WO2009125750A1 - 溶融ガラス製造装置およびそれを用いた溶融ガラス製造方法 - Google Patents

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glass
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molten
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肇 伊藤
弘信 山道
徹 西川
一夫 二宮
浩明 濱本
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旭硝子株式会社
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    • C03B5/2252—Refining under reduced pressure, e.g. with vacuum refiners
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    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to a molten glass manufacturing apparatus, a molten glass manufacturing method using the same, a glass product manufacturing apparatus, and a glass product manufacturing method.
  • the vacuum defoaming method is mainly used in the manufacture of glass products for applications that require high quality, but recently it has been mass-produced in many varieties such as flat glass for buildings and vehicles. It is desired to perform clarification by a vacuum degassing method having a high clarification effect even in molten glass. However, it is difficult to develop a technology sufficient to obtain an effect commensurate with capital investment, and as far as the applicant of the present application knows, it has not been realized.
  • the melting tank is separated into a melting zone and a fining zone, and the molten glass is circulated in each zone.
  • melting of raw materials and clarification and homogenization of molten glass are performed. More specifically, in the melting zone, initial homogenization is performed by melting the glass raw material and stirring the molten glass by a circulating flow, and in the clarification zone, the molten glass is kept in the clarification zone by a circulating flow for a certain period of time. Clarification and homogenization of the molten glass.
  • Patent Document 2 discloses a method of reducing energy consumed when glass is melted by paying attention to the circulating flow in the melting tank.
  • the structure itself that separates the melting tank into a melting zone and a clarification zone and circulates the molten glass in each zone to clarify and homogenize the molten glass is energy saving. It is disadvantageous for conversion. That is, in order to reduce the amount of bubbles present in the molten glass to a level that does not cause a problem in the production of the molten glass, it is necessary to allow the molten glass to stay in the clarification zone for a certain period of time. In the case of the dissolution tank illustrated in Patent Document 2, about 2/3 of the total length is a clarification zone. Considerable energy is required to maintain such a large clarified area at a predetermined temperature.
  • Patent Document 1 In the case of a molten glass manufacturing apparatus intended to mass-produce glass products for buildings and vehicles, the melting tank described in Patent Document 2 and Patent Document 1 are described if cost effectiveness is ignored. There is a possibility that a high-quality glass product in which bubbles do not remain can be obtained by combining the vacuum degassing apparatus. However, it is difficult to achieve both the production of high-quality glass products and energy saving by simply combining these technologies. Patent Documents 1 and 2 also have no suggestion for realizing these.
  • the present invention has been made in view of the above, and a molten glass manufacturing apparatus that simultaneously achieves high quality of glass products and energy saving in manufacturing molten glass, and a molten glass manufacturing method using the manufacturing apparatus. And a glass product manufacturing apparatus and a glass product manufacturing method.
  • the present invention provides a vacuum degassing device with a vacuum degassing device in order to simultaneously achieve high quality of glass products and energy saving in molten glass production.
  • a melting tank structure that focuses on the foam effect and leads to energy savings, and as a means for sending molten glass from the melting tank to the vacuum degassing device, the molten glass can be sent with high efficiency and supplied to the vacuum degassing device.
  • the above object is achieved by using a conduit structure having a specific structure capable of adjusting the homogeneity and in particular the temperature of the molten glass in the molten glass to a level suitable for vacuum degassing. It is characterized by.
  • the present invention realizes energy saving in the production of molten glass mainly by reducing the temperature drop of the molten glass in the clarification zone by shortening the length of the clarification zone of the conventional melting tank. Further, in response to the length of the clarification zone of the melting tank being shortened, the homogeneity of the molten glass and the cooling of the molten glass are performed in the conduit structure, particularly on the upstream side in the flow direction of the molten glass. Thus, vacuum degassing with a vacuum degassing apparatus is more effectively performed. As a result, the quality of the glass product and the energy saving in the production of the molten glass are simultaneously realized.
  • the present invention is a melting tank for melting a glass raw material; a vacuum degassing apparatus for removing bubbles by raising and breaking bubbles in the molten glass that is maintained in a reduced pressure atmosphere and supplied from the melting tank;
  • a molten glass manufacturing apparatus comprising: a first conduit structure connecting a tank and the vacuum degassing apparatus; and a second conduit structure provided downstream of the vacuum degassing apparatus for guiding the molten glass to a forming means.
  • the melting tank is provided with a separating means for separating the circulation of the molten glass flow in the melting tank into an upstream circulation flow and a downstream circulation flow,
  • the distance from the separation means to the downstream end of the molten glass flow path of the melting tank is 0.1 L F to 0.45 L F.
  • the conduit structure On the upstream side of the glass flow direction, the conduit structure There is provided a molten glass manufacturing apparatus characterized in that a wide portion wider than other portions is provided, and means for cooling the molten glass passing through the wide portion is provided in the wide portion. To do.
  • the wide portion satisfies the following formula. 0.2 ⁇ W / L ⁇ 1.5 500 ⁇ h ⁇ 5000 (Wherein, W is the maximum width (mm) of the molten glass channel, L is the length (mm) of the part where the width of the molten glass channel is the maximum width W in the wide part, and h is the molten glass. (This is the height (mm) of the molten glass channel at the site where the channel width is the maximum width W.)
  • the height h of the flow path of the molten glass does not represent the height (depth) of the molten glass itself but represents the height of the internal space from the bottom to the top of the wide portion.
  • the depth (height) of the molten glass flow itself at this portion is about 0.3 h to 1 h times the height h of the molten glass flow path, and the upper surface of the molten glass flow itself is a free surface (liquid Or in contact with the wall at the top of the molten glass flow path.
  • the distance from the liquid surface of the molten glass to the upper part of the flow path is preferably larger than 0.3 m and smaller than 3 m.
  • the maximum width W (mm) of the molten glass flow path and the length L (mm) of the part where the width of the molten glass flow path becomes the maximum width W in the wide part satisfy the following expression. It is preferable.
  • part is provided with the means to stir the molten glass which passes this wide site
  • the said wide part is provided with the means to prevent the molten glass in this wide part from flowing backward.
  • the separating means is a sill body provided so as to protrude from the bottom surface of the molten glass channel of the melting tank over the width direction of the molten glass channel of the melting tank, when than the threshold body in the dissolution vessel to the height of the molten glass flow path in the flow direction upstream side of the molten glass and h 1, from the bottom of molten glass flow path in the flow direction upstream side of the molten glass than the damwall
  • the height to the upper end of the sill body is preferably 0.1 h 1 to 0.3 h 1 .
  • the bottom surface of the molten glass flow path on the downstream side in the flow direction of the molten glass from the sill body may be higher than the bottom surface of the molten glass flow path on the upstream side in the flow direction of the molten glass from the sill body.
  • the height of the molten glass flow path upstream of the molten glass in the flow direction of the molten glass is h 1 (mm), and the molten glass flow upstream of the molten glass in the flow direction of the molten glass.
  • the height from the bottom of the road to the upper end of the sill body is h 2 (mm), and the flow direction of the molten glass from the bottom surface of the molten glass flow path upstream of the sill body in the flow direction of the molten glass.
  • h 3 the height to the bottom surface of the molten glass flow path on the downstream side
  • h 1 of the flow path of the molten glass is not the height (depth) of the molten glass itself, but the height of the internal space from the bottom to the top of the melting tank for melting the molten glass in the melting tank.
  • the height (depth) of the molten glass itself is generally a value obtained by subtracting 1 to 8 m from the height of the flow path of the molten glass.
  • a bubbler is further provided so that a discharge port is positioned in the vicinity of the bottom surface of the molten glass flow path on the upstream side in the flow direction of the molten glass with respect to the sill body, and in the flow direction of the molten glass, It is preferable that the distance between the bubbler and the sill body is 500 mm or more.
  • the separating means is arranged so that the discharge port is positioned near the bottom surface of the molten glass flow channel of the melting tank, and the discharge port extends in the width direction of the molten glass flow channel.
  • the bubbler provided so that it may be arrange
  • the molten glass manufacturing apparatus of the present invention it is preferable that a means for heating the molten glass that passes through the first conduit structure downstream of the wide portion in the flow direction of the molten glass is provided.
  • the molten glass flow path in the first conduit structure on the downstream side in the flow direction of the molten glass is lower than the molten glass flow path in the wide portion. It is preferable to be provided at the position.
  • the molten glass may be a molten glass of soda lime glass.
  • this invention provides the molten glass manufacturing method using the above-mentioned molten glass manufacturing apparatus.
  • the molten glass manufacturing method of this invention it is preferable to melt
  • the amount of foam in the molten glass passing through the vacuum degassing tank of the vacuum degassing apparatus is measured by a bubble amount observing means, and according to the measurement result of the bubble amount, You may adjust the pressure reduction degree in a vacuum degassing tank.
  • the present invention is a glass comprising the above-described molten glass production apparatus, a molding means for molding the molten glass provided downstream of the molten glass production apparatus, and a slow cooling means for gradually cooling the glass after molding.
  • the present invention provides a glass using the above-described molten glass production apparatus, a molding means for molding the molten glass provided downstream of the molten glass production apparatus, and a slow cooling means for gradually cooling the molded glass.
  • this invention provides the manufacturing method of glass products including the process of manufacturing a molten glass with the above-mentioned molten glass manufacturing method, the process of shape
  • the present invention it is possible to simultaneously achieve the production of a high-quality glass product with few bubbles and energy saving during the production of molten glass.
  • the same amount of molten glass is produced as compared with the case of using a molten glass production apparatus for refining molten glass by circulating molten glass in a refining zone provided in a conventional melting tank.
  • the energy consumed at the time can be reduced by about 40% at the maximum.
  • the energy can be reduced by about 60% at the maximum.
  • a clarifier since the use of a clarifier becomes unnecessary, a glass raw material with a high glass cullet rate can be used.
  • a glass cullet rate shows the ratio of the glass cullet in a glass raw material. This is because the clarifier loses the clarification ability once dissolved, and therefore the clarifier is not contained in the glass cullet.
  • a glass raw material having a high glass cullet rate is preferable in terms of energy saving and glass cullet recycling.
  • mirabilite Na 2 SO 4
  • molten glass containing less sulfur S
  • concentration of sulfur oxide (SO x ) in the exhaust gas can be reduced.
  • the glass melting temperature in a melting tank is made low. can do. Thereby, the energy consumed when manufacturing a molten glass can be further reduced. Furthermore, this invention can suppress volatilization of a glass component by making the glass melting temperature in a melting tank low. Selenium, which is a rare substance, is sometimes used as the coloring component of glass. However, since the amount of volatilization from molten glass is large, a considerably large amount of selenium is contained in the raw material relative to the selenium content in the glass product after production. It is necessary to throw it in. Since this invention can make low the glass melting temperature in a melting tank, it can also suppress volatilization of selenium from molten glass.
  • FIG. 1 is a plan view of one embodiment of the molten glass production apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the molten glass manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 3 is a flowchart of one embodiment of the glass product manufacturing method of the present invention.
  • the molten glass production apparatus of the present invention is a melting tank for melting glass raw materials and homogenizing and clarifying molten glass, and floats bubbles in the molten glass supplied from the melting tank with the internal pressure set to less than atmospheric pressure.
  • a vacuum degassing device for breaking bubbles, a first conduit structure for connecting the melting tank and the vacuum degassing device, and a second conduit structure for guiding molten glass provided downstream of the vacuum degassing device to the forming means Have.
  • FIG. 1 is a plan view of an embodiment of the molten glass production apparatus of the present invention
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the molten glass production apparatus shown in FIG. 1 and 2, among the constituent elements of the molten glass production apparatus 1 of the present invention, the melting tank 2, the vacuum degassing apparatus 5 (rising pipe 53, vacuum degassing tank 52, down pipe 54), and melting tank 2.
  • a first conduit structure 3 that connects the vacuum degassing device 5 and a second conduit structure 6 that guides molten glass provided downstream of the vacuum degassing device 5 to the forming means is shown.
  • the melting tank 2 for melting the glass raw material has a configuration described below.
  • the structure of the melting tank 2 described below is not essential in the molten glass manufacturing apparatus of the present invention.
  • the melting tank 2 shown in FIGS. 1 and 2 is an open-structure melting tank, and a sill body 21 as a separating means protrudes from the bottom surface of the melting tank 2 forming a molten glass flow path in the width direction. . Due to the presence of the sill 21, the circulation of the molten glass flow in the melting tank 2 is separated into an upstream circulation flow 100 and a downstream circulation flow 101.
  • the height of the molten glass flow path upstream of the molten glass in the melting tank in the flow direction of the molten glass is h 1
  • the height of the threshold 21 melting of the molten glass upstream of the molten glass in the flow direction
  • height h 2 to the upper end of damwall from the bottom surface of the glass flow path, in terms of the ability to separate the molten glass flow into an upstream side circulation flow and a downstream circulation flow, 0.1 h 1 ⁇ 0.3h 1
  • the height of the flow path of the molten glass represents not the height (depth) of the molten glass itself but the height of the internal space for melting the molten glass in the melting tank.
  • the height h 2 of the sill member 21 more preferably from 0.11h 1 ⁇ 0.28h 1, even more preferably from 0.12h 1 ⁇ 0.26h 1.
  • the height (depth) of the molten glass itself is preferably 1/2 to 1/15 times the height h 1 of the molten glass channel in a general melting tank.
  • the height (depth) of the molten glass itself is such that 50 to 1000 mm is added to the height h 2 of the sill body 21.
  • the reason for separating the circulation of the molten glass flow in the melting tank 2 into the upstream circulation flow 100 and the downstream circulation flow 101 is to homogenize and clarify the molten glass by forming these circulation flows. Because. Specifically, melting of the glass raw material and initial homogenization of the molten glass are performed by forming the upstream circulation flow 100, and clarification and further homogenization of the molten glass are performed by forming the downstream circulation flow 101. . In addition, by forming the upstream circulating flow 100, foreign substances present in the molten glass are also removed. As described above, the provision of the two circulation flows of the upstream circulation flow and the downstream circulation flow has been conventionally performed as described in Patent Document 2.
  • the molten glass is homogenized and exists in the molten glass by the homogenous action and clarification action in the melting tank, more specifically, by the homogeneous action and clarification action by the downstream circulation flow.
  • the molten glass In order to bring bubbles to a level that does not cause a problem in the production of molten glass, it is necessary to allow the molten glass to stay for a certain period of time in the melting tank, more specifically, in the clarification region of the melting tank where the downstream circulation flow is formed. there were.
  • the length of the clarification zone where the downstream circulation flow is formed is designed to be long.
  • the molten glass is mainly clarified by the vacuum degassing in the vacuum degassing apparatus 5 provided on the downstream side.
  • the length of the site where the water is formed can be shortened compared to the conventional dissolution tank.
  • the temperature and the amount of bubbles are set to a level suitable for performing vacuum degassing. There is a need to.
  • the amount of bubbles in the molten glass varies depending on the maximum bubble diameter allowed, and also varies depending on the application of the glass product and other required conditions.
  • the glass temperature is too high to be introduced into the vacuum degassing tank 52.
  • the downstream circulating flow 101 is formed in the melting tank 2 to clarify the molten glass, reduce the amount of bubbles in the molten glass, and homogenize the molten glass.
  • the homogenization of the molten glass and particularly the temperature is reduced under reduced pressure in the first degassing apparatus 5 and the first conduit structure 3 connecting the melting tank 2 and the reduced pressure defoaming apparatus 5.
  • the molten glass 2 is clarified by the vacuum degassing in the vacuum degassing apparatus 5 provided on the downstream side.
  • part formed can be shortened compared with the conventional dissolution tank. Therefore, in the molten glass manufacturing apparatus of this invention, the full length of the melting tank 2 can also be shortened.
  • the distance from the sill body 21 as the separating means of the melting tank 2 to the downstream end is 0.1 L F. It should be 0.45L F.
  • the distance from the sill body 21 to the downstream end of the melting tank 2 is less than 0.1 L F , the clarification action and homogeneous action of the molten glass flowing out of the melting tank 2 are hardly obtained. If the distance from the sill body 21 to the downstream end of the melting tank 2 is greater than 0.45L F, the energy consumed in the melting tank 2 during the production of molten glass cannot be significantly reduced.
  • the distance from the threshold 21 of the melting tank 2 to the downstream end is 0.12L F ⁇ 0.4L F, more preferably 0.13L F ⁇ 0.35L F, 0.14L F ⁇ it is more preferably 0.3 L F.
  • the reason why the upstream circulation flow 100 is formed in the melting tank 2 is that the melting of the glass raw material, the initial homogenization of the molten glass, and the foreign matter present in the molten glass, as in the conventional melting tank. This is because of the removal.
  • the length of the part where the upstream circulating flow 100 is formed in the melting tank 2, that is, the part of the molten glass flow path upstream of the molten glass in the molten glass flow path of the melting tank 2 is The length is preferably about the same as that of a conventional dissolution tank.
  • the length of the entire melting tank 2 in particular, the length of the part downstream in the flow direction of the molten glass with respect to the sill body 21 is shortened so that the melting tank is set at a predetermined time when the molten glass is manufactured.
  • the energy required to maintain the temperature is also reduced.
  • energy saving at the time of molten glass manufacture is achieved.
  • the time for discharging molten glass having a different composition in the melting tank 2 when changing the glass type can be shortened, and the production efficiency is improved. This also reduces wasteful energy and contributes to energy saving.
  • the bubbler has a discharge port located in the vicinity of the molten glass flow path bottom surface, and the discharge port is disposed in the width direction of the melting tank 2, more specifically, across the width direction of the molten glass flow path of the melting tank 2. It is preferable to provide it.
  • the dimensions of the melting tank 2 depend on the scale of the molten glass production apparatus, for example, in the case of a molten glass production apparatus with a production amount of 100 to 1000 tons / day, specific examples of the dimensions of the melting tank 2 are as follows. is there.
  • the length of the molten glass channel 5 to 50 m, more preferably 10 to 45 m, still more preferably 15 to 40 m.
  • the length of the molten glass flow path upstream of the sill body 21 in the flow direction of the molten glass 3 to 45 m, more preferably 5 to 40 m, still more preferably 10 to 35 m.
  • the length of the molten glass flow path downstream of the sill body 21 in the flow direction of the molten glass is 1 to 22.5 m, more preferably 1.5 to 22.5 m, still more preferably 2 to 20 m.
  • the width of the molten glass channel 5 to 20 m, more preferably 7 to 15 m, still more preferably 8 to 12 m.
  • the height of the molten glass flow path (upstream in the flow direction of the molten glass with respect to the sill body 21) h 1 1.5 to 9 m, more preferably 1.7 to 8.8 m, still more preferably 1.8 to 8. 5m.
  • the bubbler may be installed at a position substantially corresponding to the position of the sill body.
  • the bottom surface of the molten glass flow path on the downstream side in the flow direction of the molten glass is higher than the bottom surface of the molten glass flow path on the upstream side in the flow direction of the molten glass.
  • a step bottom structure 22 is formed.
  • the downstream side of the molten glass in the flow direction of the molten glass is formed with the downstream circulating flow 101 to perform the clarification action and the homogeneous action of the molten glass.
  • the clarification of the molten glass floats bubbles in the molten glass and removes them by breaking the bubbles. Therefore, the clarification action is more likely to occur as the depth of the molten glass flow path is smaller.
  • the dissolution tank 2 has a step bottom structure.
  • the height of the molten glass flow path upstream of the sill body 21 in the flow direction of the molten glass is h 1 (mm), and the flow direction of the molten glass from the sill body 21.
  • the height from the bottom surface of the molten glass flow path on the upstream side to the upper end of the sill body 21 is h 2 (mm), and from the bottom surface of the molten glass flow path upstream of the sill body 21 in the flow direction of the molten glass from the sill body 21.
  • the height h 1 of the flow path of the molten glass is not the height (depth) of the molten glass itself, but the height of the internal space from the bottom to the top of the melting tank for melting the molten glass in the melting tank.
  • the upper wall surface of a melting tank is not a plane, it is the height to the uppermost part of the flow path of a molten glass.
  • the height (depth) of the molten glass itself is generally a value obtained by subtracting 1 to 8 m from the height of the flow path of the molten glass.
  • the sill body 21 causes the molten glass flow to flow into the upstream circulation flow 100 and the downstream circulation flow. This is because it is suitable for the function of separating to 101.
  • fill Formula (2) because the height of the bottom face of the step bottom structure which satisfy
  • h 3 is preferably as long as 0 ⁇ h 3 ⁇ 0.15h 1, more preferably if 0 ⁇ h 3 ⁇ 0.10h 1.
  • a bubbler 23 is provided in the molten glass flow path upstream of the sill body 21 in the flow direction of the molten glass so that the discharge port is located near the bottom surface of the molten glass flow path. It has been.
  • the formation of the upstream circulation flow 100 is promoted, and the action of homogenizing the molten glass is promoted.
  • the distance between the bubbler 23 and the sill body 21 in the flow direction of the molten glass is preferably 500 mm or more.
  • the distance between the bubbler 23 and the sill body 21 in the flow direction of the molten glass is more preferably 2000 mm or more, and further preferably 3000 mm or more.
  • a discharge port may be arrange
  • a bubbler 23 is preferably provided.
  • a group of bubblers 23 provided so that the discharge ports are disposed over the width direction of the molten glass flow path of the melting tank 2 are arranged in the flowing direction of the molten glass.
  • two sets are provided, the present invention is not limited to this.
  • one group of such bubblers 23 may be provided in the flow direction of the molten glass, or three or more sets may be provided.
  • the bubbler 23 is installed at a position where the bubbles by the bubbler 23 do not hinder the separation of the upstream circulation flow 100 and the downstream circulation flow 101.
  • Structures such as the melting tank 2 and the sill body 21 and the bubbler 23 provided in the melting tank 2 are required to have excellent heat resistance and corrosion resistance to molten glass.
  • a refractory brick such as an electroformed brick or a platinum alloy such as platinum or a platinum rhodium alloy can be used.
  • the molten glass that has flowed out of the melting tank 2 forms a part of the first conduit structure that connects the melting tank 2 and the vacuum degassing device 5, and has a wider width than the downstream side in the flow direction of the molten glass.
  • the wide portions 31 and 32 have a structure in which the width of the molten glass flow path is larger than the narrow portion 33 connected to the vacuum degassing apparatus 5, so that when the molten glass passes through the wide portions 31 and 32, the molten glass The compositional homogenization is effectively exhibited. Thereby, in addition to the amount of bubbles in the molten glass, the homogeneity of the molten glass can be set to a level suitable for performing degassing under reduced pressure.
  • the wide part 32 is a part of the wide part and is a connection part for connecting the wide part 31 and the narrow part 33.
  • parts 31 and 32 have a function which adjusts the temperature of the molten glass which passes the wide site
  • the temperature of the molten glass flowing out of the melting tank 2 is 1200 to 1600 ° C.
  • the temperature of the molten glass flowing out of the melting tank 2 can be adjusted to a temperature suitable for performing degassing under reduced pressure.
  • the wide portions 31 and 32 are expressed by the following formulas (3) and (4). It is preferable to satisfy. 0.2 ⁇ W / L ⁇ 1.5 (3) 500 ⁇ h ⁇ 5000 (4)
  • W is the maximum width (mm) of the molten glass channel
  • h is the height (mm) of the molten glass channel at the site where the width of the molten glass channel is the maximum width W
  • L is the length (mm) of the portion where the width of the molten glass channel becomes the maximum width W in the wide portion.
  • the height h of the flow path of the molten glass represents not the height (depth) of the molten glass itself but the height of the internal space from the bottom to the top of this wide portion.
  • the depth (height) of the molten glass flow itself at this portion is about 0.2 h to 1 h with respect to the height h of the molten glass flow path, and the upper surface of the molten glass flow itself from the melting tank 2 is Even if it is in contact with the gas phase at the free surface (liquid level), it may be in contact with the wall body above the molten glass flow path.
  • the distance from the liquid surface of the molten glass to the upper part of the flow path is larger than 0.3 m, preferably smaller than 3 m, larger than 0.4 m, more preferably smaller than 2.5 m. More preferably, it is larger than 5 m and smaller than 2.0 m.
  • the height of the molten glass itself in the molten glass flow path at the wide portions 31 and 32 is lower than the height of the molten glass itself downstream of the sill body 21 in the melting tank 2. The reason why it is preferable that the wide portions 31 and 32 satisfy the above expressions (3) and (4) will be described below.
  • the wide portions 31 and 32 have a function of adjusting the homogeneity and temperature of the molten glass to a level suitable for vacuum degassing. For this reason, it is necessary to secure some time for the molten glass to stay in the wide portions 31 and 32.
  • the volume of the conduit structure may be increased.
  • at least one of the width, height, and length of the conduit structure should be increased. become.
  • increasing the length of the conduit structure is not preferable because the pressure loss of the molten glass passing through the conduit structure increases.
  • the ratio W / L of the maximum width W of the molten glass flow channel to the length L of the portion where the width of the molten glass flow channel becomes the maximum width W is sufficient to achieve the above-described function. In order to secure the staying time and reduce the temperature unevenness in the width direction and the flow resistance of the molten glass, it is preferably 0.2 to 1.5. In the wide portions 31 and 32, W / L is more preferably 0.25 to 1.45, further preferably 0.3 to 1.4, and preferably 0.35 to 1.35. Further preferred.
  • the height h of the molten glass flow passage in the portion where the width of the molten glass flow passage becomes the maximum width W ensures the homogeneity of the molten glass, and the molten glass within the wide portions 31 and 32 It is preferably 500 to 5000 mm from the viewpoint of not generating a circulating flow and causing no erosion of the flow path by the molten glass or pressure loss of the molten glass.
  • the height h of the molten glass flow passage at the portion where the width of the molten glass flow passage becomes the maximum width W is more preferably 550 to 4000 mm, and further preferably 600 to 3500 mm. 650 to 3000 mm is more preferable.
  • the maximum width W may be larger than the width of the melting tank 2, but is preferably smaller than the width of the melting tank 2 in terms of the structure of the passage of molten glass in the wide portions 31 and 32 and the formation thereof.
  • the maximum width W of the molten glass channel is preferably 2000 to 12000 mm, more preferably 2500 to 10000 mm, and still more preferably 3000 to 8000 mm.
  • the portion where the width of the molten glass channel has the maximum width W is preferably a length L of 1000 to 20000 mm, more preferably 1500 to 15000 mm, and even more preferably 2000 to 10,000 mm.
  • the width of the molten glass flow path is the maximum width W within the above-described length range, and the width of the molten glass flow path varies to some extent within the above-described length range. It may be.
  • the wide part 31 shown in FIGS. 1 and 2 is provided with a cooling means 34 for cooling the molten glass passing through the wide part 31. 1 and 2, the cooling means 34 is in the wide portion 31, but it may be in the wide portion 32 or the wide portions 31 and 32. As described above, the wide portions 31 and 32 have a function of adjusting the temperature of the molten glass to a temperature suitable for performing vacuum degassing. In order for the wide portions 31 and 32 to exhibit this function effectively, the wide portions 31 and 32 are provided with cooling means 34.
  • the cooling means 34 is a cylindrical body made of platinum, platinum alloy, or steel, and is inserted vertically from above so as to be immersed in the molten glass in the wide portions 31, 32, The molten glass is cooled by allowing cooling water to pass through the inside of the cylindrical body.
  • a cooling means since it has a cooling function inside, it may be made of steel.
  • the cooling means 34 is arranged so that the depth immersed in the molten glass in the wide portions 31 and 32 is 60 to 800 mm, and is arranged so that the depth immersed in the molten glass is 100 to 600 mm. More preferably, it is provided.
  • the number of the cooling means to be used is not specifically limited, One may be sufficient. However, as shown in FIG.
  • cooling means 34 is inserted vertically from above so as to be immersed in the molten glass in the wide portion 31, but the arrangement of the cooling means 34 is not limited to this.
  • the cooling means 34 may be disposed horizontally in the width direction of the portions 31 and 32. In this case, the cooling means 34 can be disposed in the width direction of the wide portions 31 and 32 by one cooling means 34.
  • cooling means 34 Even when the cooling means 34 is arranged horizontally, it is preferable to arrange the cooling means 34 so that the depth at which the cooling means is immersed in the molten glass is in the above-described range.
  • a group of cooling means 34 arranged across the width direction of the wide portion 31 is arranged in one row in the flow direction of the molten glass.
  • Such a group of cooling means 34 may be arranged in two or more rows in the flow direction of the molten glass. When two or more rows of cooling means are disposed in the flow direction of the molten glass, the depth at which the cooling means is immersed in the molten glass may be changed for each row.
  • the upstream row in the flow direction of the molten glass is arranged so that the depth of immersion in the molten glass is increased in order to prevent a circulating flow from occurring in the molten glass in the wide portions 31 and 32. May be.
  • the cooling means 34 can function as a means for preventing the molten glass in the wide portions 31 and 32 from flowing backward.
  • the wide portion 31 shown in FIGS. 1 and 2 is provided with a stirring means 35 for stirring the molten glass passing through the wide portion 31.
  • the stirring means 35 is provided in the wide part 31, but may be provided in the wide part 32. Since the cooling means 34 is provided in the wide portions 31 and 32, the homogeneity of the molten glass in the wide portions 31 and 32, in particular, the temperature is lowered, so that the viscosity uniformity may be lowered. For example, temperature unevenness may occur between the surface layer portion and the bottom portion of the molten glass in the wide portions 31 and 32, and the homogeneity of the molten glass may be reduced.
  • the agitating means 35 By providing the agitating means 35 in the wide portions 31 and 32, it is possible to eliminate such temperature unevenness of the molten glass and suppress a decrease in homogeneity of the molten glass.
  • a stirring means it can select widely from the well-known means used in order to stir molten glass.
  • the agitation means 35 when the agitation means 35 is provided in the wide portions 31 and 32, it is preferably provided downstream of the cooling means 34.
  • the number of stirring means to be used is not particularly limited and may be one. However, as shown in FIG.
  • the group of stirring means 35 arranged in the width direction is arranged in one row in the flow direction of the molten glass, but is not limited thereto.
  • the two or more stirring means 35 may be arranged in the flow direction of the molten glass.
  • the width on the downstream side is narrow. It is preferable to use a structure in which the width on the downstream side becomes narrow like the wide portion (connection portion) 32 shown in FIG.
  • the angle ⁇ of the portion where the width of the wide portion (connecting portion) 32 becomes narrow is too large, the pressure loss (flow resistance) when the molten glass passes becomes a problem, so the angle ⁇ is 10 to 60 degrees. It is preferably 20 to 50 degrees, more preferably 30 to 45 degrees.
  • the ratio of the total length of the wide portions 31 and 32 located on the upstream side in the entire first conduit structure to the length of the entire first conduit structure is that the wide portions 31 and 32 have the above-described effects. 0.3 to 0.95 is preferred, 0.4 to 0.9 is more preferred, and 0.5 to 0.85 is even more preferred.
  • the wide portions 31 and 32 are required to be excellent in heat resistance and corrosion resistance to molten glass as in the melting tank 2.
  • a refractory brick such as an electroformed brick or a platinum alloy such as platinum or a platinum rhodium alloy can be used.
  • the molten glass that has passed through the wide portions 31 and 32 further passes through the narrow portion 33 of the first conduit structure 3 on the downstream side and is supplied to the vacuum degassing device 5.
  • the vacuum degassing apparatus 5 shown in FIG. 1 has a first siphon effect generated by maintaining the pressure inside the vacuum degassing tank 52 in a vacuum environment lower than atmospheric pressure.
  • the molten glass is sucked up and introduced into the vacuum degassing tank 52, and the inside of the vacuum degassing tank 52 and the ascending pipe 53 and the descending pipe 54 connected to the vacuum degassing tank 52 exhibits a siphon effect. It is necessary to maintain a sufficiently reduced pressure environment.
  • the narrow portion 33 has a throat structure in which the height on the side connected to the riser pipe 53 is lower than the side connected to the wide portion 32.
  • the lower end is lower than the liquid level of the free surface of the molten glass in the wide portions 31 and 32.
  • a position where the molten glass flow path in the narrow portion 33 downstream of the wide portions 31 and 32 in the flow direction of the molten glass is lower than the molten glass flow passage in the wide portions 31 and 32.
  • the height of the second conduit structure 6 on the side connected to the downcomer 54 is lower than the other end of the conduit structure 6, that is, the downstream side in the flow direction of the molten glass. It has become a throat structure. In the molten glass that passes through the narrow portion 33 on the downstream side of the wide portions 31 and 32, temperature unevenness may occur depending on the portion of the molten glass.
  • the temperature of the molten glass on the bottom surface side of the narrow portion 33 may be lower than that of the molten glass on the surface layer side.
  • Such temperature unevenness is undesirable because it adversely affects the homogeneity of the molten glass.
  • a heating means the kind is not specifically limited, The same means as heating glass in a melting tank can be used. That is, a means for heating molten glass by burning fuel, a means for heating molten glass using electric power, and the like can be used.
  • the narrow portion 33 is required to be excellent in heat resistance and corrosion resistance against molten glass, like the melting tank 2 and the wide portions 31 and 32.
  • a refractory brick such as an electroformed brick or a platinum alloy such as platinum or a platinum rhodium alloy can be used.
  • the dimensions of the narrow portion 33 are not particularly limited, but specific examples are as follows.
  • Length in the horizontal direction preferably 1 to 20 m, more preferably 1.2 to 10 m, still more preferably 1.4 to 5 m
  • Width in internal cross-sectional shape preferably 0.2 to 2 m, more preferably 0.3 to 1.6 m, still more preferably 0.4 to 1.4 m
  • Molten glass channel height preferably 0.1 to 3 m, more preferably 0.2 to 2 m, still more preferably 0.3 to 1 m
  • Difference in height of molten glass flow path preferably 0.2 to 2 m, more preferably 0.3 to 1.5 m, still more preferably 0.4 to 1 m
  • the internal cross-sectional shape of the narrow portion 33 is not particularly limited, and may be a polygon such as a quadrangle, a circle, or an ellipse.
  • the vacuum degassing device 5 is made of metal, for example, stainless steel, and has a vacuum housing 51 (not shown in FIG. 1) in which the inside is kept in a vacuum state when used.
  • a decompression defoaming tank 52 is housed and disposed such that its long axis is oriented in the horizontal direction.
  • a rising pipe 53 oriented in the vertical direction is attached to the lower surface of one end of the vacuum degassing tank 52, and a lowering pipe 54 is attached to the lower surface of the other end.
  • a heat insulating material 55 is disposed around the decompression defoaming tank 52, the ascending pipe 53 and the descending pipe 54.
  • the vacuum degassing tank 52, the ascending pipe 53 and the descending pipe 54 are refractory bricks such as electroformed bricks or platinum or platinum alloy hollow pipes.
  • the vacuum degassing tank 52 is a refractory brick hollow tube
  • the vacuum degassing tank 52 is a refractory brick hollow tube having a rectangular cross section
  • the internal shape of the molten glass flow path is It preferably has a rectangular cross section.
  • the uprising pipe 53 and the downfalling pipe 54 are refractory brick hollow pipes
  • the uprising pipe 53 and the downfalling pipe 54 are refractory brick hollow pipes whose outer shape has a circular cross section or a polygonal cross section including a rectangle.
  • the internal shape forming the flow path of the molten glass preferably has a circular cross section.
  • the vacuum degassing tank 52 is a hollow tube made of platinum or a platinum alloy
  • the internal cross-sectional shape forming the flow path of the molten glass in the vacuum degassing tank 52 is circular or elliptical.
  • the ascending tube 53 and the descending tube 54 are platinum or platinum alloy hollow tubes
  • the internal cross-sectional shape forming the flow path of the molten glass in the ascending tube 53 and the descending tube 54 may be circular or elliptical. preferable.
  • each component of the vacuum degassing apparatus can be appropriately selected according to the vacuum degassing apparatus used.
  • the vacuum degassing apparatus 5 shown in FIGS. It is as follows.
  • Length in horizontal direction 1 to 30 m, preferably 1 to 25 m, more preferably 1 to 20 m
  • Width in internal cross-sectional shape 0.2 to 10 m, preferably 0.2 to 7 m, more preferably 0.2 to 5 m
  • Specific examples of the dimensions of the ascending pipe 53 and the descending pipe 54 are as follows.
  • the vacuum degassing apparatus in the molten glass production apparatus of the present invention is not limited to the structure shown in the figure, and vacuum degassing apparatuses having various structures can be used.
  • the molten glass in which the amount of bubbles in the molten glass is reduced to a desired level according to the application of the glass product to be manufactured is formed through the second conduit structure 6 by the vacuum degassing in the vacuum degassing apparatus 5. It is sent to means (not shown) and formed into a glass product.
  • the material, shape, and dimensions of the second conduit structure 6 are the same as those described for the first conduit structure 3 (wide portions 31, 32, narrow portion 33).
  • a forming means using a float method, a fusion method or a downdraw method can be mentioned.
  • the forming means using the float bath by the float method is preferable because high-quality plate glass having a wide range of thickness from thin glass to thick glass can be produced in large quantities.
  • the production amount of the molten glass is preferably 100 to 1000 tons / day, and more preferably 300 to 800 tons / day, more preferably 350 to 700 tons / day in consideration of changing glass types and incidental facilities. More preferably, it is a day.
  • the glass product manufacturing apparatus of the present invention includes the above-described molten glass manufacturing apparatus of the present invention, a molding means for molding the molten glass provided downstream of the molten glass manufacturing apparatus, and a slow cooling of the glass after molding. And a cooling means.
  • the forming means is as described above.
  • As the slow cooling means a slow cooling furnace provided with a transport roll as a transport mechanism for the glass after molding and a mechanism for gradually lowering the temperature of the glass after molding is generally used.
  • the mechanism for gradually lowering the temperature supplies the amount of heat whose output is controlled by a combustion gas or an electric heater to a required position in the furnace to slowly cool the formed glass (slow cooling). Thereby, the residual stress inherent in the glass after forming can be eliminated.
  • the slow cooling means is not limited to the above means as long as the residual stress inherent in the glass after forming can be eliminated.
  • the molten glass manufacturing method of this invention manufactures a molten glass using the molten glass manufacturing apparatus of this invention mentioned above.
  • the method for producing a glass product of the present invention comprises producing a molten glass using the above-described molten glass production apparatus of the present invention (molten glass production process), shaping the molten glass by a molding means (molding process), and further gradually.
  • the glass after molding is gradually cooled by a cooling means (gradual cooling step) to produce a glass product.
  • a cooling means grade cooling step
  • FIG. 3 is a flowchart of one embodiment of the glass product manufacturing method of the present invention.
  • the forming process, and the slow cooling process which are components of the glass product manufacturing method of the present invention, a cutting process used as necessary and other post processes are shown.
  • a glass raw material prepared to have a desired composition is put into the melting tank 2, and a predetermined temperature corresponding to the type of glass, for example, in the case of soda lime glass for buildings and vehicles, about 1400 to 1600 ° C.
  • the glass raw material is melted by heating to obtain a molten glass.
  • the gas after combustion has about 3.5 times as much water (H 2 O).
  • carbon dioxide (CO 2 ) As a result, the atmosphere in the dissolution tank 2 contains about 3.5 times as much water (H 2 O) and carbon dioxide (CO 2 ) as compared with the case where natural gas is mixed with air and burned.
  • the molten glass in contact with the atmosphere also contains about 3.5 times as much water (H 2 O) and carbon dioxide (CO 2 ) as compared to the case where natural gas is mixed with air and burned.
  • Water (H 2 O) has a clarification effect regardless of the type of glass, particularly when it has a vacuum degassing apparatus, and acts as a clarifier for molten glass for buildings, vehicles, containers, and displays. Therefore, when manufacturing these molten glass, it is anticipated that the clarification effect
  • a clarifier since the clarification of the molten glass is mainly performed by degassing under reduced pressure, it is preferable not to add a clarifier when it is not necessary.
  • mirabilite Na 2 SO 4
  • mirabilite Na 2 SO 4
  • a glass raw material with a high cullet rate can be used.
  • the glass cullet does not contain a fining agent, and therefore there is no effect even if the cullet ratio is increased. Furthermore, since the sulfur oxide (SO x ) concentration in the exhaust gas is reduced, adverse effects on the environment can be reduced.
  • SO x sulfur oxide
  • the molten glass in the melting tank 2 is melted and initially homogenized by forming the upstream circulating flow 100. Further, the homogeneity and the refining effect generated by forming the downstream circulation flow 101 reduce the homogeneity and the amount of bubbles in the molten glass to a desired level.
  • the amount of bubbles in the molten glass varies depending on the maximum bubble diameter allowed, and also varies depending on the application of the glass product and other required conditions. For this reason, in the following description, it is assumed that bubbles having a predetermined bubble diameter of n / kg or more exist in the molten glass flowing from the upstream circulating flow 100.
  • the molten glass that has flowed out of the melting tank 2 passes through the downstream area of the sill body 21, whereby the amount of bubbles in the molten glass is reduced to a level suitable for performing degassing under reduced pressure.
  • a level suitable for performing degassing under reduced pressure for example, in the case of soda lime glass for construction or the like, it is sufficient that the amount of bubbles equal to or larger than the maximum allowable bubble diameter in the molten glass flowing out from the melting tank 2 is reduced to about n / 10.
  • the temperature of the molten glass is adjusted to 1200 to 1600 ° C.
  • the molten glass is adjusted to a level suitable for carrying out vacuum degassing in addition to the amount of bubbles in the molten glass at the wide portions 31 and 32, and the vacuum degassing through the narrow portion 33. Sent to the device 5.
  • the temperature of the molten glass is adjusted to 1000 to 1400 ° C.
  • the vacuum housing 51 is vacuum-sucked from the outside by a vacuum pump or the like, so that the inside of the vacuum degassing tank 52 disposed in the vacuum housing 51 is predetermined according to the type of glass to be manufactured. The degree of vacuum is maintained.
  • the pressure inside the vacuum degassing tank 52 is preferably maintained at 0 to 613 hPa (0 to 460 mmHg), and is preferably maintained at 10 to 337 hPa (8 to 253 mmHg). It is more preferable.
  • the amount of bubbles in the molten glass is reduced to a predetermined level according to the use of the glass product. For example, in the case of soda lime glass for construction, the amount of bubbles larger than the maximum bubble diameter in the molten glass flowing out from the vacuum degassing tank 52 is reduced to n / 1000 or less.
  • the degree of vacuum inside the vacuum degassing tank 52 may be adjusted according to the amount of foam in the molten glass present in the vacuum degassing tank 52.
  • the amount of bubbles in the molten glass passing through the vacuum degassing tank 52 may be measured by a bubble amount observation means, and the degree of vacuum inside the vacuum degassing tank 52 may be adjusted according to the measurement result of the amount of bubbles.
  • the amount of foam in the molten glass is monitored by a camera from a window (not shown) provided in the ceiling of the decompression defoaming tank 52 as a foam amount confirmation means, and the pressure is reduced according to the result of image processing of the amount of foam.
  • the degree of vacuum inside the defoaming tank 52 may be adjusted. If the amount of foam confirmed is high, the degree of vacuum is increased to improve clarity. The confirmed amount of foam and the degree of reduced pressure can be appropriately determined according to the composition of glass and the required quality.
  • the molten glass clarified by the vacuum degassing apparatus 5 is sent to the molding means through the second conduit structure 6 and molded (molding process).
  • the glass after molding is slowly cooled by a slow cooling means (gradual cooling process) so that no residual stress remains in the solidified glass after molding (further cooling process), and further cut (cutting process) as necessary. After that, it becomes a glass product.
  • a slow cooling means gradient cooling process
  • the molten glass is formed into a glass ribbon by a forming means, and after it is slowly cooled by a slow cooling means, it is cut into a desired size, and the glass edge is polished if necessary. After processing, plate glass is obtained.
  • the molten glass produced by the molten glass production method of the present invention is not limited in terms of composition as long as it is a molten glass produced by a heat melting method. Therefore, it may be soda lime glass, alkali-free glass, or mixed alkali glass such as alkali borosilicate glass. Moreover, the use of the manufactured glass product is not limited to architectural use or vehicle use, and examples include flat panel display use and other various uses.
  • soda lime glass used for building or vehicle sheet glass it is expressed in terms of mass percentage based on oxide, SiO 2 : 65 to 75%, Al 2 O 3 : 0 to 3%, CaO: 5 to 15%, MgO: 0 to 15%, Na 2 O: 10 to 20%, K 2 O: 0 to 3%, Li 2 O: 0 to 5%, Fe 2 O 3 : 0 to 3%, TiO 2 : 0 to 5%, CeO 2 : 0 to 3%, BaO: 0 to 5%, SrO: 0 to 5%, B 2 O 3 : 0 to 5%, ZnO: 0 to 5%, ZrO 2 : 0 to 5 %, SnO 2 : 0 to 3%, SO 3 : 0 to 0.5%.
  • SiO 2 39 to 70%, Al 2 O 3 : 3 to 25%, B 2 O: 1 to It is preferable to have a composition of 20%, MgO: 0 to 10%, CaO: 0 to 17%, SrO: 0 to 20%, BaO: 0 to 30%.
  • MgO 0 to 10%
  • CaO 0 to 17%
  • SrO 0 to 20%
  • BaO 0 to 30%.
  • SiO 2 50 to 75%
  • Al 2 O 3 0 to 15%
  • Na 2 O + K 2 O preferably 6 to 24%.
  • FIGS. 1-10 An apparatus having a scale capable of producing about 500 tons / day was manufactured using the molten glass manufacturing apparatus shown in FIGS.
  • molten glass of soda lime glass is manufactured, and further, plate glass is manufactured with a float bath, and the amount of energy consumed at the time of manufacturing the molten glass, the amount of bubbles in the manufactured molten glass and in the plate glass, was compared with a conventional sheet glass molten glass manufacturing apparatus in which the clarification of the glass plate was mainly performed in the clarification region of the dissolution tank.
  • oxyfuel combustion is employed.
  • the length from the upstream end of the melting tank in the molten glass production apparatus of the present invention to immediately before the float bath including the vacuum degassing apparatus, and the period immediately before the float bath including the melting tank in the conventional molten glass manufacturing apparatus for plate glass The length is almost the same length. Furthermore, about the energy amount consumed at the time of molten glass manufacture, the energy amount consumed immediately before a float bath from a melting tank was compared. About the molten glass manufacturing apparatus, the difference of the main dimension of the flow direction of the molten glass of the manufacturing apparatus of this invention and the conventional manufacturing apparatus is as follows.
  • the length from the sill body in the flow direction of the molten glass to the downstream end of the melting tank is compared with the conventional case.
  • the energy consumption was reduced by about 50% in combination with oxygen combustion. This means that when oxyfuel combustion is not applied, it can be reduced by about 30%, and further by about 25% by oxyfuel combustion.
  • the glass melting temperature in the melting tank at this time was 1550 ° C. in the melting tank of the present invention, and 1600 ° C. in the melting tank of the conventional molten glass production apparatus.
  • this energy consumption can be further reduced by improving the degree of heat retention in the dissolution tank, the wide part, or the vacuum degassing apparatus.
  • the amount of bubbles with a bubble diameter of 0.2 mm or more when the molten glass in the melting tank passes through the sill body is about 100 to 1000 / kg, and the amount of bubbles of the same size when flowing out of the melting tank is 10 to 100 / kg.
  • the temperature of the molten glass flowing out of the melting tank was 1450 ° C.
  • the amount of bubbles in the middle of each step of the molten glass was measured by a method of sampling the molten glass and counting the number of bubbles in the sample.
  • the temperature of the molten glass is adjusted to 1350 ° C., and the amount of bubbles having a bubble diameter of 0.2 mm or more is melted at about 10 to 100 pieces / kg. There was no noticeable change compared to the outflow from the tank.
  • the pressure inside the vacuum degassing tank at 0 to 0.2 hPa (0 to 152 mmHg)
  • the amount of bubbles with a bubble diameter of 0.2 mm or more in the molten glass was reduced to 0.1 pieces / kg or less. .
  • the molten glass is formed into a plate-like glass ribbon by a float bath, cooled slowly, and the amount of air bubbles and homogeneity of the plate glass as a sampled glass product are equal to or higher than those of conventional molten glass production equipment. It was good.
  • the present invention is suitable for manufacturing a high-quality glass product that is homogeneous and has few bubbles, and can be used for manufacturing glass products for buildings, vehicles, and flat panel displays.
  • the entire contents of the specification, claims, drawings and abstract of Japanese Patent Application No. 2008-99497 filed on Apr. 7, 2008 are cited here as disclosure of the specification of the present invention. Incorporated.

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Abstract

　本発明は、ガラス製品の高品質化と、溶融ガラス製造での省エネルギー化と、を同時に実現する溶融ガラス製造装置、および該製造装置を用いた溶融ガラス製造方法、ならびにガラス製品の製造方法を提供する。 　減圧脱泡装置を有する溶融ガラス製造装置であって、溶解槽には、溶解槽内における溶融ガラス流の循環を上流側循環流と下流側循環流とに分離する分離手段が設けられており、溶解槽の溶融ガラス流路の長さをＬFとするとき、分離手段から溶解槽の溶融ガラス流路の下流端までの距離が０．１ＬF～０．４５ＬFであり、第１の導管構造において、溶融ガラスの流動方向上流側には、第１の導管構造の他の部位よりも幅が広い幅広部位が設けられており、該幅広部位には幅広部位を通過する溶融ガラスを冷却する手段が設けられていることを特徴とする。

Description

溶融ガラス製造装置およびそれを用いた溶融ガラス製造方法
　本発明は、溶融ガラス製造装置およびそれを用いた溶融ガラス製造方法ならびにガラス製品の製造装置およびガラス製品の製造方法に関する。
　建築用、車両用、フラットパネルディスプレイ用などのガラス製品の製造方法においては、なお一層の高品質化と省エネルギー化、すなわち、気泡が残存しない高品質なガラス製品の製造と、ガラス製品の製造時に消費されるエネルギーの削減が求められている。ガラス製品の高品質化を妨げる要因はいくつかあるが、溶融ガラス中の気泡の存在と溶融ガラスが不均質であることが問題となることが多い。気泡が残存しない高品質なガラス製品を製造する方法としては、例えば本願出願人が特許文献１に開示している減圧脱泡方法が挙げられる。この方法は、減圧雰囲気下で溶融ガラス中の気泡を大きく成長させることにより、溶融ガラス中の気泡を浮上させ、破泡させて除去するものであり、減圧脱泡装置によって実施される。
　減圧脱泡方法は、主に高品質であることが要求される用途のガラス製品の製造に用いられているが、最近では建築用や車両用の板ガラスなどのように、多品種で大量生産される溶融ガラスにおいても清澄効果の高い減圧脱泡方法で清澄を行うことが望まれている。しかしながら、設備投資に見合う効果を得るのに十分な技術の開発は難しく、本願出願人が知る限りにおいては実現していなかった。このため、建築用や車両用などの溶融ガラスの製造では、特許文献２に開示されているように、溶解槽を溶解区域と清澄区域とに分離して、各々の区域で溶融ガラスを循環させることにより、原料の溶解および溶融ガラスの清澄ならびに均質化を行っている。より具体的には、溶解区域ではガラス原料の溶解と溶融ガラスを循環流によって攪拌することにより初期の均質化を行い、清澄区域では溶融ガラスを循環流によって清澄区域内に一定時間滞在させることにより、溶融ガラスの清澄および均質化を行う。
　他方、省エネルギー化については、ガラス製品の製造工程全体において求められているが、特に、大量のエネルギーを消費するガラス原料の溶解工程の省エネルギー化が強く望まれている。既に、これに対応すべく、主に溶解槽での燃焼方式を改良するものや、後述するように溶解槽内の溶融ガラスの循環流の特性を変えることにより、一定の効果を上げてきた。
　一般的にガラス原料を溶解する場合のエネルギー消費効率は、ほぼ溶解槽の容量に比例して高くなるため、高い省エネルギー化を達成するためには、燃焼方式を改良することなど以外に溶解槽の容量および引き出し量を大きくすることが有効な方法である。しかしながら、従来にも増して大容量の溶解槽を含む溶融ガラス製造装置を建設すること自体、種々のデメリット、例えば立地条件の制約、建設コストの増加等が生じることは想像に難くない。また、溶融ガラス製造装置の稼動にあたっては一つのガラス品種のみを扱うことは少ないため、ガラス品種に応じたガラス原料の変更に伴うガラスカレット（溶解を含む製造中あるいは製造後に発生する固化状態で溶解時に再利用可能なガラス屑）の発生およびそれに伴う稼動効率の低下があり、溶解槽の容量を大きくした場合には、結局実際の操業全体で省エネルギーに結びつかない可能性が高い。このような状況において、少なくとも従来の溶融ガラス製造装置の規模で、従来の溶解槽の容量とエネルギー消費効率との関係の延長線上にない、より一層の高い省エネルギー化を実現することのできる溶融ガラス製造装置および溶融ガラス製造方法ならびにガラス製品の製造方法が非常に強く望まれている。
　特許文献２には、溶解槽内での循環流に着目して、ガラスの溶解時に消費されるエネルギーを削減する方法が開示されている。
特開平２－２２１１２９号公報 特開平９－１２４３２３号公報
　しかしながら、特許文献２に記載の方法では、溶解槽を溶解区域と清澄区域とに分離して、各々の区域で溶融ガラスを循環させることによって溶融ガラスの清澄および均質化を行う構造自体が、省エネルギー化には不利である。
　すなわち、溶融ガラス中に存在する気泡量を、溶融ガラスの製造上問題とならないレベルまで低減させるためには、溶融ガラスをある程度の時間、清澄区域に滞在させる必要がある。特許文献２に図示された溶解槽の場合、その全体の長さの約２／３は清澄区域である。このように大きな清澄区域を所定の温度に保持するにはかなりのエネルギーを要する。また、特許文献２に記載の方法では、溶解区域と清澄区域の各々で、溶融ガラスが循環流を形成することを前提しているが、両者の循環流は完全に分離されていないので、一方の循環流の一部は他方へと移動することとなり、より温度が低い清澄区域内の溶融ガラスの一部が溶解区域へと移動する。このため、本来ガラス原料を溶解するのに必要な温度を維持するために、溶解区域でより多くの加熱エネルギーが必要となる。
　また、建築用や車両用などのガラス製品を大量生産することを意図した溶融ガラス製造装置の場合、費用対効果を無視すれば、特許文献２に記載された溶解槽と、特許文献１に記載の減圧脱泡装置と、を組み合わせることで気泡が残存しない高品質なガラス製品が得られる可能性はある。しかしながら、高品質なガラス製品の製造と、省エネルギー化と、を併せて実現することは、これらの技術を単に組み合わせただけでは困難である。特許文献１および２にも、これらを実現するための示唆はない。
　本発明は、以上に鑑みてなされたもので、ガラス製品の高品質化と、溶融ガラス製造での省エネルギー化と、を同時に実現する溶融ガラス製造装置、および該製造装置を用いた溶融ガラス製造方法、ならびにガラス製品の製造装置およびガラス製品の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、ガラス製品の高品質化と、溶融ガラス製造での省エネルギー化と、を同時に実現するため、ガラスの清澄手段として減圧脱泡装置を用いることに加えて、減圧脱泡装置による減圧脱泡効果に着目し省エネルギーに導くための溶解槽構造と、溶解槽から減圧脱泡装置に溶融ガラスを送るための手段として溶融ガラスを高効率で送ることができ、かつ減圧脱泡装置に供給される溶融ガラス中の溶融ガラスの均質性と特に温度を、減圧脱泡を行うのに適したレベルに調整することができる特定の構造を有する導管構造と、を用いることによって上記目的を達成することを特徴とする。具体的には、本発明は、主に従来の溶解槽の清澄区域の長さを短くすることによる清澄区域での溶融ガラスの温度低下の削減によって溶融ガラス製造での省エネルギー化を実現する。さらに、前記溶解槽の清澄区域の長さが短くなることに対応して、前記導管構造内、特に溶融ガラスの流動方向上流側で、溶融ガラスの均質性の向上と溶融ガラスの冷却を行うことによって減圧脱泡装置での減圧脱泡をより効果的に実施する。これによって、ガラス製品の高品質化と前記溶融ガラス製造での省エネルギー化とを同時に実現する。
　即ち、本発明は、ガラス原料を溶解する溶解槽；内部が減圧雰囲気に保持され、前記溶解槽から供給される溶融ガラス中の泡を浮上および破泡させて除去する減圧脱泡装置；前記溶解槽と前記減圧脱泡装置とを接続する第１の導管構造；および前記減圧脱泡装置の下流に設けられた、溶融ガラスを成形手段に導く第２の導管構造；を有する溶融ガラス製造装置であって、前記溶解槽には、該溶解槽内における溶融ガラス流の循環を上流側循環流と下流側循環流とに分離する分離手段が設けられており、前記溶解槽の溶融ガラス流路の長さをＬFとするとき、前記分離手段から前記溶解槽の前記溶融ガラス流路の下流端までの距離が０．１ＬF～０．４５ＬFであり、前記第１の導管構造において、溶融ガラスの流動方向上流側には、該導管構造の他の部位よりも幅が広い幅広部位が設けられており、該幅広部位には該幅広部位を通過する溶融ガラスを冷却する手段が設けられていることを特徴とする溶融ガラス製造装置を提供する。
　本発明の溶融ガラス製造装置において、前記幅広部位が下記式を満足することが好ましい。
　　０．２　≦　Ｗ／Ｌ　≦１．５
　　５００　≦　ｈ　≦　５０００
（式中、Ｗは溶融ガラス流路の最大幅（ｍｍ）であり、Ｌは幅広部位において溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さ（ｍｍ）であり、ｈは溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位における溶融ガラス流路の高さ（ｍｍ）である。）
　ここで、溶融ガラスの流路の高さｈは、溶融ガラス自体の高さ（深さ）ではなく、この幅広部位の底部から上部までの内部空間の高さを表す。この部位での溶融ガラス流自体の深さ（高さ）は、溶融ガラス流路の高さｈに対して、０．３ｈ～１ｈ倍程度であり、溶融ガラス流自体の上面が自由表面（液面）で気相に接していても、溶融ガラス流路上部の壁体と接触していてもよい。溶融ガラスの液面から流路の上部までの距離は、０．３ｍよりも大きく、３ｍよりも小さいことがより好ましい。
　また、前記幅広部位において、前記溶融ガラス流路の最大幅Ｗ（ｍｍ）と、前記幅広部位において溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さＬ（ｍｍ）が下記式を満たすことが好ましい。
　２０００　≦　Ｗ　≦　１２０００
　１０００　≦　Ｌ　≦　２００００
　また、本発明の溶融ガラス製造装置において、前記幅広部位には、該幅広部位を通過する溶融ガラスを攪拌する手段が設けられていることが好ましい。
　また、本発明の溶融ガラス製造装置において、前記幅広部位には、該幅広部位内の溶融ガラスが逆流するのを防止する手段が設けられていることが好ましい。
　本発明の溶融ガラス製造装置において、前記分離手段が、前記溶解槽の溶融ガラス流路の幅方向にわたって、前記溶解槽の前記溶融ガラス流路の底面から突出して設けられた敷居体であり、前記溶解槽における前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1とするとき、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体の上端までの高さが０．１ｈ1～０．３ｈ1であることが好ましい。
　また、前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面は、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面より高くしてもよい。
　また、前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1（ｍｍ）、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体の上端までの高さをｈ2（ｍｍ）、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面までの高さをｈ3（ｍｍ）とするとき、下記式を満たすことが好ましい。
　ｈ3　＜　ｈ2
　０　＜　ｈ3　≦　０．６ｈ2
　ここで、溶融ガラスの流路の高さｈ1は、溶融ガラス自体の高さ（深さ）ではなく、溶解槽の溶融ガラスを溶解する溶解槽の底部から上部までの内部空間の高さを表す。溶融ガラス自体の高さ（深さ）は、一般的には溶融ガラスの流路の高さに対して、１～８ｍ減じた値となる。
　また、前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置するようにバブラーがさらに設けられており、前記溶融ガラスの流動方向における前記バブラーと前記敷居体との距離が５００ｍｍ以上であることが好ましい。
　また、本発明の溶融ガラス製造装置において、前記分離手段が、前記溶解槽の前記溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置するように、かつ該吐出口が前記溶融ガラス流路の幅方向にわたって配設されるように設けられたバブラーであってもよい。
　本発明の溶融ガラス製造装置において、前記幅広部位よりも溶融ガラスの流動方向下流側の前記第１の導管構造を通過する溶融ガラスを加熱する手段が設けられていることが好ましい。
　また、本発明の溶融ガラス製造装置において、前記幅広部位よりも溶融ガラスの流動方向下流側の前記第１の導管構造での溶融ガラス流路が、前記幅広部位の前記溶融ガラス流路よりも低い位置に設けられていることが好ましい。
　本発明の溶融ガラス製造装置においては、前記溶融ガラスを、ソーダライムガラスの溶融ガラスとしてもよい。
　また、本発明は上記した溶融ガラス製造装置を用いた溶融ガラス製造方法を提供する。
　本発明の溶融ガラス製造方法では、前記溶解槽において、燃料を酸素ガスと混合させた燃焼熱によってガラス原料を溶解することが好ましい。
　また、本発明の溶融ガラス製造方法において、前記減圧脱泡装置の減圧脱泡槽を通過する溶融ガラス中の泡量を泡量観察手段によって測定し、前記泡量の測定結果に応じて、前記減圧脱泡槽内の減圧度を調節してもよい。
　また、本発明は上記した溶融ガラス製造装置と、該溶融ガラス製造装置の下流に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備えたガラス製品の製造装置を提供する。
　また、本発明は上記した溶融ガラス製造装置と、該溶融ガラス製造装置の下流に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を用いたガラス製品の製造方法を提供する。
　また、本発明は上記した溶融ガラス製造方法により溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程と、を含むガラス製品の製造方法を提供する。
　本発明によれば、気泡が少ない高品質なガラス製品の製造と、溶融ガラスの製造時の省エネルギー化と、を同時に実現することができる。
　本発明によれば、従来の溶解槽に設けられた清澄域で溶融ガラスを循環させることによって溶融ガラスの清澄を行う溶融ガラス製造装置を用いた場合に比べて、同一量の溶融ガラスを製造する際に消費されるエネルギーを最大で４０％程度削減することができる。さらに溶解槽でのガラス原料の溶解を酸素燃焼により実施した場合、最大で６０％程度エネルギーを削減することができる。
　また、本発明では、清澄剤の使用が不要となるため、ガラスカレット率の高いガラス原料を使用することができる。なお、ガラスカレット率とは、ガラス原料中のガラスカレットの割合を示す。清澄剤は一度溶解させると清澄の能力を失ってしまうので、ガラスカレット中には清澄剤が含まれないためである。ガラスカレット率が高いガラス原料は、省エネルギーおよびガラスカレットのリサイクルの点から好ましい。清澄剤として、よく芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）が添加されるが、本発明では、清澄剤として芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）を添加しないことにより、硫黄（Ｓ）の含有が少ない溶融ガラスを製造することができる。さらに、排ガス中の硫黄酸化物（ＳＯX）濃度を減少できる。
　さらに、本発明では、従来の溶解槽に設けられた清澄域で溶融ガラスを循環させることによって溶融ガラスの清澄を行う溶融ガラス製造装置を用いた場合に比べて、溶解槽におけるガラス溶解温度を低くすることができる。これにより、溶融ガラスを製造する際に消費されるエネルギーをさらに削減することができる。
　さらにまた、本発明は溶解槽におけるガラス溶解温度を低くすることにより、ガラス成分の揮散を抑制することができる。ガラスの発色成分として、希少物質であるセレンを使用することがあるが、溶融ガラスからの揮散量が多いことから製造後のガラス製品におけるセレンの含有量に対して、かなり多量のセレンを原料中に投入する必要がある。本発明は溶解槽におけるガラス溶解温度を低くできるので、溶融ガラスからのセレンの揮散も抑制することができる。
図１は、本発明の溶融ガラス製造装置の１実施形態の平面図である。 図２は、図１に示す溶融ガラス製造装置の縦断面図である。 図３は、本発明のガラス製品の製造方法の１実施形態の流れ図である。
　以下、図面を参照して本発明を説明する。
　本発明の溶融ガラス製造装置は、ガラス原料の溶解および溶融ガラスの均質化および清澄をする溶解槽、内部の気圧が大気圧未満に設定され溶解槽から供給される溶融ガラス中の泡を浮上および破泡させる減圧脱泡装置、溶解槽と減圧脱泡装置とを接続する第１の導管構造、および、減圧脱泡装置の下流側に設けられた溶融ガラスを成形手段に導く第２の導管構造、を有する。
　図１は、本発明の溶融ガラス製造装置の１実施形態の平面図であり、図２は、図１に示す溶融ガラス製造装置の縦断面図である。
　図１、２では、本発明の溶融ガラス製造装置１の構成要素のうち、溶解槽２、減圧脱泡装置５（上昇管５３、減圧脱泡槽５２、下降管５４）、および、溶解槽２と減圧脱泡装置５とを接続する第１の導管構造３、ならびに減圧脱泡装置５の下流側に設けられた溶融ガラスを成形手段に導く第２の導管構造６が示されている。
　本発明の溶融ガラス製造装置において、ガラス原料を溶解する溶解槽２は以下に述べる構成であることが好ましい。但し、以下に述べる溶解槽２の構成は、本発明の溶融ガラス製造装置において必須ではない。
　図１、２に示す溶解槽２はオープン構造の溶解槽であり、溶融ガラス流路をなす溶解槽２の底面には、その幅方向にわたって分離手段としての敷居体２１が突出して設けられている。
　敷居体２１の存在により、溶解槽２内における溶融ガラス流の循環は上流側循環流１００と、下流側循環流１０１と、に分離される。
　溶解槽における敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1とするとき、敷居体２１の高さ（敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から敷居体の上端までの高さ）ｈ2は、溶融ガラス流を上流側循環流と下流側循環流とに分離する機能の点から、０．１ｈ1～０．３ｈ1とすることが好ましい。前述のとおり、溶融ガラスの流路の高さとは、溶融ガラス自体の高さ（深さ）ではなく、溶解槽の溶融ガラスを溶解する内部空間の高さを表す。
　敷居体２１の高さｈ2は、０．１１ｈ1～０．２８ｈ1であることがより好ましく、０．１２ｈ1～０．２６ｈ1であることがさらに好ましい。
　溶融ガラス自体の高さ（深さ）は、一般的な溶解槽において、溶融ガラス流路の高さｈ1に対して１／２～１／１５倍であることが好ましい。溶融ガラス自体の高さ（深さ）は、敷居体２１の高さｈ2に対して、５０～１０００ｍｍを加えた程度である。
　溶解槽２内における溶融ガラス流の循環を上流側循環流１００と、下流側循環流１０１と、に分離する理由は、これらの循環流を形成することによって、溶融ガラスの均質化と清澄を行うためである。具体的には、上流側循環流１００を形成することによってガラス原料の溶解と溶融ガラスの初期の均質化を行い、下流側循環流１０１を形成することにより溶融ガラスの清澄とさらに均質化を行う。また、上流側循環流１００を形成することによって、溶融ガラス中に存在する異物の除去も行う。これらのように、上流側循環流および下流側循環流の２つの循環流を設けることについては、特許文献２にも記載されているように従来から実施されている。
　従来の溶融ガラス製造装置において、溶解槽内での均質作用と清澄作用によって、より具体的には下流側循環流による均質作用と清澄作用によって、溶融ガラスを均質化するとともに溶融ガラス中に存在する気泡を溶融ガラスの製造上問題とならないレベルにするには、溶解槽内、より具体的には下流側循環流が形成される溶解槽の清澄域内に、溶融ガラスをある程度の時間滞在させる必要があった。このため、特許文献２に図示された溶解槽のように、従来の溶解槽では下流側循環流が形成される清澄域の長さが長くなるように設計されていた。
　これに対して、本発明の溶融ガラス製造装置１では、下流側に設けられた減圧脱泡装置５での減圧脱泡により溶融ガラスの清澄を主として行うため、溶解槽２において下流側循環流１０１が形成される部位の長さを従来の溶解槽に比べて短くすることができる。
　但し、減圧脱泡を効果的に実施するためには、減圧脱泡装置５に供給される溶融ガラスの均質化に加えて特に温度と気泡量を、減圧脱泡を行うのに適したレベルにする必要がある。溶融ガラスの気泡量は、許容される最大泡径によって変化し、またガラス製品の用途、その他要求される条件によっても異なる。このため、例えば、建築用などのソーダライムガラスの製品を製造する場合、上流側循環流１００から下流に流れる溶融ガラスにｎ個／ｋｇの所定の泡径以上の気泡が存在しているとすると、従来の減圧脱泡装置を含まない溶融ガラス製造装置では溶解槽から流出する溶融ガラス中の前記所定の泡径以上の気泡量をｎ／１０００以下まで下げる必要がある。また、本発明の溶融ガラス製造装置１では、溶解槽２において下流側循環流１０１が形成される部位の長さを従来の溶解槽に比べて短くすることができる分、溶解槽２から出る溶融ガラスの温度が減圧脱泡槽５２に導入するには高めの温度となる。
　このため、本発明の溶融ガラス製造装置１においても、溶解槽２内に下流側循環流１０１を形成させて溶融ガラスの清澄を行い、溶融ガラス中の気泡量を下げ、溶融ガラスの均質化をする必要がある。但し、本発明の溶融ガラス製造装置１では、減圧脱泡装置５と、溶解槽２と減圧脱泡装置５とを接続する第１の導管構造３に溶融ガラスの均質化と特に温度を減圧脱泡を行うのに適したレベルに効果的に調節するための幅広部位３１、３２と、を設けているため、下流側循環流１０１を形成することによる均質作用と清澄作用のみで、溶融ガラスの均質性と気泡量と温度とを減圧脱泡を行うのに適したレベルにする必要はない。上述した建築用などのソーダライムガラスの製品を製造する場合、本発明の溶融ガラス製造装置１では、下流側循環流１０１を形成することによる清澄作用によって、溶解槽２から流出する溶融ガラス中の許容される最大泡径以上の気泡量がｎ／１０程度まで下がればよい。
　上述したように、本発明の溶融ガラス製造装置１では、下流側に設けられた減圧脱泡装置５での減圧脱泡によって溶融ガラスの清澄を行うため、溶解槽２において下流側循環流１０１が形成される部位の長さを従来の溶解槽に比べて短くすることができる。
　したがって、本発明の溶融ガラス製造装置では、溶解槽２の全長も短くできる。本発明の溶融ガラス製造装置では、溶解槽２の溶融ガラス流路の長さをＬFとするとき、溶解槽２の分離手段である敷居体２１から下流端までの距離が０．１ＬF～０．４５ＬFとなる必要がある。溶解槽２の敷居体２１から下流端までの距離が０．１ＬFよりも小さいと、溶解槽２から流出する溶融ガラスの清澄作用と均質作用がほとんど得られない。溶解槽２の敷居体２１から下流端までの距離が０．４５ＬFよりも大きいと、溶融ガラスの製造時に溶解槽２で消費されるエネルギーを顕著に削減することができない。
　溶解槽２の敷居体２１から下流端までの距離が０．１２ＬF～０．４ＬFとなることが好ましく、０．１３ＬF～０．３５ＬFであることがより好ましく、０．１４ＬF～０．３ＬFであることがさらに好ましい。
　上述したように、溶解槽２において上流側循環流１００を形成させる理由は、従来の溶解槽と同様に、ガラス原料の溶解、溶融ガラスの初期の均質化、および、溶融ガラス中に存在する異物の除去を行うためである。このため、溶解槽２のうち上流側循環流１００が形成される部位、すなわち、溶解槽２の溶融ガラス流路のうち、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の部位の長さは、従来の溶解槽と同程度の長さであることが好ましい。
　本発明の溶融ガラス製造装置では、溶解槽２全体の長さ、特に敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側の部位の長さを短くすることにより、溶融ガラス製造時に溶解槽を所定の温度に保持するために必要となるエネルギーも減少する。これにより、溶融ガラス製造時の省エネルギー化が達成される。
　また、溶解槽２全体の長さを短くすることにより、ガラス品種を変える場合の溶解槽２内の組成の違う溶融ガラスを排出する時間が短くでき、生産効率が向上する。このことは、無駄なエネルギーの削減にもなり、省エネルギーにも貢献する。
　以上、分離手段として敷居体２１を使用する場合を中心に説明したが、敷居体２１にバブラーを補助手段として利用する場合や、バブラーのみを分離手段とする場合も同様の効果が得られる。バブラーは、溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置し、溶解槽２の幅方向、より具体的には、溶解槽２の溶融ガラス流路の幅方向にわたって吐出口が配設されるように設けることが好ましい。
　溶解槽２の寸法は、溶融ガラス製造装置の規模にもよるが、例えば、生産量が１００～１０００トン／日の溶融ガラス製造装置の場合、溶解槽２の寸法の具体例は以下の通りである。
溶融ガラス流路の長さ：５～５０ｍ、より好ましくは１０～４５ｍ、さらに好ましくは１５～４０ｍ。
敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の長さ：３～４５ｍ、より好ましくは５～４０ｍ、さらに好ましくは１０～３５ｍ。
敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路の長さ：１～２２．５ｍ、より好ましくは１．５～２２．５ｍ、さらに好ましくは２～２０ｍ。
溶融ガラス流路の幅：５～２０ｍ、より好ましくは７～１５ｍ、さらに好ましくは８～１２ｍ。
溶融ガラス流路の高さ（敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側）ｈ1：１．５～９ｍ、より好ましくは１．７～８．８ｍ、さらに好ましくは１．８～８．５ｍ。
　なお、分離手段がバブラーのみの場合、バブラーはほぼ敷居体の位置に相当する位置に設置すればよい。
　図２に示す溶解槽２は、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面が、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面よりも高いステップボトム構造２２となっている。
　上述したように、溶解槽２のうち、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側では、下流側循環流１０１を形成させることによって溶融ガラスの清澄作用と均質作用を行う。溶融ガラスの清澄は、溶融ガラス中の気泡を浮上させ、破泡させて除去するものであるため、溶融ガラス流路の深さが小さいほど清澄作用は起こりやすい。図２に示す溶解槽２のように、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側をステップボトム構造２２とすれば、下流側循環流１０１が形成される部分の溶融ガラス流路の深さが小さくなるので、溶融ガラスの清澄作用を向上させることができる。このため、溶解槽２はステップボトム構造であることが好ましい。
　溶解槽２にステップボトム構造を設ける場合には、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1（ｍｍ）、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から敷居体２１の上端までの高さをｈ2（ｍｍ）、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面までの高さをｈ3（ｍｍ）、とするとき、下記式を満たすことが好ましい。
　ｈ3　＜　ｈ2　　　（１）
　０　＜　ｈ3　≦　０．６ｈ２　　　（２）
　ここで、溶融ガラスの流路の高さｈ1は、溶融ガラス自体の高さ（深さ）ではなく、溶解槽の溶融ガラスを溶解する溶解槽の底部から上部までの内部空間の高さを表す。なお、溶解槽の上部壁面が平面でない場合は、溶融ガラスの流路の最上部までの高さである。溶融ガラス自体の高さ（深さ）は、一般的には溶融ガラスの流路の高さに対して、１～８ｍ減じた値となる。式（１）を満たすことが好ましいのは、敷居体２１の高さをステップボトム構造２２の底面の高さよりも高くすると、敷居体２１が溶融ガラス流を上流側循環流１００と下流側循環流１０１とに分離する機能にとって好適だからである。また、式（２）を満たすことが好ましいのは、式（２）を満たすステップボトム構造の底面の高さが清澄作用にとって好適だからである。また、ｈ3は、０＜ｈ3≦０．１５ｈ1であれば好ましく、０＜ｈ3≦０．１０ｈ1であればさらに好ましい。
　図１、２に示す溶解槽２において、敷居体２１よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路には、該溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置するようにバブラー２３が設けられている。バブラー２３を設けることで、上流側循環流１００の形成が促進され、溶融ガラスを均質化させる作用が促進される。バブラー２３を設けることによる上記の効果をより効果的に発揮させるためには、溶融ガラスの流動方向におけるバブラー２３と敷居体２１との距離が５００ｍｍ以上であることが好ましい。これは、敷居体２１にバブラー２３が近いと、敷居体２１がバブラー２３の泡によって侵食される度合いが高くなるためである。よって、溶融ガラスの流動方向におけるバブラー２３と敷居体２１との距離は２０００ｍｍ以上であることがより好ましく、３０００ｍｍ以上であることがさらに好ましい。なお、バブラー２３を設ける場合、図１に示すように、溶解槽２の幅方向、より具体的には、溶解槽２の溶融ガラス流路の幅方向、にわたって吐出口が配設されるようにバブラー２３を設けることが好ましい。
　また、図１、２に示す溶解槽２では、溶解槽２の溶融ガラス流路の幅方向にわたって吐出口が配設されるように設けられた１群のバブラー２３が、溶融ガラスの流動方向において２組設けられているがこれに限定されず、例えば、このような１群のバブラー２３を溶融ガラスの流動方向において１組のみ設けてもよく、３組以上設けてもよい。ただし、バブラー２３は、分離手段として別のバブラーを使用する場合には、バブラー２３による泡が上流側循環流１００と下流側循環流１０１の分離を妨げない位置に設置する。
　溶解槽２および該溶解槽２内に設けられた敷居体２１、バブラー２３等の構造物は、耐熱性および溶融ガラスに対する耐食性に優れていることが求められる。これを満たす材料としては、電鋳レンガのような耐火レンガ、または、白金、若しくは白金ロジウム合金のような白金合金を使用することができる。
　溶解槽２から流出した溶融ガラスは、溶解槽２と減圧脱泡装置５とを接続する第１の導管構造の一部をなし、溶融ガラスの流動方向の下流側に比べて幅の広い幅広部位３１、３２へと移動する。幅広部位３１、３２は、溶融ガラス流路の幅が減圧脱泡装置５につながる幅狭部位３３よりも大きい構造であることにより、幅広部位３１、３２を溶融ガラスが通過する際に、溶融ガラスの組成的な均質化が効果的に発揮される。これによって、溶融ガラス中の気泡量に加えて溶融ガラスの均質性を減圧脱泡を行うのに適したレベルにできる。なお、幅広部位３２は、幅広部位の一部であって、幅広部位３１と幅狭部位３３とを接続するための接続部である。
　また、幅広部位３１、３２は、幅広部位３１、３２を通過する溶融ガラスの温度を減圧脱泡を行うのに適した温度に調整する機能を有する。上述した建築用や車両用などのソーダライムガラスの製品を製造する場合、溶解槽２から流出する溶融ガラスの温度は、１２００～１６００℃である。一方、減圧脱泡を効果的に行うためには、溶融ガラスの温度を１０００～１４００℃にする必要がある。本発明の溶融ガラス製造装置１では、幅広部位３１、３２を設けることにより、溶解槽２から流出した溶融ガラスの温度を減圧脱泡を行うのに適した温度に調整することができる。
　幅広部位３１、３２での溶融ガラスの温度の調整や、組成的な均質作用や温度の均一作用が効果的に発揮されるため、幅広部位３１、３２は下記式（３）、（４）を満たすことが好ましい。
　　０．２　≦　Ｗ／Ｌ　≦　１．５　　　（３）
　　５００　≦　ｈ　≦　５０００　　　（４）
　式（３）、（４）中、Ｗは溶融ガラス流路の最大幅（ｍｍ）であり、ｈは溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位における溶融ガラス流路の高さ（ｍｍ）であり、Ｌは幅広部位において溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さ（ｍｍ）である。
　溶融ガラスの流路の高さｈは、溶融ガラス自体の高さ（深さ）ではなく、この幅広部位の底部から上部までの内部空間の高さを表す。この部位での溶融ガラス流自体の深さ（高さ）は、溶融ガラス流路の高さｈに対して、０．２ｈ～１ｈ程度であり、溶解槽２からの溶融ガラス流自体の上面が自由表面（液面）で気相に接していても、溶融ガラス流路上部の壁体と接触していてもよい。溶融ガラスの液面から流路の上部までの距離は、０．３ｍよりも大きく、３ｍよりも小さいことが好ましく、０．４ｍよりも大きく、２．５ｍよりも小さいことがより好ましく、０．５ｍよりも大きく、２．０ｍよりも小さいことがさらに好ましい。また、幅広部位３１、３２での溶融ガラス流路内の溶融ガラス自体の高さは、溶解槽２での敷居体２１よりも下流側の溶融ガラス自体の高さよりも低いことが好ましい。
　幅広部位３１、３２が上記式（３）、（４）を満たすことが好ましい理由について以下に述べる。
　上述したように、幅広部位３１、３２は、溶融ガラスの均質性と温度を減圧脱泡を行うのに適したレベルに調節する機能を有する。このため、溶融ガラスが幅広部位３１、３２内に滞在する時間をある程度確保する必要がある。幅広部位３１、３２のような溶融ガラスの導管構造において、溶融ガラスが滞在する時間を増加させるには、導管構造の容積を増加させればよい。幅広部位３１、３２のように水平方向に配置された溶融ガラスの導管構造の容積を増加させるためには、導管構造の幅、高さ、長さのうち少なくとも１つを増加させればよいことになる。しかしながら、導管構造の長さを増加すると、該導管構造を通過する溶融ガラスの圧損が増加するので好ましくない。また、導管構造の高さを増加すると、溶融ガラスの均質化と温度の均一化が低下するので好ましくない。しかも、導管構造の高さを増加すると、該導管構造内で溶融ガラスの循環流が生じるおそれがある。溶融ガラスの循環流が生じた場合、温度が低い溶融ガラスが溶解槽２に進入するおそれがあるので好ましくない。以上の理由から本発明の溶融ガラス製造装置では、第１の導管構造３の溶融ガラスの流動方向上流側の導管構造の幅を増加させた幅広部位３１、３２を設けることで、上述した機能を達成する。
　幅広部位３１、３２において、溶融ガラス流路の最大幅Ｗの溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さＬに対する比Ｗ／Ｌは、上述した機能を達成するのに十分な滞在時間を確保し、幅方向の温度ムラや溶融ガラスの流動抵抗を小さくするために、０．２～１．５であることが好ましい。
　幅広部位３１、３２において、Ｗ／Ｌが０．２５～１．４５であることがより好ましく、０．３～１．４であることがさらに好ましく、０．３５～１．３５であることがさらに好ましい。
　幅広部位３１、３２において、溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の溶融ガラス流路の高さｈが、溶融ガラスの均質性を確保し、幅広部位３１、３２内で溶融ガラスの循環流を発生させず、溶融ガラスによる流路の侵食や溶融ガラスの圧損を起こさない観点から、５００～５０００ｍｍであることが好ましい。
　幅広部位３１、３２において、溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の溶融ガラス流路の高さｈは、５５０～４０００ｍｍであることがより好ましく、６００～３５００ｍｍであることがさらに好ましく、６５０～３０００ｍｍであることがさらに好ましい。
　最大幅Ｗは、溶解槽２の幅よりも大きくてもよいが、幅広部位３１、３２の溶融ガラスの通路の構造およびその形成の点からは、溶解槽２の幅より小さい方が好ましい。具体的には、溶融ガラス流路の最大幅Ｗが、２０００～１２０００ｍｍであることが好ましく、２５００～１００００ｍｍであることがより好ましく、３０００～８０００ｍｍであることがさらに好ましい。
　上述した機能を達成するためには、幅広部位３１、３２において、溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位は、ある程度の長さ（距離）を有することが好ましい。具体的には、溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位は、長さＬが１０００～２００００ｍｍであることが好ましく、１５００～１５０００ｍｍであることがより好ましく、２０００～１００００ｍｍがさらに好ましい。
　但し、上記した長さの範囲内において、溶融ガラス流路の幅は全て最大幅Ｗであることは必ずしも必要ではなく、上述した長さの範囲内において、溶融ガラス流路の幅はある程度変化していてもよい。
　図１、２に示す幅広部位３１には、幅広部位３１を通過する溶融ガラスを冷却するための冷却手段３４が設けられている。なお、図１、２では、冷却手段３４が幅広部位３１にあるが、幅広部位３２または幅広部位３１、３２にあってもよい。上述したように、幅広部位３１、３２は、溶融ガラスの温度を減圧脱泡を行うのに適した温度に調整する機能を有する。幅広部位３１、３２にこの機能を効果的に発揮させるためには、該幅広部位３１、３２に冷却手段３４を設ける。
　図１、２において、冷却手段３４は白金製、白金合金製、または鋼鉄製の筒状体であって、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスに浸漬するように上方から垂直に挿入し、該筒状体の内部に冷却水を通過させることにより溶融ガラスを冷却する。冷却手段の場合には、その内部に冷却機能を有するので、その材料として鋼製でもよい。
　幅広部位３１、３２に図示する形態の冷却手段３４を設ける場合、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスに浸漬する深さが２０～１０００ｍｍとなるように配設することが、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスを冷却する効果に優れ、しかも、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスで循環流が生じるのを防止する効果を発揮することから好ましい。幅広部位３１、３２内の溶融ガラスに浸漬する深さが６０～８００ｍｍとなるように冷却手段３４を配設することがより好ましく、溶融ガラスに浸漬する深さが１００～６００ｍｍとなるように配設することがさらに好ましい。
　幅広部位３１、３２に図示した形態の冷却手段３４を設ける場合、使用する冷却手段の数は特に限定されず１つであってもよい。但し、図１に示すように、冷却手段３４を複数使用し、幅広部位３１、３２の幅方向にわたって該冷却手段３４を配設することが、幅広部位３１、３２を通過する溶融ガラスに温度ムラが生じないので好ましい。
　図１、２では、冷却手段３４を幅広部位３１内の溶融ガラスに浸漬するように上方から垂直に挿入しているが、冷却手段３４の配設の仕方はこれに限定されず、例えば、幅広部位３１、３２の幅方向に向けて冷却手段３４を水平に配設してもよい。この場合、１つの冷却手段３４で幅広部位３１、３２の幅方向にわたって該冷却手段３４を配設することができる。なお、冷却手段３４を水平に配設する場合においても、該冷却手段が溶融ガラスに浸漬する深さが上述した範囲になるように配設することが好ましい。
　また、図１、２では、幅広部位３１の幅方向にわたって配設された１群の冷却手段３４が、溶融ガラスの流動方向において１列配設されているがこれに限定されず、例えば、このような１群の冷却手段３４が、溶融ガラスの流動方向において、２列以上配設されていてもよい。溶融ガラスの流動方向において、冷却手段を２列以上配設する場合、冷却手段が溶融ガラスに浸漬する深さを列ごとに変えてもよい。例えば、溶融ガラスの流動方向の上流側の列は、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスで循環流が生じるのを防止するために、溶融ガラスに浸漬する深さが深めになるように配設してもよい。これにより、冷却手段３４は、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスが逆流するのを防止する手段としても機能させることができる。
　図１、２に示す幅広部位３１には、該幅広部位３１を通過する溶融ガラスを攪拌するための攪拌手段３５が設けられている。なお、図１、２では、攪拌手段３５を幅広部位３１に設けているが、幅広部位３２に設けてもよい。幅広部位３１、３２に冷却手段３４を設けるので、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスの均質性、特に温度が低下するため粘度の均一性が低下するおそれがある。例えば、幅広部位３１、３２内の溶融ガラスの表層部と底部とで温度ムラが生じ、溶融ガラスの均質性が低下するおそれがある。幅広部位３１、３２に攪拌手段３５を設けることで、このような溶融ガラスの温度ムラを解消し、溶融ガラスの均質性の低下を抑制することができる。なお、攪拌手段としては、溶融ガラスを攪拌する目的で使用される公知の手段から広く選択することができる。上記の効果を発揮させる目的で、幅広部位３１、３２に攪拌手段３５を設ける場合、冷却手段３４よりも下流側に設けることが好ましい。
　なお、図１、２に示すように、幅広部位３１に攪拌手段３５を設ける場合、使用する攪拌手段の数は特に限定されず、１つであってもよい。但し、図１に示すように、攪拌手段３５を複数使用し、幅広部位３１、３２の幅方向にわたって攪拌手段３５を配設することが、溶融ガラスの温度ムラを解消して、溶融ガラスの均質性の低下を抑制する効果を発揮させるうえで好ましい。また、図１、２では、幅方向にわたって配設された１群の攪拌手段３５が、溶融ガラスの流動方向において１列配設されているがこれに限定されず、例えば、このような１群の攪拌手段３５が、溶融ガラスの流動方向において、２列以上配設されていてもよい。
　図１に示す幅広部位（接続部）３２は、幅広部位３１に比べて幅が狭い、第１の導管構造３の幅狭部位３３と接続するため、下流側の幅が狭くなっている。図１に示す幅広部位（接続部）３２のように、下流側の幅が狭くなった構造とすることは、幅広部位３１の下流側に滞留部を生じさせないので好ましい。但し、幅広部位（接続部）３２の幅が狭くなる部位の角度αが大きすぎると溶融ガラスが通過する際の圧損（流動抵抗）が問題となるので、該角度αが１０～６０度であることが好ましく、２０～５０度であることがより好ましく、３０～４５度であることがさらに好ましい。
　第１の導管構造全体で上流側に位置する幅広部位３１と３２との合計長さの第１の導管構造全体の長さに対する比は、幅広部位３１、３２が前述の作用を奏するために、０．３～０．９５が好ましく、０．４～０．９がより好ましく、０．５～０．８５がさらに好ましい。
　幅広部位３１、３２は、溶解槽２と同様に耐熱性および溶融ガラスに対する耐食性に優れていることが求められる。これを満たす材料としては、電鋳レンガのような耐火レンガ、または、白金、若しくは白金ロジウム合金のような白金合金を使用することができる。
　図１に示す溶融ガラス製造装置１において、幅広部位３１、３２を通過した溶融ガラスは、さらに下流側の第１の導管構造３の幅狭部位３３を通過して減圧脱泡装置５に供給される。詳しくは後述するが、図１に示す減圧脱泡装置５は、減圧脱泡槽５２内部の圧力を大気圧よりも低い減圧環境に保持することによって生じるサイフォン効果によって、第１の導管構造３内の溶融ガラスを吸い上げて減圧脱泡槽５２内に導入するものであり、減圧脱泡槽５２ならびに該減圧脱泡槽５２に接続する上昇管５３および下降管５４の内部は、サイフォン効果を発揮するのに十分な減圧環境に維持する必要がある。このため、上昇管５３および下降管５４の下端を、これらがそれぞれ接続する第１と第２の導管構造３、６内の溶融ガラスの自由表面の液面の高さよりも低くする必要がある。図１に示す溶融ガラス製造装置では、幅狭部位３３を幅広部位３２と接続する側に比べて上昇管５３と接続する側の高さが低くなったスロート構造とすることで、上昇管５３の下端が幅広部位３１、３２内の溶融ガラスの自由表面の液面の高さよりも低くなっている。即ち、溶融ガラス製造装置１において、幅広部位３１、３２よりも溶融ガラスの流動方向下流側の幅狭部位３３での溶融ガラス流路が、幅広部位３１、３２の溶融ガラス流路よりも低い位置に設けられていることが好ましい。なお、図示していないが、第２の導管構造６も下降管５４と接続する側の高さが、該導管構造６の他端側、すなわち、溶融ガラスの流動方向における下流側に比べて低くなったスロート構造となっている。
　幅広部位３１、３２よりも下流側の幅狭部位３３を通過する溶融ガラスでは、溶融ガラスの部位によって温度ムラが生じる場合がある。例えば、幅狭部位３３の底面側の溶融ガラスが表層側の溶融ガラスに比べて温度が低くなる場合がある。このような温度ムラが生じると溶融ガラスの均質性に悪影響を及ぼすため好ましくない。このため、幅広部位３１、３２よりも溶融ガラスの流動方向下流側を通過する溶融ガラスを加熱する手段を設けることが好ましい。加熱手段を設ける場合、その種類は特に限定されず、溶解槽においてガラスを加熱するのと同様の手段を用いることができる。すなわち、燃料を燃焼することによって溶融ガラスを加熱する手段、電力を用いて溶融ガラスを加熱する手段等を用いることができる。
　幅狭部位３３は、溶解槽２および幅広部位３１、３２と同様に耐熱性および溶融ガラスに対する耐食性に優れていることが求められる。これを満たす材料としては、電鋳レンガのような耐火レンガ、または、白金、若しくは白金ロジウム合金のような白金合金を使用することができる。
　幅狭部位３３の寸法は特に限定されないが、具体例を挙げると以下の通りである。
水平方向における長さ：好ましくは１～２０ｍ、より好ましくは１．２～１０ｍ、さらに好ましくは１．４～５ｍ
内部断面形状における幅：好ましくは０．２～２ｍ、より好ましくは０．３～１．６ｍ、さらに好ましくは０．４～１．４ｍ
溶融ガラス流路高さ：好ましくは０．１～３ｍ、より好ましくは０．２～２ｍ、さらに好ましくは０．３～１ｍ
溶融ガラス流路の高低差：好ましくは０．２～２ｍ、より好ましくは０．３～１．５ｍ、さらに好ましくは０．４～１ｍ
　また、幅狭部位３３の内部断面形状も特に限定されず、四角形等の多角形、円形または楕円形状とすることができる。
　減圧脱泡装置５は、金属製、例えばステンレス鋼製であって、使用時その内部が減圧状態に保持される減圧ハウジング５１（図１では省略されている）を有する。減圧ハウジング５１内には、減圧脱泡槽５２がその長軸が水平方向に配向するように収納配置されている。減圧脱泡槽５２の一端の下面には垂直方向に配向する上昇管５３が、他端の下面には下降管５４が取り付けられている。減圧ハウジング５１内において、減圧脱泡槽５２、上昇管５３および下降管５４の周囲には断熱材５５が配設されている。
　減圧脱泡装置５において、減圧脱泡槽５２、上昇管５３および下降管５４は、電鋳レンガのような耐火レンガ製、または白金製若しくは白金合金製の中空管である。
　減圧脱泡槽５２が耐火レンガ製の中空管である場合、減圧脱泡槽５２は、外形が矩形断面を有する耐火レンガ製の中空管であり、溶融ガラスの流路をなす内部形状は矩形断面を有することが好ましい。
　上昇管５３および下降管５４が耐火レンガ製の中空管である場合、上昇管５３および下降管５４は、外形が円形断面や矩形を含む多角形断面を有する耐火レンガ製の中空管であり、溶融ガラスの流路をなす内部形状が円形断面を有することが好ましい。
　一方、減圧脱泡槽５２が白金製または白金合金製の中空管である場合、減圧脱泡槽５２における溶融ガラスの流路をなす内部断面形状が、円形または楕円形を有することが好ましい。
　上昇管５３および下降管５４が白金製または白金合金製の中空管である場合、上昇管５３および下降管５４における溶融ガラスの流路をなす内部断面形状が、円形または楕円形を有することが好ましい。
　減圧脱泡装置の各構成要素の寸法は、使用する減圧脱泡装置に応じて適宜選択することができるが、図１、２に示す減圧脱泡装置５の場合、その寸法の具体例は以下の通りである。
水平方向における長さ：１～３０ｍ、好ましくは１～２５ｍ、より好ましくは１～２０ｍ内部断面形状における幅：０．２～１０ｍ、好ましくは０．２～７ｍ、より好ましくは０．２～５ｍ
　また、上昇管５３および下降管５４の寸法の具体例は以下の通りである。
長さ：０．２～６ｍ、好ましくは０．４～５ｍ
内部断面形状における幅：０．０５～０．８ｍ、好ましくは０．１～０．６ｍ
　本発明の溶融ガラス製造装置における減圧脱泡装置は、図示した構造のものに限定されず、様々な構造の減圧脱泡装置を用いることができる。
　減圧脱泡装置５での減圧脱泡により、溶融ガラス中の気泡量が、製造されるガラス製品の用途に応じた所望のレベルに低減された溶融ガラスは、第２の導管構造６を経て成形手段（図示していない）へと送られて、ガラス製品に成形される。第２の導管構造６の材料、形状および寸法については第１の導管構造３（幅広部位３１、３２、幅狭部位３３）について記載したのと同様である。
　例えば、板ガラスの製造のために溶融ガラスを板状のガラスリボンに成形する手段としては、フロート法、フュージョン法またはダウンドロー法を用いた成形手段が挙げられる。これらの中でもフロート法によるフロートバスを用いた成形手段が、薄板ガラスから厚板ガラスまでの広範囲の厚さの高品質な板ガラスを大量に製造できる理由から好ましい。
　溶融ガラスの生産量としては、１００～１０００トン／日であることが好ましく、ガラス品種を変えたり付帯設備などを考慮すると、３００～８００トン／日であることがより好ましく、３５０～７００トン／日であることがさらに好ましい。
　本発明のガラス製品の製造装置は、上述した本発明の溶融ガラス製造装置と、該溶融ガラス製造装置の下流に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備えるものである。成形手段については、上述した通りである。徐冷手段としては、成形後のガラスの搬送機構としての搬送ロールと、成形後のガラスの温度を徐々に下げるための機構を備えた徐冷炉が一般的に用いられる。徐々に温度を下げる機構は、燃焼ガスまたは電気ヒータにより、その出力が制御された熱量を、炉内の必要位置に供給して成形後のガラスをゆっくり冷却する（徐冷する）。これによって、成形後のガラスに内在する残留応力をなくすことができる。但し、徐冷手段は、成形後のガラスに内在する残留応力をなくすことができれば、上記手段に限定されない。
　次に、本発明の溶融ガラス製造方法およびガラス製品の製造方法について説明する。
　本発明の溶融ガラス製造方法は、上述した本発明の溶融ガラス製造装置を用いて溶融ガラスを製造する。本発明のガラス製品の製造方法は、上述した本発明の溶融ガラス製造装置を用いて溶融ガラスを製造し（溶融ガラス製造工程）、その溶融ガラスを成形手段によって成形し（成形工程）、さらに徐冷手段によって成形後のガラスを徐冷し（徐冷工程）、ガラス製品を製造する。本発明の溶融ガラス製造方法およびガラス製品の製造方法における個々の手順について以下に述べる。
　図３は、本発明のガラス製品の製造方法の１実施形態の流れ図である。図３では、本発明のガラス製品の製造方法の構成要素である溶融ガラス製造工程および成形工程ならびに徐冷工程に加えて、さらに必要に応じて用いる切断工程、その他後工程が示されている。
　所望の組成になるように調製したガラス原料を溶解槽２に投入し、ガラスの種類に応じた所定の温度、例えば、建築用や車両用などのソーダライムガラスの場合、約１４００～１６００℃に加熱してガラス原料を溶融して溶融ガラスを得る。
　ガラス原料を溶解する際、通常は、天然ガスや重油等の燃料油といった燃料を空気と混合して燃焼させ、得られた燃焼熱によってガラス原料を溶解するが、これら燃料を酸素ガスと混合して燃焼させ、得られた燃焼熱によってガラス原料を溶解すること、すなわち、ガラス原料の溶解を酸素燃焼により行うことが燃焼効率に優れ、ガラス原料の溶解時に消費されるエネルギーを削減することができるので好ましい。
　また、燃料に酸素ガスを混合して燃焼した場合、燃料に空気を混合して燃焼した場合に比べて燃焼後の気体中に含まれる水（Ｈ2Ｏ）や二酸化炭素（ＣＯ2）の量が増加する。天然ガスに酸素を混合して燃焼した場合を例にとると、天然ガスに空気を混合して燃焼した場合に比べて、燃焼後の気体中には約３．５倍の水（Ｈ2Ｏ）および二酸化炭素（ＣＯ2）が含まれている。この結果、溶解槽２内の雰囲気には、天然ガスに空気を混合して燃焼した場合に比べて約３．５倍の水（Ｈ2Ｏ）および二酸化炭素（ＣＯ2）が含まれることとなり、該雰囲気と接する溶融ガラスにも、天然ガスに空気を混合して燃焼した場合に比べて約３．５倍の水（Ｈ2Ｏ）および二酸化炭素（ＣＯ2）が含まれることとなる。水（Ｈ2Ｏ）は、特に減圧脱泡装置を有する場合にガラスの種類によらず清澄効果があり、建築用、車両用、容器用、ディスプレイ用の溶融ガラスにとって清澄剤として作用する。したがって、これらの溶融ガラスを製造する場合、ガラス原料の溶解を酸素燃焼により行うことによって、溶融ガラスの清澄作用が向上することが期待される。
　ガラス原料には、ガラスの種類に応じた清澄剤を添加してもよい。但し、本発明の溶融ガラス製造方法では減圧脱泡により溶融ガラスの清澄を主として行うため、必要がない場合、清澄剤は添加しないことが好ましい。例えば、ソーダライムガラスの場合、清澄剤として芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）が一般的に添加されるが、本発明の溶融ガラス製造方法では、清澄剤として芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）を添加しないことにより、硫黄（Ｓ）の含有が少ない溶融ガラスを製造することができるので好ましい。また、清澄剤を添加しないのでカレット率が高いガラス原料を使用することができる。清澄剤は一度溶解させると清澄の能力を失ってしまうので、ガラスカレット中には清澄剤が含まれないためカレット率を高くしても影響がないからである。さらに、排ガス中の硫黄酸化物（ＳＯX）濃度が減少するので、環境への悪影響を軽減できる。
　溶解槽２内の溶融ガラスは、上流側循環流１００を形成することでそのガラス原料の溶解および初期の均質化が図られる。また、下流側循環流１０１を形成することによって生じる均質作用と清澄作用によって溶融ガラス中の均質性と気泡量が所望のレベルまで低減される。溶融ガラスの気泡量は、許容される最大泡径によって変化し、またガラス製品の用途、その他要求される条件によっても異なる。このため、以下では、上流側循環流１００から流れた溶融ガラスにｎ個／ｋｇの所定の泡径以上の気泡が存在しているとして説明をする。
　溶解槽２から流出した溶融ガラスは、敷居体２１の下流域を通過することにより、溶融ガラス中の気泡量が減圧脱泡を行うのに適したレベルまで低減される。例えば、建築用などのソーダライムガラスの場合、溶解槽２から流出する溶融ガラス中の許容される最大泡径以上の気泡量がｎ／１０程度まで下がればよい。例えば、建築用などのソーダライムガラスの場合、溶融ガラスの温度が１２００～１６００℃に調整される。
　溶融ガラスは、幅広部位３１、３２にて、溶融ガラス中の気泡量に加えて均質性と特に温度が減圧脱泡を行うのに適したレベルに調整され、幅狭部位３３を経て減圧脱泡装置５へと送られる。例えば、建築用などのソーダライムガラスの場合、溶融ガラスの温度が１０００～１４００℃に調整される。
　減圧脱泡装置５では、減圧ハウジング５１を外部から真空ポンプ等により真空吸引することによって、減圧ハウジング５１内に配置された減圧脱泡槽５２の内部が製造されるガラスの種類に応じた所定の減圧度に保持される。建築用などのソーダライムガラスの場合は、減圧脱泡槽５２内部の圧力が０～６１３ｈＰａ（０～４６０ｍｍＨｇ）に保持されていることが好ましく、１０～３３７ｈＰａ（８～２５３ｍｍＨｇ）に保持されていることがより好ましい。
　所定の減圧度に保持された減圧脱泡槽５２に溶融ガラスを通過させることにより、溶融ガラス中の気泡量が、ガラス製品の用途に応じた所定のレベルまで低減される。例えば、建築用などのソーダライムガラスの場合、減圧脱泡槽５２から流出する溶融ガラス中の最大泡径以上の気泡量がｎ／１０００以下まで低減される。
　なお、減圧脱泡槽５２内に存在する溶融ガラス中の泡量に応じて、減圧脱泡槽５２内部の減圧度を調節してもよい。
　なお、減圧脱泡槽５２を通過する溶融ガラス中の泡量を、泡量観察手段によって測定し、泡量の測定結果に応じて減圧脱泡槽５２内部の減圧度を調節してもよい。例えば、泡量確認手段として、減圧脱泡槽５２の天井部に設けられた窓（図示しない）からカメラにより、溶融ガラス中の泡量をモニタし、それを画像処理した結果などに応じて減圧脱泡槽５２内部の減圧度を調節してもよい。確認した泡量が多い場合は、清澄性を高めるために減圧度を上げる。確認した泡量と減圧度は、ガラスの組成、要求される品質に応じて適宜決めることができる。
　減圧脱泡装置５にて清澄された溶融ガラスは、第２の導管構造６を経て成形手段へと送られ成形される（成形工程）。成形後のガラスは、成形後に固化したガラスの内部に残留応力が残らないように徐冷手段によって徐冷され（徐冷工程）、さらに必要に応じて切断され（切断工程）、その他後工程を経て、ガラス製品となる。例えば、板ガラスの場合には、溶融ガラスを成形手段によってガラスリボンに成形し、それを徐冷手段によって徐冷した後、所望の大きさに切断し、必要に応じてガラス端部を研磨するなどの後加工をして板ガラスが得られる。
　本発明の溶融ガラス製造方法によって製造される溶融ガラスは、加熱溶融法により製造される溶融ガラスである限り、組成的には制約はない。したがって、ソーダライムガラスや、無アルカリガラスであってもよいし、アルカリホウケイ酸ガラスのような混合アルカリ系ガラスであってもよい。また、製造されるガラス製品の用途は、建築用や車両用に限定されず、フラットパネルディスプレイ用、その他の各種用途が挙げられる。
　建築用または車両用の板ガラスに使用されるソーダライムガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ2：６５～７５％、Ａｌ2Ｏ3：０～３％、ＣａＯ：５～１５％、ＭｇＯ：０～１５％、Ｎａ2Ｏ：１０～２０％、Ｋ2Ｏ：０～３％、Ｌｉ2Ｏ：０～５％、Ｆｅ2Ｏ3：０～３％、ＴｉＯ2：０～５％、ＣｅＯ2：０～３％、ＢａＯ：０～５％、ＳｒＯ：０～５％、Ｂ2Ｏ3：０～５％、ＺｎＯ：０～５％、ＺｒＯ2：０～５％、ＳｎＯ2：０～３％、ＳＯ3：０～０．５％、という組成を有することが好ましい。
　液晶ディスプレイ用の基板に使用される無アルカリガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ2：３９～７０％、Ａｌ2Ｏ3：３～２５％、Ｂ2Ｏ：１～２０％、ＭｇＯ：０～１０％、ＣａＯ：０～１７％、ＳｒＯ：０～２０％、ＢａＯ：０～３０％、という組成を有することが好ましい。
　プラズマディスプレイ用の基板に使用される混合アルカリ系ガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ2：５０～７５％、Ａｌ2Ｏ3：０～１５％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ＋ＺｎＯ：６～２４％、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：６～２４％、という組成を有することが好ましい。
　図１、２に示した溶融ガラス製造装置で、生産量約５００トン／日が可能な規模の装置を製作した。この装置によって、ソーダライムガラスの溶融ガラスを製造し、さらにフロートバスによって板ガラスを製造して、溶融ガラス製造時に消費されるエネルギー量、製造された溶融ガラス中および板ガラス中の気泡量を、溶融ガラスの清澄を主に溶解槽の清澄域にて行う従来の板ガラスの溶融ガラス製造装置と比較した。なお、本発明では酸素燃焼を採用した。また、本発明の溶融ガラス製造装置での溶解槽の上流端から減圧脱泡装置を含むフロートバス直前までの長さと、従来の板ガラスの溶融ガラス製造装置での溶解槽を含むフロートバス直前までの長さはほぼ同じ長さである。さらに、溶融ガラス製造時に消費されるエネルギー量については、溶解槽からフロートバス直前までに消費されるエネルギー量を比較した。
　溶融ガラス製造装置について、本発明の製造装置と従来の製造装置の溶融ガラスの流れ方向の主要寸法の違いは以下のとおりである。
（本発明の製造装置）
　　溶解槽の上流端からフロートバス直前までの長さ：　ＬT（約６０ｍ）
　　溶解槽の上流端から敷居体までの長さ：　０．４ＬT
　　溶融槽の敷居体から下流端までの長さ：　０．１ＬT
　（溶解槽の溶融ガラス流路の長さＬF：　０．５ＬT）
　　溶融槽の下流端から減圧脱泡装置上流端までの長さ：　０．１５ＬT
　　減圧脱泡装置の上流端からフロートバス直前までの長さ：　０．３５ＬT
（従来の製造装置：減圧脱泡装置がない場合）
　　溶解槽の上流端からフロートバス直前までの長さ：　ＬT
　　溶解槽の上流端から敷居体までの長さ：　０．４ＬT
　　溶融槽の敷居体からフロートバス直前までの長さ：　０．６ＬT
　また、本発明の製造装置のその他の概略を以下に示す。
（溶解槽２）
　　耐火レンガ製
　　敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路高さｈ1：　４．５ｍ
　　敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面から、敷居体よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面までの高さｈ3：　０．５ｍ
　　溶融ガラス自体の高さ（深さ）：　１．３ｍ
（敷居体２１）
　　耐火レンガ製
　　敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から、前記敷居体の上端までの高さをｈ2：　０．８ｍ
　　敷居体上端部から溶融ガラス液面までの高さ：　０．５ｍ
（バブラー２３）
　　白金製
　　敷居体からの溶融ガラス流動方向の距離（上流側）：　４．３ｍ
　　敷居体からの溶融ガラス流動方向の距離（上流側）：　３ｍ
（幅広部位３１、３２）
　　耐火レンガ製
　　溶融ガラス流路最大幅Ｗ：　４．１ｍ
　　溶融ガラス流路最大幅部分の長さＬ：　５ｍ
　　溶融ガラス流路高さｈ：　１．５ｍ
　　溶融ガラス流路長さ：　６．４ｍ
　　溶融ガラス自体の高さ（深さ）：　０．５ｍ
（幅狭部位３３）
　　耐火レンガ製
　　内部断面形状：矩形
　　溶融ガラス流路幅：　０．９ｍ
　　溶融ガラス流路長さ：　２．５ｍ
　　溶融ガラス流路深さ：　０．５ｍ
　　溶融ガラス流路の高低差：　０．５ｍ
　　幅狭部位３３の途中には溶融ガラスを加熱する加熱手段が設けられている。
（冷却手段３４）
　　鋼鉄製（水冷式）
　　溶解槽の下流端からの溶融ガラス流動方向の距離：　１ｍ
　　溶融ガラスへの浸漬深さ：　０．３ｍ
（攪拌手段３５）
　　鋼鉄製（水冷式）
　　溶解槽の下流端からの溶融ガラス流動方向の距離：　３ｍ
　　溶融ガラスへの浸漬深さ：　０．３ｍ
（上昇管５３、下降管５４）
　　耐火レンガ製
　　内部断面形状：円形
　　長さ：　３ｍ
　　内部断面形状における幅：　０．６ｍ
（減圧脱泡槽５２）
　　耐火レンガ製
（第２の導管構造６）
　　幅狭部位３３と、加熱手段を除いてほぼ同一
　生産量５００トン／日規模の溶融ガラス製造方法において、上記の寸法のように本発明の場合は、従来の場合に比較して、溶融ガラスの流れ方向の敷居体から溶解槽下流端までの長さが１／６となり、酸素燃焼と併せて消費エネルギーを約５０％削減できた。これは、酸素燃焼を適用しない場合で約３０％削減でき、酸素燃焼によりさらに約２５％削減できたことを意味する。この際の溶解槽でのガラス溶解温度は、本発明の溶解槽で１５５０℃、従来の溶融ガラス製造装置の溶解槽で１６００℃であった。なお、この消費エネルギーは、溶解槽や幅広部位や減圧脱泡装置での保温の程度を向上することにより、さらに減少させることができる。
　溶解槽の溶融ガラスが敷居体を通過する際の泡径０．２ｍｍ以上の気泡量は１００～１０００個／ｋｇ程度、溶解槽から流出する際の同サイズの気泡量は１０～１００個／ｋｇ程度、溶解槽から流出される溶融ガラスの温度は１４５０℃であった。溶融ガラスの各工程の途中での泡量は、溶融ガラスをサンプリングし、サンプル中の泡数をカウントする方法によって測定した。幅広部位３１、３２を通過させることにより、溶融ガラスの均質性が得られ、溶融ガラスの温度は１３５０℃に調整され、泡径０．２ｍｍ以上の気泡量は１０～１００個／ｋｇ程度で溶解槽から流出する際に比べて顕著な変化はなかった。減圧脱泡槽の内部の圧力が０～０．２ｈＰａ（０～１５２ｍｍＨｇ）に保持されることで溶融ガラス中の泡径０．２ｍｍ以上の気泡量が０．１個／ｋｇ以下まで低減された。さらに、フロートバスにより溶融ガラスが板状のガラスリボンに成形され、徐冷され、採板されたガラス製品としての板ガラスの気泡量と均質性は、従来の溶融ガラス製造装置と同等もしくはそれよりも良好であった。
本発明は、均質で気泡の少ない高品質のガラス製品の製造に好適し、建築用、車両用、フラットパネルディスプレイ用などのガラス製品の製造に利用できる。
　なお、２００８年４月７日に出願された日本特許出願２００８－９９４９７号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
　１：溶融ガラス製造装置
　２：溶解槽
　　２１：敷居体（分離手段）
　　２２：ステップボトム構造
　　２３：バブラー
　３：第１の導管構造
　　３１：幅広部位
　　３２：幅広部位（接続部）
　　３３：幅狭部位
　　３４：冷却手段
　　３５：攪拌手段
　５：減圧脱泡装置
　　５１：減圧ハウジング
　　５２：減圧脱泡槽
　　５３：上昇管
　　５４：下降管
　　５５：断熱材
　６：第２の導管構造
　１００：上流側循環流
　１０１：下流側循環流

Claims (19)

  1. 　ガラス原料を溶解する溶解槽；内部が減圧雰囲気に保持され、前記溶解槽から供給される溶融ガラス中の泡を浮上および破泡させて除去する減圧脱泡装置；前記溶解槽と前記減圧脱泡装置とを接続する第１の導管構造；および前記減圧脱泡装置の下流側に設けられた、溶融ガラスを成形手段に導く第２の導管構造；を有する溶融ガラス製造装置であって、
    　前記溶解槽には、該溶解槽内における溶融ガラス流の循環を上流側循環流と下流側循環流とに分離する分離手段が設けられており、前記溶解槽の溶融ガラス流路の長さをＬFとするとき、前記分離手段から前記溶解槽の前記溶融ガラス流路の下流端までの距離が０．１ＬF～０．４５ＬFであり、
    　前記第１の導管構造において、溶融ガラスの流動方向上流側には、該導管構造の他の部位よりも幅が広い幅広部位が設けられており、該幅広部位には該幅広部位を通過する溶融ガラスを冷却する手段が設けられていることを特徴とする溶融ガラス製造装置。
  2. 　前記幅広部位が下記式を満足する請求項１に記載の溶融ガラス製造装置。
    　　０．２　≦　Ｗ／Ｌ　≦１．５
    　　５００　≦　ｈ　≦　５０００
    （式中、Ｗは溶融ガラス流路の最大幅（ｍｍ）であり、Ｌは幅広部位において溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さ（ｍｍ）であり、ｈは溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位における溶融ガラス流路の高さ（ｍｍ）である。）
  3. 　前記幅広部位において、前記溶融ガラス流路の最大幅Ｗ（ｍｍ）と、前記幅広部位において溶融ガラス流路の幅が最大幅Ｗとなる部位の長さＬ（ｍｍ）が下記式を満たす請求項２に記載の溶融ガラス製造装置。
    　２０００　≦　Ｗ　≦　１２０００
    　１０００　≦　Ｌ　≦　２００００
  4. 　前記幅広部位には、該幅広部位を通過する溶融ガラスを攪拌する手段が設けられている請求項１ないし３のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  5. 　前記幅広部位には、該幅広部位内の溶融ガラスが逆流するのを防止する手段が設けられている請求項１ないし４のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  6. 　前記分離手段が、前記溶解槽の溶融ガラス流路の幅方向にわたって、前記溶解槽の前記溶融ガラス流路の底面から突出して設けられた敷居体であり、前記溶解槽における前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1とするとき、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体の上端までの高さが０．１ｈ1～０．３ｈ1である請求項１ないし５のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  7. 　前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面が、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面より高くなっている請求項６に記載の溶融ガラス製造装置。
  8. 　前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の高さをｈ1（ｍｍ）、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体の上端までの高さをｈ2（ｍｍ）、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路の底面から前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向下流側の溶融ガラス流路底面までの高さをｈ3（ｍｍ）とするとき、下記式を満たす請求項７に記載の溶融ガラス製造装置。
    　ｈ3　＜　ｈ2
    　０　＜　ｈ3　≦　０．６ｈ2
  9. 　前記溶解槽において、前記敷居体よりも溶融ガラスの流動方向上流側の溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置するようにバブラーがさらに設けられており、前記溶融ガラスの流動方向における前記バブラーと前記敷居体との距離が５００ｍｍ以上である請求項６ないし８のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  10. 　前記分離手段が、前記溶解槽の前記溶融ガラス流路底面近傍に吐出口が位置するように、かつ該吐出口が前記溶融ガラス流路の幅方向にわたって配設されるように設けられたバブラーである請求項１ないし５のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  11. 　前記幅広部位よりも溶融ガラスの流動方向下流側の前記第１の導管構造を通過する溶融ガラスを加熱する手段が設けられている請求項１ないし１０のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  12. 　前記幅広部位よりも溶融ガラスの流動方向下流側の前記第１の導管構造での溶融ガラス流路が、前記幅広部位の前記溶融ガラス流路よりも低い位置に設けられている請求項１ないし１１のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  13. 　前記溶融ガラスが、ソーダライムガラスの溶融ガラスである請求項１ないし１２のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置。
  14. 　請求項１ないし１３のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置を用いた溶融ガラス製造方法。
  15. 　前記溶解槽において、燃料を酸素ガスと混合させた燃焼熱によってガラス原料を溶解する請求項１４に記載の溶融ガラス製造方法。
  16. 　前記減圧脱泡装置の減圧脱泡槽を通過する溶融ガラス中の泡量を泡量観察手段によって測定し、前記泡量の測定結果に応じて、前記減圧脱泡槽内の減圧度を調節する請求項１４または１５に記載の溶融ガラス製造方法。
  17. 　請求項１ないし１３のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置と、該溶融ガラス製造装置の下流に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備えたガラス製品の製造装置。
  18. 　請求項１ないし１３のいずれかに記載の溶融ガラス製造装置と、該溶融ガラス製造装置の下流に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を用いたガラス製品の製造方法。
  19. 　請求項１４ないし１６のいずれかに記載の溶融ガラス製造方法により溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程と、を含むガラス製品の製造方法。
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