WO2010016181A1 - クランプ装置 - Google Patents

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WO2010016181A1
WO2010016181A1 PCT/JP2009/002594 JP2009002594W WO2010016181A1 WO 2010016181 A1 WO2010016181 A1 WO 2010016181A1 JP 2009002594 W JP2009002594 W JP 2009002594W WO 2010016181 A1 WO2010016181 A1 WO 2010016181A1
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WO
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rod
clamp
pressure receiving
main body
grip member
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Application number
PCT/JP2009/002594
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French (fr)
Inventor
川上孝幸
Original Assignee
パスカルエンジニアリング株式会社
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    • B23Q1/00—Members which are comprised in the general build-up of a form of machine, particularly relatively large fixed members
    • B23Q1/0063—Connecting non-slidable parts of machine tools to each other
    • B23Q1/0081—Connecting non-slidable parts of machine tools to each other using an expanding clamping member insertable in a receiving hole
    • B23Q1/009—Connecting non-slidable parts of machine tools to each other using an expanding clamping member insertable in a receiving hole the receiving hole being cylindrical or conical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
    • B23Q3/02—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine for mounting on a work-table, tool-slide, or analogous part
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    • B25B5/00—Clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
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    • B25B5/00—Clamps
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B5/00—Clamps
    • B25B5/14—Clamps for work of special profile

Definitions

  • the present invention relates to a clamping device that grips and fixes a hole in a workpiece, and in particular, the center of the upper half of a main body cylinder portion so that it can be clamped without being affected by convex portions, concave portions, or stepped portions near the hole.
  • the present invention relates to a structure in which a small-diameter main body cylinder portion is provided in the portion, and a grip member and a clamp rod are incorporated in the main body cylinder portion.
  • a clamp device that presses the end of the workpiece with a pressing tool from above cannot be used.
  • a seating surface for seating a workpiece to be clamped is formed on the main body member, and the workpiece is mounted and supported on the seating surface when the workpiece is loaded, and the grip member is inserted into the hole of the workpiece, and the grip member is inserted into the grip member.
  • the diameter of the grip claw is expanded by the taper shaft and engaged (grip) with the inner peripheral surface of the hole, and then the grip member By further attracting to the seating surface side, the work is fixed to the seating surface.
  • This type of clamping device is described in Patent Documents 1 and 2.
  • the grip member and the taper shaft portion are configured to protrude from the center of the body member of the clamping device by a short predetermined length, and the body member is four times the diameter of the grip member. It has the above outer diameter.
  • the flange portion is bolted to the flange portion of the other case body, such as a lid member of the case member.
  • a plurality of ribs project from the outer surface side of the flange member, and shallow counterbore portions are formed in the vicinity of the plurality of bolt holes.
  • the grip member and the taper shaft portion are configured to protrude from the center portion of the main body member by a short predetermined length, and the main body member has a thick structure having an outer diameter that is at least four times the diameter of the grip member. Met. For this reason, when clamping the workpiece as described above, the flange portion of the workpiece becomes an obstacle, and the grip member and the taper shaft portion of the clamping device cannot be inserted into the bolt hole of the workpiece, so that the clamping may not be performed. Further, when the surface of the counterbore portion of the bolt hole of the workpiece is supported by the main body member, the grip member and the taper shaft portion cannot be sufficiently inserted into the bolt hole of the workpiece, so that it may not be clamped normally.
  • An object of the present invention is to provide a hole clamp that can be clamped without being obstructed by a convex portion, a concave portion, or a stepped portion near a hole to be clamped, and a common upper limit position of a support member and a lower limit position of a clamp rod Providing a hole clamp that can be detected by the detection means.
  • a clamp device includes an annular grip member that can be inserted into a hole of a workpiece and grip an inner peripheral surface of the hole, a clamp rod having a tapered shaft portion that is fitted and engaged with the grip member, An upper half of the main body member, comprising: a fluid pressure cylinder capable of driving the grip member and the clamp rod back and forth in an axial direction; and a main body member provided with the grip member, the clamp rod, and the fluid pressure cylinder.
  • a cylindrical main body cylinder portion projecting upward at the center of the main body, and having a main body cylinder portion having an outer diameter not more than three times the outer diameter of the grip member in an unclamped state,
  • the upper half part of the grip member and the taper shaft part of the clamp rod are configured to protrude outside the upper end of the main body cylinder part.
  • the main body cylinder part is inserted between the convex parts or inserted into the concave part to clamp the hole to be clamped with the grip member. It can be clamped with the taper shaft of the rod.
  • a cylindrical main body cylindrical portion projecting upward is provided at the center of the upper half of the main body member, and the outer diameter is three times or less the outer diameter of the grip member in an unclamped state. Since the upper half part of the grip member and the taper shaft part of the clamp rod protrude outside the upper end of the main body cylinder part when formed and unclamped, the following effects are obtained. Even if there is a convex part, concave part or stepped part near the hole to be clamped, the main body cylinder part is inserted between the convex parts or inserted into the concave part to clamp the hole to be clamped with the grip member. It can be clamped with the taper shaft of the rod.
  • the usability of the clamping device is improved, and the versatility of the clamping device can be greatly enhanced. It should be noted that there is no problem in clamping a workpiece having no convex portion, concave portion or stepped portion in the vicinity of the hole to be clamped.
  • the workpiece is supported on the seating surface, the grip member and the tapered shaft portion are inserted into the hole, and the grip member is supported by the annular pressure receiving member and the support member that are biased upward by fluid pressure.
  • the workpiece can be clamped by driving the clamp rod downward to drive the grip member into the wall surface of the hole and then driving the clamp rod downward.
  • the upper end portion and the outer peripheral portion of the upper half portion of the rod portion are formed in an outer peripheral-side divided body that forms the T-shaped engaging recess, and a screw shaft portion is formed on the central portion of the upper half portion of the rod portion. Is formed, and the outer peripheral side divided body is screwed into the screw shaft portion.
  • This configuration is advantageous in terms of manufacturing the T-shaped engaging recess and assembling the clamp rod T-shaped engaging portion to the T-shaped engaging recess.
  • a clamping fluid working chamber is formed between the piston portion of the fluid pressure cylinder and the annular pressure receiving member to apply upward fluid pressure to the annular pressure receiving member.
  • the grip member can be supported by the support member by always biasing the annular pressure receiving member upward by the fluid pressure in the fluid working chamber for clamping.
  • a locking collar formed on the upper end of the annular pressure receiving member is accommodated in a housing hole of the main body member so as to be movable up and down, and the annular pressure receiving pressure is obtained by locking the locking collar with a lower end wall of the accommodation hole.
  • the lower limit position of the member is defined, and the upper limit position of the annular pressure receiving member is defined by locking the locking collar with the upper end wall of the accommodation hole. According to this configuration, the upper limit position and the lower limit position of the annular pressure receiving member can be defined.
  • a lower limit position of the clamp rod is defined by receiving a lower end portion of the outer peripheral side divided body with an annular pressure receiving member at a lower limit position.
  • the main body member needs to be provided with a stopper member for receiving the clamp rod at the lower limit position in order to define the lower limit position of the clamp rod by receiving the lower end of the outer circumferential side divided body with the annular pressure receiving member at the lower limit position. There is no.
  • the support member is configured to be divided from the annular pressure receiving member, and a lower end of the support member is in contact with an upper end of the annular pressure receiving member. According to this configuration, since the support member is configured to be divided from the annular pressure receiving member, the configuration as described in (6) above is possible.
  • the grip member and the clamp rod are formed to be movable in a direction orthogonal to the axis. According to this configuration, even when there is a manufacturing error in the size or position of the hole to be clamped of the workpiece, the grip member can be bitten against the wall surface of the hole.
  • An elastic biasing means for elastically biasing the grip member and the clamp rod is provided so that the axes of the grip member and the clamp rod coincide with the axis of the fluid pressure cylinder. According to this configuration, when in the unclamped state, the elastic biasing means returns so that the axis of the grip member and the clamp rod coincide with the axis of the fluid pressure cylinder.
  • An air ejection hole that is opened on the lower end wall of the storage chamber so as to face the locking collar, an air passage that supplies pressurized air to the air ejection hole, and an air pressure in the air passage.
  • An operation confirming means having an air pressure detecting means for detecting presence or absence is provided, and the operation confirming means is configured to be able to detect a state in which the annular pressure receiving member is at the upper limit position and the lower limit position.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. 1 (unclamped state). It is the same sectional view (grip state) as FIG. It is principal part sectional drawing at the time of the clamp state of a clamp apparatus. It is sectional drawing at the time of the clamp mistake state of a clamp apparatus. It is a disassembled perspective view of a lower main body member, a piston member, and a clamp rod.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII in FIG. 6 in a state where a clamp rod is connected to a piston member.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line VIII-VIII in FIG. FIG.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line IX-IX in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line XX in FIG. It is principal part sectional drawing of the clamp apparatus of Example 2.
  • FIG. It is principal part sectional drawing of the clamp apparatus of Example 3.
  • the clamping device C includes a main body member 1, a grip member 2 that is a clamp member for fixing a workpiece W, a clamp rod 3, a grip member 2, and a clamp rod 3.
  • a hydraulic cylinder 4 that can be driven in the axial direction (vertical direction), and an annular pressure receiving member 5 and a support member 6 included in the hydraulic cylinder 4 are provided.
  • the main body member 1 includes an upper main body member 11 and a lower main body member 12, and the clamp device C is used by being assembled to a base main body member 13.
  • the upper main body member 11 is substantially oval in a plan view, and the upper main body member 11 is fixed to the base main body member 13 with four bolts inserted into the four bolt holes 9.
  • the lower main body member 12 is a cylindrical member that forms a cylinder hole 44, and the upper end portion of the lower main body member 12 is fitted into the concave portion 15 on the lower surface side of the upper main body member 11, and the upper main body member 11 is secured by four bolts 16. It is fixed to.
  • a cylindrical main body cylinder portion 11a that protrudes upward at the center of the upper half of the main body member 1 and has an outer diameter that is not more than three times the outer diameter of the grip member 2 in the unclamped state.
  • a portion 11a is provided.
  • the outer diameter of the main body cylinder portion 11a is preferably set in a range of 1.8 to 3.0 times the outer diameter of the grip member 2 in the unclamped state, and the main body cylinder portion 11a of the present embodiment. Is set to 2.6 times the outer diameter of the grip member 2 in the unclamped state.
  • the grip member 2 vertically penetrates the opening hole 17 in the central portion of the upper end portion of the main body cylinder portion 11a.
  • Four arcuate seating surfaces 18 surrounding the grip member 2 are formed on the upper surface of the main body cylinder portion 11a, and the workpiece W can be clamped in a state where the workpiece W is seated on the seating surface 18.
  • Four concave grooves 19 through which an air blow flow of pressurized air flows are formed in a cross shape on the upper surface of the main body cylinder portion 11a.
  • the grip member 2 can be inserted into the hole H of the workpiece W and grip the inner peripheral surface of the hole H.
  • the grip member 2 includes a rod insertion hole 21, a grip claw portion 22, and a proximal end flange portion 23.
  • the grip member 2 is divided into four equal parts by four slits (not shown), and is formed in an annular shape by four divided bodies.
  • the clamp rod 3 is inserted into the rod insertion hole 21 of the grip member 2.
  • a portion corresponding to the grip claw portion of the rod insertion hole 21 is formed in a tapered hole portion 21a in which the tapered shaft portion 31 of the clamp rod 3 is engaged in close contact.
  • a scraper 28 (elastic biasing means) made of an elastic material (rubber or synthetic resin) slidably contacting the outer peripheral surface of the grip member 2 is provided in the opening hole 17 at the upper end of the main body cylinder portion 11 a. It is installed.
  • the scraper 28 has a function of preventing the intrusion of foreign matter and a function of centering so that the axes of the grip member 2 and the clamp rod 3 coincide with the axes of the hydraulic cylinder 4 in an unclamped state. It is.
  • an O-ring 29 for urging the four divided bodies in the diameter reducing direction is attached to the lower part of the grip member 2.
  • the proximal end flange 23 of the grip member 2 is accommodated in a circular recess 25 of the main body cylinder portion 11a, and a gap 26 is formed on the outer peripheral side of the proximal end flange 23.
  • the proximal end flange portion 23 of the grip member 2 is movably sandwiched between the upper wall portion of the circular recess 25 and the horizontal plate portion 62 of the support member 6 and supported by the support member 6.
  • the grip member 2 can be moved up and down integrally with the support member 6 and the annular pressure receiving member 5, and is connected to the axial center of the hydraulic cylinder 4 through elastic deformation of the annular gap 26 and the scraper 28 in the outer peripheral portion of the circular recess 25.
  • the clamp rod 3 includes a tapered shaft portion 31, a small-diameter rod portion 32 that is continuous with the lower end of the tapered shaft portion 31, and a T-shaped engaging portion 33 that is continuous with the lower end of the small-diameter rod portion 32.
  • the tapered shaft portion 31 and the small diameter rod portion 32 are inserted into the rod insertion hole 21 of the grip member 2.
  • the taper shaft portion 31 is formed at the upper end portion of the clamp rod 3 so as to increase in diameter upward, and the taper shaft portion 31 is movably fitted and engaged with the taper hole portion 21 a of the grip member 2.
  • the hydraulic cylinder 4 is used to drive the grip member 2 and the clamp rod 3 forward and backward in the axial direction.
  • the hydraulic cylinder 4 includes a piston member 41, a clamping oil chamber 42, an unclamping oil chamber 43, an annular pressure receiving member 5, and the like.
  • the piston member 41 includes a piston portion 45 that is mounted in an upright cylinder hole 44 so as to freely move up and down, and a rod portion 46 that extends upward from the upper end of the piston portion 45 into the main body cylinder portion 11a.
  • a seal member 45 a is attached to the piston portion 45.
  • a T-shaped engaging recess 47 is formed in which the T-shaped engaging portion 33 of the clamp rod 3 can be engaged from the horizontal side.
  • the upper end portion and the outer peripheral side portion of the upper half portion of the rod portion 41 are formed in the outer peripheral side divided body 48 forming the T-shaped engaging recess 47, and the screw shaft portion 49 is provided at the center side portion of the upper half portion of the rod portion 46.
  • the lower half portion of the outer peripheral side divided body 48 is screwed to the screw shaft portion 49.
  • the outer diameter of the outer circumferential side divided body 48 is slightly larger than the outer diameter of the lower portion of the rod portion 46, and the lower end of the outer circumferential side divided body 48 is engaged with the upper end of a thin sleeve 53 described later of the annular pressure receiving member 5.
  • a locked portion 48a to be stopped is formed.
  • the width of the opening 47 a at the upper end of the outer peripheral side divided body 48 is smaller than the tapered shaft portion 31 of the clamp rod 3.
  • the clamping oil chamber 42 is formed on the upper side of the piston portion 45, and the unclamping oil chamber 43 is formed on the lower side of the piston portion 45 with the lower body member 12 and the base body member 13.
  • the annular pressure receiving member 5 includes a cylindrical piston 51, a locking flange 52 at the upper end of the cylindrical piston 51, and a thin sleeve 53 extending upward for a predetermined length from the inner peripheral portion of the upper end of the locking flange 52. It consists of and.
  • the cylindrical piston 51 of the annular pressure receiving member 5 is slidably fitted to the rod portion 46 and slidably fitted to the cylindrical hole 12 a of the lower body member 12.
  • a space between the annular pressure receiving member 5 and the rod portion 46 is sealed with a seal member 5 a, and a seal member 5 b is attached to the outer peripheral portion of the cylindrical piston 51.
  • a gap G1 of about 3 to 4 mm is formed between the upper end of the thin sleeve 53 and the locked portion 48a of the outer peripheral side divided body 48 as a “grip member diameter increasing stroke”. It is formed as.
  • the locking collar portion 52 of the annular pressure receiving member 5 is attached to the accommodation hole 14 formed by the upper body member 11 and the lower body member 12 so as to be able to move up and down by about 2 mm, for example.
  • the lower limit position of the annular pressure receiving member 5 is defined by locking the locking collar 52 with the lower end wall 14b of the receiving hole 14, and the annular pressure receiving section 52 is locked with the upper end wall 14a of the receiving hole 14.
  • An upper limit position of the pressure receiving member 5 is defined.
  • the gap G2 of about 2 mm is the maximum “retraction stroke” for clamping. However, the actual pulling stroke at the time of clamping is about 0.5 to 1.0 mm.
  • the support member 6 includes a thin sleeve 53, a thin cylindrical portion 61 fitted on the rod portion 46, and a horizontal plate portion 62 at the upper end of the thin cylindrical portion 61.
  • the clamp rod 3 passes through the hole 63 of the horizontal plate portion 62, and the hole 63 is formed to have a size that can pass through the clamp rod 3.
  • the horizontal plate portion 62 at the upper end of the support member 6 is in contact with and supported by the lower surface of the base end flange portion 23 of the grip member 2, and the lower end of the thin tube portion 61 is in contact with and supported by the upper end of the annular pressure receiving member 5.
  • the member 6 is moved up and down integrally with the annular pressure receiving member 5.
  • the lower end of the annular pressure receiving member 5 faces the clamping hydraulic chamber 42 and receives the hydraulic pressure.
  • the clamping oil chamber 42 is connected to a hydraulic pressure supply source via oil passages 70 to 73, and a hydraulic pressure detection sensor 74 for detecting the hydraulic pressure of the oil passage 73 is also provided.
  • the unclamping oil chamber 43 is connected to a hydraulic pressure supply source via an oil passage 75, and a hydraulic pressure detection sensor 76 that detects the oil pressure of the oil passage 75 is also provided.
  • the seating detection means includes a pressurized air ejection hole opened in the seating surface 18, an air passage formed in the main body member 1 and the base body member 13 so as to communicate with the pressurized air ejection hole, and the air passage.
  • the seating detection means are connected to a pressurized air supply source, and a pressure switch for detecting that the pressure of the pressurized air in the air passage has increased to a set pressure or higher.
  • pressurized air is supplied from the air passage 78 formed in the base main body member 13 and the air passage 77 formed in the upper main body member 11 to the gap between the main body cylinder portion 11 a and the support member 6.
  • the pressurized air flows into the gap 26 on the outer peripheral side of the proximal end flange 23 of the grip member 2, flows from the four slits of the grip member 2 toward the four seating surfaces 18 and the recessed grooves 19, and four seating surfaces. 18 is air blown to clean these seating surfaces 18.
  • the operation confirmation mechanism 80 detects a state in which the annular pressure receiving member 5 is at the upper limit position and the lower limit position.
  • the operation confirmation mechanism 80 includes an air ejection hole 81 opened to the lower end wall 14b of the storage chamber 14 so as to face the locking collar 52, and air passages 82 to 85 for supplying pressurized air to the air ejection hole 81. And a pressure switch 86 for detecting the level of the air pressure in the air passage 85.
  • the air passage 82 is formed in the lower main body member 12 and communicates with the air ejection hole 81.
  • the air passages 83 and 84 are formed in the upper body member 11 and communicate with the air passage 82.
  • the air passage 85 is formed in the base body member 13 and communicates with the air passage 84.
  • the clamping device C When the workpiece W is fixed by the clamping device C, first, substantially the same hydraulic pressure is supplied to the clamping oil chamber 42 and the unclamping oil chamber 43. Then, since the pressure receiving area of the unclamping oil chamber 43 is larger than the pressure receiving area of the clamping oil chamber 42 in the piston member 41, the piston member 41 is raised to the upper limit position and stopped as shown in FIG. It becomes. Further, since the annular pressure receiving member 5 receives the hydraulic pressure of the clamping oil chamber 42, the annular pressure receiving member 5 and the support member 6 are in the upper limit position, and the grip member 2 and the clamp rod 3 are in the upper limit position.
  • the workpiece W is loaded, and the grip member 2 and the taper shaft portion 31 of the clamp rod 3 are inserted into the hole H of the workpiece W, and the workpiece W is supported by the seating surface 18 as shown in FIG. .
  • the hydraulic pressure in the unclamping oil chamber 43 is switched to a predetermined hydraulic pressure lower than the hydraulic pressure in the clamping oil chamber 42, and a predetermined downward oil pressure is applied to the piston member 41.
  • the annular pressure receiving member 5 that receives the hydraulic pressure of the clamping oil chamber 42 holds the upper limit position as described above, and the grip member 2 also holds the upper limit position.
  • the piston member 41 has a downward hydraulic pressure. Since the piston member 41 is actuated and driven downward within the gap G ⁇ b> 1, the clamp rod 3 moves relative to the grip member 2.
  • the grip claw portion 24 of the grip member 2 is driven to expand in diameter by the taper shaft portion 31 of the clamp rod 3, and is engaged with the inner peripheral surface of the hole H of the workpiece W.
  • the piston member 41 is stopped.
  • a large downward hydraulic pressure acts on the piston member 41, and the grip member 2 and the clamp rod 3 move relative to each other. Since the piston member 42, the grip member 2, the clamp rod 3, and the annular pressure receiving member 5 are slightly driven downward integrally, the workpiece W is strongly clamped against the seating surface 18. Stop.
  • the hydraulic pressure of the unclamping oil chamber 43 is increased.
  • the grip claw portion 22 may slip downward from the inner peripheral surface of the hole H.
  • the normal clamping or the erroneous clamping is determined using the detection signal of the pressure switch 86, it may be determined in combination with the hydraulic pressure information of the unclamping oil chamber 43 detected by the pressure detection sensor 76.
  • D (1.8 to 3.0) ⁇ d, where D is the outer diameter of the main body cylinder portion 11a and d is the outer diameter of the grip member 2 in the unclamped state. It is very difficult to make D ⁇ 1.8d in terms of the manufacturing technology of the clamping device C. When D> 3.0d, usability when the workpiece W is clamped by the clamping device C is deteriorated.
  • the main body cylinder portion 11a cannot be inserted into the space between the ribs.
  • the rod 3 cannot be inserted into the hole of the workpiece, and the workpiece cannot be clamped.
  • the outer diameter D of the main body cylinder part 11a is outside the counterbore part. When it is larger than the diameter, the bolt hole cannot be clamped.
  • the main body cylinder portion 11a is desirably as small as possible.
  • the main body cylinder portion 11a is formed at the center of the upper half of the main body member 1, and the vertical length of the main body cylinder portion 11a is formed to be approximately half the overall height of the main body member 1,
  • the axis of the hydraulic cylinder 4 and the axes of the grip member 2 and the clamp rod 3 coincide, the structure of various parts is not complicated, and the manufacturing cost of the clamp device C can be reduced.
  • the workpiece W is supported on the seating surface 18, the grip member 2 and the tapered shaft portion 31 are inserted into the hole H, and the grip member 2 is supported by the annular pressure receiving member 5 and the support member 6 that are urged upward by hydraulic pressure.
  • the workpiece W can be clamped by driving the clamp rod 3 downward to drive the grip member 2 into the wall surface of the hole H and then driving the clamp rod 3 downward.
  • the T-shaped engaging portion 33 is formed at the lower end portion of the clamp rod 3, and the T-shaped engaging portion 33 is configured to be engageable with the T-shaped engaging concave portion 47 at the upper end portion of the rod portion 46 from the lateral side.
  • the diameter of the rod portion 46 of the piston member 41 of the hydraulic cylinder 4 can be reduced, and the diameter of the main body cylinder portion 11a can be reduced.
  • the upper end portion and the outer peripheral side portion of the upper half portion of the rod portion 46 are formed in an outer peripheral side divided body 48 that forms a T-shaped engaging recess 47, and a screw shaft portion 49 is provided at the center side portion of the upper half portion of the rod portion 46. Since the lower half portion of the outer peripheral side divided body 48 is screwed to the screw shaft portion 49, the T-shaped engaging recess 47 is manufactured and the T-shaped engaging recess 47 of the T-shaped engaging portion 33 of the clamp rod 3 is formed. It is advantageous in terms of assembly.
  • a clamping oil chamber 42 is formed between the piston portion 45 of the hydraulic cylinder 4 and the annular pressure receiving member 5, so that an upward hydraulic pressure is applied to the annular pressure receiving member 5.
  • the grip member 2 can be supported by the support member 6 by always urging the support member 5 and the support member 6 upward.
  • the upper limit position and the lower limit position of the annular pressure receiving member can be defined.
  • the lower end position of the clamp rod 3 and the piston member 41 is defined by receiving the latched portion 48a at the lower end of the outer divided body 48 with the thin sleeve 53 of the annular pressure receiving member 5 at the lower limit position. 3 and the piston member 41 are not required to be provided on the main body member 1 for receiving the stopper member 41 at the lower limit position.
  • the support member 6 is configured so as to be divided from the annular pressure receiving member 5, as described above, the locked portion 48a at the lower end of the outer circumferential side divided body 48 is received by the thin sleeve 53 of the annular pressure receiving member 5 to define the lower limit position. It became possible. Since the grip member 2 and the clamp rod 3 are movable in the horizontal direction with respect to the main body cylinder portion 11a and the piston member 41, the grip member 2 can be inserted into the hole H even when there is a manufacturing error in the position of the hole H of the workpiece W. It can bite the wall.
  • the scraper 28 When in the unclamped state, the scraper 28 can return the grip member 2 and the clamp rod 3 so that the shaft centers thereof coincide with the shaft center of the hydraulic cylinder 4. Since the operation confirmation mechanism 80 can detect the state where the annular pressure receiving member 5 is at the upper limit position and the lower limit position, the unclamped state where the grip member 2 and the annular pressure receiving member 5 are at the upper limit position can be confirmed. However, it is possible to detect a clamping error state in which the grip member 2 and the annular pressure receiving member 5 are at the lower limit position without gripping the wall surface of the hole H of the workpiece W.
  • the clamp device CA of the second embodiment is obtained by changing the connection structure between the clamp rod and the piston member.
  • the same reference numerals are given to the same members as those of the first embodiment, and only the configuration different from the first embodiment will be described.
  • the grip member 2 and the clamp rod 3A are attached to the upper end portion of the main body cylinder portion 11aA.
  • a T-shaped engaging portion 46a is formed at the upper end portion of the rod portion 46A of the piston member 41A, and the T-shaped engaging portion 46a can be engaged with the lower end portion 34 of the clamp rod 3A from the lateral side.
  • a T-shaped engaging recess 47A is formed.
  • a support member 6 is slidably fitted on the lower end portion 34 of the clamp rod 3A and the thick sleeve 53A.
  • the rod portion 46A of the piston member is formed to have a smaller diameter than the rod portion 46 of the clamping device C of the first embodiment, the inner diameter of the annular pressure receiving member 5A is reduced, and a thick sleeve 53A is used instead of the thin sleeve 53. Is formed.
  • a locked portion 48A that is received by the upper end of the thick sleeve 53A is formed.
  • a gap G1a is formed as a “grip member diameter increasing stroke” between the locked portion 48A and the upper end of the thick sleeve 53A. ing.
  • the pressure receiving area of the annular pressure receiving member 5A can be increased and the support force for supporting the grip member 2 can be strengthened.
  • the clamp device CB of the third embodiment is obtained by changing the connection structure between the clamp rod and the piston member.
  • the same reference numerals are given to the same members as those of the first embodiment, and the configuration is different from the clamp device of the first embodiment. Only will be described.
  • the grip member 2 and the clamp rod 3B are attached to the upper end portion of the main body cylinder portion 11aB.
  • the T-shaped engaging portion 33 at the lower end portion of the clamp rod 3B is the same as in the above embodiment.
  • the rod portion 46B of the piston member 41B has a smaller diameter than the rod portion 46 of the clamp device C of the first embodiment.
  • the inner diameter of the annular pressure receiving member 5B is also reduced, and the thick sleeve 53 instead of the thin sleeve 53 of the first embodiment is used.
  • a sleeve 53B is formed.
  • a T-shaped engaging portion 46b having a posture opposite to that of the T-shaped engaging portion 33 is formed and is in contact with the lower surface of the T-shaped engaging portion 33.
  • the connecting member 90 that connects the T-shaped engaging portions 33 and 46b has a cylindrical outer shape, and has a receiving hole 91 for receiving the two T-shaped engaging portions 33 and 46b in the inner middle portion. Circular openings 92 and 93 having a smaller diameter than the accommodation hole 91 are formed on the upper side and the lower side of the hole 91, respectively.
  • the connecting member 90 is composed of a pair of divided bodies that are divided by a vertical plane passing through the shaft center, and covers these divided bodies on the outside of the two T-shaped engaging portions 33, 46b, and then a pair of ring members 94, Combined at 95.
  • the upper ring member 94 is mounted in the ring groove near the upper end, and the lower ring member 95 is mounted in the ring groove near the lower end.
  • a support member 6 is slidably fitted on the connecting member 90 and the thick sleeve 53B.
  • a gap G1b as a “grip member diameter increasing stroke” is formed between the coupling member 90 and the upper end of the thick sleeve 53B.
  • the pressure receiving area of the annular pressure receiving member 5B can be increased, the support force for supporting the grip member 2 can be strengthened, and the clamp rod 3B and the piston member can be strengthened.
  • the structure which connects the rod part 46B of 41B can be simplified.
  • the numerical values shown as the gaps G1, G2 and other dimensions are merely examples, and are not limited to these numerical values.
  • the shape of the upper body 11 in plan view is not limited to the illustrated shape, and may be formed in a circular shape.
  • this hydraulic pressure cylinder 4 was employ
  • various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.

Abstract

　クランプ装置(C)は、ワーク(W)の穴(H)の内周面をグリップするグリップ部材(２)と、このグリップ部材(２)に内嵌係合したテーパ軸部(31)を有するクランプロッド(３)と、グリップ部材(２)とクランプロッド(３)とを軸心方向へ進退駆動する油圧シリンダ(４)と、これらが付設される本体部材(１)とを有し、本体部材(１)の上半部の中心部に上方へ突出する円筒状の本体筒部(11ａ)を設け、この本体筒部(11ａ)の外径をアンクランプ状態のグリップ部材(２)の外径の３倍以下に設定し、アンクランプ状態のときグリップ部材(２)の上半部とテーパ軸部(31)を本体筒部(11ａ)の上端外へ突出させる。

Description

クランプ装置
　本発明は、ワークの穴をグリップして固定するクランプ装置に関し、特に穴の付近の凸部や凹部や段付き部の影響を受けずにクランプできるように、本体筒部の上半部の中心部に小径の本体筒部を設け、この本体筒部にグリップ部材とクランプロッドを組み込んだものに関する。
　ワークの上面を機械加工するような場合には、ワークの端部を上方から押圧具で押圧する形式のクランプ装置を採用することができないため、上記のようなクランプ装置（所謂、ホールクランプ）が採用される。このクランプ装置では、本体部材にクランプ対象のワークを着座させる着座面が形成され、ワーク投入時にワークを着座面に搭載して支持し、ワークの穴にグリップ部材と、このグリップ部材に挿入されたクランプロッドのテーパ軸部を挿入し、クランプロッドを着座面側へ引き付けることで、テーパ軸部によりグリップ爪を拡径させて穴の内周面に係合（グリップ）させてから、そのグリップ部材を更に着座面側へ引き付けることで、ワークを着座面に固定する。この種のクランプ装置が、特許文献１，２に記載されている。
　前記特許文献１，２に記載のクランプ装置では、クランプ装置の本体部材の中央部からグリップ部材とテーパ軸部が短い所定長さ突出するように構成され、本体部材はグリップ部材の直径の４倍以上の外径を有する。
特許第３５５００１０号公報 ドイツ特許第４０２０９８１号公報
　前記のホールクランプでクランプする種々のワークの中には、ケース部材の蓋部材などのように、フランジ部を相手方のケース本体のフランジ部にボルト結合するようにしたワークが多々含まれ、そのワークのフランジ部材の外面側に複数のリブが突設され、複数のボルト穴の近傍部には浅い座ぐり部が形成されている。ワークを切削加工する際には、ワークの外面側を下方に向けてクランプし、フランジ部の合せ面に切削加工を施す。
　従来のホールクランプでは、本体部材の中央部からグリップ部材とテーパ軸部が短い所定長さ突出するように構成され、本体部材はグリップ部材の直径の４倍以上の外径を有する太い構造のものであった。そのため、上記のようなワークをクランプする場合に、ワークのフランジ部が邪魔になるため、クランプ装置のグリップ部材とテーパ軸部をワークのボルト穴に挿入できないためクランプできないことがあった。また、ワークのボルト穴の座ぐり部の表面を本体部材で支持すると、グリップ部材とテーパ軸部をワークのボルト穴に十分に挿入できないため正常にクランプできないこともあった。
　結局、従来のホールクランプでは、ワークのクランプ対象の穴の付近に凸部が存在する場合、穴の周辺に凹部が存在する場合、穴の付近に段付き部が存在する場合など、ワークをクランプできないことが多かった。
　そこで、クランプ装置の本体部材の上半部を細く形成し、その小径部分の上端からグリップ部材とテーパ軸部を突出させるように構成することが望ましい。しかし、グリップ部材とクランプロッドの外周側には、グリップ部材をサポートするサポート部材が必要であり、このサポート部材を小径化することが難しかった。
　しかも、アンクランプ状態の確認の為サポート部材の上限位置を検出する必要があり、グリップ部材のスリップ検出の為クランプロッドの下限位置を検出する必要があるが、クランプロッドは、サポート部材から独立に下降可能な構成であったため、クランプロッドの下限位置を検出することが難しく、また、クランプロッドを下限位置に停止させる為のストッパを本体部材に設ける必要があった。
　本発明の目的は、クランプ対象の穴の付近の凸部や凹部や段付き部に邪魔されることなくクランプ可能なホールクランプを提供すること、サポート部材の上限位置とクランプロッドの下限位置を共通の検出手段で検出可能なホールクランプを提供すること、などである。
　本発明に係るクランプ装置は、ワークの穴に挿入されて穴の内周面をグリップ可能な環状のグリップ部材と、このグリップ部材に内嵌係合させたテーパ軸部を有するクランプロッドと、前記グリップ部材とクランプロッドとを軸心方向へ進退駆動可能な流体圧シリンダと、前記グリップ部材とクランプロッドと流体圧シリンダが付設される本体部材とを有するクランプ装置において、前記本体部材の上半部の中心部に上方へ突出する円筒状の本体筒部であって、アンクランプ状態の前記グリップ部材の外径の３倍以下の外径を有する本体筒部を設け、アンクランプ状態のとき、前記グリップ部材の上半部とクランプロッドのテーパ軸部が前記本体筒部の上端外へ突出するように構成したことを特徴としている。
　クランプ対象の穴の付近に凸部や凹部や段付き部がある場合にも、本体筒部を凸部の間に挿入したり、凹部に挿入したりしてクランプ対象の穴をグリップ部材とクランプロッドのテーパ軸部とでクランプすることができる。
　本発明のクランプ装置によれば、本体部材の上半部の中心部に上方へ突出する円筒状の本体筒部を設け、アンクランプ状態の前記グリップ部材の外径の３倍以下の外径に形成し、アンクランプ状態のとき、グリップ部材の上半部とクランプロッドのテーパ軸部が本体筒部の上端外へ突出するように構成したため、次の効果が得られる。
　クランプ対象の穴の付近に凸部や凹部や段付き部がある場合にも、本体筒部を凸部の間に挿入したり、凹部に挿入したりしてクランプ対象の穴をグリップ部材とクランプロッドのテーパ軸部とでクランプすることができる。クランプ装置の使い勝手が改善され、クランプ装置の汎用性を格段に高めることができる。
　尚、クランプ対象の穴の付近に凸部や凹部や段付き部のないワークをクランプする上でも何ら支障はない。
　本発明の上記の構成に加えて、次のような種々の構成を採用してもよい。
（１）前記本体筒部の上端部に形成されたワーク着座用の着座面と、前記流体圧シリンダのピストン部材を構成するピストン部及びこのピストン部から上方へ本体筒部内まで延びるロッド部と、前記ロッド部に外嵌され流体圧で上方へ付勢された環状受圧部材と、前記ロッド部に可動に外嵌され且つ環状受圧部材と一体的に動作して前記グリップ部材を下方から支持するサポート部材と、を備えている。この構成によれば、着座面にワークを支持し、グリップ部材とテーパ軸部を穴に挿入し、グリップ部材を流体圧で上方へ付勢される環状受圧部材及びサポート部材で支持した状態で、クランプロッドを下降駆動してグリップ部材を穴の壁面に食い込ませてから、クランプロッドを下降駆動することで、ワークをクランプできる。
（２）前記クランプロッドの下端部分に形成されたＴ形係合部と、前記ロッド部の上端部分に形成されて前記Ｔ形係合部が水平方向側方から係合可能なＴ形係合凹部とを有する。この構成によれば、流体圧シリンダのピストン部材のロッド部を小径化して、本体筒部を小径化することが可能になる。
（３）前記ロッド部の上半部の上端部分と外周側部分は前記Ｔ形係合凹部を形成する外周側分割体に形成され、前記ロッド部の上半部の中心側部分にネジ軸部が形成され、前記外周側分割体がネジ軸部に螺合されている。この構成によれば、Ｔ形係合凹部の製作と、クランプロッドのＴ形係合部のＴ形係合凹部への組み付けの面で有利である。
（４）前記流体圧シリンダのピストン部と環状受圧部材との間に、環状受圧部材に上方向きの流体圧を作用させるクランプ用流体作動室が形成されている。この構成によれば、クランプ用流体作動室の流体圧により環状受圧部材を常時上方へ付勢してサポート部材でもってグリップ部材をサポートすることができる。
（５）前記環状受圧部材の上端部に形成した係止鍔部が本体部材の収容穴に昇降可能に収容され、その係止鍔部を収容穴の下端壁で係止することで前記環状受圧部材の下限位置が規定され、前記係止鍔部を収容穴の上端壁で係止することで前記環状受圧部材の上限位置が規定される。この構成によれば、環状受圧部材の上限位置と下限位置を規定することができる。
（６）前記外周側分割体の下端部を下限位置にある環状受圧部材で受け止めることにより、クランプロッドの下限位置を規定するように構成している。この構成によれば、下限位置にある環状受圧部材で外周側分割体の下端を受け止めることにより、クランプロッドの下限位置を規定するため、クランプロッドを下限位置に受け止めるストッパ部材を本体部材に設ける必要がない。
（７）前記サポート部材は前記環状受圧部材から分割した形に構成され、前記サポート部材の下端が前記環状受圧部材の上端に当接している。この構成によれば、サポート部材が環状受圧部材から分割した形に構成されたため、上記（６）のような構成が可能になった。
（８）前記グリップ部材とクランプロッドとは、前記軸心と直交方向へ可動に形成されている。この構成によれば、ワークのクランプ対象の穴の大きさや位置に製作誤差がある場合にも、グリップ部材を穴の壁面に食い付くかせることができる。
（９）前記グリップ部材とクランプロッドの軸心を前記流体圧シリンダの軸心に一致させるようにグリップ部材とクランプロッドを弾性付勢する弾性付勢手段を設けている。この構成によれば、アンクランプ状態のとき、弾性付勢手段により、グリップ部材とクランプロッドの軸心が流体圧シリンダの軸心に一致するように復帰する。
（１０）前記収容室の下端壁に前記係止鍔部に対向状に開口されたエア噴出孔と、このエア噴出孔に加圧エアを供給するエア通路と、このエア通路内のエア圧の有無を検出するエア圧検出手段とを有する作動確認手段を設け、前記作動確認手段により、前記環状受圧部材が上限位置及び下限位置にある状態を検出可能に構成している。この構成によれば、作動確認手段により、環状受圧部材が上限位置及び下限位置にある状態を検出できるため、グリップ部材と環状受圧部材が上限位置になったアンクランプ状態を確認でき、クランプ時にグリップ部材がワークの穴の壁面をグリップしないでグリップ部材と環状受圧部材が下限位置になった状態を確認することができる。
本発明の実施例に係るクランプ装置の平面図である。 図１のII－II線断面図（アンクランプ状態）である。 図２と同じ断面図（グリップ状態）である。 クランプ装置のクランプ状態のときの要部断面図である。 クランプ装置のクランプミス状態のときの断面図である。 下部本体部材とピストン部材とクランプロッドの分解斜視図である。 ピストン部材にクランプロッドを連結した状態における図６のＶII－ＶII線断面図である。 図１のＶIII －ＶIII 線断面図である。 図１のＩＸ－ＩＸ線断面図である。 図１のＸ－Ｘ線断面図である。 実施例２のクランプ装置の要部断面図である。 実施例３のクランプ装置の要部断面図である。
Ｃ，ＣＡ，ＣＢ　　クランプ装置
１　　　　本体部材
２　　　　グリップ部材
３，３Ａ，３Ｂ　　クランプロッド
４　　　　油圧シリンダ
５，５Ａ，５Ｂ　　環状受圧部材
６　　　　サポート部材
１１　　　上部本体部材
１１ａ，１１ａＡ，１１ａＢ　　本体筒部
１２　　　下部本体部材
１４　　　収容室
１４ａ　　上端壁
１４ｂ　　下端壁
１８　　　着座面
２８　　　　スクレーパ（弾性付勢手段）
３３　　　　Ｔ形係合部
４１，４１Ａ，４１Ｂ　　　ピストン部材
４２　　　　クランプ用油室
４３　　　　アンクランプ用油室
４５　　　　ピストン部
４６，４６Ａ，４６Ｂ　　　ロッド部
４７，４７Ａ　　　　Ｔ形係合凹部
４８　　　　外周側分割体
４９　　　　ネジ軸部
５２　　　　係止鍔部
８０　　　　作動確認機構
８１　　　　エア噴出孔
８２～８５　エア通路
８６　　　　圧力スイッチ
　以下、本発明を実施するための最良の形態について、実施例に基づいて説明する。
　図１～図４に示すように、このクランプ装置Ｃは、本体部材１と、ワークＷを固定するためのクランプ部材であるグリップ部材２と、クランプロッド３と、グリップ部材２とクランプロッド３を軸心方向（上下方向）に駆動可能な油圧シリンダ４と、油圧シリンダ４に含まれる環状受圧部材５及びサポート部材６とを備えている。前記本体部材１は、上部本体部材１１と下部本体部材１２とを備え、このクランプ装置Ｃは、基部本体部材１３に組付けられて使用される。
　上部本体部材１１は平面視にてほぼ長円形であり、この上部本体部材１１は４つのボルト穴９に挿入される４つのボルトで基部本体部材１３に固定される。下部本体部材１２はシリンダ穴４４を形成する筒状部材であり、この下部本体部材１２の上端部が上部本体部材１１の下面側の凹部１５に嵌合され、４つのボルト１６により上部本体部材１１に固定されている。
　前記本体部材１の上半部の中心部に上方へ突出する円筒状の本体筒部１１ａであって、アンクランプ状態のときのグリップ部材２の外径の３倍以下の外径を有する本体筒部１１ａが設けられている。アンクランプ状態のとき、グリップ部材２の上半部とクランプロッド３のテーパ軸部３１が本体筒部１１ａの上端外へ突出するように構成されている。
　ここで、本体筒部１１ａの外径は、アンクランプ状態のときのグリップ部材２の外径の１．８～３．０倍の範囲に設定することが望ましく、本実施例の本体筒部１１ａの外径は、アンクランプ状態のときのグリップ部材２の外径の２．６倍に設定してある。
　図１～図４に示すように、前記グリップ部材２は、本体筒部１１ａの上端部の中心部分の開口穴１７を上下に貫通している。本体筒部１１ａの上面には、グリップ部材２を囲む４つの円弧状の着座面１８が形成され、これら着座面１８にワークＷを着座させた状態で、ワークＷをクランプすることができる。本体筒部１１ａの上面には、加圧エアのエアブロー流が流れる４つの凹溝１９が十文字状に形成されている。
　グリップ部材２は、ワークＷの穴Ｈに挿入されて穴Ｈの内周面をグリップ可能なものである。このグリップ部材２は、ロッド挿通孔２１と、グリップ爪部２２と、基端鍔部２３とを備えている。グリップ部材２は、４つのスリット( 図示略) により４等分に分割され、４つの分割体により環状に形成されている。
　金属製のグリップ部材２におけるグリップ爪部２２の外周面には、ワークＷの穴Ｈの内周面をグリップし易くする３段の歯２２ａが形成されている。グリップ部材２のロッド挿通孔２１にはクランプロッド３が挿通されている。このロッド挿通孔２１のうちのグリップ爪部対応部分は、クランプロッド３のテーパ軸部３１が密着状に係合するテーパ孔部２１ａに形成されている。
　図１～図４に示すように、本体筒部１１ａの上端の開口穴１７にはグリップ部材２の外周面に摺接する弾性材料（ゴムや合成樹脂）製のスクレーパ２８（弾性付勢手段）が装着されている。このスクレーパ２８は、異物の侵入を防止する機能と、アンクランプ状態のときグリップ部材２とクランプロッド３の軸心が油圧シリンダ４の軸心と一致するようにセンタリングする機能とを得る為のものである。また、グリップ部材２の下部には４つの分割体を縮径方向へ付勢するＯリング２９が装着されている。
　グリップ部材２の基端鍔部２３は本体筒部１１ａの円形凹部２５に収容され、基端鍔部２３の外周側には隙間２６が形成されている。グリップ部材２の基端鍔部２３は、円形凹部２５の上壁部とサポート部材６の水平板部６２との間に水平方向へ可動に挟着され、サポート部材６で支持されている。グリップ部材２は、サポート部材６及び環状受圧部材５と一体的に昇降可能であると共に、円形凹部２５の外周部の環状隙間２６とスクレーパ２８の弾性変形を介して、油圧シリンダ４の軸心と直交する水平方向へ移動可能に装着されている。それ故、ワークＷをクランプする際、クランプ対象の穴Ｈの軸心がクランプ装置Ｃの軸心（油圧シリンダ４の軸心）からズレている場合に、そのズレを吸収してクランプすることができる。
　クランプロッド３は、テーパ軸部３１と、このテーパ軸部３１の下端に連なる小径ロッド部３２と、この小径ロッド部３２の下端に連なるＴ形係合部３３とで構成されている。テーパ軸部３１と小径ロッド部３２とがグリップ部材２のロッド挿通孔２１に挿通されている。上記テーパ軸部３１は上方程大径化するようにクランプロッド３の上端部分に形成され、テーパ軸部３１がグリップ部材２のテーパ孔部２１ａに可動に内嵌係合されている。
　図２～図８に示すように、前記油圧シリンダ４は、グリップ部材２とクランプロッド３とを軸心方向へ進退駆動する為のものである。この油圧シリンダ４は、ピストン部材４１と、クランプ用油室４２と、アンクランプ用油室４３と、環状受圧部材５などを備えている。ピストン部材４１は、立向きのシリンダ穴４４に昇降自在に装着されたピストン部４５と、このピストン部４５の上端から上方へ本体筒部１１ａ内まで延びるロッド部４６とを有する。ピストン部４５にはシール部材４５ａが装着されている。ロッド部４６の上端部分には、クランプロッド３のＴ形係合部３３が水平方向側方から係合可能なＴ形係合凹部４７が形成されている。
　ロッド部４１の上半部の上端部分と外周側部分はＴ形係合凹部４７を形成する外周側分割体４８に形成され、ロッド部４６の上半部の中心側部分にネジ軸部４９が形成され、外周側分割体４８の下半部がネジ軸部４９に螺合されている。外周側分割体４８の外径は、ロッド部４６の下部の外径よりも僅かに大きく形成され、外周側分割体４８の下端には、環状受圧部材５の後述する薄肉スリーブ５３の上端で係止される被係止部４８ａが形成されている。
　前記クランプロッド３のＴ形係合部３３をＴ形係合凹部４７に装着するとき、図５～図８（特に図６，図７）に示すように、外周側分割体４８のネジ軸部４９に対する螺合を例えば約２～３ｍｍだけ上方へ緩めた状態にして、水平方向側方からＴ形係合部３３をＴ形係合凹部４７に装着し、その後外周側分割体４８をネジ軸部４９に対して完全に螺合させると、図２～図４に示す状態になる。この状態では、ピストン部材４１とクランプロッド３とが一体的に昇降移動する。
　ここで、Ｔ形係合部３３と外周側分割体４８の間には、例えば約０．５～１ｍｍ位の隙間が形成されていて、クランプロッド３は、Ｔ形係合凹部４７に対して相対的に水平方向へ上記の隙間の分だけ移動可能である。尚、外周側分割体４８の上端の開口部４７ａの幅は、クランプロッド３のテーパ軸部３１よりも小さい。
　クランプ用油室４２はピストン部４５の上側に形成され、アンクランプ用油室４３はピストン部４５の下側に下部本体部材１２と基部本体部材１３とで形成されている。
　環状受圧部材５は、筒状ピストン５１と、この筒状ピストン５１の上端部の係止鍔部５２と、この係止鍔部５２の上端の内周部から上方へ所定長さ延びる薄肉スリーブ５３とで構成されている。環状受圧部材５の筒状ピストン５１はロッド部４６に摺動自在に外嵌され且つ下部本体部材１２の円筒穴１２ａに摺動自在に内嵌されている。環状受圧部材５とロッド部４６の間はシール部材５ａでシールされ、筒状ピストン５１の外周部にはシール部材５ｂが装着されている。
　図２に示すアンクランプ状態において、薄肉スリーブ５３の上端と外周側分割体４８の被係止部４８ａとの間には、例えば約３～４ｍｍの隙間Ｇ１が、「グリップ部材拡径用ストローク」として形成されている。
　環状受圧部材５の係止鍔部５２は、上部本体部材１１と下部本体部材１２とで形成された収容穴１４に上下方向へ例えば約２ｍｍ昇降可能に装着されている。係止鍔部５２を収容穴１４の下端壁１４ｂで係止することで環状受圧部材５の下限位置が規定され、係止鍔部５２を収容穴１４の上端壁１４ａで係止することで環状受圧部材５の上限位置が規定される。上記の約２ｍｍの隙間Ｇ２がクランプの為の最大「引き込みストローク」である。但し、クランプ時の実際の引き込みストロークは約０．５～１．０ｍｍ位である。
　前記サポート部材６は、薄肉スリーブ５３とロッド部４６に外嵌された薄肉筒部６１と、この薄肉筒部６１の上端の水平板部６２とで構成されている。クランプロッド３は水平板部６２の穴６３を貫通しているが、この穴６３はクランプロッド３を通過可能な大きさに形成されている。サポート部材６の上端の水平板部６２がグリップ部材２の基端鍔部２３の下面に当接して支持し、薄肉筒部６１の下端は環状受圧部材５の上端に当接して支持され、サポート部材６は環状受圧部材５と一体的に昇降するようになっている。
　上記環状受圧部材５の下端は、クランプ用油圧室４２に臨んでその油圧を受圧する。クランプ用油室４２は、油路７０～７３を介して油圧供給源に接続され、油路７３の油圧を検出する油圧検出センサ７４も設けられている。アンクランプ用油室４３は、油路７５を介して油圧供給源に接続され、油路７５の油圧を検出する油圧検出センサ７６も設けられている。
　図１～図４に示すように、ワークＷをクランプした状態で、ワークＷの下面が着座面１８に密着したことを検出する着座検出手段（図示略）も設けられている。この着座検出手段は、着座面１８に開口された加圧エア噴出孔と、この加圧エア噴出孔に連通するように本体部材１や基部本体部材１３に形成されたエア通路と、このエア通路を加圧エア供給源に接続するエア通路と、このエア通路内の加圧エアの圧力が設定圧以上に昇圧したことを検出する圧力スイッチなどで構成されている。
　図９に示すように、基部本体部材１３に形成されたエア通路７８と上部本体部材１１に形成されたエア通路７７から本体筒部１１ａとサポート部材６の間の隙間に加圧エアが供給され、その加圧エアがグリップ部材２の基端鍔部２３の外周側の隙間２６へ流れ、グリップ部材２の４つのスリットから４つの着座面１８及び凹溝１９の方へ流れ、４つの着座面１８をエアブローし、これら着座面１８をクリーンにする。
　次に、作動確認機構８０について説明する。
　図１０に示すように、前記作動確認機構８０は、環状受圧部材５が上限位置及び下限位置にある状態を検出するものである。この作動確認機構８０は、収容室１４の下端壁１４ｂに係止鍔部５２に対向状に開口されたエア噴出孔８１と、このエア噴出孔８１に加圧エアを供給するエア通路８２～８５と、このエア通路８５内のエア圧の高低を検出する圧力スイッチ８６とを有する。
　エア通路８２は下部本体部材１２に形成されてエア噴出孔８１に連通している。エア通路８３，８４は上部本体部材１１に形成されてエア通路８２に連通している。エア通路８５は基部本体部材１３に形成されてエア通路８４に連通している。
　図５に示すように、ピストン部材４１と環状受圧部材５とが下限位置にあるとき、係止鍔部５２が下端壁１４ｂに当接してエア噴出孔８１を塞ぐため圧力スイッチ８６によりエア圧「高」が検出される。図４に示すように、係止鍔部５２が下端壁１４ｂにも上端壁１４ａにも当接していない状態においては、エア噴出孔８１から収容室１４に供給された加圧エアは係止鍔部５２の外周側の隙間を通って環状受圧部材５の上側へリークするため、圧力スイッチ８６によりエア圧「低」が検出される。図２，図３に示すように、ピストン部材４１と環状受圧部材５とが上限位置にあるとき、係止鍔部５２が上端壁１４ａに当接してエア通路が遮断されるため圧力スイッチ８６によりエア圧「高」が検出される。尚、油圧供給源、エア供給源、センサ類は図示外の制御ユニットに電気的に接続されており、その制御ユニットにより制御される。
　以上のクランプ装置Ｃの作用、効果について説明する。
　クランプ装置ＣによりワークＷを固定する場合、先ず最初に、クランプ用油室４２とアンクランプ用油室４３にほぼ同圧の油圧を供給する。すると、ピストン部材４１におけるクランプ用油室４２の受圧面積よりもアンクランプ用油室４３の受圧面積の方が大きいため、図２に示すように、ピストン部材４１は上限位置まで上昇して停止状態となる。また、環状受圧部材５がクランプ用油室４２の油圧を受圧するため、環状受圧部材５とサポート部材６は上限位置になり、グリップ部材２及びクランプロッド３が上限位置になる。
　この状態において、ワークＷを投入して、図２に示すように、ワークＷの穴Ｈにグリップ部材２とクランプロッド３のテーパ軸部３１とを挿入し、ワークＷを着座面１８で支持する。次に、アンクランプ用油室４３の油圧をクランプ用油室４２の油圧よりも低い所定の油圧に切換え、ピストン部材４１に下方向きの所定の油圧力を作用させる。
　すると、クランプ用油室４２の油圧を受圧する環状受圧部材５は、前記と同様に上限位置を保持し、グリップ部材２も上限位置を保持するが、ピストン部材４１には下方向きの油圧力が作用し、ピストン部材４１が隙間Ｇ１の範囲内で下方へ駆動されるため、クランプロッド３がグリップ部材２に対して相対的に下方へ移動する。
　その結果、クランプロッド３のテーパ軸部３１によりグリップ部材２のグリップ爪部２４が拡径駆動されて、ワークＷの穴Ｈの内周面に食いついて係合状態になる。この状態において、ピストン部材４１は停止状態になる。次に、クランプ作動のため、アンクランプ用油室４３の油圧をドレン圧まで低下させると、ピストン部材４１には下方向きの大きな油圧力が作用し、グリップ部材２とクランプロッド３とは相対移動不能になっているため、ピストン部材４２とグリップ部材２とクランプロッド３と環状受圧部材５は一体的に下方へ僅かに駆動され、ワークＷが着座面１８に強く押圧されたクランプ状態になって停止する。
　このとき、図４に示すように、係止鍔部５２と収容室１４の下端壁１４ｂとの間には隙間が残っており、係止鍔部５２と収容室１４の上端壁１４ａとの間には隙間が残っているため、作動確認機構８０の圧力スイッチ８６によりエア圧「低」が検出され、ワークＷが正常にクランプされたことを確認することができる。
　ところで、ワークＷが鋳造品で、その穴Ｈが下方程大径化するようなテーパ穴である場合、また、ワークＷが硬い金属材料製である場合など、アンクランプ用油室４３の油圧をドレン圧にして、ピストン部材４１等を下降駆動させ始めた時に、グリップ爪部２２が穴Ｈの内周面から下方へスリップすることがある。
　この場合、図５に示すように、ピストン部材４１及び環状受圧部材５が下限位置まで下降するため、作動確認機構８０の圧力スイッチ８６によりエア圧「高」が検出され、ワークが正常にクランプされてないことが検知される。このことは、ワークＷの穴Ｈが大き過ぎてグリップ部材２でクランプできない場合、ワークＷが着座面１８から浮いた状態のままクランプした場合にも同様であり、作動確認機構８０によりワークＷが正常にクランプされてないことを検出することができる。
　尚、クランプ正常やクランプミスを、圧力スイッチ８６の検出信号を用いて判定する場合に、圧力検出センサ７６で検出されるアンクランプ油室４３の油圧の情報と組み合わせて判定する場合もある。
　複数のクランプ装置ＣでワークＷをクランプするような場合、個々のワークＷの製作誤差によりワークＷの穴Ｈの中心の位置が僅かにズレている場合には、クランプロッド３とグリップ部材２を穴Ｈに挿入したとき、又はクランプしたとき、スクレーパ２８の弾性変形を介して、クランプロッド３とグリップ部材２の軸心が、油圧シリンダ４の軸心からズレることなる。しかし、ワークＷの機械加工後に、クランプ装置Ｃをアンクランプ状態に復帰させると、スクレーパ２８の弾性力により、クランプロッド３とグリップ部材２の軸心が、油圧シリンダ４の軸心と一致するように自動的に復帰する。
　本体筒部１１ａの外径をＤ、アンクランプ状態のグリップ部材２の外径をｄとしたとき、Ｄ＝（１．８～３．０）×ｄの範囲に設定することが望ましい。Ｄ＜１．８ｄにすることは、クランプ装置Ｃの製作技術上とうてい困難である。Ｄ＞３．０ｄになると、クランプ装置ＣでワークＷをクランプする際の使い勝手が悪化する。
　例えば、ワークＷの外周部のフランジ部の下面に複数のリブが小間隔おきに突設されているような場合に、リブ間のスペースに本体筒部１１ａを挿入できないため、グリップ部材２とクランプロッド３をワークの穴に挿入できず、ワークをクランプすることができない。或いは、ワークの外周部に形成されたボルト穴をクランプするような場合、ボルト穴の下面側の外周部に座ぐり部がある場合に、本体筒部１１ａの外径Ｄが座ぐり部の外径よりも大きいときにはそのボルト穴をクランプすることができない。
　結局、ワークのクランプ対象の穴の付近に凸部、凹部又は段付き部などがある場合に、これら凸部、凹部又は段付き部と本体部材１１ａとの干渉を避ける為には、本体筒部１１ａが極力小径であることが望ましい。
　上記のように本体筒部１１ａを本体部材１の上半部の中央部に形成し、本体筒部１１ａの上下方向の長さを本体部材１の全高の約半分の大きさに長く形成し、上記のように本体筒部１１ａの外径ＤをＤ＝（１．８～３．０）×ｄの範囲に設定するため、クランプ装置Ｃの使い勝手が改善され、クランプ装置Ｃの汎用性を格段に高めることができる。
　しかも、油圧シリンダ４の軸心と、グリップ部材２及びクランプロッド３の軸心が一致しているため、種々の部品の構造が複雑化せず、クランプ装置Ｃの製作費を節減できる。
　着座面１８にワークＷを支持し、グリップ部材２とテーパ軸部３１を穴Ｈに挿入し、油圧で上方へ付勢される環状受圧部材５及びサポート部材６でグリップ部材２を支持した状態で、クランプロッド３を下降駆動してグリップ部材２を穴Ｈの壁面に食い込ませてから、クランプロッド３を下降駆動することで、ワークＷをクランプできる。
　クランプロッド３の下端部分にＴ形係合部３３を形成し、このＴ形係合部３３をロッド部４６の上端部分のＴ形係合凹部４７に水平方向側方から係合可能に構成したため、油圧シリンダ４のピストン部材４１のロッド部４６を小径化して、本体筒部１１ａを小径化することが可能になる。
　ロッド部４６の上半部の上端部分と外周側部分はＴ形係合凹部４７を形成する外周側分割体４８に形成され、ロッド部４６の上半部の中心側部分にネジ軸部４９が形成され、外周側分割体４８の下半部がネジ軸部４９に螺合されたため、Ｔ形係合凹部４７の製作と、クランプロッド３のＴ形係合部３３のＴ形係合凹部４７への組付けの面で有利である。
　油圧シリンダ４のピストン部４５と環状受圧部材５との間に、環状受圧部材５に上方向きの油圧を作用させるクランプ用油室４２が形成されたため、クランプ用油室４２の油圧により環状受圧部材５及びサポート部材６を常時上方へ付勢してサポート部材６でもってグリップ部材２を支持することができる。
　収容室１４の上壁部１４ａと下壁部１４ｂとで環状受圧部材５を受け止めることで、環状受圧部材の上限位置と下限位置を規定することができる。そして、外周側分割体４８の下端の被係止部４８ａを下限位置にある環状受圧部材５の薄肉スリーブ５３で受け止めることにより、クランプロッド３及びピストン部材４１の下限位置を規定するため、クランプロッド３及びピストン部材４１を下限位置に受け止めるストッパ部材を本体部材１に設ける必要がない。
　サポート部材６を環状受圧部材５から分割した形に構成したため、前記のように外周側分割体４８の下端の被係止部４８ａを環状受圧部材５の薄肉スリーブ５３で受け止めて下限位置を規定することが可能になった。
　グリップ部材２とクランプロッド３が本体筒部１１ａ及びピストン部材４１に対して水平方向へ可動であるため、ワークＷの穴Ｈの位置に製作誤差がある場合にも、グリップ部材２を穴Ｈの壁面に食い付かせることができる。
　アンクランプ状態のとき、スクレーパ２８により、グリップ部材２とクランプロッド３の軸心が油圧シリンダ４の軸心に一致するように復帰させることができる。
　作動確認機構８０により、環状受圧部材５が上限位置及び下限位置にある状態を検出できるため、グリップ部材２と環状受圧部材５が上限位置になったアンクランプ状態を確認でき、クランプ時にグリップ部材２がワークＷの穴Ｈの壁面をグリップしないでグリップ部材２と環状受圧部材５が下限位置になったクランプミス状態を検出できる。
　この実施例２のクランプ装置ＣＡは、クランプロッドとピストン部材との連結構造を変更したものであり、実施例１と同様の部材に同様の符号を付し、実施例１と異なる構成についてのみ説明する。
　図１１に示すように、本体筒部１１ａＡの上端部分にグリップ部材２とクランプロッド３Ａとが装着されている。ピストン部材４１Ａのロッド部４６Ａの上端部分にはＴ形係合部４６ａが形成され、クランプロッド３Ａの下端部分３４には、上記のＴ形係合部４６ａが水平方向側方から係合可能なＴ形係合凹部４７Ａが形成されている。クランプロッド３Ａの下端部分３４と厚肉スリーブ５３Ａにはサポート部材６が摺動自在に外嵌されている。
　前記ピストン部材のロッド部４６Ａが実施例１のクランプ装置Ｃのロッド部４６よりも小径に形成され、前記環状受圧部材５Ａの内径が小径化され、前記薄肉スリーブ５３の代わりに厚肉スリーブ５３Ａが形成されている。クランプロッド３Ａの下端には、厚肉スリーブ５３Ａの上端で受け止められる被係止部４８Ａが形成されている。
　図示のように、グリップ部材２とクランプロッド３Ａが上限位置のとき、被係止部４８Ａと厚肉スリーブ５３Ａの上端との間には、「グリップ部材拡径ストローク」としての隙間Ｇ１ａが形成されている。この構成においては、環状受圧部材５Ａの内径を小径化するため、環状受圧部材５Ａの受圧面積を大きくし、グリップ部材２をサポートするサポート力を強化することができる。
　この実施例３のクランプ装置ＣＢは、クランプロッドとピストン部材との連結構造を変更したものであり、実施例１と同様の部材に同様の符号を付し、実施例１のクランプ装置と異なる構成についてのみ説明する。
　図１２に示すように、本体筒部１１ａＢの上端部分にグリップ部材２とクランプロッド３Ｂとが装着されている。クランプロッド３Ｂの下端部分のＴ形係合部３３については前記実施例と同様である。ピストン部材４１Ｂのロッド部４６Ｂが実施例１のクランプ装置Ｃのロッド部４６よりも小径化され、同様に環状受圧部材５Ｂの内径も小径化され、実施例１の薄肉スリーブ５３の代わりに厚肉スリーブ５３Ｂが形成されている。ロッド部４６Ｂの上端部分にはＴ形係合部３３と逆向き姿勢のＴ形係合部４６ｂが形成されて、Ｔ形係合部３３の下面に当接されている。
　これらＴ形係合部３３，４６ｂを連結する連結部材９０は、外形が円筒形状であり、内部の中段部に２つのＴ形係合部３３，４６ｂを収容する収容穴９１を有し、収容穴９１の上側と下側に夫々収容穴９１よりも小径の円形開口９２，９３が形成されている。連結部材９０は、軸心を通る鉛直面で分断した１対の分割体からなり、これら分割体を２つのＴ形係合部３３，４６ｂの外側に被せてから、１対のリング部材９４，９５で結合されている。上側のリング部材９４は上端近傍位置のリング溝に装着され、下側のリング部材９５は下端近傍位置のリング溝に装着されている。この連結部材９０と厚肉スリーブ５３Ｂにはサポート部材６が摺動自在に外嵌されている。
　図示のように、グリップ部材２とクランプロッド３Ｂが上限位置のとき、連結部材９０と厚肉スリーブ５３Ｂの上端との間には、「グリップ部材拡径ストローク」としての隙間Ｇ１ｂが形成されている。
　この構成においては、環状受圧部材５Ｂの内径を小径化するため、環状受圧部材５Ｂの受圧面積を大きくし、グリップ部材２をサポートするサポート力を強化することができるうえ、クランプロッド３Ｂとピストン部材４１Ｂのロッド部４６Ｂを連結する構造を簡単化することができる。
　次に、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
　１）前記隙間Ｇ１，Ｇ２、その他の諸寸法として示した数値は、あくまで例示に過ぎず、それらの数値に限定されるものではない。
　２）上部本体１１の平面視の形状は図示のものに限らず、円形に形成してもよい。また、このクランプ装置は油圧シリンダ４を採用したが、油圧シリンダの代わりにエアシリンダを採用してもよい。
　３）その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を付加した形態で実施することができる。
　機械加工に供する穴付きのワークの上面側に切削加工を施す場合に、ワークの穴を利用してクランプすることができるため、工業上の種々の利用可能性がある。

Claims (11)

  1. 　ワークの穴に挿入されて穴の内周面をグリップ可能な環状のグリップ部材と、このグリップ部材に内嵌係合させたテーパ軸部を有するクランプロッドと、前記グリップ部材とクランプロッドとを軸心方向へ進退駆動可能な流体圧シリンダと、前記グリップ部材とクランプロッドと流体圧シリンダが付設される本体部材とを有するクランプ装置において、
    　前記本体部材の上半部の中心部に上方へ突出する円筒状の本体筒部であって、アンクランプ状態の前記グリップ部材の外径の３倍以下の外径を有する本体筒部を設け、
    　アンクランプ状態のとき、前記グリップ部材の上半部と前記クランプロッドのテーパ軸部が前記本体筒部の上端外へ突出するように構成した、
    　ことを特徴とするクランプ装置。
  2. 　前記本体筒部の上端部に形成されたワーク着座用の着座面と、
    　前記流体圧シリンダのピストン部材を構成するピストン部及びこのピストン部から上方へ本体筒部内まで延びるロッド部と、
    　前記ロッド部に外嵌され流体圧で上方へ付勢された環状受圧部材と、
    　前記ロッド部に可動に外嵌され且つ環状受圧部材と一体的に動作して前記グリップ部材を下方から支持するサポート部材と、
    　を備えたことを特徴とする請求項１に記載のクランプ装置。
  3. 　前記クランプロッドの下端部分に形成されたＴ形係合部と、
    　前記ロッド部の上端部分に形成されて前記Ｔ形係合部が水平方向側方から係合可能なＴ形係合凹部とを有することを特徴とする請求項２に記載のクランプ装置。
  4. 　前記ロッド部の上半部の上端部分と外周側部分は前記Ｔ形係合凹部を形成する外周側分割体に形成され、前記ロッド部の上半部の中心側部分にネジ軸部が形成され、前記外周側分割体がネジ軸部に螺合されたことを特徴とする請求項３に記載のクランプ装置。
  5. 　前記流体圧シリンダのピストン部と環状受圧部材との間に、環状受圧部材に上方向きの流体圧を作用させるクランプ用流体作動室が形成されたことを特徴とする請求項４に記載のクランプ装置。
  6. 　前記環状受圧部材の上端部に形成した係止鍔部が本体部材の収容穴に昇降可能に収容され、その係止鍔部を収容穴の下端壁で係止することで前記環状受圧部材の下限位置が規定され、前記係止鍔部を収容穴の上端壁で係止することで前記環状受圧部材の上限位置が規定されることを特徴とする請求項５に記載のクランプ装置。
  7. 　前記外周側分割体の下端部を下限位置にある環状受圧部材で受け止めることにより、クランプロッドの下限位置を規定するように構成したことを特徴とする請求項６に記載のクランプ装置。
  8. 　前記サポート部材は前記環状受圧部材から分割した形に構成され、前記サポート部材の下端が前記環状受圧部材の上端に当接していることを特徴とする請求項７に記載のクランプ装置。
  9. 　前記グリップ部材とクランプロッドとは、前記軸心と直交方向へ可動に形成されたことを特徴とする請求項１に記載のクランプ装置。
  10. 　前記グリップ部材とクランプロッドの軸心を前記流体圧シリンダの軸心に一致させるようにグリップ部材とクランプロッドを弾性付勢する弾性付勢手段を設けたことを特徴とする請求項９に記載のクランプ装置。
  11. 　前記収容室の下端壁に前記係止鍔部に対向状に開口されたエア噴出孔と、このエア噴出孔に加圧エアを供給するエア通路と、このエア通路内のエア圧の有無を検出するエア圧検出手段とを有する作動確認手段を設け、
    　前記作動確認手段により、前記環状受圧部材が上限位置及び下限位置にある状態を検出可能に構成したことを特徴とする請求項６に記載のクランプ装置。
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