WO2009131044A1 - モールドイン成形用係止部材 - Google Patents

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WO2009131044A1
WO2009131044A1 PCT/JP2009/057582 JP2009057582W WO2009131044A1 WO 2009131044 A1 WO2009131044 A1 WO 2009131044A1 JP 2009057582 W JP2009057582 W JP 2009057582W WO 2009131044 A1 WO2009131044 A1 WO 2009131044A1
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WO
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locking member
mold
substrate
elastomer layer
molding
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PCT/JP2009/057582
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English (en)
French (fr)
Inventor
伊藤　裕
小野　悟
Original Assignee
クラレファスニング株式会社
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Publication date
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Priority to JP2010509152A priority patent/JP5629573B2/ja
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    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0069—Details
    • A44B18/0076—Adaptations for being fixed to a moulded article during moulding
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    • Y10T24/2792—Buckles, buttons, clasps, etc. including readily dissociable fastener having numerous, protruding, unitary filaments randomly interlocking with, and simultaneously moving towards, mating structure [e.g., hook-loop type fastener] having mounting surface and filaments constructed from common piece of material
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    • Y10T428/24298—Noncircular aperture [e.g., slit, diamond, rectangular, etc.]
    • Y10T428/24314—Slit or elongated

Definitions

  • the present invention provides a mold-in-molding locking member that is fixed to the surface of a foamed resin molded body when the foamed resin molded body that becomes a cushion for an automobile seat, an office chair, or the like, and the locking member
  • the present invention relates to a method for producing a foamed resin molded body attached to a surface.
  • the foamed resin molded body with a locking member is covered with a covering typified by cloth, and the engaged elements on the back surface of the covering and the engaging elements of the locking member are locked.
  • a covering is fixed to a foamed resin molded body and used for a seat sheet or the like.
  • a seat used for an automobile seat, an office chair, or the like is configured by covering a surface of a cushion made of foamed urethane or the like with a seat cover (cover).
  • a locking member having a number of engaging elements on the front surface and a number of embedded elements (referred to as anchor elements) on the back surface is set at a predetermined position in the mold,
  • the molding resin (foamable resin liquid) is injected into the foamed foam, the anchor element of the locking member is embedded in the foamed resin molded body, the foamed resin molded body and the locking member are integrated, and the engaging element
  • a method is used in which a locking member is embedded and molded in the foamed resin molded body so that is exposed on the outer surface of the foamed resin molded body.
  • An engaged element that can be engaged with the engaging element of the locking member is provided on the back surface of the seat cover (covered body), and the engaged element and the surface of the foamed resin molded body are engaged.
  • the sheet cover is placed along the foamed resin molded body, and the foamed resin molded body is covered and fixed by the sheet cover.
  • a hard locking member having a hook-like engaging element (hereinafter sometimes referred to as a “hook member”) is easy to handle as a locking member to be mounted in a molding die.
  • a system has been used in which the hook-like engagement element is exposed on the surface by being embedded on the body side, and on the other hand, a loop-like engagement element is provided on the covering body side to engage the both (see, for example, Patent Document 1).
  • a narrow recess is usually provided at a predetermined position of the mold, and a locking member is fitted into this recess so that the hook-shaped engagement element surface is on the bottom surface side of the recess, and in this state, foaming is performed.
  • a method in which a molding resin liquid is cast into a molding die is used.
  • the locking member is mounted in the recess provided in the mold and mold-in molding is performed, the poured resin liquid flows into the engagement element surface side from the gap between the locking member and the mold recess.
  • the engaging element is buried in the resin, there is a problem that the engaging element is buried in the foamed resin. Therefore, in the mold-in molding technique, it is necessary to prevent the resin liquid from entering the surface of the engaging element and burying the engaging element in the resin.
  • the structure and design of the sheet have become complicated and diverse, and the structure of the foamed resin molded body for the sheet is also required to be a flat shape, a two-dimensional shape, and a three-dimensional shape that is curved.
  • the hook member is deformed into a three-dimensional shape and bent (hereinafter, sometimes referred to as “round bending”), and the engaging element surface is made of resin. It is extremely difficult to obtain a molded body without being covered with.
  • Patent Document 2 discloses that at least the back surface of the substrate (the surface opposite to the side having the hook engaging element) is provided.
  • a method has been proposed in which one deformation adjusting protrusion is provided to reduce the apparent rigidity of the hook locking member and facilitate planar deformation.
  • the method described in the publication shows a certain effect when the planar deformation is slight or the locking member has a narrow substrate width, but the engaging element surface is still foamed. Covering with the molding resin cannot be greatly improved, and the effect cannot be expected particularly in cases other than the above.
  • the present invention solves the above-mentioned problems, and its object is to bend the hook locking member so that the hook locking member adapts to the complicated two-dimensional or three-dimensional structure of the molded body at the time of mold-in molding. It can be deformed, has excellent adhesion to the recesses installed in the mold, and there is no problem that the engagement element surface is covered by the penetration of the foaming molding resin liquid and the engagement function is lost.
  • An object of the present invention is to provide a locking member for mold-in molding capable of obtaining a foamed resin molded body having a complicated two-dimensional or three-dimensional structure.
  • the present inventors have covered the engaging element surface with a peelable elastomer layer and provided a cut or notch in the width direction of the locking member. It has been found that the above problem can be solved by using a locking member for mold-in molding. That is, according to the present invention, an engagement element group is provided on one side of a belt-shaped substrate, and the engagement element group is covered with an elastomer layer. Further, the substrate is provided with a width direction center portion to a width direction end portion. This is a locking member for mold-in molding having a plurality of leading cuts or notches.
  • the cut or notch when the depth of the cut or notch is 1 ⁇ 4 to 3 ⁇ 4 of the width of the lock member, the cut or notch is It has been found that the case where the magnetic layer is provided at intervals of 5 to 30 mm in the length direction and the case where the magnetically adherent powder is further added to the elastomer layer is suitable. Further, in the present invention, when there are portions that are not covered with the elastomer layer at both ends in the width direction of the surface having the engagement element group of the substrate, and with respect to the surface on which the engagement element of the substrate exists.
  • the elastomer layer When an anchor material or an anchor element is provided on the opposite surface, and when the elastomer layer has a color tone different from that of the substrate, the elastomer layer has a cut or notch. If not, it was found that any of them is preferable.
  • an engagement element group is provided on one surface of a belt-like substrate, and the engagement element group is covered with an elastomer layer.
  • the substrate is provided with a width direction center portion to a width direction end portion. Insert a mold-in locking member having multiple cuts or notches into the recess on the inner surface of the mold so that the elastomer layer is on the bottom of the recess, and then foam into the mold.
  • the resin composition is introduced, the foamable resin is cured to obtain a molded body with a locking member, and then the molded body with a locking member is taken out from the mold and the elastomer layer is removed. It is a manufacturing method of the foaming resin molding with a stop member.
  • a locking member for mold-in molding that can correspond to a complicated two-dimensional or three-dimensional shape of a molded body.
  • a foamed resin molded body having a complicated curved surface shape like a high-grade automobile sheet The locking member can be fixed at a predetermined position on the surface.
  • the engaging element on the surface of the locking member is exposed without being covered with the foamed resin, and the surface is covered with a seat cover (covering body), thereby engaging with the engaged element provided on the back surface of the seat cover.
  • the seat cover is coated and fixed on the surface of the resin molded body, and a high-grade automobile seat is obtained.
  • the engaging element group is covered with the elastomer layer, and this elastomer layer prevents the engaging element from being covered with the foamed resin when the foamable resin is injected into the mold.
  • the locking member bends smoothly corresponding to a complicated two-dimensional or three-dimensional curved shape, that is, the inner diameter and the outer diameter are the same as much as possible even when the locking member is bent in the lateral direction (plane direction of the width). It is easy to bend.
  • the locking member has a cut or notch in the width direction, and the inner diameter and the outer diameter of these cuts and notch are substantially the same when the locking member is bent in the lateral direction.
  • the elastomer layer covering the engagement element group and the cut or notch portion formed in the width direction of the locking member jointly correspond to a complicated two-dimensional or three-dimensional curved surface shape. This has the effect of enabling deformation.
  • molding of this invention Schematic cross-sectional view showing a state in which the mold-in molding locking member of the present invention is mounted in the mold recess
  • Substrate 2 Engagement element 3: Anchor material or anchor element 4: Elastomer layers 5, 5 ': Cut or notch 6: Locking member 7 for molding in molding: Both ends 8 in the locking member width direction: Mold (Mold) 9: Mold (mold) recess 10: Magnet M: Main part of locking member for mold-in molding
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a locking member of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a state in which the locking member of the present invention is set in a recess in a mold (hereinafter also referred to as “mold”).
  • 1 is a substrate
  • 2 is an engagement element
  • 3 is an anchor material or anchor element
  • 4 is an elastomer layer
  • 7 is both ends in the locking member width direction
  • 8 is a mold.
  • 9 represents a mold recess
  • 10 represents a magnet.
  • the front surface of the substrate 1 has the engagement element 2, the back surface has the anchor material 3 in FIG. 1, and the anchor element 3 in FIG. 2, and covers the engagement element 2.
  • the elastomer layer 4 is present on the surface of the substrate, and the engaging element 2 is buried in the elastomer layer 4.
  • the substrate 1 has a plurality of cuts or notches 5 and 5 ′ extending from the center in the width direction to the end in the width direction.
  • the locking member for mold-in molding of the present invention is mainly composed of a belt-like substrate 1 having the engaging element 2 on one side and the elastomer layer 4 covering the surface of the engaging element.
  • the substrate 1 includes an engaging element on the front surface and an anchor element in the case where an anchor element is present on the back surface, and these are formed from the same resin. Furthermore, it is preferable in terms of the peel resistance of the engaging element and the anchor element.
  • the substrate 1 preferably has a width of 5 to 20 mm, more preferably 6 to 15 mm, and still more preferably 7 to 12 mm. If the width of the substrate is too large, it becomes difficult to bend into a complicated three-dimensional shape.
  • the thickness of the substrate 1 is preferably 0.1 to 1 mm, more preferably 0.3 to 0.7 mm. If the thickness of the substrate is too thin, a problem arises in strength, and if it is too thick, it becomes difficult to bend into a complicated three-dimensional shape.
  • the shape of the engagement element 2 any of a fray type, a mushroom type, and a hook type may be used.
  • the height of the engaging element (height from the substrate surface) is not particularly limited, but is usually preferably 1 to 5 mm, more preferably 1.5 to 3 mm.
  • the engaging element density is preferably in the range of 10 to 120 / cm 2 , more preferably 20 to 80 / cm 2 .
  • the engaging elements stand upright substantially perpendicular to the substrate surface and are arranged in a row in the length direction of the substrate.
  • the number of engaging elements present in a row is about 3 to 20 / cm. It is preferable that such rows are present in the width direction of the substrate in the range of 2 to 20 rows / cm, particularly 3 to 8 rows / cm, from the viewpoint of engagement force.
  • the anchor material or the anchor element 3 is present on the back surface of the substrate from the viewpoint that the locking member can be firmly integrated with the foamed molded body. It is preferable that a plurality of anchor elements 3 protrude from the back surface of the substrate 1 substantially perpendicularly or inclined to the back surface of the substrate 1.
  • a fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric may be attached to the back surface of the substrate. These fabrics exhibit an anchor effect and function as an anchor material.
  • the anchor material and the anchor element are buried in the foamed resin molded body to prevent the locking member from being separated from the foamed resin molded body.
  • the anchor material and the anchor element 3 may be continuously present in the length direction of the locking member, or may be discontinuously present in the length direction of the locking member like the engagement element 2. It may be.
  • the substrate 1, the engagement element 2, and the anchor element 3 there is a synthetic resin that is thermoplastic and hardly elastically deforms near room temperature (that is, non-elastomeric).
  • resins include polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, polyester resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polylactic acid, and polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66, among which polyolefin resins, In particular, polypropylene is preferably used.
  • thermoplastic resins are mixed with elastomeric thermoplastic resins to reduce rigidity, increase flexibility, improve fit to the mold recesses, and increase flexibility in three dimensions. It is preferable.
  • Elastomeric thermoplastic resin is a synthetic polymer material that has elasticity and flexibility like rubber, especially near room temperature, and can be softened and molded easily under high temperature conditions. Specific examples include styrene, vinyl chloride, olefin, urethane, ester, and amide elastomers, but especially when a polyolefin resin such as polypropylene is selected as the main material constituting the substrate.
  • thermoplastic elastomer to be added an olefin-based elastomer is excellent in terms of moldability, strength of a locking member to be obtained, and the like.
  • the olefin elastomer is obtained by adding rubber elasticity by adding ethylene-propylene rubber, EPDM or the like to a polypropylene resin.
  • thermoplastic elastomers to the non-elastomeric thermoplastic resin which is the main component of the substrate is suitably 2 to 30% by weight.
  • the fabric can be a fabric having a relatively coarse structure made of ordinary natural, synthetic, and regenerated fibers. If a fabric having a relatively rough structure is used, the foamable resin liquid permeates into the fabric tissue and increases the peel strength between the locking member and the foamed resin molded body.
  • the locking member having the engagement element on the front surface and the anchor element on the back surface is made of the above-mentioned thermoplastic resin from a nozzle provided with a predetermined slit corresponding to the longitudinal sectional shape of the substrate, the engagement element, and the anchor element.
  • a nozzle provided with a predetermined slit corresponding to the longitudinal sectional shape of the substrate, the engagement element, and the anchor element.
  • the anchor material is a fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric
  • the fabric as the anchor material is affixed to the back surface of the obtained locking member.
  • the attaching method include a method using an adhesive and a method using attaching by heat fusion.
  • the engagement element existing on the substrate surface of such a locking member is covered with an elastomer layer.
  • the elastomer used include thermoplastic elastomers and rubbers.
  • Specific elastomers include thermoplastic elastomers such as olefin elastomers, styrene elastomers, vinyl chloride elastomers, ester elastomers, amide elastomers, butadiene rubber, isoprene rubber, styrene butadiene rubber, butyl rubber, nitrile rubber, and ethylene propylene rubber.
  • rubber elastomers such as silicon rubber, chloroprene rubber, acrylic rubber, fluoro rubber, and natural rubber.
  • olefin elastomer and styrene elastomer for example, styrene chain block-diene chain block-styrene chain block
  • Preferred examples include block copolymers and block copolymers in which a diene chain block is hydrogenated), ester elastomers, butadiene rubber, silicon rubber, and the like. It is below.
  • an elastomer does not have adhesiveness with a non-elastomeric resin constituting a substrate or an engaging element, and therefore both can be easily peeled off.
  • the thickness of the elastomer layer covering the engaging element is preferably not less than the extent that the engaging element is buried in the elastomer and not more than the width of the substrate, specifically 2 to 8 mm, more preferably 3 to 6 mm.
  • the elastomer layer is formed by foaming a cushion or the like. Since the amount of the resin to be discarded increases since it is peeled and removed later, the thickness of the elastomer layer needs to be determined in consideration of the balance thereof. However, when the elastomer has thermoplasticity, it can be separated and recovered after the foamed resin molding and reused.
  • the elastomer layer may be present so as to cover the entire surface of the substrate. However, as shown in FIG. 1, the elastomer layer is not present at both end portions 7 in the width direction of the substrate (that is, only at the center portion in the width direction of the substrate). (As if an elastomer layer is present). In the case where both end portions 7 in the width direction of the substrate are not covered with the elastomer layer, both end portions 7 in the width direction of the substrate function as anchor elements when foamed and the locking member is peeled off from the surface of the foamed resin molded body. It becomes difficult and preferable.
  • the engaging elements when there are engaging elements at both ends in the substrate width direction and the engaging elements are exposed without being covered with the elastomer layer, the engaging elements also function as anchor elements.
  • the substrate is provided with cuts or notches as will be described later.
  • the elastomer layer may be provided with cuts or notches continuously from the cuts or notches provided in the substrate. No cuts or notches may be provided in the elastomer layer.
  • the foamable resin liquid penetrates from the cut or notch of the substrate layer to the cut or notch of the elastomer layer, and the elastomer layer Even after the layer is removed, foamed resin may remain on the surface of the engaging element, which may reduce the engaging force of the engaging element.
  • magnetically adhering powder powder having a property attracted to a magnet, typically ferrite powder
  • a magnet provided on the bottom surface of the recess in the mold
  • the specific amount of magnetically adherent powder is preferably 30 to 100% by weight, more preferably 40 to 80% by weight, based on the elastomer.
  • the elastomer layer to be present on the surface of the locking member substrate and the surface has different colors.
  • the elastomer layer is peeled and removed later, it is determined whether or not it has been completely peeled and removed. It is preferable because it can be easily confirmed. For example, by adding a white pigment to the substrate and adding a black pigment to the elastomer layer, or by adding a magnetized powder, the substrate becomes white and the elastomer layer becomes black. Thus, it can be instantaneously determined whether or not the elastomer layer has been completely peeled and removed from the substrate surface.
  • the method for forming the elastomer layer is to supply the melted and softened elastomer liquid onto the engaging element, and to apply the elastomer at a stage where the elastomer has fluidity so that the elastomer and the substrate are in close contact with each other with almost no gap.
  • the method of pressing the engagement element surface and then cooling to cure the elastomer is excellent in terms of simplicity.
  • the engagement element is preferably formed of a resin having a higher melt softening temperature than the elastomer supply temperature, for example, a resin whose melt softening temperature is 20 ° C.
  • the configuration includes the elastomer layer that covers the top of the engagement element group and the cuts or notches formed in the width direction of the locking member. This brings about an effect that it becomes possible to cope with two-dimensional and three-dimensional curved surface shapes.
  • the depth of the cut or notch (the length of a shown in FIG. 1) is preferably 1/4 to 3/4, more preferably 1/3 to 2 of the length in the substrate width direction (L shown in FIG. 1). / 3 range. If it is less than 1 ⁇ 4, sufficient transverse bendability may not be obtained. If it exceeds 3/4, the locking member is likely to be cut at the cut or notch, causing a problem in handling. Sometimes.
  • the cut means a state in which a slit is simply made with a blade or the like, and the notch means a state in which a portion is removed by cutting and exists.
  • the shape of the notch may be any shape such as a wedge shape, a triangular shape, a box shape, a fan shape, a semicircle, and a trapezoid.
  • the shape of the notch is a wedge shape.
  • the notch portion 5 is provided from the center portion in the locking member width direction, and the notch portion 5 ′ is provided toward the end portion on the near side, and toward the opposite end portion.
  • the notches or notches exist symmetrically with respect to the center line in the substrate width direction from the viewpoint of ease of lateral bending.
  • the depth of the notches or notches (FIG. 1). Is preferably about 1/4 to 2/5 of the length in the substrate width direction.
  • the cuts or notches are preferably provided at intervals of 5 to 30 mm in the length direction of the locking member from the viewpoint of bending deformability and locking member strength.
  • a method for producing a resin molded body with a locking member of the present invention will be described with reference to FIG.
  • a mold-in molding locking member 6 of the present invention is placed in a recess 9 provided in the mold 8 so that the engagement element 2 covered with the elastomer layer 4 is on the bottom of the recess. Contain and arrange.
  • the locking member of this invention exhibits an effect especially.
  • the concave portion is bent in the left-right direction, the locking member is cut short, and a plurality of the short locking members are fitted in accordance with the bending of the mold concave portion.
  • the locking member 6 of the present invention can be easily bent not only in the front-rear direction (thickness direction) but also in the left-right direction (width direction), and can be used for bending the mold recess in the left-right direction with a single locking member. Therefore, it is far superior in the setting speed of the locking member to the mold recess, and the working efficiency can be remarkably improved.
  • the magnetically adherent powder contained in the elastomer layer is attracted by the magnet 10 installed on the bottom surface of the recess of the mold, and as a result, the locking member 6 for mold-in molding is fixed at a predetermined position of the mold. .
  • the molding resin liquid is introduced into the molding die, the engaging element is buried in the elastomer layer. Therefore, the molding resin liquid flows between the engaging elements, and the molding resin is used to engage the engaging element. Will not be covered.
  • the molding resin liquid is introduced into the mold, the resin is cured, the molded body is taken out of the mold, and then the elastomer layer covering the surface of the engagement element 2 is peeled and removed to almost cover the resin. The unengaged engagement element 2 is exposed.
  • the foamed resin molded body with a locking member of the present invention can be used for automobile seats, airplane seats and the like, particularly for luxury automobile seats.
  • the resin for molding various synthetic resins can be used. Since the molded body is usually a foam cushion body, polyurethane is preferably used.
  • Example 1 Using a polypropylene resin composition obtained by adding 10% by weight of an olefin elastomer (V0131 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) to a polypropylene resin containing 0.5% by weight of titanium oxide, the substrate has a cross-sectional shape as shown in FIG. 1 and the engagement element 2 on the front surface side, and further the anchor element 3 on the back side of the substrate is extruded from an extrusion die having a corresponding slit, and the resulting band-shaped molded product is engaged with the engagement element.
  • the main body M of the locking member for mold-in molding was manufactured by making a cut at the base of the protruding portion at intervals of 0.3 mm only at the protruding portion that becomes 2, and then extending the length direction three times.
  • the cross-sectional shape of the body portion M of the obtained mold-in-molding locking portion base material is a substrate width of 12 mm, a substrate thickness of 0.5 mm, and has a hook-type hook engaging element 2 on the substrate surface.
  • the hook-shaped hook engaging element 2 has a height of 2 mm, a width direction thickness of 0.3 mm (shaft portion thickness), a length direction thickness of 0.3 mm, an engagement element row of 5 rows, and an engagement element. Is 45 pieces per 1 cm length of the locking member, and the back surface of the substrate protrudes at an angle of 60 degrees from the back surface of the substrate, and the height of the locking member is 2.5 mm and the width is 0.2 mm. It was set as the structure which has two anchor element rows. The color of the main body of the locking member is white because it contains titanium oxide.
  • a styrene-based elastomer resin [(() is composed of a styrene block-isoprene block-styrene block, and the isoprene block is hydrogenated) Kuraray Co., Ltd., Septon CE002] with ferrite powder added to the resin in an amount of 60% by weight with a resin composition melt (melt temperature: 220 ° C.) having a thickness of 5 mm and the entire engaging element.
  • the elastomer resin was pressed from above with a roller so that the elastomer resin penetrates between the engaging elements while having melt fluidity.
  • the elastomer layer is not mounted on the surface of this part.
  • the elastomer layer had a color close to black due to the ferrite powder.
  • a wedge-shaped notch portion (shown in FIG. 1) having a depth of 60% (7.2 mm) of the width of the substrate 1 of the locking member extending from the widthwise center portion to the widthwise end portion of the obtained elastomer resin-coated locking member.
  • the width of the maximum spread portion is 3.0 mm) is provided on one end side in the engagement element width direction every 10 mm in the length direction of the locking member, and a similar notch is provided on the opposite end.
  • the notch from one end and the notch from the opposite end were alternately present.
  • the notch is not only the substrate, but also the elastomer layer present on the substrate and the anchor element existing below the portion located at the notch of the substrate, and the structure illustrated in FIG. .
  • the obtained locking member was cut into a length of 30 cm, and this was cut into a position corresponding to both sides of the back portion of the mold for manufacturing an automobile seat with a plane curvature radius of 25 cm and in the front-rear direction (the depth direction of the mold) 2) is bent and provided with two molds 8 as shown in FIG. 2 provided with recesses having a depth of 4 mm, a length of 300 mm, and a width of 9 mm, so that the elastomer layer 4 is in contact with the bottom of the recesses. I inserted it.
  • a magnet 10 is embedded in the bottom of the recess 9 continuously in the length direction of the recess.
  • the locking member 6 can be inserted by bending back and forth, right and left along the curved surface of the mold recess 9 and can be fixed in this state, and there was no problem in fixing to the mold recess 9.
  • the urethane resin liquid was injected into the mold and molded in, and the resulting molded product (cushion) was taken out of the mold.
  • the elastomer surface was hardly covered with foamed urethane, and the engagement element
  • the elastomer layer 4 covering 2 could be easily peeled from the engagement element surface from the end. And since the color of the elastomer layer was significantly different from the color of the locking member, it was easily confirmed that there was no forgetting to remove.
  • both ends 7 in the substrate width direction are buried in the foamed polyurethane, and even if the force in the direction of peeling the elastomer layer from the engaging element surface is slightly roughened by the anchor elements 3 existing on both ends and the back surface, The locking member 6 never peeled from the cushion.
  • the seat cover is firmly fixed to the cushion surface by covering the seat cover by engaging the loop-like fiber provided on the back surface of the seat cover with the hook engaging element of the cushion, and the cushion covered with the seat cover is
  • the seat has a complicated three-dimensional shape along the shape of the human body, and the seat cover can also follow the three-dimensional shape faithfully by the locking member. was gotten.
  • Example 1 Comparative Example 1 In Example 1, the same operation was performed except that the notch portion was not provided, the elastomer layer was not provided on the engagement element surface, and the width of the concave portion 9 of the mold was set to 12 mm. It was difficult to bend in the same plane in the lateral direction, and it was not possible to fix it in the mold recess.
  • Example 2 In Example 1, the same operation as in Example 1 was performed except that the notch portion was not provided. However, although somewhat improved as compared with Comparative Example 1, the engagement element was still fixed to the mold recess. In particular, the outer diameter portion of the portion bent in the lateral direction protrudes from the concave portion of the mold, and as a result, in the molded product, the protruding portion of the locking member from the concave portion of the locking member is buried in the foamed resin. The foamable resin liquid invaded from the location and covered the surface of the elastomer layer. As a result, the elastomer layer on the surface could not be peeled off at the same portion, and the engagement function was lost.
  • Example 3 In Example 1, the same operation as in Example 1 was performed except that the surface of the engaging element was not provided with an elastomer layer and the mold recess width was 12 mm. As a result, the locking member could not be fixed in the recess, and when it was forcibly bent and inserted, both end portions in the length direction had an engaging function, but in the width direction as in Comparative Example 2 above. The outer diameter portion that is bent in the lateral direction in the plane is lifted from the concave portion of the mold and buried in the foamed resin, and the engagement function is lost.
  • Example 2 A cushion having a locking member in the same manner as in Example 1 except that the cutout portion (wedge shape) is a simple cut (the thickness of the cutting blade is 0.2 mm and there is no wedge-shaped cutout portion).
  • the cutout portion is a simple cut (the thickness of the cutting blade is 0.2 mm and there is no wedge-shaped cutout portion).
  • the mold-in molding locking portion of the present invention can fix a locking member at a predetermined position on the surface of a foamed resin molded body having a complicated curved surface shape, such as a high-grade automobile sheet. It can be used for airplane seats, particularly for luxury automobile seats.

Abstract

本発明は、帯状の基板の片面に係合素子群を有し、かつ該係合素子群がエラストマー層で覆われており、さらに該基板には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部を複数有しているモールドイン成形用係止部材であり、モールドイン成形時にフック係止部材が成形体の複雑な二次元または三次元構造に適応するように当該モールドイン成形用係止部材を曲げることができ、かつ発泡性成形樹脂液の侵入により係合素子面が被覆されて係合機能を喪失するという不具合が生じることのないモールドイン成形用係止部材を提供する。

Description

モールドイン成形用係止部材
　本発明は、自動車用シートや事務用椅子等のクッションとなる発泡樹脂成形体を成形する際に、この発泡樹脂成形体表面に固定されるモールドイン成形用係止部材、および該係止部材が表面に取り付けられた発泡樹脂成形体の製造方法に関するものである。
　該係止部材付き発泡樹脂成形体は、その表面を布で代表される被覆体で蔽い、被覆体裏面に存在する被係合素子と該係止部材の係合素子を係止させることで発泡樹脂成形体に被覆体を固定して、座席シート等に使用される。
　自動車用座席や事務用椅子等に用いられるシートは、発泡ウレタン等からなるクッションの表面に、シートカバー（被覆体）を被せて構成されている。
　自動車用シートの成形方法として、表面に多数の係合素子、裏面に多数の埋設素子（アンカー素子と称す）を備えた係止部材を成形型内の所定の位置にセットし、該成形型内に成形用樹脂（発泡性樹脂液）を注入して発泡させ、上記係止部材のアンカー素子を発泡樹脂成形体内に埋設させて発泡樹脂成形体と係止部材を一体化し、かつ上記係合素子が発泡樹脂成形体の外表面に露出するように係止部材を発泡樹脂成形体に埋め込み成形する方法（いわゆるモールドイン成形法）が用いられている。
　そして、シートカバー（被覆体）の裏面には、上記係止部材の係合素子に係合可能な被係合素子が設けられており、この被係合素子と発泡樹脂成形体表面の係合素子を係合させることにより、上記シートカバーを発泡樹脂成形体に沿わせ、発泡樹脂成形体はシートカバーにより被覆固定される。
　従来、成形型内に装着する係止部材として、フック状係合素子を有する硬質の係止部材（以下、「フック部材」ということがある）が扱いやすいために、フック部材の裏面を樹脂成形体側に埋設しフック状係合素子を表面に露出させ、一方、被覆体側にループ状係合素子を設けて両者を係合する方式が用いられていた（例えば、特許文献１参照）。
　上記のモールドイン成形法では、通常、成形型の所定の位置に狭い凹部を設け、この凹部に係止部材をフック状係合素子面が凹部底面側となるように嵌め込み、その状態で発泡性成形用樹脂液を成形型に流し込み成形する方法がとられている。この成形方法では、成形型内に設けた凹部に係止部材を装着してモールドイン成形する際に、流し込んだ樹脂液が係止部材と成形型凹部の間隙から係合素子面側に流入し、係合素子が発泡樹脂中に埋没してしまうという問題が生じ、該係合素子が樹脂内に埋没した場合には係合能力を有しないこととなる。
　したがって、モールドインの成形技術においては、該係合素子面に樹脂液が浸入して係合素子が樹脂中に埋没することを阻止することが必要である。
　さらに、近年、シートの構造や意匠が複雑多岐にわたるようになり、シート用発泡樹脂成形体の構造も平板状から二次元形状、さらには三次元形状で曲線状のものが必要となっているが、従来の硬質のフック部材を発泡樹脂成形体に埋設する技術では、フック部材を三次元形状に変形させて曲げること（以下、「丸く曲げる」ということがある）、さらに係合素子面が樹脂で覆われることなく成形体を得ることは極めて難しい。例えば、従来の硬いフック部材をフック面にほぼ平行に横方向に、すなわち平面的に変形させて曲げようとしても、フック部材が殆ど伸縮性を有していないことから、曲げることができず、したがって三次元に曲がる成形金型の凹部に沿わせるように係止部材を丸く曲げて該凹部に挿入することが極めて難しい。例え曲げることができたとしても、一点で折れ曲がるような曲がり方をしたり、あるいは曲げた個所の内径側と外径側とが同一平面とならず、外側または内側が凹部から浮き上がり、浮き上がった個所から発泡性成形用樹脂液が流れ込み、係合素子表面が発泡成形樹脂中に埋没することとなる。
　すなわち、三次元曲面に沿うように係止部材を丸く曲げることは極めて難しく、例え曲げることができたとしても、硬質の係止部材と金型に設けた凹部との間に発泡性成形用樹脂液が侵入できるような隙間が形成され、その結果、係止部材のフック側面が発泡成形樹脂で覆われ、その除去もし難いことから係合機能を有しないこととなる。
　このようにフック部材を三次元形状に曲げた場合の問題点を解決する手段として、たとえば、特許文献２には、基板の裏面（フック係合素子を有するのとは反対側の面）に少なくとも１条の変形調整突条を設けることにより、フック係止部材の見かけ上剛性を低下させ、平面的変形を容易にさせる方法が提案されている。確かに、同公報に記載された方法は、平面的変形がわずかである場合や基板幅が狭い係止部材である場合には、ある程度の効果を発揮するが、それでも、係合素子面が発泡成形樹脂により被覆されることを大きく改善することはできず、特に上記以外の場合にはあまり効果を期待できない。
特開平５－０１６１７３号 特開２００６－１２２２６９号
　本発明は上記の課題を解決するものであって、その目的は、モールドイン成形時にフック係止部材が成形体の複雑な二次元または三次元構造に適応するようにフック係止部材を曲げて変形させることができ、金型内に設置した凹部との密着性に優れ、かつ発泡性成形用樹脂液の侵入により係合素子面が被覆されて係合機能を喪失するという不具合がなく、さらに複雑な二次元または三次元構造を有する発泡樹脂成形体を得ることができるモールドイン成形用係止部材を提供することにある。
　本発明者らは上記の課題を解決するための具体的手段について検討した結果、係合素子面を剥離可能なエラストマー層で被覆し、かつ係止部材の幅方向に切目または切欠部を設けたモールドイン成形用係止部材とすることにより上記課題を解決できることを見出した。
　すなわち本発明は、帯状の基板の片面に係合素子群を有し、かつ該係合素子群がエラストマー層で覆われており、さらに該基板には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部を複数有しているモールドイン成形用係止部材である。
　そして本発明において、上記モールドイン成形用係止部材において、切目または切欠部の奥行が係止部材の幅の１／４～３／４である場合、また切目または切欠部が、係止部材の長さ方向に５～３０ｍｍ間隔で設けられている場合、さらにエラストマー層に磁着性粉体が添加されている場合がいずれも好適であることを見出した。
　さらに本発明において、基板の係合素子群を有している面の幅方向両端部にエラストマー層により覆われていない部分が存在している場合、また基板の係合素子が存在する面に対して反対側の面に、アンカー材またはアンカー素子が設けられている場合、また該エラストマー層が該基板とは相違する色調を有している場合、エラストマー層には、切目または切欠部が存在していない場合、のいずれでも好ましいことを見出した。
　さらに本発明は、帯状の基板の片面に係合素子群を有し、かつ該係合素子群がエラストマー層で覆われており、さらに該基板には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部を複数有しているモールドイン成形用係止部材を、成形型の内面に設けられた凹部に該エラストマー層が凹部底面側になるように挿入し、次いで成形型内に発泡性樹脂液を導入し、該発泡性樹脂を硬化させて係止部材付成形体を得、しかる後成形型から該係止部材付成形体を取り出し、さらに該エラストマー層を除去することからなる係止部材付き発泡樹脂成形体の製造方法である。
　本発明により、成形体の複雑な二次元や三次元形状に対応可能なモールドイン成形用係止部材が得られ、例えば高級自動車用シートのように、複雑な曲面形状を有する発泡樹脂成形体の表面の所定位置に係止部材を固定することができる。しかもその係止部材表面の係合素子は発泡樹脂に覆われることなく露出しており、その表面をシートカバー（被覆体）で覆うことにより、シートカバー裏面に設けられた被係合素子と係合して、シートカバーが樹脂成形体表面に被覆固定され、高級感ある自動車用シートが得られることとなる。
　すなわち、本発明において、係合素子群がエラストマー層で覆われているが、このエラストマー層は、成形型内に発泡性樹脂を注入する際に、係合素子が発泡樹脂に覆われることを防ぐとともに、係止部材が複雑な二次元または三次元の曲面形状に対応して滑らかな曲がり、つまり係止部材を横方向（幅の平面方向）に曲げる際にも内径と外径が極力同一面となるように曲がり易くしている。さらに本発明では、係止部材はその幅方向に切目または切欠部を有しており、これらの切目や切欠部も係止部材が横方向に曲げられた際に、内径と外径がほぼ同一面となるように曲がり易くしている。
　以上のことから本発明では、係合素子群の上を覆うエラストマー層と、係止部材の幅方向に入れた切目または切欠部が、共同で複雑な二次元や三次元の曲面形状に対応した変形を可能にするという効果をもたらしている。
本発明のモールドイン成形用係止部材の一例を示す斜視図 本発明のモールドイン成形用係止部材を成形型凹部に装着した状態を示す模式断面図 本発明の実施例で用いたモールドイン成形用係止部材の主体部を示す模式断面図
１：基板
２：係合素子
３：アンカー材またはアンカー素子
４：エラストマー層
５，５’：切目または切欠部
６：モールドイン成形用係止部材
７：係止部材幅方向両端部
８：成形型（金型）
９：成形型（金型）凹部
１０：磁石
Ｍ：モールドイン成形用係止部材の主体部
　以下、図面により本発明を説明する。図１は本発明の係止部材の一例を示す斜視図である。また図２は、本発明の係止部材を成形型（以下、「金型」ともいう。）内の凹部にセットした状態の断面図である。図中、１は基板、２は係合素子、３はアンカー材またはアンカー素子、４はエラストマー層、５および５’は切目または切欠部、７は係止部材幅方向両端部、８は金型、９は金型凹部、１０は磁石をそれぞれ表す。
　これらの図から明らかなように、基板１の表面には係合素子２、裏面には図１ではアンカー材３、図２ではアンカー素子３を有しており、そして、係合素子２を覆うようにエラストマー層４が基板表面上に存在しており、係合素子２はこのエラストマー層４中に埋没している。そして、基板１には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部５および５’を複数有している。
　このように、本発明のモールドイン成形用係止部材は、主として、片面に係合素子２を有する帯状の基板１と該係合素子表面を覆うエラストマー層４からなる。
　基板１は、その表面に存在する係合素子及び裏面にアンカー素子が存在している場合にはアンカー素子も含めて、これらはともに同一の樹脂から形成されているのが、製造の上から、さらに係合素子やアンカー素子の耐剥離性の点で好ましい。
　基板１は、幅５～２０ｍｍが好ましく、より好ましくは６～１５ｍｍ、さらに好ましくは７～１２ｍｍである。基板の幅が大き過ぎると複雑な三次元形状に曲げることが難しくなる。逆に、細すぎてもその上に存在させる係合素子の数が少なくなり、係合力が劣ることとなる。また基板１の厚さとしては、０．１～１ｍｍが好ましく、より好ましくは０．３～０．７ｍｍである。基板の厚さが薄すぎる場合には強度的に問題を生じ、また厚すぎる場合には複雑な三次元形状に曲げることが困難となる。
　係合素子２の形状としては、やじり型、きのこ型、かぎ型のいずれでもよい。係合素子の高さ（基板面からの高さ）としては特に制限はないが、通常、１～５ｍｍが好ましく、より好ましくは１．５～３ｍｍの範囲である。さらに、係合素子密度としては１０個～１２０個／ｃｍ2の範囲が好ましく、より好ましくは２０～８０個／ｃｍ2である。係合素子は、通常、基板面に対してほぼ垂直に直立して、基板の長さ方向に列をなして並んでおり、一列に存在する係合素子本数としては３～２０個／ｃｍ程度が好ましく、かつそのような列が基板の幅方向に２～２０列／ｃｍ、特に３～８列／ｃｍ存在しているのが係合力の点で好ましい。
　また、基板裏面にはアンカー材またはアンカー素子３が存在しているのが係止部材を発泡成形体に強固に一体化させることができる点で好ましい。アンカー素子３は、基板１の裏面に対して略垂直あるいは傾きをもって基板裏面から複数本突出しているのが好ましい。また、アンカー材は、織物、編物、不織布等の布帛を基板裏面に貼り付けてもよく、これらの布帛はアンカー効果を発現してアンカー材として働くこととなる。アンカー材およびアンカー素子は、発泡樹脂成形体中に埋没して係止部材が発泡樹脂成形体から剥離することを防ぐ。
　なお、アンカー材およびアンカー素子３は係止部材の長さ方向に連続して存在していてもよいし、また係合素子２のように、係止部材の長さ方向に不連続で存在していてもよい。
　基板１、係合素子２およびアンカー素子３を構成する素材としては、熱可塑性でかつ常温付近で弾性変形しにくい（すなわち非エラストマー系の）合成樹脂が挙げられる。
　かかる樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系等の熱可塑性樹脂が挙げられるが、中でもポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレンが好ましく用いられる。
　これら熱可塑性樹脂には、剛性を下げ、柔軟性を高め、さらに金型凹部への嵌合性を高め、そして三次元への易曲性を高めるために、エラストマー系の熱可塑性樹脂が混合されているのが好ましい。エラストマー系の熱可塑性樹脂とは、合成高分子材料で、とくに常温付近で、ゴムのような弾性や屈曲性をもつものでかつ高温条件下では軟化して容易に成形できる材料であって、具体的にはスチレン系、塩ビ系、オレフィン系、ウレタン系、エステル系、アミド系のエラストマーが挙げられるが、特に基板を構成する主材としてポリオレフィン系の樹脂、例えばポリプロピレンを選択した場合には、それに添加する熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマーが成形性や得られる係止部材の強度等の点で優れている。なお、オレフィン系エラストマーとは、ポリプロピレン樹脂にエチレン－プロピレンラバーやＥＰＤＭ等を添加してゴム弾性を付与したものである。
　基板の主体となる非エラストマー系熱可塑性樹脂に対するこれら熱可塑性エラストマーの添加量としては２～３０重量％が適切である。
　またアンカー材として布帛を用いる場合には、該布帛は通常の天然、合成、再生繊維からなる比較的粗な構造を有する布帛を用いることができる。比較的粗な構造を有する布帛を用いれば、発泡性樹脂液が布帛の組織内に浸透して係止部材と発泡樹脂成形体との剥離強度を高めることとなる。
　表面に係合素子、裏面にアンカー素子を有する係止部材は、上記の熱可塑性樹脂を、基板、係合素子、及びアンカー素子の長手方向断面形状に相応する所定のスリットを設けたノズルからテープ状に溶融押出して、基板の表面にテープ長さ方向に連続した係合素子用列条、裏面にアンカー素子列条を有するテープをまず形成し、次に表面にある係合素子用連続列条に小間隔で切れ目を入れ、次いでテープを長さ方向に延伸することにより、表面に多数の独立した係合素子を有し、裏面にはアンカー素子を有する係止部材が得られる。アンカー素子はテープ長さ方向に連続していてもよいし、また係合素子のように長さ方向に小間隔で切れ目を入れて不連続としてもよい。
　もちろん、アンカー材が織物、編物、不織布等の布帛である場合には、得られた係止部材の裏面にアンカー材となる布帛を貼り付けることとなる。貼り付ける方法としては、接着剤による方法、熱融着により貼り付ける方法等が挙げられる。
　本発明では、このような係止部材の基板表面に存在する係合素子をエラストマー層で覆う。用いられるエラストマーとしては、熱可塑性エラストマーやゴム等が挙げられる。具体的なエラストマーとしては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマー、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等のゴム系エラストマー等が挙げられ、なかでもオレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー（例えば、スチレン連鎖ブロック－ジエン連鎖ブロック－スチレン連鎖ブロックからなるブロック共重合体であって、かつジエン連鎖ブロックが水素添加されたブロック共重合体）、エステル系エラストマー、ブタジエンゴム、シリコンゴム等が好適例として挙げられる。一般に、エラストマーは、基板や係合素子を構成する非エラストマー樹脂と接着性を有しておらず、したがって、両者は簡単に引き剥がすことができる。
　係合素子を覆うエラストマー層の厚さとしては、係合素子がエラストマー中に埋没してしまう程度以上、基板の幅程度以下が好ましく、具体的には２～８ｍｍが好ましく、より好ましくは３～６ｍｍである。エラストマー層の厚さが厚くなるに従い、係止部材の横方向へ係止部材を丸く曲げることが可能となる（易曲性が向上する）が、その反面、エラストマー層はクッション等を発泡成形した後に剥離除去するものであることから、廃棄する樹脂の量が増加することとなるので、エラストマー層の厚みはそれらのバランスも考慮して決定する必要がある。もっとも、エラストマーが熱可塑性を有するものである場合には、発泡樹脂成形後に剥離回収して再利用することも可能である。
　エラストマー層は基板表面全面を覆うように存在させてもよいが、図１で示すように、基板の幅方向両端部７にはエラストマー層が存在しないように（すなわち基板の幅方向中央部のみにエラストマー層が存在しているように）してもよい。基板の幅方向両端部７がエラストマー層で覆われていない場合には、基板の幅方向両端部７が、発泡成形した場合にアンカー素子として働き、係止部材が発泡樹脂成形体表面から剥離し難くなり好ましい。さらに、この基板幅方向両端部に係合素子が存在しており、その係合素子がエラストマー層で覆われずに露出している場合には、それらの係合素子もアンカー素子として働くため、その場合も好ましい一例である。
　なお、基板には後述するように切目または切欠部が設けられるが、基板に設けた切目または切欠部に連続してエラストマー層にも切目または切欠部が設けられていてもよいし、またそのような切目または切欠部がエラストマー層に設けられていなくてもよい。エラストマー層にも基板層に連続する切目または切欠部が設けられている場合には、発泡性樹脂液が、基板層の切目または切欠部からエラストマー層の切目または切欠部にまで侵入して、エラストマー層を取り除いた後においても係合素子面に発泡樹脂が残ることがあり、これが係合素子の係合力を低下させる場合がある。
　また、エラストマー層に磁着性粉体（磁石に引きつけられる性質を有する粉体、代表的にはフェライト粉末等）が添加されている場合には、金型内の凹部底面に設けた磁石により、係止部材を金型内の所定位置に強固に固定できることから好ましい。具体的な磁着性粉体の添加量はエラストマーに対して３０～１００重量％が好ましく、より好ましくは４０～８０重量％の範囲である。
　さらに本発明において、係止部材の基板と表面に存在させるエラストマー層は異なる色調を有しているのが、後に、該エラストマー層を剥離除去する際に、完全に剥離除去されたか否かを目で容易に確認できることから好ましい。例えば、基板に白の顔料を添加し、エラストマー層に黒色の顔料を添加することにより、あるいは磁着性粉体を添加することにより、基板は白色、エラストマー層は黒色となり、両者は目で容易に識別でき、エラストマー層が基板表面から完全に剥離除去されたか否かが瞬時に判別できることとなる。
　エラストマー層の形成方法としては、係合素子の上に、溶融軟化させたエラストマー液を供給し、エラストマーと基板とがほぼ隙間なく密着するようにエラストマーが流動性を有している段階でエラストマーを係合素子面に押さえつけ、次いで冷却してエラストマーを硬化させる方法が簡便性の点で優れている。この形成方法を用いる場合には、供給した時のエラストマーの温度により係合素子が溶融変形しないことが必要である。したがって、エラストマーの供給温度より係合素子の溶融軟化温度の方が高く、例えばエラストマーの軟化温度より２０℃以上溶融軟化温度が高い樹脂で係合素子が形成されているのが好ましい。
　なお、モールドインファスナーにおいて、係止部材の係合素子面をゴム等のエラストマーで覆い、モールドイン成形後に該エラストマーを除去して係合素子が発泡樹脂で覆われることを防止する技術に関しては公知である（例えば、特表平９－５０６５５９号や特表平６－５０１１８７号）。しかしながら、単にエラストマーで覆うだけでは複雑な二次元や三次元形状に追随して変形させて対応することが可能な係止部材とはなり得ない。
　そこで、本発明では、前述したように、係合素子群の上を覆うエラストマー層と、係止部材の幅方向に入れた切目、または切欠部を有する構成としたことによって、これらが共同で複雑な二次元や三次元の曲面形状に対応可能になるという効果をもたらすものである。
　切目または切欠部の奥行（図１に示すａの長さ）としては、基板幅方向長さ（図１に示すＬ）の１／４～３／４が好ましく、より好ましくは１／３～２／３の範囲である。１／４未満の場合には十分な横曲げ性が得られないことがあり、３／４を越える場合には、係止部材が切目または切欠部で切断され易く、取り扱いの点で問題が生じることがある。本発明でいう切目とは単に刃物等でスリットを入れた状態を意味し、また切欠部とは、切り取ることにより取り除かれ部分が存在している状態を意味する。切欠部の形状としては、楔型、三角型、箱型、扇型、半円形、台形等いずれの形でもよい。図１では切欠部の形状が楔型となっている。
　本発明では、上記した切目や切欠部が基板幅方向の中央部から両方の端部に向けて存在していることが必要である。すなわち、図１において、切欠部５は手前側の端部に向けて、切欠部５’は反対側の端部に向けて、ともに係止部材幅方向中央部から設けられている。このように、両方の端部に向けて切欠部が存在していることにより、係止部材を左右のどちらの方向にも容易に曲げることが可能となる。特に切目または切欠部が基板幅方向中心線を対象軸として左右対称に存在しているのがより一層横曲げし易さの点で好ましく、この場合には、切目または切欠部の奥行（図１に示すａの長さ）は、基板幅方向長さの１／４～２／５程度が好ましい。なお、本発明において、切目または切欠部は、係止部材の長さ方向に５～３０ｍｍ間隔で設けられているのが、曲げ変形性と係止部材強度の点で好ましい。
　本発明の係止部材付き樹脂成形体を製造する方法について、図２を参照して説明する。
　成形型８の内部に設けられた成形型凹部９に、本発明のモールドイン成形用係止部材６を、エラストマー層４により被覆された係合素子２が凹部底部側となるように凹部内部に収容配置する。本発明において、金型内に設置された凹部は三次元的に複雑に曲がっている場合には、本発明の係止部材は特に効果を発揮する。従来は、凹部が左右方向に曲がっている場合には係止部材を短く切断して、金型凹部の曲がりに合わせてこの短い係止部材を複数本嵌めていた。しかしながら、本発明の係止部材６は、前後（厚み方向）のみならず左右方向（幅方向）にも曲げ易く、１本の係止部材で金型凹部の左右方向への曲がりにも対応できることから、金型凹部への係止部材のセット速度においてはるかに優れ、作業能率を格段に向上することができる。
　ここにおいて、エラストマー層に含有されている磁着性粉体が金型凹部底面に設置した磁石１０により引き付けられ、その結果、モールドイン成形用係止部材６は金型の所定位置に固定される。そして、成形型に成形用樹脂液が導入されたとき、エラストマー層内に係合素子は埋没しているため、係合素子間に成形用樹脂液が流入して、成形用樹脂で係合素子が覆われることはない。成形型に成形用樹脂液を導入した後、該樹脂を硬化させ、そして金型より成形体を取り出し、次いで、係合素子２の表面を覆っているエラストマー層を剥離除去すると、樹脂に殆ど覆われていない係合素子２が露出することとなる。
　本発明の係止部材付き発泡樹脂成形体は、自動車用シート、飛行機用シート等、特に高級自動車用シートに用いることができる。成形用の樹脂としては、各種の合成樹脂が使用できるが、成形体が通常は発泡クッション体であることから、ポリウレタンが好ましく用いられる。
　以下実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
実施例１
　酸化チタンを０．５重量％含有するポリプロピレン樹脂にオレフィン系エラストマー（住友化学株式会社製Ｖ０１３１）を１０重量％添加したポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、図３に示すような断面形状で、基板１及びその表面側に係合素子２、さらに基板裏面側にアンカー素子３が形成されるように、対応したスリットを有する押出口金より押出成形し、得られた帯状の成形物に係合素子２となる突出部分のみに０．３ｍｍ間隔で突出部分の根元まで切れ目を入れ、しかる後長さ方向に３倍延伸することにより、モールドイン成形用係止部材の本体部Ｍを製造した。
　得られたモールドイン成形用係止部基材の本体部Ｍの断面形状は、基板の幅１２ｍｍ、基板の厚さ０．５ｍｍであり、基板表面にやじり型のフック係合素子２を有し、やじり形のフック係合素子２は、高さ２ｍｍ、幅方向太さ０．３ｍｍ（軸部太さ）、長さ方向厚さ０．３ｍｍで、係合素子列は５列、係合素子の個数は係止部材１ｃｍ長さ当たり４５個、そして基板裏面には、基板裏面から６０度の角度で突出する、係止部材の長さ方向に連続する高さ２．５ｍｍ、幅０．２ｍｍのアンカー素子列条を２本有している構造とした。この係止部材の本体部の色は、酸化チタンを含有されていることから白色である。
　このモールドイン成形用係止部材の主体部Ｍの表面側（係合素子面側）に、スチレンブロック－イソプレンブロック－スチレンブロックからなり、該イソプレンブロックが水素添加されているスチレン系エラストマー樹脂［（株）クラレ製、セプトンＣＥ００２］にフェライト粉末を該樹脂に対して６０重量％添加した樹脂組成物の溶融物（溶融物温度：２２０℃）を５ｍｍの厚さで、かつ係合素子を全面的に覆うように載せ、溶融流動性を有する内に該エラストマー樹脂が係合素子間に浸透するようにローラーにより上から押さえつけた。なお、基板の幅方向両端部７には係合素子が存在しない１．５ｍｍ幅の領域が存在しているが、この部分の表面にはエラストマー層を載せていない。またエラストマー層はフェライト粉末により黒に近い色を有していた。
　得られたエラストマー樹脂被覆係止部材に幅方向中央部から幅方向端部に至る、奥行が係止部材の基板１の幅の６０％（７．２ｍｍ）である楔形切欠部（図１に示すように端部が広がっており、最大広がり部分の幅は、３．０ｍｍ）を係止部材の長さ方向１０ｍｍ毎に係合素子幅方向片端部側に設け、同様の切欠部を反対側端部にも入れ、片端部からの切欠部と反対側端部からの切欠部が交互に存在するようにした。なお、切欠部は基板のみならず、その上に存在するエラストマー層および下に存在するアンカー素子についても基板の切欠部に位置する部分は切り取り、主体部以外は、図１に例示する構造とした。
　得られた係止部材を長さ３０ｃｍに切断し、これを、自動車用シート製造用金型の背もたれ部分両サイドに相当する位置に、平面曲率半径２５ｃｍでかつ前後方向（金型の深さ方向）にも曲げ、三次元対応の深さ４ｍｍ、長さ３００ｍｍ、幅９ｍｍの凹部を設けた図２に示すような、２つの金型８に、これにエラストマー層４が凹部底部に接するように挿着した。凹部９の底部には、磁石１０を凹部長さ方向に連続して埋め込んでおいた。係止部材６は金型凹部９の曲面に沿って前後左右に曲げて挿入することができ、かつこの状態で固定でき、金型凹部９への固定において何ら問題がなかった。この状態でウレタン樹脂液を金型内に注入してモールドイン成形し、得られた成形物（クッション）を型から取り出したところ、エラストマー表面は殆ど発泡ウレタンで覆われておらず、係合素子２を覆うエラストマー層４は、端から簡単に係合素子面から剥がすことができた。そして、エラストマー層の色が係止部材の色と大きく相違することから、剥がし忘れがないことも容易に確認できた。さらに、基板幅方向両端部７は発泡ポリウレタン中に埋没しており、この両端部と裏面に存在するアンカー素子３により、エラストマー層を係合素子面から剥がす方向の力を多少手荒く加えても、係止部材６がクッションから剥離するということは全くなかった。
　シートカバーの裏面に設けたループ状繊維を該クッションのフック係合素子に係合させて、シートカバーを被せることによりシートカバーがクッション面に強固に固定され、さらにシートカバーにより被覆されたクッションは、人体の形状に沿った複雑な三次元形状を有し、シートカバーも係止部材により三次元形状に忠実に追随することができており、極めて高級感があり、座り心地に極めて優れたシートが得られた。
比較例１
　実施例１において、切欠部を設けることなく、かつ係合素子表面にエラストマー層を設けず、さらに金型の凹部９の幅を１２ｍｍとした他は同一の操作を行ったところ、係止部材を横方向に同一面内で曲げることが難しく、金型凹部に固定することができなかった。
比較例２
　実施例１において、切欠部を設けない以外は実施例１と同様の操作を行ったところ、比較例１と比べると幾分改善されているものの、それでも係合素子を金型凹部に固定することが難しく、特に横方向に曲げた個所は外径部分が金型凹部からはみ出し、その結果、成形品において、係止部材の金型凹部からのはみ出し個所は、発泡樹脂中に埋没し、さらにその個所から発泡性樹脂液が侵入してエラストマー層表面を覆い、その結果、同部分では表面のエラストマー層を剥離することができず、係合機能を喪失していた。
比較例３
　実施例１において、係合素子表面にエラストマー層を設けず、さらに金型凹部幅を１２ｍｍとした他は実施例１と同一の操作を行った。その結果、係止部材を凹部に固定することができず、無理に曲げて挿入したところ、長さ方向両端部は係合機能を有していたが、上記比較例２と同様に、幅方向平面内で横方向に曲げているところの外径部分が金型凹部から浮き上がり、発泡樹脂中に埋没し、係合機能を喪失していた。
実施例２
　実施例１において、切欠部（楔型）を単なる切目（切断刃の厚みが０．２ｍｍで、楔型の切り取り部分なし）とした以外は実施例１と同様にして、係止部材を有するクッションを作製した。その結果、実施例１の場合と比べて、横方向への曲がり性の点で実施例１よりわずかに劣っていたものの、上記比較例のいずれの場合と比べても、はるかに三次元追従性に優れ、金型凹部に装着できた。そして、発泡性樹脂液を金型内に充填してクッションを作製したところ、エラストマー層表面は殆ど発泡ウレタンで覆われておらず、係合素子を覆うエラストマー層を端から簡単に係合素子面から剥がすことができた。そして、基板幅方向両端部は発泡ポリウレタン中に埋没しており、この両端部と裏面に存在するアンカー素子により、エラストマー層を剥がす方向の力を多少手荒く加えても、係止部材がクッションから剥がれるということが全くなかった。
　本発明のモールドイン成形用係止部は、例えば高級自動車用シートのように、複雑な曲面形状を有する発泡樹脂成形体の表面の所定位置に係止部材を固定することができ、自動車用シート、飛行機用シート等、特に高級自動車用シートに用いることができる。

Claims (10)

  1. 　帯状の基板の片面に係合素子群を有し、かつ該係合素子群がエラストマー層で覆われており、さらに該基板には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部を複数有していることを特徴とするモールドイン成形用係止部材。
  2. 　前記切目または切欠部の奥行が、該係止部材の幅の１／４～３／４である請求項１記載のモールドイン成形用係止部材。
  3. 　前記切目または切欠部が、係止部材長さ方向に５～３０ｍｍ間隔で設けられている請求項１または２に記載のモールドイン成形用係止部材。
  4. 　前記エラストマー層に磁着性粉体が添加されている請求項１～３のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  5. 　前記基板の係合素子群を有している面において、幅方向両端部にエラストマー層により覆われていない部分が存在している請求項１～４のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  6. 　前記基板の、係合素子が存在する面に対して反対側の面に、アンカー材またはアンカー素子が設けられている請求項１～５のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  7. 　前記エラストマー層が、基板とは相違する色調を有している請求項１～６のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  8. 　前記基板を構成している樹脂が、非エラストマー系樹脂とエラストマー系樹脂の混合物である請求項１～７のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  9. 　前記エラストマー層には、切目または切欠部が存在していない請求項１～８のいずれかに記載のモールドイン成形用係止部材。
  10. 　帯状の基板の片面に係合素子群を有し、かつ該係合素子群がエラストマー層で覆われており、さらに該基板には、幅方向中央部から幅方向端部に至る切目または切欠部を複数有しているモールドイン成形用係止部材を、成形型の内面に設けられた凹部に該エラストマー層が凹部底面側となるように挿入し、次いで成形型内に発泡性樹脂を導入し、該発泡性樹脂を発泡硬化させて係止部材付成形体を得、しかる後成形型から該係止部材付成形体を取り出し、さらに該エラストマー層を除去することを特徴とする係止部材付き発泡樹脂成形体の製造方法。
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