WO2009030834A2 - Procede d'application d'un elastomere sur une gaine - Google Patents

Procede d'application d'un elastomere sur une gaine Download PDF

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WO2009030834A2
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Definitions

  • the present invention relates to a method of applying an elastomer to a sheath.
  • the invention relates to a protective sheath and more particularly, a textile sheath (that is to say an interlaced son sheath) placed at length, coated with an elastomer layer obtained by this method.
  • the present invention finds its application in the textile ducts used for the protection of exhaust gas circulation tubes in the automobile (EGR tubes or Exhaust Gas Recycling).
  • EGR tubes or Exhaust Gas Recycling These textile sheaths, generally knitted, are obtained by cold cutting in longitudinal sections of predetermined length of a textile sheath of great length, which can measure several meters.
  • the sheath is deformed at the ends and loses its protection characteristics when installed around a tube or pipe.
  • a solution to clean the sheath after its length is to pass the sheath on vibrating tables, so that it loses the portions of mesh detached from the sheath.
  • This solution does not achieve satisfactory depollution rates, since the mesh portions detached from the sheath remain attached to the sheath and detach during transport of the sheath, or once the sheath installed.
  • this solution does not prevent the deformation of the sheath, or the fraying of the ends.
  • US 5 186 992 discloses a method for avoiding fraying the ends of the sheath after cutting.
  • the method consists in applying an elastomer by passing the sheath in a liquid bath of elastomer.
  • the elastomer-coated sheath is then dried in a hot air oven at a temperature of about 150 ° C.
  • the elastomer layer obtained by this method is not uniform and has a thickness greater than the thickness required. This involves excessive elastomer expense, as well as inaccurate application of the elastomer.
  • the heating of the sheath can cause the deformation of the sheath involving changes in the dimensions of the sheath and its elastic capacity.
  • the present invention aims to solve the aforementioned drawbacks and proposes a method of applying an elastomer on a sheath to reduce the pollution produced by the sheath placed to length, as well as the fraying at the ends and the deformation of the ends. of the sheath.
  • the present invention aims in a first aspect a method of applying an elastomer to an interlaced son sheath, comprising a step of pad printing an elastomer layer on a portion of the sheath, the elastomer layer being adapted to bond interlaced son of the sheath.
  • the elastomer layer deposited by pad printing is uniform and of adequate thickness, avoiding the excess elastomer. This involves saving the elastomer used, and makes the elastomer deposition more accurate. In addition, the elastomer economy used is even higher than the elastomer is deposited on sheath portions and not over the entire length of the sheath.
  • the ends of the sheath remain fixed and do not deform.
  • the ends do not deform (even if the pipe or pipe reaches high temperatures).
  • the sheath is textile, the pollution due to the portions of filaments detached from the sheath is greatly reduced.
  • the pad printing deposition step is performed on a portion of a first face of the sheath laid flat.
  • the sheath is laid flat and an elastomer layer is deposited on a sheath portion located on one face of the sheath.
  • This method can thus be implemented easily with the aid of a buffer applicable on a flat face of the sheath.
  • the method further comprises a second step of deposition by pad printing of an elastomer layer on a portion of a second face of the flattened sheath.
  • an elastomer layer may be deposited on sheath portions located on both sides of the sheath.
  • the portions of the first and second faces are disposed substantially in the same transverse portion of the sheath. Therefore, when the sheath is for example tubular, a transverse sheath portion is coated with the elastomeric layer all around the tubular surface.
  • the method comprises a step of controlling the mechanical tension of the sheath in the longitudinal direction.
  • the mechanical tension of the sheath is controlled so that the sheath is not stretched or released in excess, so that the elastomer deposition is performed in a uniform and effective manner. Therefore, when the sheath is textile, the spaces between the interwoven son are fixed and determined so that the sheath is coated with an elastomer layer adapted to stick the son intertwined with each other without the intertwined son of the first face of the sheath are glued to the intertwined threads of the second face.
  • the elastomer is polychloroprene.
  • This type of elastomer thus has suitable viscosity characteristics for use on a plate and a buffer in the pad printing deposition step.
  • the deposited elastomer layer is uniform and dries instantly. Thus, it is not necessary to heat the sheath to dry and it is possible to cut the sheath to put it to length, immediately after deposition by pad printing.
  • the present invention relates, according to a second aspect, to a pad printing machine comprising at least one pad printing module comprising a reservoir containing an elastomer, and downstream of said at least one pad printing module adapted to deposit an elastomer layer on a portion of sheath. cold cutting means adapted to cut the sheath at the portion.
  • This machine has characteristics and advantages similar to those described above in connection with the process.
  • the pad printing machine comprises two pad printing modules adapted to be respectively disposed opposite the two faces of the sheath, one of the pad printing modules comprising a pad mounted on 180 ° pivoting means.
  • each pad printing module comprises a buffer comprising a recess substantially in the buffer center.
  • the pressure exerted by the central portion of the pad is less than the pressure exerted by the edges of the pad, and therefore the elastomer does not flow past the buffer edges during the pad printing step.
  • each pad printing module comprises a plate with a width greater than the width of said sheath lying flat and having a length of between 25 mm and 60 mm.
  • the sheath is completely coated in its width with the deposited elastomer layer and the length of the portion comprising the elastomer layer is of sufficient size to subsequently constitute a cutting zone in which the ends of the sheath cut out. are glued without using an excessive amount of elastomer.
  • the present invention relates to a protective sheath comprising a plurality of transverse portions comprising an elastomer layer deposited on the sheath by the application method according to the invention, the transverse portions being spaced apart from each other and extending over a predetermined length of the sheath in the longitudinal direction.
  • This sheath has characteristics and advantages similar to those described above in connection with the method and the pad printing machine.
  • the present invention aims according to a fourth aspect of an interlaced son sheath lengthwise by cold cutting of the ends of the sheath.
  • this sheath of intertwined threads at length comprises at the ends respectively two end portions spaced apart from one another, coated with an elastomer layer applied by the application method according to the invention.
  • FIG. 1 is a side view of a diagram illustrating a pad printing machine according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2a is a diagram illustrating a front view of a buffer according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2b is a diagram illustrating a view from above of a stamp of FIG. 2a;
  • FIG. 3a is a diagram illustrating a textile sheath according to the invention.
  • FIG. 3b is a diagram illustrating a textile sheath to length, according to the invention.
  • FIG. 4a is a diagram illustrating in perspective view a buffer according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 4b is a diagram illustrating a front view of the buffer of Figure 4a; and FIG. 5 is a diagram similar to FIG. 1 illustrating a pad printing machine according to a second embodiment of the invention.
  • the process is applied to a tubular textile sheath 2.
  • This sheath 2 is, by way of non-limiting example, a textile sheath knitted from multifilaments of glass fibers impregnated with a solution of acrylic graphite.
  • the sheath 2 is flexible and can be laid flat.
  • the sheath 2 may be made of other materials, such as silica, ceramic or polymer. In the case of a textile sheath, the sheath may be for example knitted, woven or braided multifilament or monofilament.
  • the flattened sheath 2 is transported along the pad printing machine 1 by conventional conveying means 10, such as, for example, a succession of driving rollers.
  • the machine 1 comprises two pad printing modules 3, 4. Each pad printing module 3, 4 comprises a pad 7 as shown in FIGS. 2a and 2b or a pad 7 'illustrated in FIGS. 4a and 4b. Buffer 7, T will be described later in this document.
  • This pad printing module 3, 4 is similar to a pad printing device traditionally used in printing. It comprises among others a reservoir for containing the elastomer to be applied.
  • This reservoir corresponding to an inkwell traditionally used in printing.
  • the pad printing module 3, 4 comprises a not shown plate which will be described later.
  • the second pad printing module 4 comprises pivoting means 4a on which the pad 7 is mounted.
  • pivoting means 4a are adapted to pivotally move at an angle of about 180 ° the buffer 7 to allow its application on a second face 2B of the sheath, corresponding in this embodiment to a lower face of the sheath 2 circulating in the pad printing machine 1.
  • the pad printing machine 1 further comprises means 5 for controlling the mechanical tension of the sheath 2, associated with a voltage control sensor 5a.
  • the pad printing machine 1 comprises cold cutting means 6, in order to lengthen the sheath 2 once the pad printing is deposited with an elastomer layer.
  • the sheath 2 ' is set to length, thus being ready to be used, for example for the protection of an exhaust pipe of a motor vehicle.
  • the elements of the pad printing machine 1, in particular, the pad printing modules 3, 4, the means 5 for controlling the mechanical tension of the sheath 2, the conveying means 10 and the cold cutting means 6 are connected to an electronic card for controlling the operation of the pad printing machine 1.
  • This electronic card comprises in known manner a microprocessor allowing from an algorithm which will be described below, to apply an elastomer on the sheath 2.
  • the electronic control board also comprises a non-volatile memory adapted to store parameters such as, for example, the appropriate mechanical tension for the sheath. on which the elastomer will be applied, the speed at which the sheath 2 must advance along the pad printing machine and next to the pad printing modules 3, 4, the times at which the process steps must be performed, the cycle of removing the elastomer and adjusting the movement of the pad 7 (in particular vertical movement of the pad 7, pivoting movement of the pad 7 of the second pad printing module 4).
  • parameters such as, for example, the appropriate mechanical tension for the sheath. on which the elastomer will be applied, the speed at which the sheath 2 must advance along the pad printing machine and next to the pad printing modules 3, 4, the times at which the process steps must be performed, the cycle of removing the elastomer and adjusting the movement of the pad 7 (in particular vertical movement of the pad 7, pivoting movement of the pad 7 of the second pad printing module 4).
  • the steps of this method are performed sequentially according to the positioning of the sheath 2 along the pad printing machine 1.
  • This method comprises a step of deposition by pad printing of an elastomer layer on a portion 20 of the sheath 2.
  • This deposition step by pad printing is performed on a portion 20 of a first face 2A of the sheath 2 laid flat by a first pad printing module 3.
  • the method comprises a second step of pad printing an elastomer layer on a portion 20 of a second face 2B of the sheath 2 laid flat. This second deposition step is implemented by the second pad printing module 4.
  • this second pad printing module 4 is placed under the sheath 2 circulating in the pad printing machine 1.
  • the pad 7 is mounted on pivoting means 4a.
  • the pad printing deposition steps are implemented by means of the pad 7 and a plate.
  • the elastomer deposited on the plate is transferred to the sheath 2 by means of the buffer 7.
  • the pad 7 is further rotated 180 ° after the transfer of the elastomer by the plate and before its vertical displacement against the second face 2B of the sheath 2.
  • the plate is by a metal plate comprising an impression to be transferred to the sheath 2. This print is etched on the plate and is filled with elastomer by techniques conventionally used in pad printing.
  • the thickness of the elastomer layer deposited on the sheath is a function of the depth of the imprint etched on the plate.
  • This depth has for example a value between 50 and 130 microns, preferably 90 microns.
  • the elastomer used by the pad printing machine 1 is in a closed reservoir, so that the elastomer does not dry by contact with the free air.
  • the portions of the first 2A and second 2B faces of the sheath 2 are disposed substantially in the same transverse portion of the sheath 2.
  • the elastomer deposition is carried out over the entire width of the sheath 2 laid flat.
  • the transverse sheath portion is coated with the elastomer layer all around the tubular surface of the sheath 2.
  • the shot has a rectangular shape.
  • the width of the plate is greater than the width of the sheath laid flat.
  • the width of the plate is between 40mm and 60mm for a sheath width substantially equal to 25mm.
  • the length of the plate corresponds to the length of the transverse portion on which the elastomer layer is deposited.
  • the length of the portion 20 and the plate is between 25 and 60 mm, and preferably between 30 and 35 mm (see Figure 3a).
  • the cliché may have other shapes and sizes.
  • FIG. 3a illustrates a textile sheath 2 comprising at least one portion 20 coated with an elastomer layer applied by the process according to the invention.
  • such a sheath comprises several transverse portions 20 comprising an elastomer layer deposited on the sheath 2, the transverse portions 20 being spaced from one another and extending over a predetermined length of sheath in the longitudinal direction X .
  • the distance d between two consecutive portions 20 has a predetermined value depending for example on the desired length of a sheath 2 'set to length.
  • a textile sheath at length 2 ' will be described with reference to FIG.
  • This textile sheath placed at 2 'length by cold cutting respectively ends of the sheath, comprises two end portions
  • This sheath at length 2 ' is obtained by means of the cold cutting means 6 of the pad printing machine 1.
  • These means 6 cut the sheath 2 comprising transverse portions 20 coated with elastomer, substantially in the middle of a first portion 20 and then a second portion 20. A sheath is thus obtained at length 2 '.
  • the minimum length of end portions 20 ' must be 10 mm in order to be effective.
  • the length of a transverse portion 20 comprising an elastomer layer is 20 mm
  • the length of the end portion 20 ' is 10 mm.
  • the elastomer used in this example is polychloroprene, better known under the name Neoprene ® marketed by Du Pont de Nemours.
  • the elastomer layer dries rapidly in the open air. It is not necessary to dry the elastomer layer by heat input.
  • the sheath 2 can be cut cold directly after the pad printing steps, respectively at the transverse portions 20 coated with an elastomer layer. Sheaths are obtained at length 2 '.
  • Neoprene ® is an elastomer that is highly resistant to high temperatures.
  • a sheath installed to length installed for example on an exhaust tube is not deformed or frayed at the ends, thus remaining in place on the tube.
  • the elastomer crystallizes on the sheath and causes a slight shrinkage, favoring the retention in place of the sheath at length 2 1 on the tube.
  • the method further comprises a step of controlling the mechanical tension of the sheath 2 in the longitudinal direction X.
  • the mechanical tension has a predetermined value depending in particular on the material and the structure (woven, braided or knitted) of the sheath.
  • the sheath is thus sufficiently tight so that the fact of depositing an elastomer layer by pad printing does not cause a bonding between the first face 2A of the sheath 2 and the second face 2B of the sheath 2 and ensure homogeneity of the pad printing on the sheath 2.
  • the sheath is relaxed enough, so that the elastomer penetrates slightly between the filaments and allow them to stick to each other.
  • the pad 7 has a support portion 7a and a buffering portion 7b having an active portion at a buffering surface 7c.
  • this buffer 7 further comprises a recess 8, located in the center of the buffer 7.
  • this recess 8 the pressure applied to the sheath at the center of the buffer is lower.
  • Buffering portion 7b of buffer 7 is exemplified by silicone having a hardness of from 5 to 70 Shore.
  • the support portion 7 may be steel.
  • the recess 8 can be made inside the buffer portion 7b of the buffer 7.
  • this recess 8 is formed by an absence of material in a central zone of the buffer portion 7b coming into contact with the support portion 7a.
  • the active face 7c of the buffer is substantially convex.
  • FIGS. 4a and 4b a second embodiment is illustrated in FIGS. 4a and 4b.
  • the buffer T comprises, as before, a support portion 7'a and a buffering portion 7'b having an active portion at the buffering surface 7'c.
  • This recess 9 makes it possible, as before, to optimize the quantity of deposited elastomer and to accentuate the elastomer creep towards the central part of the buffer T.
  • the recess 9 is made at the buffering surface 7'c.
  • the buffering surface 7'c consists of two convex portions extending symmetrically on the buffering surface 7'c and joining substantially at a central line of the buffering surface 7 c to form the recess 9.
  • the recess 9 similar to a groove in the width of the pad T is adapted to be disposed transversely to the longitudinal direction X of the sheath 2.
  • the pad printing modules 3, 4 could also be placed one above the other so that the application of the elastomer layer on the two faces 2A, 2B of the sheath is performed simultaneously.
  • turning means 15 of the sheath are arranged between the two pad printing modules 3, 3 '.
  • these turning means 15 may consist of guide rails adapted to rotate the sheath at an angle of about 180 °.
  • These guide rails may be coated with a material promoting the sliding and transfer of the sheath, type PolyTetrafluoroethylene (PTFE) or Teflon ® marketed by Du Pont de Nemours.
  • PTFE PolyTetrafluoroethylene
  • Teflon ® Teflon ® marketed by Du Pont de Nemours.
  • the method comprises a step of turning the sheath 2 around a longitudinal axis X of the sheath.
  • the reversal is about 180 ° so that a second face 2B of the sheath 2 is ready to receive a tampon deposition of an elastomer layer.
  • the method then comprises a second padography deposition step of an elastomer layer implemented by the second pad printing module 3 '.
  • each pad printing module can comprise several buffers in order to deposit an elastomer layer respectively on several sheaths.
  • the pad printing machine may comprise a variable number of pad printing modules.
  • the sheath may, for example, be opened longitudinally.
  • the pad printing machine could comprise, between two consecutive pad printing modules, transverse offset means of the sheath.
  • the elastomer layer may be deposited over the entire width of the sheath laid flat with a size smaller than the width of the sheath laid flat.
  • the sheath at length comprises at the ends two portions coated with the elastomer layer, the ends remaining fixed and not deforming.

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Abstract

Un procédé d'application d'un élastomère sur une gaine (2) comportant une étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion (20) de la gaine (2). Une machine de tampographie (1) est adaptée à mettre en œuvre ce procédé. Utilisation notamment pour des gaines textiles utilisées pour la protection des tubes de circulation de gaz d'échappement d'une automobile.

Description

"Procédé d'application d'un élastomère sur une gaine"
La présente invention concerne un procédé d'application d'un élastomère sur une gaine.
Elle concerne également une machine de tampographie adaptée à mettre en œuvre ce procédé.
En outre, l'invention concerne une gaine de protection et plus particulièrement, une gaine textile (c'est-à-dire une gaine de fils entrelacés) mise à longueur, revêtue d'une couche d'élastomère obtenue par ce procédé.
En particulier, la présente invention trouve son application dans les gaines textiles utilisées pour la protection des tubes de circulation des gaz d'échappement dans l'automobile (tubes EGR ou Exhaust Gas Recycling). Ces gaines textiles, généralement tricotées, sont obtenues par découpe à froid en tronçons longitudinaux de longueur prédéterminée d'une gaine textile de grande longueur, pouvant mesurer plusieurs mètres.
Lorsqu'une gaine textile est coupée afin d'être mise à longueur, les extrémités de la gaine s'effilochent et cet effilochement est incrémenté sous l'action de la manipulation.
Ainsi, la gaine est déformée aux extrémités et perd ses caractéristiques de protection lorsqu'elle est installée autour d'un tube ou un tuyau.
Corrélativement, une pollution due à des portions de filaments détachées de la gaine est produite après le coupage de la gaine.
En particulier, lorsqu'une gaine tricotée est mise à longueur, des mailles sont coupées. Une partie du filament de ces mailles est détachée de la gaine, provocant la pollution.
Une solution pour dépolluer la gaine après sa mise à longueur, consiste à faire passer la gaine sur des tables vibrantes, de sorte qu'elle perde les portions de maille détachées de la gaine. Cette solution ne permet pas d'atteindre des taux de dépollution satisfaisants, dès lors que des portions de maille détachées de la gaine restent accrochées à la gaine et se détachent lors du transport de la gaine, ou une fois la gaine installée. En outre, cette solution n'empêche ni la déformation de la gaine, ni l'effilochage des extrémités.
Le document US 5 186 992 décrit un procédé permettant d'éviter l'effilochage des extrémités de la gaine après découpe.
Le procédé consiste à appliquer un élastomère par passage de la gaine dans un bain liquide d'élastomère. La gaine recouverte d'élastomère est ensuite séchée dans un four à air chaud à une température d'environ 150° C.
Cependant, la couche d'élastomère obtenue par ce procédé n'est pas uniforme et présente une épaisseur supérieure à l'épaisseur nécessaire. Cela implique une dépense d'élastomère excessive, ainsi qu'une imprécision de l'application de l'élastomère.
En outre, le chauffage de la gaine peut entraîner la déformation de la gaine impliquant des modifications des dimensions de la gaine et de ses capacités élastiques.
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et propose un procédé d'application d'un élastomère sur une gaine permettant de réduire la pollution produite par la gaine mise à longueur, ainsi que l'effilochage aux extrémités et la déformation des extrémités de la gaine.
A cet effet, la présente invention vise selon un premier aspect un procédé d'application d'un élastomère sur une gaine de fils entrelacés, comportant une étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion de la gaine, la couche d'élastomère étant adaptée à coller des fils entrelacés de la gaine.
Ainsi, la couche d'élastomère déposée par tampographie est uniforme et d'une épaisseur adéquate, évitant l'excès d'élastomère. Cela implique une économie de l'élastomère utilisé, et rend le dépôt d'élastomère plus précis. En outre, l'économie d'élastomère utilisé est d'autant plus élevée que l'élastomère est déposé sur des portions de gaine et non sur toute la longueur de la gaine.
Par conséquent, lorsque la gaine est coupée au niveau de ces portions revêtues d'élastomère afin d'être mise à longueur, les extrémités de la gaine restent fixes et ne se déforment pas. En outre, une fois que la gaine est installée sur un tube ou un tuyau, les extrémités ne se déforment pas (même si le tube ou tuyau atteint des températures élevées).
Par ailleurs, lorsque la gaine est en textile, la pollution due aux portions de filaments détachées de la gaine est fortement réduite.
Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention appliquée à une gaine souple, l'étape de dépôt par tampographie est réalisée sur une portion d'une première face de la gaine mise à plat.
Ainsi, la gaine est mise à plat et une couche d'élastomère est déposée sur une portion de gaine située sur une face de la gaine.
Ce procédé peut ainsi être mis en œuvre aisément à l'aide d'un tampon applicable sur une face plane de la gaine.
Selon des caractéristiques avantageuses, le procédé comporte en outre une seconde étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion d'une seconde face de la gaine mise à plat.
Ainsi, une couche d'élastomère peut être déposée sur des portions de gaine situées sur les deux faces de la gaine.
De préférence, les portions des première et seconde faces sont disposées sensiblement dans une même portion transversale de la gaine. Par conséquent, lorsque la gaine est par exemple tubulaire, une portion transversale de gaine est revêtue de la couche d'élastomère tout autour de la surface tubulaire.
Selon une caractéristique préférée, le procédé comporte une étape de contrôle de la tension mécanique de la gaine dans la direction longitudinale. Ainsi, la tension mécanique de la gaine est contrôlée de telle sorte que la gaine ne soit pas tendue ou relâché en excès, afin que le dépôt d'élastomère soit réalisé d'une façon uniforme et efficace. Par conséquent, lorsque la gaine est en textile, les espaces entre les fils entrelacés sont fixes et déterminés pour que la gaine soit revêtue d'une couche d'élastomère adaptée à coller les fils entrelacés entre eux sans pour autant que les fils entrelacés de la première face de la gaine ne soient collés aux fils entrelacés de la seconde face.
Avantageusement, l'élastomère est du polychloroprène. Ce type d'élastomère présente ainsi des caractéristiques de viscosité adéquates pour son utilisation sur un cliché et un tampon dans l'étape de dépôt par tampographie. Par ailleurs, la couche d'élastomère déposée est uniforme et sèche instantanément. Ainsi, il n'est pas nécessaire de chauffer la gaine pour la sécher et il est possible de couper la gaine afin de la mettre à longueur, tout de suite après le dépôt par tampographie.
La présente invention concerne selon un deuxième aspect, une machine de tampographie comportant au moins un module de tampographie comportant un réservoir contenant un élastomère, et en aval dudit au moins un module de tampographie adapté à déposer une couche d'élastomère sur une portion de gaine, des moyens de coupe à froid adaptés à couper la gaine au niveau de la portion. Cette machine présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé.
Avantageusement, la machine de tampographie comporte deux modules de tampographie adaptés à être disposés respectivement en regard des deux faces de la gaine, l'un des modules de tampographie comprenant un tampon monté sur des moyens de pivotement à 180°.
Ainsi, il est possible d'appliquer une couche d'élastomère sur les deux faces de la gaine dans une même machine de tampographie.
Selon une caractéristique pratique de l'invention, chaque module de tampographie comporte un tampon comprenant un évidement sensiblement au centre de tampon.
Ainsi, la pression exercée par la partie centrale du tampon est inférieure à la pression exercée par les bords du tampon, et par conséquent l'élastomère ne flue pas au-delà des bords du tampon lors de l'étape de dépôt par tampographie.
Selon une caractéristique de l'invention, chaque module de tampographie comporte un cliché de largeur supérieure à la largeur de ladite gaine mise à plat et de longueur comprise entre 25 mm et 60 mm.
Ainsi, la gaine est complètement revêtue dans sa largeur de la couche d'élastomère déposée et la longueur de la portion comprenant la couche d'élastomère est d'une taille suffisante pour constituer ultérieurement une zone de découpe dans laquelle les extrémités de la gaine découpée sont encollées sans pour autant utiliser une quantité excessive d'élastomère.
La présente invention concerne selon un troisième aspect, une gaine de protection comportant plusieurs portions transversales comprenant une couche d'élastomère déposée sur la gaine par le procédé d'application conforme à l'invention, les portions transversales étant distantes les unes des autres et s'étendant sur une longueur prédéterminée de la gaine dans la direction longitudinale.
On peut ainsi réaliser une gaine de grande longueur, les portions transversales revêtues d'élastomère constituant par la suite les zones de découpe lors de la mise à longueur de la gaine. Cette gaine présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé et la machine de, tampographie.
Enfin, la présente invention vise selon un quatrième aspect une gaine de fils entrelacés mise à longueur par découpe à froid des extrémités de la gaine.
Selon l'invention, cette gaine de fils entrelacés mise à longueur comprend aux extrémités respectivement deux portions d'extrémité distantes l'une de l'autre, revêtues d'une couche d'élastomère appliquée par le procédé d'application conforme à l'invention. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs : - la figure 1 est une vue de coté d'un schéma illustrant une machine de tampographie conforme à un premier mode de l'invention ;
- la figure 2a est un schéma illustrant une vue de face d'un tampon selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2b est un schéma illustrant une vue de dessus d'un tampon de la figure 2a ;
- la figure 3a est un schéma illustrant une gaine textile conforme à l'invention ;
- la figure 3b est un schéma illustrant une gaine textile mise à longueur, conforme à l'invention ;
- la figure 4a est un schéma illustrant en vue en perspective un tampon selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 4b est un schéma illustrant en vue de face le tampon de la figure 4a ; et - la figure 5 est un schéma analogue à la figure 1 illustrant une machine de tampographie conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention.
On va décrire tout d'abord en référence à la figure 1 , une machine de tampographie conforme à l'invention, utilisée pour déposer un élastomère sur une gaine.
Dans ce mode de réalisation, le procédé est appliqué à une gaine textile tubulaire 2.
Cette gaine 2 est à titre d'exemple non limitatif une gaine textile tricotée à partir de multifilaments de fibres de verre imprégnées d'une solution d'acrylique graphité. Ainsi la gaine 2 est souple et peut être mise à plat.
Bien entendu, la gaine 2 peut être fabriquée dans d'autres matériaux, comme par exemple en silice, céramique ou polymère. Dans le cas d'une gaine textile, la gaine peut être par exemple tricotée, tissée ou tressée en multifilaments ou monofilament. La gaine 2 mise à plat est transportée le long de la machine de tampographie 1 par des moyens de convoyage classiques 10, tels que par exemple une succession de rouleaux d'entrainement. Dans ce mode de réalisation, la machine 1 comporte deux modules de tampographie 3, 4. Chaque module de tampographie 3, 4 comporte un tampon 7 comme celui représenté sur les figures 2a et 2b ou un tampon 7' illustré aux figures 4a et 4b. Le tampon 7, T sera décrit plus loin dans ce document.
Ce module de tampographie 3, 4 est analogue à un dispositif de tampographie utilisé traditionnellement dans l'imprimerie. Il comporte entre autre un réservoir destiné à contenir l'élastomère à appliquer.
Ce réservoir correspondant à un encrier utilisé traditionnellement dans l'imprimerie.
Ce réservoir est fermé afin d'éviter aux vapeurs des solvants de l'élastomère de s'échapper. De manière classique, outre le tampon 7, le module de tampographie 3, 4 comporte un cliché non représenté qui sera décrit ultérieurement. Comme cela décrit ultérieurement en détail en relation avec le procédé mis en œuvre par la machine de tampographie, afin de réaliser un dépôt d'élastomère sur deux faces opposées 2A, 2B de la gaine 2, l'un des modules de tampographie, ici à titre d'exemple le second module de tampographie 4, comporte des moyens de pivotement 4a sur lequel est monté le tampon 7.
Ces moyens de pivotement 4a sont adaptés à déplacer en pivotement suivant un angle d'environ 180° le tampon 7 afin de permettre son application sur une seconde face 2B de la gaine, correspondant dans ce mode de réalisation à une face inférieure de la gaine 2 circulant dans la machine de tampographie 1.
La machine de tampographie 1 comporte en outre des moyens de commande 5 de la tension mécanique de la gaine 2, associés à un capteur 5a de contrôle de la tension.
La machine de tampographie 1 comporte des moyens de coupe à froid 6, afin de mettre à longueur la gaine 2 une fois que le dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère est réalisé. Ainsi, à la sortie de la machine de tampographie 1, la gaine 2' est mise à longueur, étant ainsi prête à être utilisée, par exemple pour la protection d'un tube d'échappement d'un véhicule automobile.
Les éléments de la machine de tampographie 1 , notamment, les modules de tampographie 3, 4, les moyens de contrôle 5 de la tension mécanique de la gaine 2, les moyens de convoyage 10 et les moyens de coupe à froid 6, sont reliés à une carte électronique, permettant de commander le fonctionnement de la machine de tampographie 1.
Cette carte électronique comporte de manière connue un microprocesseur permettant à partir d'un algorithme qui va être décrit ci-après, d'appliquer un élastomère sur la gaine 2.
En particulier, pour permettre la mise en œuvre du procédé d'application d'un élastomère décrit ci-après, la carte électronique de commande comporte également une mémoire non volatile adaptée à mémoriser des paramètres tels que par exemple la tension mécanique adéquate pour la gaine sur laquelle on va appliquer l'élastomère, la vitesse à laquelle la gaine 2 doit avancer le long de la machine de tampographiel et en regard des modules de tampographie 3, 4, les instants auxquels les étapes du procédé doivent être exécutés, le cycle de dépose de l'élastomère et le réglage du mouvement du tampon 7 (en particulier mouvement vertical du tampon 7, mouvement de pivotement du tampon 7 du second module de tampographie 4).
On va décrire un procédé d'application d'un élastomère sur une gaine conforme à un mode de réalisation de l'invention.
Comme l'on peut comprendre à l'aide de la figure 1 , les étapes de ce procédé sont exécutées séquentiellement selon le positionnement de la gaine 2 le long de la machine de tampographie 1.
Ce procédé comporte une étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion 20 de la gaine 2.
Cette étape de dépôt par tampographie est réalisée sur une portion 20 d'une première face 2A de la gaine 2 mise à plat, par un premier module de tampographie 3. Dans ce mode de réalisation, une fois cette étape de tampographie réalisée, le procédé comporte une seconde étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion 20 d'une seconde face 2B de la gaine 2 mise à plat. Cette seconde étape de dépôt est mise en oeuvre par le second module de tampographie 4.
En pratique, ce second module de tampographie 4 est disposé sous la gaine 2 circulant dans la machine de tampographie 1.
Afin de permettre la tampographie par la face inférieure de la gaine 2, comme expliqué ci-dessus, le tampon 7 est monté sur des moyens de pivotement 4a.
De manière classique, dans un procédé de tampographie, les étapes de dépôt par tampographie sont mises en œuvre au moyen du tampon 7 et d'un cliché. L'élastomère déposé sur le cliché est transféré sur la gaine 2 au moyen du tampon 7.
Plus particulièrement, pour le second module de tampographie 4, le tampon 7 est en outre pivoté de 180° après le transfert de l'élastomère par le cliché et avant son déplacement vertical contre la seconde face 2B de la gaine 2. Le cliché est par exemple une plaque métallique comprenant une empreinte à transférer sur la gaine 2. Cette empreinte est gravée sur le cliché et est remplie d'élastomère par des techniques utilisées classiquement en tampographie.
Ainsi, l'épaisseur de la couche d'élastomère déposée sur la gaine est fonction de la profondeur de l'empreinte gravée sur le cliché.
Cette profondeur a par exemple une valeur comprise entre 50 et 130 μm, de préférence 90 μm.
Comme indiqué précédemment, l'élastomère utilisé par la machine de tampographie 1 se trouve dans un réservoir fermé, afin que l'élastomère ne sèche pas par contact avec l'air libre. Avantageusement, les portions des première 2A et seconde 2B faces de la gaine 2 sont disposées sensiblement dans la même portion transversale de la gaine 2.
Néanmoins, dû à la tolérance de la machine de tampographie 1 , il est possible d'avoir un décalage de quelques millimètres entre la portion 20 de la première face 2A et la portion 20 de la seconde face 2B.
Dans ce mode de réalisation, le dépôt d'élastomère est réalisé sur toute la largeur de la gaine 2 mise à plat.
Ainsi, dans cet exemple de gaine 2 tubulaire, la portion transversale de gaine est revêtue de la couche d'élastomère tout autour de la surface tubulaire de la gaine 2.
Pour cela, le cliché a une forme rectangulaire.
De préférence, la largeur du cliché est supérieure à la largeur de la gaine mise à plat. A titre d'exemple, la largeur du cliché est comprise entre 40mm et 60mm pour une gaine de largeur sensiblement égale à 25mm.
Ainsi, l'application d'élastomère sur toute la largeur de la gaine mise à plat est assurée.
La longueur du cliché correspond à la longueur de la portion transversale sur laquelle la couche d'élastomère est déposée. Ici, à titre d'exemple, la longueur d' de la portion 20 et du cliché est comprise entre 25 et 60 mm, et de préférence entre 30 et 35 mm (voir figure 3a).
Bien entendu, le cliché peut présenter d'autres formes et dimensions.
La figure 3a illustre une gaine textile 2 comprenant au moins une portion 20 revêtue d'une couche d'élastomère appliquée par le procédé conforme à l'invention.
En pratique une telle gaine comprend plusieurs portions transversales 20 comprenant une couche d'élastomère déposée sur la gaine 2, les portions transversales 20 étant distantes les une des autres et s'étendant sur une longueur prédéterminée d' de la gaine dans la direction longitudinale X. La distance d séparant deux portions 20 consécutives a une valeur prédéterminée en fonction par exemple de la longueur souhaitée d'une gaine 2' mise à longueur.
On va décrire en référence à la figure 3b une gaine textile mise à longueur 2'. Cette gaine textile mise à longueur 2' par découpe à froid respectivement des extrémités de la gaine, comprend deux portions d'extrémité
20' revêtues d'une couche d'élastomère appliquée par le procédé d'application conforme à l'invention.
Cette gaine mise à longueur 2' est obtenue au moyen des moyens de coupe à froid 6 de la machine de tampographie 1.
Ces moyens 6 coupent la gaine 2 comprenant des portions transversales 20 revêtues d'élastomère, sensiblement au milieu d'une première portion 20 et ensuite d'une seconde portion 20. On obtient ainsi une gaine mise à longueur 2'. A titre illustratif, la longueur minimale d" des portions d'extrémité 20' doit être de 10mm afin d'être efficace.
Ainsi, si par exemple la longueur d'une portion transversale 20 comprenant une couche d'élastomère est de 20mm, la longueur d' de la portion d'extrémité 20' est de 10mm. L'élastomère utilisé dans cet exemple est du polychloroprène, plus connu sous le nom de Néoprène® commercialisé par Du Pont de Nemours.
Ainsi, dû aux caractéristiques de cet élastomère particulier, la couche d'élastomère sèche rapidement à l'air libre. Il n'est pas nécessaire de sécher la couche d'élastomère par apport de chaleur. Ainsi, la gaine 2 peut être coupée à froid directement après les étapes de tampographie, au niveau respectivement des portions transversales 20 revêtues d'une couche d'élastomère. On obtient des gaines mises à longueur 2'.
Par ailleurs, le Néoprène® est un élastomère très résistant aux hautes températures. Ainsi, une gaine mise à longueur installée par exemple sur un tube d'échappement, n'est ni déformée, ni effilochée au niveau des extrémités, restant ainsi en place sur le tube. Après le montage de la gaine mise à longueur 2' sur un tube d'échappement, et une montée en température du tube, l'élastomère cristallise sur la gaine et provoque un léger rétreint, favorisant le maintien en place de la gaine mise à longueur 21 sur le tube.
Par ailleurs, il n'y a pas de pollution due à la perte des filaments des mailles de la gaine 2.
Le procédé comporte en outre une étape de contrôle de la tension mécanique de la gaine 2 dans la direction longitudinale X.
Ainsi, la tension mécanique a une valeur prédéterminée en fonction notamment du matériel et de la structure (tissée, tressée ou tricotée) de la gaine.
La gaine est ainsi assez tendue pour que le fait de déposer une couche d'élastomère par tampographie ne provoque pas un collage entre la première face 2A de la gaine 2 et la seconde face 2B de la gaine 2 et assurer une homogénéité de la tampographie sur la gaine 2. En même temps, la gaine est assez relâchée, pour que Pélastomère pénètre légèrement entre les filaments et permettent leur collage les uns aux autres.
On va décrire en référence aux figures 2a et 2b un tampon conforme à un mode de réalisation de l'invention. Le tampon 7 comporte une partie de support 7a et une partie de tamponnage 7b ayant une partie active au niveau d'une surface de tamponnage 7c.
De préférence, ce tampon 7 comporte en outre, un évidement 8, situé au centre du tampon 7. Grâce à cet évidement 8, la pression appliquée sur la gaine au niveau du centre du tampon est plus faible. Ainsi, on accentue le fluage de l'élastomère vers la partie centrale du tampon 7 lors de la mise en œuvre de l'étape de dépôt par tampographie, optimisant ainsi la quantité d'élastomère déposée. La partie de tamponnage 7b du tampon 7 est réalisée à titre d'exemple en silicone de dureté comprise entre 5 et 70 Shore. La partie de support 7 peut être en acier. Comme illustré aux figures 2a et 2b, l'évidement 8 peut être réalisé à l'intérieur de la partie de tamponnage 7b du tampon 7.
Plus particulièrement, cet évidement 8 est formé par une absence de matière dans une zone centrale de la partie de tamponnage 7b venant en contact avec la partie de support 7a.
La face active 7c du tampon est sensiblement convexe.
Bien entendu, d'autres types de tampon peuvent être utilisés dans la machine de tampographie 1 conforme à l'invention.
A titre d'exemple, un second mode de réalisation est illustré aux figures 4a et 4b.
Le tampon T comporte comme précédemment une partie de support 7'a et une partie de tamponnage 7'b ayant une partie active au niveau de la surface de tamponnage 7'c.
Comme précédemment, il comporte un évidement 9 situé au centre du tampon 7'.
Cet évidement 9 permet comme précédemment d'optimiser la quantité d'élastomère déposée et d'accentuer le fluage d'élastomère vers la partie centrale du tampon T.
Dans ce mode de réalisation, l'évidement 9 est réalisé au niveau de la surface de tamponnage 7'c.
Comme illustré aux figures 4a et 4b, la surface de tamponnage 7'c est constituée de deux portions convexes s'étendant symétriquement sur la surface de tamponnage 7'c et se rejoignant sensiblement au niveau d'une ligne centrale de la surface de tamponnage 7'c pour former l'évidement 9. Lors de l'utilisation de ce tampon 7', l'évidement 9 similaire à une gorge dans la largeur du tampon T est adaptée à être disposée transversalement à la direction longitudinale X de la gaine 2.
Bien entendu, de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples de réalisation décrits précédemment sans sortir du cadre de l'invention.
En particulier, en revenant à la machine de tampographie telle qu'illustrée à la figure 1 , les modules de tampographie 3, 4 pourraient également être disposés l'un au-dessus de l'autre de telle sorte que l'application de la couche d'élastomère sur les deux faces 2A, 2B de la gaine soit réalisée simultanément.
Par ailleurs, au lieu d'utiliser un module de tampographie 4 avec des moyens de pivotement 4a du tampon 7, il est possible d'utiliser comme illustré à la figure 5 deux modules de tampographie identiques 3, 3' disposés successivement dans la direction longitudinale X de transfert de la gaine 2 dans la machine de tampographie 1.
A la figure 5, les éléments communs à la figure 1 portent les mêmes références numériques et ne seront pas redécrits ci-dessous.
Dans ce mode de réalisation particulier, des moyens de retournement 15 de la gaine sont disposés entre les deux modules de tampographie 3, 3'.
En pratique, ces moyens de retournement 15 peuvent être constitués de rails de guidage adaptés à pivoter la gaine sur un angle d'environ 180°.
Ces rails de guidage peuvent être revêtus d'une matière favorisant le glissement et le transfert de la gaine, du type PolyTétraFluoroEthylène (PTFE) ou Téflon® commercialisé par Du Pont de Nemours.
Dans ce mode de réalisation, une fois que l'étape de dépôt par tampographie par le premier module de tampographie 3 est terminée, le procédé comporte une étape de retournement de la gaine 2 autour d'un axe longitudinal X de la gaine. Le retournement est d'environ 180° de telle sorte qu'une seconde face 2B de la gaine 2 est prête à recevoir un dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère. Ainsi, le procédé comporte ensuite une seconde étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère mise en oeuvre par le second module de tampographie 3'.
On notera en particulier que par l'utilisation de l'élastomère séchant rapidement, il est possible de réaliser le dépôt successif des couches d'élastomère sur les deux faces 2A1 2B de la gaine après retournement de celle-ci. D'autres modifications peuvent encore être apportées aux exemples précédents.
Ainsi, chaque module de tampographie peut comprendre plusieurs tampons afin de déposer une couche d'élastomère respectivement sur plusieurs gaines.
En outre, la machine de tampographie peut comprendre un nombre variable de modules de tampographie.
Par ailleurs, la gaine peut, par exemple, être ouverte longitudinalement. Ainsi, il est possible de déposer une couche d'élastomère sur une portion de la gaine mise à plat, au moyen d'un seul module de tampographie.
En outre, la machine de tampographie pourrait comprendre, entre deux modules de tampographie consécutifs, des moyens de décalage transversal de la gaine. Ainsi, la couche d'élastomère peut être déposée sur toute la largeur de la gaine mise à plat avec un cliché de taille inférieure à la largeur de la gaine mise à plat.
Ainsi, grâce à l'invention, il est possible d'appliquer par tampographie une couche élastomère sur des portions d'une gaine, la couche étant uniforme et d'épaisseur adéquate, sans utiliser une quantité excessive d'élastomère. Par conséquent, la gaine mise à longueur comprend aux extrémités deux portions revêtues de la couche d'élastomère, les extrémités restant fixes et ne se déformant pas.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'application d'un élastomère sur une gaine (2) de fils entrelacés, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion (20) de ladite gaine (2), la couche d'élastomère étant adaptée à coller des fils entrelacés de ladite gaine.
2. Procédé conforme à la revendication 1, appliqué à une gaine (2) souple, caractérisé en ce que l'étape de dépôt par tampographie est réalisée sur une portion (20) d'une première face (2A) de la gaine (2) mise à plat.
3. Procédé conforme à la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une seconde étape de dépôt par tampographie d'une couche d'élastomère sur une portion (20) d'une seconde face (2B) de la gaine (2) mise à plat.
4. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites portions (20) des première (2A) et seconde (2B) faces sont disposées sensiblement dans une même portion (20) transversale de ladite gaine (2).
5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de contrôle de la tension mécanique de ladite gaine (2) dans la direction longitudinale (X).
6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit élastomère est du polychloroprène.
7. Machine de tampographie (1) comportant au moins un module de tampographie (3, 3', 4) comportant un réservoir contenant un élastomère, caractérisée en ce qu'elle comporte, en aval dudit au moins un module de tampographie (3, 3', 4) adapté à déposer une couche d'élastomère sur une portion de gaine (2), des moyens de coupe à froid (6) adaptés à couper ladite gaine au niveau de ladite portion.
8. Machine de tampographie (1) conforme à la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte deux modules de tampographie (3, 4) adaptés à être disposés respectivement en regard des deux faces (2A, 2B) de la gaine, l'un des modules de tampographie (4) comprenant un tampon monté sur des moyens de pivotement (4a) à 180°.
9. Machine de tampographie (1) conforme à l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que chaque module de tampographie (3, 3', 4) comporte un tampon (7, 7') comprenant un évidement (8, 9), sensiblement au centre dudit tampon (7, 7').
10. Machine de tampographie (1) conforme à l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que chaque module de tampographie (3, 3', 4) comporte un cliché de largeur supérieure à la largeur de ladite gaine (2) mise à plat et de longueur comprise entre 25 mm et 60 mm.
11. Gaine de protection, caractérisée en ce qu'elle comporte plusieurs portions transversales (20) comprenant une couche d'élastomère déposée sur la gaine (2) par le procédé d'application conforme à l'une des revendications 1 à 6, les portions (20) transversales étant distantes les unes des autres et s'étendant sur une longueur prédéterminée (d1) de la gaine dans la direction longitudinale.
12. Gaine de fils entrelacés mise à longueur par découpe à froid des extrémités de ladite gaine, caractérisée en ce qu'elle comprend auxdites extrémités respectivement deux portions d'extrémité (20') distantes l'une de l'autre, revêtues d'une couche d'élastomère appliquée par le procédé d'application conforme à l'une des revendications 1 à 6.
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