区域に、異なる接着剤或いは異なる位置の接合箇所に対応する赤外線照射を対応させることができ、一連の通過工程で、全ての接合箇所或いは全ての接着剤に対する適正な加熱硬化処理を実行することができる。

　また、複数の赤外線照射区域は、スピーカの入口側では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側では設定温度の低い赤外帯域に設定されることを特徴とする。これによると、入口側では接着剤の硬化に必要な遠赤外帯域の赤外線が照射され、次の工程に移行する前の出口側では加熱を低く抑えることで、次工程に移行する際に速やかに手で取り扱うことが可能な温度まで低下させることができる。

　また、第1の工程で用いる接着剤と第２の工程で用いる接着剤は、赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク帯域を有し、複数の赤外線照射区域の設定温度は、第1の工程で用いる接着剤（第１の接着剤）と第２の工程で用いる接着剤（第２の接着剤）の一方又は両方の吸収ピーク波長に応じて設定されることを特徴とする。これによると、複数の赤外線照射区域の設定温度を第1の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方の吸収ピーク波長に応じて設定するので、複数の赤外線照射区域で各接着剤の硬化特性に適した波長帯域を選択でき、一つの赤外線照射区域で充分に一種類の接着剤に対しての加熱硬化処理を施すことができる。

　また、第1の工程で用いる接着剤と第２の工程で用いる接着剤は、赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を有し、吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とする。これによると、吸収ピーク波長が共に遠赤外域にある接着剤を選択して、それに応じて遠赤外域の波長帯域の赤外線照射を行うことで、一つの赤外線照射装置であっても２種類の接着剤に対して効果的な加熱硬化処理を施すことができる。

　また、吸収ピーク波長が前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤とで近接するか又は、前記吸収ピーク波長を含む帯域の一部が前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤とで重なり合うことを特徴とする。これによると、一つ又は同様な波長帯域を有する複数の赤外線照射装置を用いて、第１の接着剤と第２の接着剤とを共に適正に加熱硬化処理することができる。

　また、第1の工程で用いる接着剤と第２の工程で用いる接着剤の一方又は両方は、吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にあることを特徴とする。これによると、一つの赤外線照射装置の赤外線照射区域を中赤外域に設定することで、複数の赤外線照射区域を段階的に変えることができ、複数の接合箇所を段階的に加熱して効率的に加熱硬化処理を行うことができる。

また、赤外線照射装置は移動するスピーカに対して上下両方に配置され、スピーカの磁気回路側に配置される赤外照射装置とスピーカとの距離に対し、スピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置とスピーカとの距離を大きくすることを特徴とする。これによると、熱容量の大きい磁気回路側に配置される赤外線照射装置をスピーカの接合箇所に近接させ、比較的温度上昇速度が高いスピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置をスピーカの接合箇所から離して配置することで、接合位置の違いによる温度上昇の違いを均等化することができ、スピーカ全体の接合箇所の加熱硬化処理を効率化することができる。特に、スピーカを構成する複数の構成部材のうち、振動板側に配置される構成部材の熱容量は、磁気回路側に配置される構成部材の熱容量に対し、比較的小さい。

　また、赤外線照射装置は、金属部材で構成される筐体と、当該筐体内に配置される発熱体と、発熱体と筐体との間に配置される絶縁層とを有することを特徴とする。これによると、発熱体と筐体とを電気的に絶縁することで、安全性を高めることができる。

　また、第２の工程で用いる接着剤（第２の接着剤）は、２液反応硬化型の接着剤であるか紫外線硬化型の接着剤であることを特徴とする。これによると、これによると、第１の接合箇所を湿気硬化型接着剤に適した形態の接合箇所にし、第２の接着剤を用いる第２の接合箇所を２液反応硬化型接着剤等に適した形態の接合箇所にすることで、接合箇所の形態に合わせて適正に接着剤を選択することができる。

　また、濡らし工程は、水又は水溶液を前記接合箇所に含浸させることを特徴とする。これによると、湿気硬化型の接着剤を用いる場合に、その塗布前に第１の接合箇所を水で濡らすので、湿気硬化型接着剤の硬化を作業環境に関わりなく速めることができ、作業環境に関わらず製造時間の短縮化を可能にして一定の生産性が得られることになる。

　以下本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法及びスピーカを図面に基づいて説明する。図１は、スピーカの一般的な構成部材を示す説明図である。ここでは、コーン形の振動板と外磁型磁気回路とを備えたスピーカを示しているが、本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法は、このようなスピーカの形態には特に限定されない。例えば、コーン形の振動板と内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、ドーム形の振動板と、内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、逆ドーム形の振動板と、内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、平板状の振動板と、内磁型,又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、振動板とボイスコイルの振動を振動板に伝達する駆動部材と、振動板及び駆動部材それぞれをフレームに支持する複数のエッジと内磁型又は外磁型の磁気回路を備えるスピーカ、折り返し状の振動板と内磁型又は外磁型の磁気回路を備えるスピーカ、他の公知のスピーカ等が挙げられる。前述の磁気回路は、内磁型・外磁型の磁気回路や反発型磁気回路等であっても構わない。スピーカ１の構成部材は、振動体として、振動板１０、エッジ１１、ボイスコイル１２、ボイスコイル支持部（ボイスコイルボビン）１３、ダンパ１４等を備えており、振動体を駆動する駆動部として、ヨーク２１，マグネット２２，プレート２３によって形成される磁気回路２０を備えており、これら振動体と駆動部を支持するフレーム３０を備えている。また、フレーム３０は、図１ではヨーク２１と別部材として配置され、振動体、磁気回路２０を支持する機能を有しているが、フレーム３０の機能をヨーク２１が有しても構わない。その場合には、ヨーク２１は、底面部と底面部を取り囲む筒状部を備え、ヨーク２１の筒状部の外周部が振動板１０及びエッジ１１の外周部近傍まで延在し、エッジ１１を支持する。また、ヨーク２１の筒状部には段部が形成され、段部にダンパ１４の外周部が取り付けられる。

　振動板１０は、スピーカの再生周波数特性に関わる構成部材であって、図示のようなコーン形の他に、ドーム形、リボン形、平板形等があり、振動板材料としては、紙系材料、高分子系材料、金属系材料、複合材料、セラミック系材料等が用途に応じて採用される。エッジ１１は、振動板１０の外周縁をフレーム３０に支持するための柔軟性のある連結部材であり、図示のようなロール形状の他に、コルゲージョン形状、Ｖ形状等がある。エッジ材料としては、革、ゴムなどの樹脂材料、布をコーティングしたもの等が用いられる。

　ボイスコイル１２は、音声電流が入力される導線を巻き回したもので、磁気回路２０の磁気ギャップ２０Ｇ内に位置して音声電流による駆動力（ローレンツ力）を発生させるための構成部材である。ボイスコイル支持部１３は、ボイスコイル１２を支持して、前述した駆動力を振動板１０に伝えるための構成部材である。ダンパ１４はボイスコイル支持部１３をフレーム３０に支持するための構成部材であって、ボイスコイル１２が磁気ギャップ２０Ｇ内に位置するようにボイスコイル支持部１３を支持するための部材である。

　磁気回路２０は、ヨーク２１，マグネット２２，プレート２３等の構成部材によって磁気ギャップ２０Ｇに所望の磁束を形成するものである。フレーム３０は、振動体や磁気回路２０からなる駆動部を支持すると共に、スピーカ１自体を被装着箇所やエンクロージャに取り付けるための構成部材である。

　このようなスピーカは、構成部材同士を接合した多くの接合箇所を有しており、その接合箇所は、一つの構成部材の一部と他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合したものである。スピーカの製造方法はこの接合箇所での接合工程が主要な工程になっている。

　主な接合箇所を例示すると、エッジ１１の外周部とフレーム３０の外周支持部とを接合する接合箇所Ａ、エッジ１１の内周部と振動板１０の外周部とを接合する接合箇所Ａ１、ダンパ１４の外周部とフレーム３０の内側支持部とを接合する接合箇所Ｂ、振動板１０の内周部とボイスコイル支持部１３の外周面とを接合する接合箇所Ｃ、ダンパ１４の内周部とボイスコイル支持部１３の外周面とを接合する接合箇所Ｄ、その他、ボイスコイル１２とボイスコイル支持部１３とを接合する接合箇所、フレーム３０の底面と磁気回路２０の上面とを接合する接合箇所等がある。
　また、振動板と、ボイスコイルの振動を振動板に伝達する駆動部材と複数のエッジと内磁型又は外磁型の磁気回路を備えるスピーカにおいて、前述の接合箇所以外に、駆動部材を支持するエッジとフレームとを接合する接合箇所が挙げられる。

　このような多くの接合箇所の中で、主に前述したＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの接合箇所は接着剤を介した接合が行われている。その中でも、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所Ａ，Ｂ等では、接合部の柔軟性を確保するために硬化後にもある程度の弾力性が得られる湿気硬化型の接着剤が用いられている。また、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所Ｃ，Ｄ等では、接合部を硬くするために硬化後の硬度が高い接着剤が用いられることが多い。その例としては、前者のような接合箇所には湿気硬化型のシリコーン系の接着剤が用いられ、後者のような接合箇所には２液反応硬化型のアクリル系接着剤が用いられている。

　本発明の実施形態は、前述した接合箇所Ａ，Ｂ等を対象にして、前述した接合工程が、接合に先立って一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所をその接合箇所のみ局所的に水又は水溶液で濡らす濡らし工程を有し、また一つの構成部材と他の構成部材の一方又は両方の接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有している。

　図２は、本発明の実施形態における濡らし工程を説明する説明図である。濡らし工程は、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズル４０を用い、水噴出ノズル４０から噴出される水又は水溶液を接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁に向け、一つの構成部材又は他の構成部材に対して水噴出ノズル４０を相対的に移動させながら接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁全体を濡らしている。

　同図（ａ）に示した例では、振動板１０の外周部に接続されたエッジ１１とフレーム３０との接合箇所Ａ₀₁に水又は水溶液を噴出している。水噴出装置４１における水噴出ノズル４０を接合箇所Ａ₀₁に向け、図示省略のタンク等から供給される水又は水溶液を接合箇所Ａ₀₁に向けて噴出している。同図（ａ）では、振動板１０の内周部が紙面の下方に配置された状態で、振動板１０の上方から水又は水溶液が接合箇所Ａ₀₁に向けて噴出されているが、これに限定されず、振動板１０の内周部を紙面の上方に配置させた状態で、水又は水溶液を接合箇所Ａ₀₁に向けて噴出させても構わない。同図（ｂ）に示した例では、ダンパ１４の外周部とフレーム３０との接合箇所Ｂ₀₁に水又は水溶液を噴出している。水噴出装置４１における水噴出ノズル４０を接合箇所Ｂ₀₁に向け、図示省略のタンク等から供給される水又は水溶液を接合箇所Ｂ₀₁に向けて噴出している。

　この際、水噴出ノズル４０を移動させるか、被噴出対象であるエッジ１１と振動板１０又はダンパ１４を移動させるか、或いはその両方を移動させて、水噴出ノズル４０の狭い噴出範囲で接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁全体を効率よく濡らすようにしている。これによると、接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁以外の箇所を余分に濡らすことが無く、その後の乾燥工程等を省くことができる。また、紙系振動板のように塗れることで特性変化が生じる虞があるような構成部材に対しても、そのような懸念無く工程を進めることができる。

　また、図示のように、接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁が円環状である場合は、この接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁の中心軸を回転軸Ｏにしてスピーカの構成部材を回転させ、水噴出ノズル４０の位置を固定して濡らし工程を行うこともできる。同図（ａ）に示す例では、振動板１０及びエッジ１１をこれらの中心を回転軸Ｏとして回転させている。同図（ｂ）に示す例では、ダンパ１４をこの中心を回転軸Ｏとして回転させている。これによると、水噴出ノズル４０を固定した状態で濡らし工程を進めることができるので、作業を簡易に行うことができる。各構成部材の回転は、ターンテーブルに被噴出対象の構成部材を載せる等して行うことができる。ターンテーブル上に載置する位置を一定化することで、特に位置調整を行うことなく、正確に接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁のみを濡らす濡らし工程を実行することができる。

　図３は、本発明の実施形態における接着剤塗布工程を説明する説明図である。接着剤塗布工程は、接着剤吐出ノズル５０から接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂に接着剤を吐出させて行い、水噴出ノズル４０を先行させて、スピーカの構成部材に対して接着剤吐出ノズル５０を相対的に移動させながら行う。図示の例では、フレーム３０の接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂に向けた接着剤を吐出させているが、これに限らず、図２に示したエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁或いはダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁に、水噴出ノズル４０を先行させて、接着剤吐出ノズル４０からの接着剤を吐出させることもできる。接合箇所Ａ₀₁と接合箇所Ａ₀₂を接合すると前述した接合箇所Ａになり、接合箇所Ｂ₀₁と接合箇所Ｂ₀₂を接合すると前述した接合箇所Ｂになるが、接着剤は、互いに接合される接合箇所の一方のみに吐出してもよいし、その両方に吐出してもよい。

　これによると、水噴出ノズル４０で濡らした接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布するので、接着剤の硬化が接合箇所を濡らす水又は水溶液（湿気）によって促進されることになり、様々な作業環境においても、ほぼ一様に接着剤の硬化速度を速めることができる。また、水噴出ノズル４０の後を相対的に追従するように接着剤吐出ノズル５０による接着剤の吐出を行うことで、効率的に濡らした状態の所に湿気硬化型の接着剤を吐出させることができ、工程の自動化が可能になる。

　図示のように。接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂が円環状である場合には、円環状の中心を回転軸にしてスピーカの構成部材を回転させ、水噴出ノズル４０と接着剤吐出ノズル５０の位置を所定間隔離した状態で固定することもできる。これによると、構成部材の一回転の間に濡らし工程と接着剤塗布工程をほぼ同時に行うことができ、接着工程の中に濡らし工程を効率的に組み込むことができると共に、水又は水溶液の噴出と接着剤の塗布を接着箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂のみに精度良く行うことができる。また、水噴出ノズル４０と接着剤吐出ノズル５０の間隔を適正に確保することで、水噴出ノズル４０から出た水や水溶液が接着剤吐出ノズル５０を濡らして接着剤吐出ノズルを詰まらせてしまう不具合を回避することができる。

　この場合、濡らし工程は、スピーカの構成部材の回転を複数回転行い、接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂に塗布された接着剤上にも水又は水溶液を噴出することができる。すなわち、図示の例では、フレーム３０を回転させながら、水噴出ノズル４０から水又は水溶液の噴出を行い、同時に接着剤吐出ノズル５０から濡らし状態の接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂に接着剤を吐出させる。接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂全体に接着剤が塗布されると、接着剤吐出ノズル５０からの吐出を停止させて、水噴出ノズル４０からの噴出を継続させながら、更にフレーム３０を回転させて、接合箇所Ａ₀₂，Ｂ₀₂全体に塗布された接着剤の上に水又は水溶液を噴出させる。これによると、一連の工程での濡らし工程と接着剤塗布工程の後に、接着対象の構成部材をもう一回転するだけで、追加の濡らし工程を行うことができ、湿気硬化型接着剤に充分な湿気を与えて硬化時間を更に短縮させることができる。

　前述した濡らし工程は、接合箇所Ａ₀₁，Ｂ₀₁，Ａ₀₂，Ｂ₀₂の被濡らし面の材質などに応じて別の工程に分けて行うことができる。被濡らし面が塗れにくい面である場合或いは被濡らし面の構成部材が繊維質の場合などは、水噴出ノズル４０から水又は水溶液を加圧噴射させ、被濡らし面に水又は水溶液を含浸させるようにする。また、通常の塗れやすい被濡らし面の場合には、水噴出ノズル４０から水又は水溶液を霧状に噴霧させ、被濡らし面の表面が水又は水溶液で均一に濡れた状態、又は接合箇所の内部に水又は水溶液が含まれる状態になるようにする。なお、水溶液は水とエタノール、メタノール等の有機溶剤や界面活性剤を含んでいても構わなく、接着剤中に水が浸透しやすくさせるものであれば公知の添加剤を含んでいても構わない。

　このように、濡らし工程が、一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程からなる場合は、接着剤塗布工程は、第２の濡らし工程の後に、他の構成部材の接合箇所に接着剤を塗布するように行ってもよいし、第１の濡らし工程の後に、一つの構成部材の接合箇所に接着剤を塗布するように行ってもよい。また、この場合の接着剤塗布工程は、第１の濡らし工程及び第２の濡らし工程の後に、一つの構成部材及び他の構成部材の接合箇所にそれぞれ接着剤を塗布するように行ってもよい。

　具体的には、例えば、ダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁には水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程を行い、他の接合箇所Ａ₀₁，Ａ₀₂，Ｂ₀₂には水又は水溶液を霧状に噴霧する第２の濡らし工程を行う。これによると、繊維質材料のダンパ１４を採用する場合にも、ダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁にしっかりと湿気を含浸させることができ、また、その他の接合箇所Ａ₀₁，Ａ₀₂，Ｂ₀₂には均一な湿気を付与することができる。前述した水又は水溶液の加圧噴射を行う対象物は、通気性を有する部材である場合に有効である。

　この場合、第２の濡らし工程を接着剤塗布工程の後に再び行ってもよく、これによると、塗布された接着剤の上に霧状に水又は水溶液を噴霧することで、更に接着剤の硬化速度を効果的に速めることができる。

　前述したように濡らし工程と接着剤塗布工程を行って接合箇所相互の接合を行った後には、接合箇所に対して赤外線を照射する赤外線照射工程を行う。湿気硬化型の接着剤は加熱によっても硬化を速めることができるので、このように赤外線照射工程を追加することで、更に接着剤の硬化を速めることができる。

　ここで問題になるのが、多数ある接合箇所で、複数種類の接着剤が用いられる場合である。前述したように、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所Ａ，Ｂ等では、接合部の柔軟性を確保するために硬化後にもある程度の弾力性が得られる湿気硬化型の接着剤が用いられ、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所Ｃ，Ｄ等では、接合部を硬くするために硬化後の硬度が高い接着剤が用いられることが多い。その例としては、前者のような接合箇所には湿気硬化型のシリコーン系の接着剤が用いられ、後者のような接合箇所には２液反応硬化型のアクリル系接着剤、或いは紫外線硬化型の接着剤が用いられている。

　このように接合箇所毎に異なる種類の接着剤を用いる場合としては、接合箇所Ａ，Ｂのような第１の接合箇所では、湿気硬化型の接着剤を用いて、前述した濡らし工程と接着剤塗布工程とを行って接合を行うが、接合箇所Ｃ，Ｄのような第２の接合箇所では、湿気硬化型の接着剤とは種類が異なる接着剤を用いて接合を行うことになる。この場合には、赤外線照射工程は、これらの工程の後に、第１の接着剤（湿気硬化型の接着剤）と第２の接着剤（例えば２液反応硬化型の接着剤）にそれぞれ赤外線を照射する。ここでいう第２の接合箇所は、第１の接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含む。

　この場合には、第１の接着剤と第２の接着剤に対して各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射することで、異なる接合箇所で異なる種類の接着剤が用いられる場合であっても、各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線照射によって各接着剤を適正に硬化させることができ、一方の接着剤で流れ込みが生じるなどの不具合を解消することができる。また、接着剤以外のものを高温に加熱しない波長帯域を選択することができるので、不要な箇所を過度に加熱する不都合を回避することもできる。

　図４は、本発明の実施形態における赤外線照射工程を示した説明図である。赤外線照射工程は、加熱室６０内を通過するようにスピーカ１をコンベヤベルトのような搬送手段６１に載せて移動させることによって行うことができる。加熱室６０内には複数の赤外線照射装置６２Ａ，６２Ｂ，６３Ａ，６３Ｂ，６４Ａ，６４Ｂが設置されている。

　ここでは、赤外線照射工程は、設定温度が異なる複数の赤外線照射装置（６２Ａ，６２Ｂ），（６３Ａ，６３Ｂ），（６４Ａ，６４Ｂ）を並べた複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を形成し、スピーカ１を移動させながら複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を順に通過させている。また、図示の例では、加熱室６０内の出口側に赤外線照射装置のない区域Ｚ₄を設けている。

　これによると、複数の赤外照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃に、異なる接着剤或いは異なる位置の接合箇所に対応する赤外線照射を対応させることができ、一連の通過工程で、全ての接合箇所或いは全ての接着剤に対する適正な加熱硬化処理を実行することができる。

　そして、複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃は、スピーカ１の入口側の赤外線照射区域Ｚ₁では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側の赤外線区域Ｚ₃では設定温度の低い赤外帯域に設定されている。これによると、入口側では接着剤の硬化に必要な遠赤外帯域の赤外線が照射され、次の工程に移行する前の出口側では加熱を低く抑えることで、次工程に移行する際に速やかに手で取り扱うことが可能な温度まで低下させることができる。図示の例では、出口前に赤外線照射装置の無い区域Ｚ₄が設けられているので、更に次工程前にスピーカ１の温度を下げることができ、速やかな取り扱いが可能になる。
　ここでいう設定温度とは、例えば、スピーカの構成部材の表面温度、またはスピーカの構成部材を加熱する加熱室内の温度をいう。特にスピーカの構成部材を加熱する装置として赤外線照射装置を用いる場合には、スピーカの構成部材の表面温度を設定温度とするのが好ましい。

　図５は、２種類の接着剤の赤外吸収スペクトルの例を示したグラフ（縦軸が反射率（％）、横軸が波数（１／ｃｍ））である。同図（ａ）が２液反応硬化型接着剤のＡ液とＢ液を混合した硬化前の赤外吸収スペクトル、同図（ｂ）が湿気硬化型接着剤の硬化前の赤外吸収スペクトルを示している。なお、グラフは赤外線の反射率を示しているが、吸収率は１－反射率で示されるので、吸収率も同時に示している。

　本発明の実施形態では、前述した第１の接着剤と第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる（同図では、反射率が落ち込んでいる）吸収ピーク波長を有しており、前述した赤外線照射工程における複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃の設定温度は、第1の接着剤と第２の接着剤の一方又は両方の吸収ピーク波長に合わせて設定されている。

　図５に示した２つの接着剤を例に説明すると、同図（ａ）に示した例では、遠赤外帯域（波数１８００以下）の波数ｎ１で赤外吸収がピークになっており（図示ａ参照）、同図（ｂ）に示した例でも、遠赤外帯域の波数ｎ２で赤外吸収がピークになっている（図示ｂ参照）。このような２つの接着剤を異なる接合箇所に用いる場合に、赤外線照射工程では、照射する赤外線の波長帯域が吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）に対応するように、赤外線照射装置６２Ａ，６２Ｂ，６３Ａ，６３Ｂ，６４Ａ，６４Ｂの設定温度を設定している。
　また、複数ある赤外線照射装置４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂ，４４Ａ，４４Ｂのうち、１つの赤外線照射装置が放射する赤外線放射特性において、赤外線の放射可能な波長帯域内に、２つの接着剤の赤外吸収がピークとなるピーク波長、もしくはピーク波長帯域があるように設定することが好ましい。また、赤外線放射装置が放射可能な波長帯域において、特定波長で放射強度がピークとなるピーク波長に対し、２つの接着剤のうち一方又は双方における、赤外吸収がピークとなるピーク波長が近傍又は略同一となるように設定することが好ましい。ここでいうピーク波長帯域とは、例えば、赤外吸収特性においてみられる、２つの特定波長で規定され、一方の特定波長からピーク波長に向かって立ち上がり、ピーク波長から他方の特定波長に向かって立ち上がる、ピークを有する山であり、該２つの特定波長間の波長帯域をいう。

　特に、２つの接着剤の吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）が図５に示した例のように遠赤外域にあるように接着剤を選択することで、遠赤外の赤外線照射装置を利用して効率的に接着剤を硬化させることができ、また、仮に一つの波長帯域の赤外線照射装置であっても２種類の接着剤に対して効果的な加熱硬化処理を施すことができる。

　また、図５に示した例のように、２つの接着剤の吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）が、近接又は２つの接着剤のピーク波長帯域の一部が重なり合うように、複数種類の接着剤を選択することで、一つ又は同様な波長帯域を有する複数の赤外線照射装置を用いて、複数種類の接着剤を共に適正に加熱硬化処理することができる。

　また、図５に示した例では、同図（ａ）の赤外吸収スペクトルを示す接着剤のように、中赤外域にも吸収ピーク波長（１／ｎ３）を持つ（図示ｃ参照）ものを採用している。このように、第1の接着剤と第２の接着剤の一方又は両方は、吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にある接着剤を採用することで、複数ある赤外線照射装置６２Ａ，６２Ｂ，６３Ａ，６３Ｂ，６４Ａ，６４Ｂの一つを中赤外域に設定することができ、複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を段階的に変えることができるので、複数の接合箇所を段階的に加熱して効率的に加熱硬化処理を行うことができる。

　また、図４に示した赤外線照射工程では、赤外線照射装置を上下に一対配置している。赤外線照射装置（６２Ａ，６２Ｂ），（６３Ａ，６３Ｂ），（６４Ａ，６４Ｂ）がそれぞれ対になって上下両方に配置されている。そして、この赤外線照射装置（６２Ａ，６２Ｂ），（６３Ａ，６３Ｂ），（６４Ａ，６４Ｂ）は、スピーカ１の磁気回路２０側に配置される赤外照射装置６２Ｂ，６３Ｂ，６４Ｂをスピーカ１に近接させ、スピーカ１の振動板１０側に配置される赤外線照射装置６２Ａ，６３Ａ，６４Ａをスピーカ１から離して配置している。

　これによると、熱容量の大きい磁気回路２０側に配置される赤外線照射装置６２Ｂ，６３Ｂ，６４Ｂをスピーカ１の接合箇所に近接させ、比較的温度上昇速度が高い（熱容量が比較的小さい）スピーカ１の振動板１０側に配置される赤外線照射装置６２Ｂ，６３Ｂ，６４Ｂをスピーカ１の接合箇所から離して配置することで、接合位置の違いによる温度上昇の違いを均等化することができ、スピーカ全体の接合箇所の加熱硬化処理を効率化することができる。

　図６は、本発明の実施形態に係る赤外線照射装置６２Ａ，６２Ｂ，６３Ａ，６３Ｂ，６４Ａ，６４Ｂの構造例を示したものである。赤外線照射装置６２Ａ～６４Ｂは、金属部材で構成される筐体７０と、筐体７０内に配置される発熱体７１と、発熱体７１と筐体７０との間に配置される絶縁層７２，７３とを有する。また、筐体７０内には均熱板７４，７５が設けられ、筐体７０の外周に赤外線放射層７６が設けられている。これによると、発熱体７１と筐体７０とを電気的に絶縁することで安全性を高めることができる、また、均熱板７４，７５によって筐体７０全体で均一な赤外線を放射でき、赤外線放射層７６から所定の方向に向けて赤外線を放射させることができる。

　図７及び図８は本発明の実施例に係るスピーカの製造方法を示した説明図である（スピーカの構成部材は図１と符号を同じにして重複説明を省略する）。図７には、フレーム３０に対して、ボイスコイル支持部１３が接合されたダンパ１４を接合する工程を示している。図８には、図７に示した工程の後に、フレーム３０，ボイスコイル支持部１３に対して、振動板１０とエッジ１１を接合する工程を示している。

　先ず、図７（ａ）に示すように、フレーム３０における接合箇所Ｂ₀₂を水又は水溶液で濡らし、濡れ状態になった接合箇所Ｂ₀₂の上に湿気硬化型の接着剤を塗布する。この際、磁気回路２０が接合されたフレーム３０を図示省略のターンテーブル上に載せて、フレーム３０の中心を回転軸Ｏに合わせる。このターンテーブルに対して固定位置に水噴出ノズル４０と接着剤吐出ノズル５０を配置し、各ノズルを接合箇所Ｂ₀₂に向ける。

　そして、ターンテーブルを回転させながら、水噴出ノズル４０で水又は水溶液が噴出された後に接着剤吐出ノズル５０から湿気硬化型の接着剤を吐出させる。また、接着箇所Ｂ₀₂全体に接着剤が塗布されると、接着剤吐出ノズル５０からの接着剤の吐出を停止させ、ターンテーブルの回転を継続させて、塗布された接着剤の上に水噴出ノズル４０から水又は水溶液を噴出させても構わない。ここで、接合箇所Ｂ₀₂に向けた水噴出ノズル４０は水又は水溶液を霧状に噴霧する。

　次に、図７（ｂ）に示すように、ボイスコイル支持部１３が予め接合されているダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁をフレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂に接合させる。この際、ダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁にも図１（ｂ）に示すように水又は水溶液を噴出させておいてもよく、また、その接合箇所Ｂ₀₁に湿気硬化型の接着剤を塗布しておいてもよい。繊維質材料のダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁に水又は水溶液を噴出させる場合には、水又は水溶液を加圧噴射させて繊維質のダンパ１４内に水又は水溶液を含浸させるようにすることで、適度な濡れ状態を維持することができる。

　そして、図７（ｃ）に示すように、フレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂とダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁との間に接着剤層を介在させて両者を接合し、その後、この接合箇所Ｂに圧力Ｐを加える押圧工程を施す。この押圧工程を行うことで、接着剤層の厚さを、接合力を高めるために必要な値にすることができる。硬化速度を高めると共に接合力を高めるために必要な接着剤層の厚さは、０．１ｍｍ～０．３５ｍｍである。
　特に、フレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂とダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁に水又は水溶液を噴出し、湿気硬化型の接着剤を塗布した後、湿気硬化型の接着剤の表層に皮膜が形成され、接着剤の内部へと水又は水溶液が浸透しにくくなり、硬化速度が低下する場合がある。そこで、この押圧工程を行うことで、水又は水溶液を接着剤層の内部へ積極的に含浸し、接着剤層の硬化をさらに促進させることができる。また、押圧工程を行うことで、比較的小さい厚みを有する接着剤層を形成でき、水又は水溶液が接着剤層に浸透しやすくなり、硬化速度を向上させることができる。
　押圧する手段として、押圧部材で接着剤層を加圧すること、水スプレ等で加圧すること等の公知の手法が挙げられ、特に限定はされない。
　押圧工程を経た接着剤層は、その内部に水又は水溶液が含浸されるので、接着剤と水又は水溶液とが反応し硬化したことを示す、特定波長における赤外線の吸収がピークとなるピーク波長が見られる。また、このピーク波長は赤外線域、特に遠赤外域にあるので、接着剤の硬化が進めば進むほど、ピーク波長における赤外線の吸収強度は大きくなり接着剤の温度が比較的大きくなると推測され、さらに接着剤の硬化を促進させ、短時間で接着剤を硬化させることが可能となる。

　図７（ａ）～（ｃ）の工程後に、図８（ａ）～（ｃ）の工程を行って、フレーム３０，ボイスコイル支持部１３に対して、振動板１０とエッジ１１を接合する。

　先ず、図８（ａ）に示すように、フレーム３０における接合箇所Ａ₀₂を水又は水溶液で濡らし、濡れ状態になった接合箇所Ａ₀₂の上に湿気硬化型の接着剤を塗布する。この際、磁気回路２０が接合されたフレーム３０を前述したターンテーブル上に載せて、フレーム３０の中心を回転軸Ｏに合わせて、このターンテーブルに対して固定位置に水噴出ノズル４０と接着剤吐出ノズル５０を配置し、各ノズルを接合箇所Ａ₀₂に向ける。

　そして、ターンテーブルを回転させながら、水噴出ノズル４０で水又は水溶液が噴出された後に接着剤吐出ノズル５０から湿気硬化型の接着剤を吐出させる。また、接着箇所Ａ₀₂全体に接着剤が塗布された後、接着剤吐出ノズル５０からの接着剤の吐出を停止させ、ターンテーブルの回転を継続させて、塗布された接着剤の上に水噴出ノズル４０から水又は水溶液を噴出させても構わない。ここで、接合箇所Ａ₀₂に向けた水噴出ノズル４０は水又は水溶液を霧状に噴霧する。

　次に、図８（ｂ）に示すように、振動板１０が予め接合されているエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁をフレーム３０の接合箇所Ａ₀₂に接合させる。この際、エッジ１１の接合箇所Ａ₀₁にも図１（ａ）に示すように水又は水溶液を噴出させておいてもよく、また、その接合箇所Ａ₀₁に湿気硬化型の接着剤を塗布しておいてもよい。

　そして、図８（ｃ）に示すように、フレーム３０の接合箇所Ａ₀₂とエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁との間に接着剤層を介在させて両者を接合し、その後、この接合箇所Ａに圧力Ｐを加える押圧工程を施す。この押圧工程を行うことで、接着剤層の厚さを、接合力を高めるために必要な値にすることができる。この場合も、硬化速度を高めると共に接合力を高めるために必要な接着剤層の厚さは、０．１ｍｍ～０．３５ｍｍである。
　特に、フレーム３０の接合箇所Ａ₀₂とエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁に水又は水溶液を噴出し、湿気硬化型の接着剤を塗布した後、湿気硬化型の接着剤の表層に皮膜が形成され、接着剤の内部へと水又は水溶液が浸透しにくくなり、硬化速度が低下する場合がある。そこで、この押圧工程を行うことで、水又は水溶液を接着剤層の内部へ積極的に含浸し、接着剤層の硬化をさらに促進させることができる。また、押圧工程を行うことで、比較的小さい厚みを有する接着剤層を形成でき、水又は水溶液が接着剤層に浸透しやすくなり、硬化速度を向上させることができる。

　そして、振動板１０の内周部とボイスコイル支持部１３の外周部との接合箇所Ｃに関しては、前述した湿気硬化型の接着剤とは種類が異なる接着剤、例えば、２液反応硬化型の接着剤を用いる。その後に、前述したような赤外線照射工程を行い、接合箇所Ａ，Ｂ，Ｃに対して接着剤の加熱硬化処理を施す。
　また、赤外線照射工程は、接合箇所Ａ、Ｂにおける乾燥工程をも兼ねている。
よって、赤外線照射工程を行う際、接合箇所Ａ，Ｂ，Ｃに対して接着剤の加熱硬化処理を施しつつ、接合箇所Ａ，Ｂの乾燥を行うことで、接着剤の硬化時間と乾燥時間とを同時に行えるので、全体の製造工程にかかる時間を短縮することができる。

　前述した各接合箇所Ａ，Ｂ，Ｃにおける接着剤層の厚さは、同様の湿気硬化型接着剤を用いた場合でも接着箇所毎に異なる厚さにしてもよく、好ましくは、接合箇所Ａ（フレーム３０とエッジ１１との接合箇所）では、約０．１～約０．１８ｍｍ、接合箇所Ｂ（フレーム３０とダンパ１４との接合箇所）では、約０．２２～約０．３５にすることで、強固な接合力を得ると共に、前述した濡らし工程の付加によって速やかな硬化速度を得ることができる。

　なお、前述した濡らし工程では、水道水のように塩素、金属の粒子、鉱物の粒子などの添加物が混合された水溶液を用いることができ、この場合には、硬化後の接着剤に水溶液の混合成分が残留することになるが、接着剤の機能としては何ら問題が生じない。また、接着剤中に金属や鉱物等の粒子が混在することで、赤外線の照射によって、接着剤の温度を向上させることができ、効率よく接着剤の硬化および乾燥をすることができる。

　前述した湿気硬化型接着剤としては、例えば、ポリエーテル重合体を主成分として、芳香族エーテル化合物や炭素数６～８のアルコールを配合した接着剤組成物等を用いることができる。
　また、水又は水溶液の噴射等を接合箇所に、局所的に行っているので、スピーカ全体に水又は水溶液が付着している場合に対し、乾燥時間を短縮させることができる。
　また、スピーカを構成する部品の接合部を表面処理によって濡れ性を高め、各部材の接合部に水性の塗料を塗布後に湿気硬化型接着剤を塗布し、各部品を貼り合わせる等、構成部材の表面処理のような前処理工程を適宜行っても構わない。
　また、上述の各実施の形態は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用することができる。

Claims

　振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカの製造方法であって、
　前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、
　該接合工程は、接合に先立って前記一つの構成部材と前記他の構成部材の一方又は両方の接合箇所を該接合箇所のみ局所的に水又は水溶液で濡らす濡らし工程と、前記一つの構成部材と前記他の構成部材の一方又は両方の接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを有し、
　前記濡らし工程は、水又は水溶液を設定範囲に噴出する水噴出ノズルを用い、該水噴出ノズルから噴出される水又は水溶液を前記接合箇所に向け、前記一つの構成部材又は前記他の構成部材に対して前記水噴出ノズルを相対的に移動させながら前記接合箇所全体を濡らすことを特徴とするスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、前記接合箇所が環状であり、該環状の中心を回転軸にして前記一つの構成部材又は前記他の構成部材を回転させ、前記水噴出ノズルの位置を固定して行うことを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
　前記接着剤塗布工程は、接着剤吐出ノズルから前記接合箇所に前記接着剤を吐出させて行い、前記水噴出ノズルを先行させて、前記一つの構成部材又は前記他の構成部材に対して前記接着剤吐出ノズルを相対的に移動させながら行うことを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程と前記接着剤塗布工程は、前記接合箇所が環状であり、該接合箇所の中心軸を回転軸にして前記一つの構成部材又は前記他の構成部材を回転させ、前記水噴出ノズルと前記接着剤吐出ノズルの位置を所定間隔離した状態で固定して行うことを特徴とする請求項３に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、前記一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、前記他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、
　前記接着剤塗布工程は、前記第１の濡らし工程及び前記第２の濡らし工程の各工程の後に、前記一つの構成部材及び前記他の構成部材の接合箇所にそれぞれ前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項４に記載のスピーカの製造方法。
　前記一つの構成部材は通気性を有する部材であることを特徴とする請求項５に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、水又は水溶液を前記接合箇所に含浸させることを特徴とする請求項６に記載のスピーカの製造方法。
　前記接合工程は、前記一つの構成部材の一部と前記他の構成部材の一部とを前記接着剤を介して貼り合わせた後、前記接合箇所を押圧する押圧工程を有することを特徴とする請求項６に記載のスピーカの製造方法。
　前記接合工程の後に、前記接合箇所に赤外線を照射する赤外線照射工程を有することを特徴とする請求項８に記載のスピーカの製造方法。
　前記接合工程は、
　第１の接合箇所で、前記濡らし工程と前記接着剤塗布工程とを行う第１の工程と、
　第２の接合箇所で、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを前記第１の工程で用いる接着剤とは種類が異なる接着剤を介して接合する第２の工程とを有し、
　前記赤外線照射工程は、
　前記第１の工程と前記第２の工程の後に、前記第１の工程で用いた接着剤と前記第２の工程で用いた接着剤に赤外線を照射することを特徴とする請求項９に記載のスピーカの製造方法。
　前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤は、赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を有し、該吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
　前記吸収ピーク波長が前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤とで近接するか又は、前記吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域の一部が前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤とで重なり合うことを特徴とする請求項１１に記載のスピーカの製造方法。
　前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤の一方又は両方は、前記吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にあることを特徴とする請求項１２に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、前記一つの構成部材又は前記他の構成部材の回転を複数回転行い、前記接合箇所に塗布された前記接着剤上にも水又は水溶液を噴出することを特徴とする請求項４に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、前記一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、前記他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、
　前記接着剤塗布工程は、前記第２の濡らし工程の後に、前記他の構成部材の接合箇所に前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
　前記濡らし工程は、前記一つの構成部材の接合箇所に水又は水溶液を加圧噴射する第１の濡らし工程と、前記他の構成部材の接合箇所に水又は水溶液を噴霧する第２の濡らし工程とを有し、
　前記接着剤塗布工程は、前記第１の濡らし工程の後に、前記一つの構成部材の接合箇所に前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
　前記第２の濡らし工程を前記接着剤塗布工程の後に再び行うことを特徴とする請求項１５に記載のスピーカの製造方法。
　前記第１の接合箇所は、前記振動体の一部である振動板を前記フレームに支持するエッジの外周部と前記フレームとの接合箇所と、前記振動体の一部であるボイスコイル支持部を前記フレームに支持するダンパの外周部と前記フレームとの接合箇所の一方又は両方であり、
　前記第２の接合箇所は、前記ボイスコイル支持部と前記振動板の内周部との接合箇所と、前記ボイスコイル支持部と前記ダンパの内周部との接合箇所の一方又は両方であることを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
　前記第２の接合箇所は、前記第１の工程で用いる接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含むことを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
　前記赤外線照射工程は、
　設定温度が異なる複数の赤外線照射装置を並べた複数の赤外線照射区域を形成し、スピーカを移動させながら前記複数の赤外線照射区域を順に通過させることを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
　前記複数の赤外線照射区域は、スピーカの入口側では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側では設定温度の低い赤外帯域に設定されることを特徴とする請求項２０に記載のスピーカの製造方法。
　前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤は、赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を有し、前記複数の赤外線照射区域の設定温度は、前記第1の工程で用いる接着剤と前記第２の工程で用いる接着剤の一方又は両方の前記吸収ピーク波長に合わせて設定されることを特徴とする請求項２０に記載のスピーカの製造方法。
　前記赤外線照射装置は移動するスピーカに対して上下両方に配置され、スピーカの磁気回路側に配置される赤外照射装置とスピーカとの距離に対し、スピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置とスピーカとの距離を大きくすることを特徴とする請求項２０に記載のスピーカの製造方法。
　前記赤外線照射装置は、金属部材で構成される筐体と、当該筐体内に配置される発熱体と、前記発熱体と前記筐体との間に配置される絶縁層とを有することを特徴とする請求項２３に記載のスピーカの製造方法。
前記筐体上には赤外線放射層が設けられていることを特徴とする請求項２４に記載のスピーカの製造方法。
　前記第２の工程で用いる接着剤は、２液反応硬化型の接着剤であるか紫外線硬化型の接着剤であることを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
　前記フレームはヨークであることを特徴とする請求項１に記載されるスピーカ装置の製造方法。
　請求項１記載のスピーカの製造方法によって形成されたスピーカであって、
　硬化後の前記接着剤に前記水又は前記水溶液の混合成分が残留していることを特徴とするスピーカ。
　前記接着剤の硬化後の膜厚を約０．１～約０．３５ｍｍにしたことを特徴とする請求項２８に記載のスピーカ。