JP5026596B2 - スピーカの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スピーカの製造方法に関するものである。

スピーカは、振動体として、振動板、振動板をフレームに支持するエッジ、ボイスコイル、ボイスコイル支持部（ボイスコイルボビン）、ボイスコイル支持部をフレームに支持するダンパ等を備え、振動体を駆動する駆動部として、ヨーク、マグネット、プレート等で構成される磁気回路等を備えており、これら振動体と駆動部を支持するフレームを備えている。

このようなスピーカの構成部材は、その構成部材相互の接合に接着剤が用いられており、２つの構成部材の両接合箇所間に接着剤を介在させて相互を接合している。このため、接着剤の硬化時間がスピーカの製造の工程の中で占める割合が大きくなっており、接着剤の硬化時間の短縮がスピーカの製造時間を短縮する上で重要な課題になっている。従来は、加熱によって接着剤を硬化させることが一般に行われており、例えば、下記特許文献１には、熱硬化性樹脂中にボイスコイルボビン及び振動板を浸してボイスコイルボビン及び振動板に熱硬化性樹脂を含浸させた後、これを加熱容器内に入れて加熱成形することが記載されている。

特開平６−９８３９４号公報

スピーカの接合箇所は、構成部材に使用される材料、接合箇所の要求特性等に合わせて接着剤を選択するため、何種類か違った接着剤が用いられるのが一般的である。例えば、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所では接合箇所を硬くするために硬化後の硬度が高い接着剤が用いられ、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所では、接合箇所の柔軟性を確保するために硬化後にもある程度の弾力性が得られる接着剤が用いられる。その例としては、前者のような接合箇所には２液反応硬化型のアクリル系接着剤が用いられ、後者のような接合箇所には湿気硬化型のシリコーン系の接着剤が用いられている。

このような接着剤の使用形態の場合に、湿気硬化型シリコーン系のような接着剤は単に加熱することで硬化を速めることができるが、２液反応硬化アクリル系のような接着剤では、急速に加熱すると硬化する前に粘度が低下して流動性が生じ、接合箇所以外への流れ込みなどの不良を発生させることがあり、一律の加熱では異種の接着剤が用いられた各接合箇所を適正に硬化させることができない問題がある。

また、接合箇所の位置によって加熱による温度上昇に違いがあり、加熱容器で一律の加熱を行っても、熱容量の大きい磁気回路の近傍等では接合箇所が充分な加熱温度に上昇しないという問題があり、全ての接合箇所が必要な加熱温度以上になるように加熱すると、不必要な箇所を過度に加熱することになり、次工程に移行するために手で被加熱処理物を取り扱える温度（５０℃以下程度）まで冷ますのに時間が掛かり、振動板等では過度の加熱による性能劣化が懸念される場合もある。

また、加熱処理を行わないとすると、特に湿気硬化型の接着剤は、低温低湿時に極端に硬化速度が遅くなり、反対に高温高湿時には急速に硬化することになるので、作業環境によって硬化速度が大きく左右されてしまい、一定の生産性を得にくいという問題がある。

本発明は、このような問題に対処することを課題の一例とするものである。すなわち、スピーカの製造法において、異種の接着剤を用いた各接合箇所に際して、各接合箇所で接着剤の硬化時間を効果的に短縮させて製造時間の短縮を図ること、スピーカにおける異なる位置の接合箇所に対して、各接合箇所で接着剤の硬化時間を効果的に短縮させて製造時間の短縮を図ること、不要な箇所を過度に加熱させることが無く、次工程に移行する際に速やかに手で取り扱うことができること、作業環境に関わらず一定の生産性が得られるようにすること、等が本発明の目的である。

このような目的を達成するために、本発明によるスピーカの製造方法及びスピーカは、以下の各独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
［請求項１］振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカの製造法であって、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、該接合工程は、第１の接合箇所で、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の工程と、第２の接合箇所で、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを前記第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の工程とを有し、前記第１の工程と前記第２の工程の後に、前記第１の接着剤と前記第２の接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射する赤外線照射工程を有することを特徴とするスピーカの製造方法。

［請求項１５］振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカであって、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合箇所を有し、該接合箇所は、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の接合箇所と、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを前記第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の接合箇所を有し、前記第１の接着剤と前記第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、該吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とするスピーカ。

スピーカの一般的な構成部材を示す説明図である。 ２種類の接着剤の赤外吸収スペクトルの例を示したグラフ（縦軸が反射率（％）、横軸が波数（１／ｃｍ））である。 本発明の実施形態における赤外線照射工程を示した説明図である。 本発明の実施形態に係る赤外線照射装置の構造例を示したものである。 湿気硬化型の接着剤を用いた場合の接合工程の具体例を示した説明図である。 湿気硬化型の接着剤を用いた場合の接合工程の具体例を示した説明図である。

以下、本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法及びその製造法によって製造されるスピーカの特徴を具体的に説明する。本発明の実施形態は、振動体と、振動体を駆動する駆動部と、振動体と駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカ及びその製造方法を前提構成とするものであって、以下の特徴を具備している。

一つの特徴は、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、この接合工程は、第１の接合箇所で、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の工程と、第２の接合箇所で、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の工程とを有し、第１の工程と第２の工程の後に、第１の接着剤と第２の接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射する赤外線照射工程を有することを特徴とする。

スピーカの構成部材としては、振動体として、振動板、振動板をフレームに支持するエッジ、ボイスコイル、ボイスコイル支持部（ボイスコイルボビン）、ボイスコイル支持部をフレームに支持するダンパ等を備え、振動体を駆動する駆動部として、ヨーク、マグネット、プレート等で構成される磁気回路等を備えており、これら振動体と駆動部を支持するフレームを備えている。第１の接合箇所では、前述したような構成部材の異なる２つの部材の一部同士が第１の接着剤を介して接合され、第２の接合箇所では、第１の接合箇所とは異なる接合箇所で、前述したような構成部材の異なる２つの部材の一部同士が第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合されている。第１の接合箇所は第１の工程で接合され、第２の接合箇所は第１の工程とは異なる第２の工程で接合される。

そして、第１の工程と第２の工程の後に、第１の接着剤と第２の接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射する赤外線照射工程を行う。これによると、異なる接合箇所で異なる種類の接着剤が用いられる場合であっても、各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線照射による接着剤の加熱硬化処理が行われるので、各接着剤を適正に硬化させることができ、一方の接着剤で流れ込みが生じるなどの不具合を解消することができる。また、接着剤以外のものを高温に加熱しない波長帯域を選択することができるので、不要な箇所を過度に加熱する不都合を回避することもできる。

また、第１の接合箇所は、前記振動体の一部である振動板を前記フレームに接合するためのエッジの外周部と前記フレームとの接合箇所、前記振動体の一部であるボイスコイル支持部を前記フレームに支持するダンパの外周部と前記フレームとの接合箇所の一方又は両方を含み、前記第２の接合箇所は、前記ボイスコイル支持部と前記振動板の内周部との接合箇所、前記ボイスコイル支持部と前記ダンパの内周部との接合箇所の一方又は両方を含むことを特徴とする。

これによると、第１の接合箇所を、エッジの外周部とフレームとの接合箇所やダンパの外周部とフレームとの接合箇所のように、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所として、これに適する硬化時の柔軟性の高い接着剤を第１の接着剤に選択し、第２の接合箇所を、ボイスコイル支持部と振動板の内周部との接合箇所やボイスコイル支持部とダンパの内周部との接合箇所のように、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所として、これに適するように硬化時の硬度が高い接着剤を第２の接着剤に選択することができる。

また、前述した第２の接合箇所は、第１の接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含むことを特徴とする。すなわち、第１，第２，第３等の多数の異なる接合箇所がある場合に、第２，第３等の接合箇所で第１の接着剤とは異なる第２の接着剤を用いるか、或いは第１の接着剤とは異なる第２，第３の接着剤を用いる場合であっても、同様に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射させることができ、前述した特徴と同様の利点を得ることができる。

また一つの特徴としては、前述した赤外線照射工程は、設定温度が異なる複数の赤外線照射装置を並べた複数の赤外線照射区域を形成し、スピーカを移動しながら複数の赤外線照射区域を順に通過させることを特徴とする。これによると、複数の赤外照射区域に、異なる接着剤或いは異なる位置の接合箇所に対応する赤外線照射を対応させることができ、一連の通過工程で、全ての接合箇所或いは全ての接着剤に対する適正な加熱硬化処理を実行することができる。

また、前述した複数の赤外線照射区域は、スピーカを投入する入口側では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側では設定温度の低い赤外帯域に設定されることを特徴とする。これによると、入口側では接着剤の硬化に必要な遠赤外帯域の赤外線が照射され、次の工程に移行する前の出口側では加熱を低く抑えることで、次工程に移行する際に速やかに手で取り扱うことが可能な温度まで低下させることができる。

また、第1の接着剤と第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、複数の赤外線照射区域の設定温度は、第1の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方の吸収ピーク波長に応じて設定されることを特徴とする。これによると、複数の赤外線照射区域の設定温度を第1の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方の吸収ピーク波長に応じて設定するので、複数の赤外線照射区域で各接着剤の硬化特性に適した波長帯域を選択でき、一つの赤外線照射区域で充分に一種類の接着剤に対しての加熱硬化処理を施すことができる。

また、第１の接着剤と第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、該吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とする。これによると、吸収ピーク波長が共に遠赤外域にある接着剤を選択して、それに応じて遠赤外域の波長帯域の赤外線照射を行うことで、一つの赤外線照射装置であっても２種類の接着剤に対して効果的な加熱硬化処理を施すことができる。

また、前述した吸収ピーク波長が第１の接着剤と第２の接着剤とで近接又はピーク波長帯域の一部が重なり合うことを特徴とする。これによると、一つ又は同様な波長帯域を有する複数の赤外線照射装置を用いて、第１の接着剤と第２の接着剤とを共に適正に加熱硬化処理することができる。

また、第１の接着剤と第２の接着剤の一方又は両方は、吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にあることを特徴とする。これによると、一つの赤外線照射装置の赤外線照射区域を中赤外域に設定することで、複数の赤外線照射区域を段階的に変えることができ、複数の接合箇所を段階的に加熱して効率的に加熱硬化処理を行うことができる。

また一つの特徴としては、赤外線照射装置は移動するスピーカに対して上下両方に配置され、スピーカの磁気回路側に配置される赤外照射装置とスピーカとの距離に対し、スピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置とスピーカとの距離を大きくなるように配置することを特徴とする。これによると、熱容量の大きい磁気回路側に配置される赤外線照射装置をスピーカの接合箇所に近接させ、比較的温度上昇速度が高いスピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置をスピーカの接合箇所から離して配置することで、接合位置の違いによる温度上昇の違いを均等化することができ、スピーカ全体の接合箇所の加熱硬化処理を効率化することができる。特に、スピーカを構成する複数の構成部材のうち、振動板側に配置される構成部材の熱容量は、磁気回路側に配置される構成部材の熱容量に対し、比較的小さい。

また、赤外線照射装置は、金属部材で構成される筐体と、当該筐体内に配置される発熱体と、発熱体と筐体との間に配置される絶縁層とを有することを特徴とする。これによると、発熱体と筐体とを電気的に絶縁することで、安全性を高めることができる。

また、第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、第２の接着剤が２液反応硬化型の接着剤であることを特徴とする。これによると、第１の接着剤を用いる第１の接合箇所を湿気硬化型接着剤に適した形態の接合箇所にし、第２の接着剤を用いる第２の接合箇所を２液反応硬化型接着剤に適した形態の接合箇所にすることで、接合箇所の形態に合わせて適正に接着剤を選択することができる。

また、第１の接合箇所に第１の接着剤を塗布する前に、第１の接合箇所を水で濡らす工程を付加することを特徴とする。これによると、第１の接着剤として湿気硬化型の接着剤を用いる場合に、その塗布前に第１の接合箇所を水で濡らす工程を付加するので、湿気硬化型接着剤の硬化を作業環境に関わりなく速めることができ、作業環境に関わらず製造時間の短縮化を可能にして一定の生産性が得られることになる。

また、第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、第２の接着剤が紫外線硬化型の接着剤であることを特徴とする。これによると、接着剤の様々な種類に応じて赤外線照射の波長帯域を決めることで、各種接着剤を採用する場合でも前述した特徴の利点を得ることができる。

本発明の実施形態に係るスピーカは、振動体と、振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカであって、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合箇所を有し、接合箇所は、前記スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の接合箇所と、スピーカの一つの構成部材の一部とスピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の接合箇所を有し、第１の接着剤と第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、この吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とする。

このような特徴のスピーカによれば、第１の接合箇所で用いられる第１の接着剤と第２の接合箇所で用いられる第２の接着剤の吸収ピーク波長が共に遠赤外域にあるので、高温に設定した遠赤外域の赤外線照射装置を用いて、２種類の接着剤を効果的に加熱硬化処理することができる。これによると、２種類の接着剤を用いて、例えば、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所と振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所とをそれぞれ適正に接着することができ、短い接着硬化時間で良好な硬化状態を得ることができる。

以下本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法及びスピーカを図面に基づいて説明する。図１は、スピーカの一般的な構成部材を示す説明図である。ここでは、コーン形の振動板と外磁型磁気回路とを備えたスピーカを示しているが、本発明の実施形態に係るスピーカの製造方法は、このようなスピーカの形態には特に限定されない。例えば、コーン形の振動板と内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、ドーム形の振動板と、内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、逆ドーム形の振動板と、内磁型磁気回路又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、平板状の振動板と、内磁型,又は外磁型磁気回路とを備えるスピーカ、振動板とボイスコイルの振動を振動板に伝達する駆動部材と、振動板及び駆動部材の各々をフレームに支持する複数のエッジと内磁型又は外磁型の磁気回路とを備えるスピーカ、折り返し状の振動板と内磁型又は外磁型の磁気回路を備えるスピーカ、他の公知のスピーカ等が挙げられる。前述の磁気回路は、内磁型・外磁型の磁気回路や反発型磁気回路等であっても構わない。スピーカ１の構成部材は、振動体として、振動板１０、エッジ１１、ボイスコイル１２、ボイスコイル支持部（ボイスコイルボビン）１３、ダンパ１４等を備えており、振動体を駆動する駆動部として、ヨーク２１，マグネット２２，プレート２３によって形成される磁気回路２０を備えており、これら振動体と駆動部を支持するフレーム３０を備えている。
また、フレーム３０は、図１ではヨーク２１と別部材として配置され、振動体、磁気回路２０を支持する機能を有しているが、フレーム３０の機能をヨーク２１が有しても構わない。その場合には、ヨーク２１は、底面部と底面部を取り囲む筒状部を備え、ヨーク２１の筒状部の外周部が振動板１０及びエッジ１１の外周部近傍まで延在し、エッジ１１を支持する。また、ヨーク２１の筒状部には段部が形成され、段部にダンパ１４の外周部が取り付けられる。

振動板１０は、スピーカの再生周波数特性に関わる構成部材であって、図示のようなコーン形の他に、ドーム形、リボン形、平板形等があり、振動板材料としては、紙系材料、高分子系材料、金属系材料、複合材料、セラミック系材料等が用途に応じて採用される。エッジ１１は、振動板１０の外周縁をフレーム３０に支持するための柔軟性のある連結部材であり、図示のようなロール形状の他に、コルゲージョン形状、Ｖ形状等がある。エッジ材料としては、革、ゴムなどの樹脂材料、布をコーティングしたもの等が用いられる。

ボイスコイル１２は、音声電流が入力される導線を巻き回したもので、磁気回路２０の磁気ギャップ２０Ｇ内に位置して音声電流による駆動力（ローレンツ力）を発生させるための構成部材である。ボイスコイル支持部１３は、ボイスコイル１２を支持して、前述した駆動力を振動板１０に伝えるための構成部材である。ダンパ１４はボイスコイル支持部１３をフレーム３０に支持するための構成部材であって、ボイスコイル１２が磁気ギャップ２０Ｇ内に位置するようにボイスコイル支持部１３を支持するための部材である。

磁気回路２０は、ヨーク２１，マグネット２２，プレート２３等の構成部材によって磁気ギャップ２０Ｇに所望の磁束を形成するものである。
フレーム３０は、振動体や磁気回路２０からなる駆動部を支持すると共に、スピーカ１自体を被装着箇所やエンクロージャに取り付けるための構成部材である。
また、フレーム３０は、図１ではヨーク２１と別部材として配置され、振動体、磁気回路２０を支持する機能を有しているが、フレーム３０の機能をヨーク２１が有しても構わない。その場合には、ヨーク２１は、底面部と底面部を取り囲む筒状部を備え、ヨーク２１の筒状部の外周部が振動板１０及びエッジ１１の外周部近傍まで延在し、エッジ１１を支持する。また、ヨーク２１の筒状部には段部が形成され、段部にダンパ１４の外周部が取り付けられる。

このようなスピーカは、構成部材同士を接合した多くの接合箇所を有しており、その接合箇所は、一つの構成部材の一部と他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合したものである。スピーカの製造方法はこの接合箇所での接合工程が主要な工程になっている。

主な接合箇所を例示すると、エッジ１１の外周部とフレーム３０の外周支持部とを接合する接合箇所Ａ、エッジ１１の内周部と振動板１０の外周部とを接合する接合箇所Ａ１、ダンパ１４の外周部とフレーム３０の内側支持部とを接合する接合箇所Ｂ、振動板１０の内周部とボイスコイル支持部１３の外周面とを接合する接合箇所Ｃ、ダンパ１４の内周部とボイスコイル支持部１３の外周面とを接合する接合箇所Ｄ、その他、ボイスコイル１２とボイスコイル支持部１３とを接合する接合箇所、フレーム３０の底面と磁気回路２０の上面とを接合する接合箇所等がある。
また、振動板と、ボイスコイルの振動を振動板に伝達する駆動部材と複数のエッジと内磁型又は外磁型の磁気回路を備えるスピーカにおいて、前述の接合箇所以外に、駆動部材を支持するエッジとフレームとを接合する接合箇所が挙げられる。

このような多くの接合箇所の中で、主に前述したＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの接合箇所は接着剤を介した接合が行われている。その中でも、振動時の屈曲による疲労を緩和させる必要がある接合箇所Ａ，Ｂ等では、接合箇所の柔軟性を確保するために硬化後にもある程度の弾力性が得られる湿気硬化型の接着剤が用いられている。また、振動の伝搬を良くする必要がある接合箇所Ｃ，Ｄ等では、接合箇所を硬くするために硬化後の硬度が高い接着剤が用いられることが多い。その例としては、前者のような接合箇所には湿気硬化型のシリコーン系の接着剤が用いられ、後者のような接合箇所には２液反応硬化型のアクリル系接着剤や紫外線硬化型の接着剤が用いられている。

本発明の実施形態に係るスピーカ装置の製造方法は、前述した接合工程が、接合箇所Ａ，Ｂのような第１の接合箇所で、スピーカ１の構成部材間を第１の接着剤（例えば、湿気硬化型の接着剤）を介して接合する第１の工程と、接合箇所Ｃ，Ｄのような第２の接合箇所で、スピーカ１の構成部材間を第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤（例えば、２液反応硬化型の接着剤）を介して接合する第２の工程とを有する。そして、この第１の工程と第２の工程の後に、第１の接着剤と第２の接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射する赤外線照射工程を有する。

ここでいう第１の接合箇所は、前述した接合箇所Ａ、前述した接合箇所Ｂの一方又は両方を含み、第２の接合箇所は、前述した接合箇所Ｃ、前述した接合箇所Ｄの一方又は両方を含んでいる。ここでいう、第２の接合箇所は、第１の接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含んでおり、多種類の接着剤を用いる場合を含むが、以下の説明では、２種類の接着剤を用いることを例に挙げて説明する。

前述した接合工程で異なる接合箇所に異なる種類の接着剤を用いた場合には、接合工程後に行う加熱硬化処理で無闇に高温の加熱処理を行うと、一方の接着剤を速く硬化することができても、他方の接着剤に粘性が生じ接合箇所以外へ流れ込む等の不具合が起きる。本発明の実施形態では、各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域を選択して赤外線照射を行うことで、両方の接着剤を適正に加熱硬化処理することができる。

図２は、２種類の接着剤の赤外吸収スペクトルの例を示したグラフ（縦軸が反射率（％）、横軸が波数（１／ｃｍ））である。なお、グラフは赤外線の反射率を示しているが、吸収率は１−反射率で示されるので、吸収率も同時に示している。同図（ａ）が２液反応硬化型接着剤のＡ液とＢ液を混合した硬化前の赤外吸収スペクトル、同図（ｂ）が湿気硬化型接着剤の硬化前の赤外吸収スペクトルを示している。

本発明の実施形態では、同図（ａ）に示した２液反応硬化型の接着剤と同図（ｂ）に示すような湿気硬化型接着剤のそれぞれが赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を有していることに着目して、この吸収ピーク波長に対応するように赤外線照射工程において照射する赤外線の波長帯域を選択している。

具体的には、図２（ａ）に示す赤外吸収スペクトルを有するものでは、図示ａに示すような吸収ピークが遠赤外帯域にあり、そこでの吸収ピーク波長が１／ｎ１になっている。また、図２（ｂ）に示す赤外吸収スペクトルを有するものでは、図示ｂに示すような吸収ピークが遠赤外帯域にあり、そこでの吸収ピーク波長が１／ｎ２になっている。また、図２（ａ）の例では、図示ｃに示すような吸収ピークが中赤外帯域にもある。

このような各接着剤における赤外吸収特性に着目し、図示の例のように、図示ａと図示ｂにおける吸収ピーク波長がほぼ等しい場合には、この吸収ピーク波長に合わせた或いはこの吸収ピーク波長を含む波長帯域の赤外線を照射することで、効果的に種類の異なる接着剤の加熱硬化処理を行うことができる。

また、図示ｃに示すように中赤外帯域に吸収ピークがある場合には、この吸収ピーク波長１／ｎ３に対応した中赤外帯域の赤外線を照射することで、過度にスピーカの構成部材を加熱することなく、効果的に接着剤の加熱硬化処理を行うことが可能になる。
また、赤外線照射工程において照射する赤外線の波長帯域において、赤外線の放射強度がピークとなるピーク波長が、接着剤の赤外吸収がピークとなるピーク波長に対して近傍又は略同一となるように設定することが、接着剤を速く硬化させる点で好ましい。具体的には、遠赤外帯域を含むように赤外線照射工程において照射する赤外線の波長帯域を設定したり、さらに中赤外帯域も含むように照射する赤外線の波長帯域を設定する。

図３は、本発明の実施形態における赤外線照射工程を示した説明図である。赤外線照射工程は、加熱室４０内を通過するようにスピーカ１をコンベヤベルトのような搬送手段４１に載せて移動させることによって行うことができる。加熱室４０内には複数の赤外線照射装置４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂ，４４Ａ，４４Ｂが設置されている。

ここでは、赤外線照射工程は、設定温度が異なる複数の赤外線照射装置（４２Ａ，４２Ｂ），（４３Ａ，４３Ｂ），（４４Ａ，４４Ｂ）を並べた複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を形成し、スピーカ１を移動させながら複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を順に通過させている。また、図示の例では、加熱室４０内の出口側に赤外線照射装置のない区域Ｚ₄を設けている。

これによると、複数の赤外照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃に、異なる接着剤或いは異なる位置の接合箇所に対応する赤外線照射を対応させることができ、一連の通過工程で、全ての接合箇所或いは全ての接着剤に対する適正な加熱硬化処理を実行することができる。

そして、複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃は、スピーカ１の入口側の赤外線照射区域Ｚ₁では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側の赤外線区域Ｚ₃では設定温度の低い赤外帯域に設定されている。これによると、入口側では接着剤の硬化に必要な遠赤外帯域の赤外線が照射され、次の工程に移行する前の出口側では加熱を低く抑えることで、次工程に移行する際に速やかに手で取り扱うことが可能な温度まで低下させることができる。図示の例では、出口前に赤外線照射装置の無い区域Ｚ₄が設けられているので、更に次工程前にスピーカ１の温度を下げることができ、速やかな取り扱いが可能になる。

図２に示す例のように、第１の接着剤と第２の接着剤が赤外線域の特定波長で赤外吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有している場合に、赤外線照射工程における複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃の設定温度を、第1の接着剤と第２の接着剤の一方又は両方の吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）に合わせて設定する。
ここでいう設定温度とは、例えばスピーカの構成部材の表面温度、またはスピーカの構成部材を加熱する加熱室内の温度をいう。特にスピーカの構成部材を加熱する装置として赤外線照射装置を用いる場合には、スピーカの構成部材の表面温度を設定温度とすることが好ましい。
ここでいうピーク波長帯とは、赤外吸収特性においてみられる、２つの特定波長で規定され、一方の特定波長からピーク波長に向かって立ち上がり、ピーク波長から他方の特定波長に向かって立ち下がる、ピークを有する山であり、該２つの特定波長間の帯域をいう。

特に、２つの接着剤の吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）が図２に示した例のように遠赤外域にあるように接着剤を選択することで、遠赤外の赤外線照射装置を利用して効率的に接着剤を硬化させることができ、また、仮に一つの波長帯域の赤外線照射装置であっても２種類の接着剤に対して効果的な加熱硬化処理を施すことができる。

また、図２に示した例のように、２つの接着剤の吸収ピーク波長（１／ｎ１，１／ｎ２）が、近接又は２つの接着剤のピーク波長帯域の一部が重なり合うように、複数種類の接着剤を選択することで、一つ又は同様な波長帯域を有する複数の赤外線照射装置を用いて、複数種類の接着剤を共に適正に加熱硬化処理することができる。

また、図２（ａ）に示した例のように、中赤外域にも吸収ピーク波長（１／ｎ３）を持つ（図示ｃ参照）ものを採用している場合には。複数ある赤外線照射装置４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂ，４４Ａ，４４Ｂの一つを中赤外域に設定することができ、複数の赤外線照射区域Ｚ₁，Ｚ₂，Ｚ₃を段階的に変えることができるので、複数の接合箇所を段階的に加熱して効率的に加熱硬化処理を行うことができる。
また、複数ある赤外線照射装置４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂ，４４Ａ，４４Ｂのうち、１つの赤外線照射装置が放射する赤外線放射特性において、赤外線の放射可能な波長帯域内に、２つの接着剤の赤外吸収がピークとなるピーク波長、もしくはピーク波長帯域があるように設定することが好ましい。また、赤外線放射装置が放射可能な波長帯域において、特定波長で放射強度がピークとなるピーク波長に対し、２つの接着剤のうち一方又は双方における、赤外吸収がピークとなるピーク波長が近傍又は略同一となるように設定することが好ましい。

また、図３に示した赤外線照射工程では、赤外線照射装置を上下に一対配置している。赤外線照射装置（４２Ａ，４２Ｂ），（４３Ａ，４３Ｂ），（４４Ａ，４４Ｂ）がそれぞれ対になって上下両方に配置されている。そして、この赤外線照射装置（４２Ａ，４２Ｂ），（４３Ａ，４３Ｂ），（４４Ａ，４４Ｂ）は、スピーカ１の磁気回路２０側に配置される赤外照射装置４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂをスピーカ１に近接させ、スピーカ１の振動板１０側に配置される赤外線照射装置４２Ａ，４３Ａ，４４Ａをスピーカ１から離して配置している。詳細には、スピーカ１の磁気回路２０側に配置される赤外照射装置４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂは、スピーカ１との距離が、スピーカ１の振動板１０側に配置される赤外線照射装置４２Ａ，４３Ａ，４４Ａとスピーカ１との距離に対し、小さくなるように配置されている。

これによると、熱容量の大きい磁気回路２０側に配置される赤外線照射装置４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂをスピーカ１の接合箇所に近接させ、比較的温度上昇速度が高い（熱容量が比較的小さい）スピーカ１の振動板１０側に配置される赤外線照射装置４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂをスピーカ１の接合箇所から離して配置することで、例えば、各接合位置における表面温度を所望する設定温度にする等、接合位置の違いによる温度上昇の違いを均等化することができ、スピーカ全体の接合箇所の加熱硬化処理を効率化することができる。

図４は、本発明の実施形態に係る赤外線照射装置４２Ａ，４２Ｂ，４３Ａ，４３Ｂ，４４Ａ，４４Ｂの構造例を示したものである。赤外線照射装置４２Ａ〜４４Ｂは、金属部材で構成される筐体５０と、筐体５０内に配置される発熱体５１と、発熱体５１と筐体５０との間に配置される絶縁層５２，５３とを有する。また、筐体５０内には均熱板５４，５５が設けられ、筐体５０の外周に赤外線放射層５６が設けられている。これによると、発熱体５１と筐体５０とを電気的に絶縁することで安全性を高めることができる、また、均熱板５４，５５によって筐体５０全体で均一な赤外線を放射でき、赤外線放射層５６から所定の方向に向けて赤外線を放射させることができる。

前述したように複数種類の接着剤の一つが湿気硬化型の接着剤である場合には、接合箇所に湿気硬化型の接着剤を塗布する前に、その接合箇所を水で濡らす工程を付加することで、更に接着剤の硬化速度を速めることができる。

図５及び図６は、湿気硬化型の接着剤を用いた場合の接合工程の具体例を示した説明図である。図５には、フレーム３０に対して、ボイスコイル支持部１３が接合されたダンパ１４を接合する工程を示している。図６には、図５に示した工程の後に、フレーム３０，ボイスコイル支持部１３に対して、振動板１０とエッジ１１を接合する工程を示している。

先ず、図５（ａ）に示すように、フレーム３０における接合箇所Ｂ₀₂を水又は水溶液で濡らし、濡れ状態になった接合箇所Ｂ₀₂の上に湿気硬化型の接着剤を塗布する。この際、磁気回路２０が接合されたフレーム３０を図示省略のターンテーブル上に載せて、フレーム３０の中心軸を回転軸Ｏに合わせる。このターンテーブルに対して固定位置に水噴出ノズル６０と接着剤吐出ノズル７０を配置し、各ノズルを接合箇所Ｂ₀₂に向ける。

そして、ターンテーブルを回転させながら、水噴出ノズル６０で水又は水溶液を噴出させた後に接着剤吐出ノズル７０から湿気硬化型の接着剤を吐出させる。また、接着箇所Ｂ₀₂全体に接着剤が塗布された後、接着剤吐出ノズル７０からの接着剤の吐出を停止させ、ターンテーブルの回転を継続させて、塗布された接着剤の上に水噴出ノズル６０から水又は水溶液を噴出させても構わない。ここで、接合箇所Ｂ₀₂に向けた水噴出ノズル６０は水又は水溶液を霧状に噴霧する。

次に、図５（ｂ）に示すように、ボイスコイル支持部１３が予め接合されているダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁をフレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂に接合させる。この際、ダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁にも水又は水溶液を噴出させておいてもよく、また、その接合箇所Ｂ₀₁に湿気硬化型の接着剤を塗布しておいてもよい。繊維質材料のダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁に水又は水溶液を噴出させる場合には、水又は水溶液を加圧噴射させて繊維質のダンパ１４内に水又は水溶液を含浸させるようにすることで、適度な濡れ状態を維持することができる。

そして、図５（ｃ）に示すように、フレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂とダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁との間に接着剤層を介在させて両者を接合し、その後、この接合箇所Ｂに圧力Ｐを加える押圧工程を施す。この押圧工程を行うことで、接着剤層の厚さを、接合力を高めるために必要な値にすることができる。硬化速度を高めると共に接合力を高めるために必要な接着剤層の厚さは、約０．１ｍｍ〜約０．３５ｍｍである。
特に、フレーム３０の接合箇所Ｂ₀₂とダンパ１４の接合箇所Ｂ₀₁に水又は水溶液を噴出し、湿気硬化型の接着剤を塗布した後、湿気硬化型の接着剤の表層に皮膜が形成され、接着剤の内部へと水又は水溶液が浸透しにくくなり、硬化速度が低下する場合がある。そこで、この押圧工程を行うことで、水又は水溶液を接着剤層の内部へ積極的に含浸し、接着剤層の硬化をさらに促進させることができる。また、押圧工程を行うことで、比較的小さい厚みを有する接着剤層を形成でき、水又は水溶液が接着剤層に浸透しやすくなり、硬化速度を向上させることができる。押圧する手段として、押圧部材で接着剤層を加圧すること、水スプレ等で加圧すること等の公知の手法が挙げられ、特に限定はされない。
押圧工程を経た接着剤層は、その内部に水又は水溶液が含浸されるので、接着剤と水又は水溶液とが反応し硬化したことを示す、特定波長における赤外線の吸収がピークとなるピーク波長が見られる。また、このピーク波長は赤外線域、特に遠赤外域にあるので、接着剤の硬化が進めば進むほど、ピーク波長における赤外線の吸収強度は大きくなり接着剤の温度が比較的大きくなると推測され、さらに接着剤の硬化を促進させ、短時間で接着剤を硬化させることが可能となる。

図５（ａ）〜（ｃ）の工程後に、図６（ａ）〜（ｃ）の工程を行って、フレーム３０，ボイスコイル支持部１３に対して、振動板１０とエッジ１１を接合する。先ず、図６（ａ）に示すように、フレーム３０における接合箇所Ａ₀₂を水又は水溶液で濡らし、濡れ状態になった接合箇所Ａ₀₂の上に湿気硬化型の接着剤を塗布する。この際、磁気回路２０が接合されたフレーム３０を前述したターンテーブル上に載せて、フレーム３０の中心軸を回転軸Ｏに合わせて、このターンテーブルに対して固定位置に水噴出ノズル６０と接着剤吐出ノズル７０を配置し、各ノズルを接合箇所Ａ₀₂に向ける。

そして、ターンテーブルを回転させながら、水噴出ノズル６０で水又は水溶液が噴出された後に接着剤吐出ノズル７０から湿気硬化型の接着剤を吐出させる。接着箇所Ａ₀₂全体に接着剤が塗布された後、接着剤吐出ノズル７０からの接着剤の吐出を停止させ、ターンテーブルの回転を継続させて、塗布された接着剤の上に水噴出ノズル６０から水又は水溶液を噴出させても構わない。ここで、接合箇所Ａ₀₂に向けた水噴出ノズル６０は水又は水溶液を霧状に噴霧する。

次に、図６（ｂ）に示すように、振動板１０が予め接合されているエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁をフレーム３０の接合箇所Ａ₀₂に接合させる。この際、エッジ１１の接合箇所Ａ₀₁にも水又は水溶液を噴出させておいてもよく、また、その接合箇所Ａ₀₁に湿気硬化型の接着剤を塗布しておいてもよい。

そして、図６（ｃ）に示すように、フレーム３０の接合箇所Ａ₀₂とエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁との間に接着剤層を介在させて両者を接合し、その後、この接合箇所Ａに圧力Ｐを加える押圧工程を施す。この押圧工程を行うことで、接着剤層の厚さを、接合力を高めるために必要な値にすることができる。この場合も、硬化速度を高めると共に接合力を高めるために必要な接着剤層の厚さは、約０．１ｍｍ〜約０．３５ｍｍである。
特に、フレーム３０の接合箇所Ａ₀₂とエッジ１１の接合箇所Ａ₀₁に水又は水溶液を噴出し、湿気硬化型の接着剤を塗布した後、湿気硬化型の接着剤の表層に皮膜が形成され、接着剤の内部へと水又は水溶液が浸透しにくくなり、硬化速度が低下する場合がある。そこで、この押圧工程を行うことで、水又は水溶液を接着剤層の内部へ積極的に含浸し、接着剤層の硬化をさらに促進させることができる。また、押圧工程を行うことで、比較的小さい厚みを有する接着剤層を形成でき、水又は水溶液が接着剤層に浸透しやすくなり、硬化速度を向上させることができる。

振動板１０の内周部とボイスコイル支持部１３の外周部との接合箇所Ｃに関しては、前述した湿気硬化型の接着剤とは種類が異なる接着剤、例えば、２液反応硬化型や紫外線硬化型の接着剤を用いる。その後に、前述したような赤外線照射工程を行い、接合箇所Ａ，Ｂ，Ｃに対して接着剤の加熱硬化処理を施す。
また、赤外線照射工程は、接合箇所Ａ、Ｂにおける乾燥工程をも兼ねている。よって、赤外線照射工程を行う際、接合箇所Ａ，Ｂ，Ｃに対して接着剤の加熱硬化処理を施しつつ、接合箇所Ａ，Ｂの乾燥を行うことで、接着剤の硬化時間と乾燥時間とを同時に行えるので、全体の製造工程にかかる時間を短縮することができる。
また、水又は水溶液の噴射等を接合箇所に、局所的に行っているので、スピーカ全体に水又は水溶液が付着している場合に対し、乾燥時間を短縮させることができる。
また、スピーカを構成する部品の接合部を表面処理によって濡れ性を高め、各部材の接合部に水性の塗料を塗布後に湿気硬化型接着剤を塗布し、各部品を貼り合わせる等、構成部材の表面処理のような前処理工程を適宜行っても構わない。
なお、前述した濡らし工程では、水道水のように塩素、金属の粒子、鉱物の粒子などの添加物が混合された水溶液を用いることができ、この場合には、硬化後の接着剤に水溶液の混合成分が残留することになるが、接着剤の機能としては何ら問題が生じない。また、接着剤中に金属や鉱物等の粒子が混在することで、赤外線の照射によって、接着剤の温度を向上させることができ、効率よく接着剤の硬化および乾燥をすることができる。
また、水溶液は水とエタノール、メタノール等の有機溶剤や界面活性剤を含んでいても構わなく、接着剤中に水が浸透しやすくさせるものであれば公知の添加剤を含んでいても構わない。
また、上述の各実施の形態は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用することができる。

Claims (24)

1. 振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカの製造法であって、
   前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合工程を有し、
   該接合工程は、
   第１の接合箇所で、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の工程と、
   第２の接合箇所で、前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを前記第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の工程とを有し、
   前記第１の工程と前記第２の工程の後に、前記第１の接着剤と前記第２の接着剤に各接着剤の硬化特性に応じた波長帯域の赤外線を照射する赤外線照射工程を有することを特徴とするスピーカの製造方法。
2. 前記第１の接着剤と前記第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、該吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
3. 前記吸収ピーク波長が前記第1の接着剤と前記第２の接着剤とで近接又は前記ピーク波長帯域の一部が重なり合うことを特徴とする請求項３に記載のスピーカの製造方法。
4. 前記第１の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方は、前記吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にあることを特徴とする請求項３に記載のスピーカの製造方法。
5. 前記赤外線照射工程は、
   設定温度が異なる複数の赤外線照射装置を並べた複数の赤外線照射区域を形成し、スピーカを移動しながら前記複数の赤外線照射区域を順に通過させることを特徴とする請求項４に記載のスピーカの製造方法。
6. 前記複数の赤外線照射区域は、スピーカの入口側では設定温度の高い遠赤外帯域に設定され、出口側では設定温度の低い赤外帯域に設定されることを特徴とする請求項５に記載のスピーカの製造方法。
7. 前記複数の赤外線照射区域の設定温度は、前記第1の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方の前記吸収ピーク波長に応じて設定されることを特徴とする請求項６に記載のスピーカの製造方法。
8. 前記赤外線照射装置は移動するスピーカに対して上下両方に配置され、スピーカの磁気回路側に配置される赤外照射装置とスピーカとの距離は、スピーカの振動板側に配置される赤外線照射装置とスピーカとの距離に対し、小さいことを特徴とする請求項７に記載のスピーカの製造方法。
9. 前記第１の接合箇所は、前記振動体の一部である振動板を前記フレームに支持するエッジの外周部と前記フレームとの接合箇所、前記振動体の一部であるボイスコイル支持部を前記フレームに支持するダンパの外周部と前記フレームとの接合箇所の一方又は両方を含み、
   前記第２の接合箇所は、前記ボイスコイル支持部と前記振動板の内周部との接合箇所、前記ボイスコイル支持部と前記ダンパの内周部との接合箇所の一方又は両方を含むことを特徴とする請求項８に記載のスピーカの製造方法。
10. 前記第２の接合箇所は、前記第１の接着剤とは種類が異なる複数の接着剤を用いた複数の接合箇所を含むことを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
11. 前記第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、前記第２の接着剤が２液反応硬化型の接着剤であることを特徴とする請求項１０に記載のスピーカの製造方法。
12. 前記第１の接合箇所に前記第１の接着剤を塗布する前に、前記第１の接合箇所を水又は水溶液で濡らす工程を付加することを特徴とする請求項１１に記載のスピーカの製造方法。
13. 前記赤外線照射装置は、金属部材で構成される筐体と、当該筐体内に配置される発熱体と、前記発熱体と前記筐体との間に配置される絶縁層とを有することを特徴とする請求項５に記載のスピーカの製造方法。
14. 前記第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、前記第２の接着剤が紫外線硬化型の接着剤であることを特徴とする請求項２に記載のスピーカの製造方法。
15. 前記フレームが前記磁気回路を構成するヨークであることを特徴とする請求項１に記載のスピーカの製造方法。
16. 前記前記赤外線照射工程において、放射される赤外線の帯域は、前記ピーク波長を含むことを特徴とする請求項４に記載のスピーカの製造方法。
17. 前記フレームはヨークであることを特徴とする請求項１に記載されるスピーカ装置の製造方法。
18. 振動体と、該振動体を駆動する駆動部と、前記振動体と前記駆動部を支持するフレームとを備えるスピーカであって、
    前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを接着剤を介して接合させる接合箇所を有し、
    該接合箇所は、
    前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを第１の接着剤を介して接合する第１の接合箇所と、
    前記スピーカの一つの構成部材の一部と前記スピーカの他の構成部材の一部とを前記第１の接着剤とは種類が異なる第２の接着剤を介して接合する第２の接合箇所を有し、
    前記第１の接着剤と前記第２の接着剤は、赤外線域の特定波長で吸収がピークになる吸収ピーク波長を含むピーク波長帯域を有し、該吸収ピーク波長が遠赤外域にあることを特徴とするスピーカ。
19. 前記第１の接合箇所は、前記振動体の一部である振動板を前記フレームに接合するためのエッジの外周部と前記フレームとの接合箇所、前記振動体の一部であるボイスコイル支持部を前記フレームに支持するダンパの外周部と前記フレームとの接合箇所の一方又は両方を含み、
    前記第２の接合箇所は、前記ボイスコイル支持部と前記振動板の内周部との接合箇所、前記ボイスコイル支持部と前記ダンパの内周部との接合箇所の一方又は両方を含むことを特徴とする請求項１８に記載のスピーカ。
20. 前記吸収ピーク波長が前記第１の接着剤と前記第２の接着剤とで近接、又は前記ピーク波長帯域の一部が重なり合うことを特徴とする請求項１８に記載のスピーカ。
21. 前記第１の接着剤と前記第２の接着剤の一方又は両方は、前記吸収ピーク波長が複数有り、その一つが中赤外域にあることを特徴とする請求項２０に記載のスピーカ。
22. 前記第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、前記第２の接着剤が２液反応硬化型の接着剤であることを特徴とする請求項２１に記載のスピーカ。
23. 前記第１の接着剤がシリコーン系樹脂の接着剤であり、前記第２の接着剤がアクリル系樹脂の接着剤であることを特徴とする請求項２１に記載のスピーカ。
24. 前記第１の接着剤が湿気硬化型の接着剤であり、前記第２の接着剤が紫外線硬化型の接着剤であることを特徴とする請求項１８に記載のスピーカ。

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