FR3104061A1 - Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux - Google Patents

Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux Download PDF

Info

Publication number
FR3104061A1
FR3104061A1 FR2012729A FR2012729A FR3104061A1 FR 3104061 A1 FR3104061 A1 FR 3104061A1 FR 2012729 A FR2012729 A FR 2012729A FR 2012729 A FR2012729 A FR 2012729A FR 3104061 A1 FR3104061 A1 FR 3104061A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
lightning arrester
layer
lightning
fibrous
layers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR2012729A
Other languages
English (en)
Other versions
FR3104061B1 (fr
Inventor
Duy Chinh Nguyen
Andreas Kolbe
Constantin Bäns
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Original Assignee
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV filed Critical Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Publication of FR3104061A1 publication Critical patent/FR3104061A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR3104061B1 publication Critical patent/FR3104061B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/88—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced
    • B29C70/882—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced partly or totally electrically conductive, e.g. for EMI shielding
    • B29C70/885—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced partly or totally electrically conductive, e.g. for EMI shielding with incorporated metallic wires, nets, films or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/14—Layered products comprising a layer of metal next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/28—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42
    • B32B27/283—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42 comprising polysiloxanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D45/00—Aircraft indicators or protectors not otherwise provided for
    • B64D45/02—Lightning protectors; Static dischargers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/02—2 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/02—Composition of the impregnated, bonded or embedded layer
    • B32B2260/021—Fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/04—Impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/046—Synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/20—Properties of the layers or laminate having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B32B2307/202—Conductive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2571/00—Protective equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
    • B64C1/00—Fuselages; Constructional features common to fuselages, wings, stabilising surfaces or the like
    • B64C2001/0054—Fuselage structures substantially made from particular materials
    • B64C2001/0072—Fuselage structures substantially made from particular materials from composite materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
    • B64F5/10—Manufacturing or assembling aircraft, e.g. jigs therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/40—Weight reduction

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Elimination Of Static Electricity (AREA)

Abstract

« Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux » L’invention concerne un matériau parafoudre destiné à être intégré à un composant, constitué pour un dépôt automatisé au moyen d’une installation de pose, le matériau parafoudre comportant une couche de matériau parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel, la couche de renforcement étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement. Figure pour l’abrégé : Fig.1

Description

«Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux»
L’invention concerne un matériau parafoudre destiné à être intégré dans un composant, constitué pour une pose automatisée au moyen d’une installation de pose, en particulier d’une installation de pose de fibres. L’invention concerne également un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux à partir d’un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée constituée d’un tel matériau parafoudre, le matériau composite fibreux présentant au moins une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse.
Les matériaux composites fibreux à partir desquels on peut fabriquer des composants composites fibreux comportent généralement une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant le matière fibreuse de sorte que la matière fibreuse et le matériau matriciel constituent une unité intégrale après consolidation ou durcissement du matériau matriciel, les fibres de renfort de la matière fibreuse étant ainsi contraintes dans une structure prédéterminée.
Les matières fibreuses d’un matériau composite fibreux sont, en l’espèce, des matières formées de fibres constituant un matériau anisotrope qui développe ses qualités maximales de solidité et de rigidité suivant la direction des fibres. De tels matériaux fibreux peuvent être constitués, par exemple, par des matériaux à base de fibres de verre ou de carbone. Une matière fibreuse électriquement conductrice est, en l’occurrence, toute matière fibreuse qui, outre sa propriété de matériau anisotrope, possède une conductivité électrique suivant la direction des fibres, autrement dit le long de l’orientation des fibres, comme c’est le cas par exemple des fibres de carbone (CFK). Mais il est aussi envisageable d’adjoindre à des matières fibreuses dénuées de conductivité électrique, comme par exemple des fibres de verre, des matériaux électriquement conducteurs afin de rendre électriquement conducteurs les semi-produits fibreux ainsi obtenus.
Les matériaux matriciels sont des matières plastiques qui, généralement sous l’action de la température, durcissent (se polymérisent) ou se consolident, contraignant ainsi la matière fibreuse dans une structure solide. Des matériaux matriciels de ce type peuvent par exemple être des matières thermodurcissables ou thermoplastiques, que l’on sélectionne en fonction de l’application.
Pour la fabrication d’un composant composite fibreux, on commence par donner à la matière fibreuse du matériau composite fibreux la forme souhaitée (préforme) pour le composant en déposant cette matière sur un outil de mise en forme, opération qu’on appelle préformage. Si, pour la fabrication de la préforme fibreuse, on a utilisé des matières fibreuses sèches, il convient, par un processus d’infusion intervenant à la suite du préformage, d’infuser le matériau matriciel dans la matière fibreuse de la préforme. Si on a au contraire on a utilisé pour la fabrication de la préforme fibreuse une matière fibreuse pré-imprégnée (on parle alors de "prepregs"), le processus d’infusion qui suit est optionnel.
En raison de leur propriété particulière d’être très solides et rigides pour un poids relativement faible par rapport à d’autres matériaux en particulier isotropes, les matériaux composites fibreux se prêtent particulièrement bien à une utilisation dans les industries aéronautique et automobile, où le gain de poids engendre une économie de carburant directement proportionnelle. C’est pourquoi l’utilisation de matériaux composites fibreux s’est désormais imposée dans les industries automobile et aéronautique pour presque tous les composants ou éléments structurels d’un véhicule.
La protection de ces composants contre la foudre constitue toutefois un impératif essentiel dans la fabrication de structures pour les industries automobile et aéronautique. Pour les matériaux métalliques tels que l’aluminium, par exemple, ceci est acquis par principe du fait de la conductivité électrique du matériau métallique utilisé. Quand on utilise des composants composites fibreux en lieu et place de composants en matériaux métalliques, ceci n’est toutefois pas acquis en soi, même quand il s’agit d’un composant composite fibreux fabriqué à partir d’un matériau composite fibreux à matière fibreuse électriquement conductrice.
On connait d’après le document DE 10 2017 102 045 A1 un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux fabriqué à partir d’un matériau composite fibreux électriquement conducteur. Le composant composite fibreux présente, en l’espèce, un dispositif parafoudre constitué par les couches de la matière fibreuse électriquement conductrice; il est prévu des zones d’entrée électriques locales, au sein desquelles la conductivité électrique du composant composite fibreux a été augmentée dans le sens de l’épaisseur. On peut ainsi utiliser plusieurs couches de matière fibreuse comme conducteurs électriques à fonction parafoudre.
On connait d’après le document DE 10 2011 086 101 A1 un composant composite fibreux pour avions, qui comporte une protection intégrée contre la foudre. À cet effet, des matières fibreuses traditionnelles d’un matériau composite fibreux sont combinées à une couche de matériau parafoudre en forme de bande, par exemple une couche d’aluminium, afin que les courants élevés produits par un impact de foudre puissent être évacués sans production de chaleur excessive. Toutefois, l’adjonction d’une protection additionnelle contre la foudre a l’inconvénient de constituer une étape de fabrication consommatrice de travail et de temps, ce qui accroit les coûts de production. L’adjonction d’un tel matériau parafoudre se traduit en outre par un surpoids important, sans contribution significative à la reprise de charges mécaniques.
C’est pourquoi la recherche teste actuellement des matériaux parafoudres de forme réticulée ou à mailles, rapportés en couche extérieure supplémentaire sur le composant composite fibreux. À la différence de bandes de cuivre couvrant toute la surface, ils permettent des économies de poids significatives sans pour autant réduire la protection parafoudre.
Dans la fabrication de composants structurels de grandes dimensions en matériau composite fibreux, on utilise justement, à des fins d’efficacité, ce qu’on appelle des installations de pose de fibres qui déposent de manière automatisée, sur l’outil de fabrication de la préforme fibreuse, une matière fibreuse alimentant l’installation. Une telle installation de pose de fibres est connue par exemple d’après le document DE102010015027A1.
Il est nécessaire, dans ce cas, d’exécuter l’ensemble du processus de fabrication à l’aide d’une telle installation de pose de fibres, autrement dit y compris le dépôt du matériau parafoudre, comme ceci est connu, par exemple, d’après le document DE 102011086101A1 déjà cité. Mais il est apparu que les matériaux parafoudres électriquement conducteurs et de forme réticulée ne se prêtaient pas à un dépôt fiable dans un outil de mise en forme en utilisant une installation de pose de fibres. En effet, lorsqu’on utilise une telle installation, on applique généralement dans la direction du dépôt ce qu’on appelle une tension de dépôt, notamment pour pouvoir déposer la matière fibreuse dans l’outil de mise en forme sans faire apparaître de sites défectueux. Or si on utilise des matériaux parafoudres de forme réticulée, cette tension de dépôt entraîne une déformation du matériau de forme réticulée. En effet, sous la tension d’étirement, le matériau parafoudre de forme réticulée s’étire en longueur, ce qui provoque son rétrécissement en zone médiane. On ne peut ainsi assurer ni une largeur constante du matériau ni, du fait des chevauchements imparfaits qui en résultent, une résistance homogène.
La présente invention a donc pour but un matériau parafoudre perfectionné ainsi qu’un procédé perfectionné pour fabriquer un composant avec protection intégrée contre la foudre, de sorte que le matériau parafoudre puisse être déposé de manière automatisée même à l’aide d’une installation de pose de fibres classique, sans pour autant compromettre la capacité de protection parafoudre.
Présentation de l’invention
Le problème trouve sa solution, conformément à l’invention, dans le matériau parafoudre conforme à l’invention, dans le procédé pour fabriquer un composant composite fibreux conforme à l’invention, ainsi que dans le composant composite fibreux conforme à l’invention. Des conceptions avantageuses de l’invention font l’objet des sous-revendications correspondantes.
Selon l’invention, il est proposé un matériau parafoudre destiné à être intégré à un composant (par exemple un composant composite fibreux fabriqué en un matériau composite fibreux), constitué pour être, au moyen d’une installation de pose et plus particulièrement d’une installation de pose de fibres, déposé de manière automatisée sur un outil ou sur une préforme fibreuse. Le matériau parafoudre est par conséquent constitué de manière à pouvoir être introduit dans un outil de mise en forme à l’aide d’une installation de pose de fibres classique, connue par exemple d’après le document DE102010015027A1,.
Conformément à l’invention, le matériau parafoudre présente une couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel, la couche de renforcement étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement.
Le matériau parafoudre présente par conséquent deux composants principaux, à savoir, pour le premier, la couche parafoudre proprement dite, formée d’un matériau conducteur électrique, et, pour le second, une couche de renforcement servant à empêcher le matériau parafoudre de se déformer en direction longitudinale lors de son dépôt au moyen d’une installation de pose automatisée. Le fait que la couche de renforcement soit de forme stable tout particulièrement dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, permet d’empêcher que la couche parafoudre de forme réticulée s’étire en longueur pendant la pose du matériau parafoudre au moyen de l’installation de pose. Cela permet parallèlement, en dépit de l’utilisation d’une couche de renforcement, de réaliser des économies de poids significatives par rapport aux couches parafoudres traditionnelles couvrant toute la surface.
Le matériau parafoudre conforme à l’invention présente par conséquent deux avantages majeurs sur les matériaux connus de l’état de l’art. D’une part, le matériau parafoudre conforme à l’invention procure une réduction de poids significative par rapport aux couches parafoudres traditionnelles couvrant toute la surface. D’autre part, le matériau parafoudre conforme à l’invention peut être déposé de manière automatisée à l’aide d’une installation de pose de fibres classique. L’installation ne requiert pour cela aucune partie supplémentaire ni, par conséquent, de temps d’équipement associé.
Le matériau parafoudre de la présente invention est, en l’espèce, mis à disposition de préférence sous forme quasi sans fin, par exemple enroulé sur des bobines. Le matériau parafoudre se présente, en l’occurrence, plus particulièrement sous forme de bande ou de ruban avec, en particulier, une largeur correspondant à celle de la matière fibreuse traditionnelle quasi sans fin (bandes ou mèches). L’épaisseur du matériau parafoudre conforme à l’invention est, en l’espèce, choisie de sorte que le matériau parafoudre puisse être traité et déposé par une installation de pose de fibres classique. Cette épaisseur correspond en particulier à l’épaisseur de matières fibreuses traditionnelles délivrées en continu, telles que traitées et déposées par des installations de pose de fibres classiques.
La couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, présente un certain nombre de mailles résultant de la configuration réticulée de la couche parafoudre. Le matériau conducteur électrique de la couche parafoudre peut être par exemple du cuivre ou un autre métal, bon conducteur de préférence.
La couche de renforcement est, conformément à l’invention, de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, de sorte que, lors du dépôt du matériau parafoudre au moyen d’une installation de pose sous application d’une tension de pose, le matériau parafoudre ne se déforme pas en direction longitudinale. Au sens de la présente invention, de forme stable signifie sans déformation supérieure à 5% en direction longitudinale. Une déformation comprise entre 0 et 5% est en revanche tolérée dans le processus de pose.
Concernant le système matriciel du matériau parafoudre conforme à l’invention, il peut s’agir d’un matériau permettant d’assembler l'une contre l’autre la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement, et ce de manière que la couche parafoudre et la couche de renforcement restent assemblées l’une à l’autre pendant la pose du matériau parafoudre.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche de renforcement est constituée d’une matière fibreuse d’un matériau composite fibreux dans lequel les fibres de renforcement sont orientées selon la direction de dépôt. De préférence, le système matriciel permettant d’assembler l’une à l’autre la couche parafoudre et la couche de renforcement est un matériau matriciel du matériau composite fibreux.
Il est alors tout particulièrement avantageux que le matériau composite fibreux utilisé pour la couche de renforcement et éventuellement aussi pour le système matriciel, corresponde au matériau composite fibreux dont sera fabriqué le composant dans son ensemble. On peut alors procéder à une sélection de matériaux homogènes pour la fabrication du composant.
Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que la couche de renforcement du matériau parafoudre soit plus étroite que la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée. Ceci permet d’économiser davantage de poids encore, sans affecter la stabilité de forme dans la direction de dépôt.
Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que la couche de renforcement plus étroite soit disposée contre la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, de manière à constituer sur les deux côtés longitudinaux du matériau parafoudre, des zones de chevauchement dénuées de couche de renforcement. Dans ces zones de chevauchement, le matériau parafoudre, qui se présente plus particulièrement sous forme de bande, peut être déposé à chevauchement au moyen de l’installation de pose, de telle sorte que des couches parafoudres juxtaposées se trouvent en contact électrique. C’est précisément dans les corps de forme fermés, dans un fuselage d’avion par exemple, qu’une cage de Faraday peut ainsi être constituée et assurer, grâce au matériau parafoudre, une protection efficace contre la foudre.
Le problème est par ailleurs également résolu par un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux en un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée, constituée en un matériau parafoudre selon l’invention, le matériau composite fibreux comportant au moins une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse. La première étape du procédé consiste à mettre à disposition le matériau parafoudre ainsi que le matériau composite fibreux.
Le matériau composite fibreux peut, en l’occurrence, être mis à disposition de manière que la matière fibreuse ainsi que le matériau matriciel du matériau composite fibreux se présentent tout d’abord séparés, le matériau matriciel étant ensuite infusé dans la matière fibreuse par un processus d’infusion au cours de la fabrication du composant composite fibreux, de manière que le matériau matriciel puisse bien noyer la matière fibreuse. On parle alors de mise à disposition de matière fibreuse sèche. Alternativement, la matière fibreuse et le matériau matriciel peuvent être mis à disposition ensemble, le matériau matriciel étant déjà contenu dans la matière fibreuse. On parle dans ce cas de matière fibreuse prepreg (matière fibreuse préimprégnée). Quand il s’agit d’une matière fibreuse prepreg, la matière fibreuse est introduite en même temps que le matériau matriciel dans l’outil de mise en forme, ce qui rend un éventuel processus d’infusion optionnel.
Après la mise à disposition des matériaux, la matière fibreuse du matériau composite fibreux ainsi que le matériau parafoudre sont introduits dans un outil de mise en forme. Pour cela la matière fibreuse et le matériau parafoudre sont déposés dans l’outil de mise en forme au moyen d’un dispositif d’application robotisé (par exemple sous forme d’une installation de pose de fibres classique), afin de constituer une préforme fibreuse intégrant le matériau parafoudre.
Selon que l’outil de mise en forme est un outil positif ou négatif, on commence par introduire le matériau parafoudre dans l’outil de mise en forme, puis on applique la matière fibreuse est sur le matériau parafoudre déjà appliqué, ou bien on commence par introduire la matière fibreuse dans l’outil de mise en forme, puis on applique le matériau parafoudre sur la matière fibreuse déjà déposée.
Une fois la préforme fibreuse fabriquée dans l’outil de mise en forme avec le matériau parafoudre intégré, le matériau matriciel noyant la matière fibreuse se consolide ou durcit de manière que la matière fibreuse et le matériau matriciel forment ensemble, avec le matériau parafoudre, une unité intégrale. La consolidation du matériau matriciel peut, en l’occurrence, se produire par exemple sous l’effet d’une action thermique et, le cas échéant, d’une pression exercée sur la préforme fibreuse.
Pour constituer le matériau matriciel du matériau composite fibreux, ce sont en particulier des matières thermodurcissables ou thermoplastiques, des plastiques à base de silicone ainsi que des systèmes de résine, qui sont envisagés.
Conformément à l’invention, il est maintenant prévu de mettre à disposition un matériau parafoudre comportant une couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, cette dernière de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement du matériau parafoudre étant déposées assemblées l’une à l’autre au moyen du dispositif d’application robotisé.
Le matériau parafoudre peut en l’occurrence être réalisé de sorte que la couche parafoudre et la couche de renforcement sont mises à disposition à l’état assemblé, autrement dit la couche parafoudre et la couche de renforcement sont déjà assemblées l’une à l’autre et sont déposées dans cet l’état par le dispositif d’application robotisé. Alternativement il est également envisageable de mettre à disposition la couche parafoudre et la couche de renforcement à l’état séparé, le dispositif d’application robotisé assemblant alors l’une à l’autre la couche parafoudre et la couche de renforcement avant le dépôt proprement dit, puis les déposant à l’état assemblé. Ceci suppose toutefois que le transport de la couche parafoudre le long de la chaîne cinématique du dispositif d’application robotisé se fasse essentiellement sans transmission de charge dans la direction de dépôt ou la direction de transport, afin que dans la direction de dépôt ou de transport, la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, ne soit soumise à aucune tension d’étirement susceptible de modifier la forme de la couche parafoudre dans la direction longitudinale.
Selon un mode d’exécution particulier, il est prévu que le matériau parafoudre corresponde au matériau parafoudre précédemment décrit et en ait les caractéristiques.
Comme déjà évoqué, il est prévu selon un mode de réalisation particulier, que la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement du matériau parafoudre soient mises à disposition séparées l’une de l’autre puis assemblées l’une à l’autre avant leur dépôt par le dispositif d’application robotisé. Il est alors avantageux que le matériau parafoudre se présente sous forme de bande afin de pouvoir être déposé sous cette forme au moyen du dispositif d’application robotisé. Avec une installation de pose de fibres classique, ceci correspond à la modalité d’application traditionnelle selon laquelle la matière fibreuse comme le matériau parafoudre sont déposés bande par bande dans l’outil de mise en forme.
Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que le matériau parafoudre soit déposé au moyen du dispositif d’application robotisé avec chevauchement, une première couche d’application du matériau parafoudre et au moins une deuxième couche d’application du matériau parafoudre se chevauchant dans une zone de chevauchement, de telle sorte que les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application soient en contact dans la zone de chevauchement. La mise en contact de couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée permet d’augmenter en conséquence la surface parafoudre du composant sans qu’il soit nécessaire de déposer des couches parafoudres de taille correspondante. Il suffit justement que le matériau parafoudre soit déposé en bande et que les couches parafoudres soient dûment en contact électrique.
Selon un mode de réalisation particulier à cet effet, il est prévu de déposer le matériau parafoudre soit avec chevauchement de telle sorte que toutes les couches d’application voisines du matériau parafoudre se chevauchent dans leurs zones de chevauchement respectives. Le matériau parafoudre permet ainsi de constituer une cage de Faraday, en particulier dans des structures de fuselage ou des châssis.
Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu de déposer des couches d’application du matériau parafoudre d’un premier groupe à distance les unes des autres en ménageant entre chacune d’elles un intervalle, et de déposer des couches d’application du matériau parafoudre d’un second groupe dans la zone des intervalles ainsi constitués, de façon que les couches d’application du premier groupe se chevauchent avec les couches d’application voisines du second groupe dans une zone de chevauchement et que les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application du premier groupe soient en contact électrique avec les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application du second groupe.
En l’espèce, toutes les couches d’application du premier groupe sont déposées en premier lieu, sans contact les unes avec les autres. Ensuite, le second groupe de couches d’application est déposé dans les intervalles constitués entre deux couches d’application du premier groupe, de telle sorte que les couches parafoudres des premier et second groupes de couches d’application se trouvent en contact électrique. En d’autres termes, deux couches parafoudres du premier groupe de couches d’application, espacées l’une de l’autre par un intervalle, sont dûment reliées électriquement l’une avec l’autre par l’intermédiaire de l’une des couches d’application du second groupe déposée dans cet intervalle, et plus précisément au moyen de la couche parafoudre de cette couche d’application.
On peut, en l’occurrence, prévoir de déposer le premier groupe de couches d’application avec la couche de renforcement du matériau parafoudre et le second groupe de couches d’application avec la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, orientées vers l’outil de mise en forme ou vers la préforme fibreuse (celle-ci comportant la matière fibreuse déjà déposée). Les couches d’application sont alors déposées en alternance de telle sorte que leurs couches parafoudres respectives soient en contact électrique.
Il est avantageux que la mise à disposition du matériau parafoudre soit telle que la couche parafoudre et la couche de renforcement aient une même largeur de matériau, de sorte que les couches parafoudres ne présentent pas de zones de chevauchement dans les zones de bord du matériau parafoudre. Un dépôt du matériau parafoudre de sorte que la couche parafoudre du premier groupe de couches d’application soit tournée vers la couche parafoudre du second groupe de couches d’applications, permet l’établissement d’un contact entre les couches parafoudres des premier et second groupes d’applications, afin d’augmenter en conséquence la surface de la protection parafoudre du composant.
Alternativement, on peut aussi envisager de déposer le premier groupe de couches d’application et le second groupe de couches d’application, avec la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, ou la couche de renforcement du matériau parafoudre orientées vers l’outil de mise en forme ou vers la préforme fibreuse, le second groupe de couches d’application étant pressé dans les intervalles par application d’une force pressante
Dans ce cas, la couche parafoudre comme la couche de renforcement des deux groupes de couches d’application sont orientées dans le même sens. Ceci est particulièrement avantageux quand il est prévu dans la zone de bord du matériau parafoudre une zone de chevauchement pour pouvoir déposer les couches parafoudre du matériau parafoudre avec chevauchement. À cet effet, la couche de renforcement du matériau parafoudre est plus étroite que la couche parafoudre, de sorte que les couches parafoudres puissent être mises en contact électrique mutuel dans la zone de chevauchement. Sous l’action d’une force pressante, les couches d’application du second groupe sont pressées dans les intervalles de manière qu’il en résulte, à la surface, une structure lisse mais surtout plane. Il est alors avantageux que le matériau parafoudre soit déposé en dernier sur la préforme fibreuse déjà constituée.
Le problème est par ailleurs également résolu par le composant composite fibreux comportant un matériau composite fibreux et une protection parafoudre intégrée, et étant fabriqué conformément au procédé précédemment décrit.
Liste des figures
L’invention sera maintenant décrite plus avant sous forme d’exemples de réalisation à l’aide des figures annexées, lesquelles montrent :
La est une représentation schématique d’une installation de pose de fibres classique;
La est une représentation schématique du matériau parafoudre conforme à l’invention dans deux variantes de réalisation;
La est une représentation schématique d’une première variante de pose;
La est une représentation schématique d’une deuxième variante de pose;
La est une représentation schématique d’une troisième variante de pose.
Description des figures
La montre une installation de pose de fibres10 classique, comportant un dispositif d’application robotisé12. Dans l’exemple de réalisation de la figure1, le dispositif d’application robotisé12 est réalisé sous la forme d’un robot à bras articulé, comportant à titre d’effecteur terminal une tête de pose de fibres14. Un magasin à matériau16 met à disposition la matière fibreuse18 (sèche ou pré-imprégnée) d’un matériau composite fibreux, la matière fibreuse18 étant transportée, à l’aide d’un dispositif de guidage de fibres non représenté, du magasin à matériau16 à la tête de pose de fibres14. À l’aide de la tête de pose de fibres14, la matière fibreuse18 qui lui est acheminée est alors déposée sur un outil de mise en forme20.
Le magasin à matériau16 contient également un matériau parafoudre100 se présentant sous forme de bande, qui est lui aussi guidé jusqu’à la tête de pose de fibres14 à l’aide d’un dispositif de guidage de fibres non représenté, de telle sorte que le matériau parafoudre100 puisse être déposé sur l’outil de mise en forme20 à l’aide du dispositif d’application robotisé12. Ainsi, tant la matière fibreuse que le matériau parafoudre peuvent être déposés avec une seule et même installation de pose de fibres10, ou en particulier dispositif d’application robotisé12.
La figure2 montre, dans une représentation schématique très simplifiée, la structure du matériau parafoudre100 conforme à l’invention. Le matériau parafoudre100 comporte une couche parafoudre110 ainsi qu’une couche de renforcement 120 assemblées l’une à l’autre à l’aide d’un système matriciel130. La couche de renforcement120 présente, en l’occurrence, un certain nombre de fibres de renforcement122 qui lui confèrent une stabilité de forme selon la direction de dépôt (caractérisée par la flèche). On empêche ainsi que la couche parafoudre électriquement conductrice et de forme réticulée 110 soit étirée en longueur dans la direction du dépôt, lors du dépôt du matériau parafoudre. La couche de renforcement120 assure justement que l’ensemble du matériau parafoudre100 ne se déforme pas selon la direction de dépôt quand le matériau parafoudre100 est déposé sur l’outil de mise en forme avec application d’une tension d’étirement.
L’illustration de gauche de la figure2 représente un matériau parafoudre100 dans lequel la couche de renforcement120 est plus étroite que la couche parafoudre110. Il en résulte, dans les zones de bord du matériau parafoudre, des zones de chevauchement140 permettant aux couches d’application voisines du matériau parafoudre100 d’entrer en contact lors du dépôt du matériau parafoudre100.
Suivant l’illustration de droite de la figure2, la couche de renforcement120 présente la même largeur que la couche parafoudre110, si bien qu’il n’y a pas ici de zone de chevauchement140.
La figure3 illustre schématiquement le dépôt de plusieurs couches d’application210 à 250, déposées en chevauchement. Comme on le voit, on a utilisé pour toutes les couches d’application210 à 250 un matériau parafoudre100 dont la couche de renforcement120 est plus étroite que la couche parafoudre110 (voir figure2, mode de réalisation de gauche).
En l’occurrence, dans une première étape, on a commencé par déposer un premier groupe de couches d’application210, 230 et 250 en ménageant un intervalle300 entre les couches d’application210, 230 et 250 du premier groupe. On a alors déposé un second groupe de couches d’application220 et 240 dans cette zone des intervalles300, la couche parafoudre110 du second groupe de couches d’application220, 240 étant en contact avec la zone de chevauchement140 de la couche parafoudre110 du premier groupe de couches d’application210, 230, 250.
En d’autres termes, la couche d’application 210 appartenant au premier groupe présente une zone de chevauchement140 avec laquelle la couche parafoudre110 de la couche d’application 220 du deuxième groupe vient en contact électrique.
Comme le montre la , les couches d’application des premier et second groupes sont déposées avec des orientations identiques, autrement dit la couche parafoudre110 et la couche de renforcement120 de chaque couche d’application210 à 250, quel que soit son groupe d’appartenance, se trouvent orientées dans le même sens, c’est-à-dire soit dans le sens opposé à l’outil de mise en forme soit vers l’outil de mise en forme.
La figure4 illustre une forme de dépôt alternative, dans laquelle les couches d’application220, 240 du second groupe ont été déposées selon un schéma d’orientation alternée. L’intervalle300 entre deux couches d’application voisines du premier groupe correspond, en l’espèce, à la largeur de la couche de renforcement120 des couches d’application du second groupe 220, 240, si bien que cette couche de renforcement120 s’insère dans l’intervalle correspondant300. Ainsi, non seulement réalise-t-on un contact électrique entre les couches parafoudres110 sur la totalité des couches d’application, mais on obtient en outre une surface plane et lisse.
La figure5 illustre enfin un mode de réalisation où on utilise un matériau parafoudre100 conforme à celui de la à droite. La couche de renforcement120 et la couche parafoudre110 sont de même largeur. Dans l’exemple de réalisation de la figure5 également, on commence par déposer un premier groupe de couches d’application210, 230 en ménageant un intervalle300. On dépose ensuite un second groupe de couches d’application220, cette couche d’application 220 étant déposée de sorte que la couche parafoudre110 du second groupe de couches d’application220 se trouve en contact électrique avec la couche parafoudre110 du premier groupe de couches d’application210, 230. À cette fin, les couches parafoudres110 du premier groupe sont orientées en direction des couches parafoudres110 du second groupe de couches d’application et vice versa, si bien que les couches parafoudres des premier et second groupes sont tournées l’une vers l’autre.
Liste de références
10 installation de pose de fibres
12 dispositif d’application robotisé
14 tête de pose de fibres
16 magasin de matériau
18 matière fibreuse
20 outil de mise en forme
100 matériau parafoudre
110 couche parafoudre
120 couche de renforcement
122 fibres de renforcement
130 système matriciel
140 zone de chevauchement
210 couche d’application du premier groupe
220 couche d’application du second groupe
230 couche d’application du premier groupe
240 couche d’application du second groupe
250 couche d’application du premier groupe
300 intervalle

Claims (16)

  1. Matériau parafoudre (100) destiné à être intégré dans un composant constitué pour une pose automatisée au moyen d’une installation de pose,caractérisé en ce quele matériau parafoudre (100) comporte une couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement (120), assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel (130), la couche de renforcement (120) étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement.
  2. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de renforcement (120) est constituée d’une matière fibreuse (18) d’un matériau composite fibreux dans lequel les fibres de renforcement (122) sont orientées selon la direction du dépôt.
  3. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le système matriciel (130) est un matériau matriciel d’un matériau composite fibreux.
  4. Matériau parafoudre (100) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) est plus étroite que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée.
  5. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche de renforcement plus étroite (120) est disposée contre la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, de manière à constituer sur les deux côtés longitudinaux du matériau parafoudre (100), des zones de chevauchement (140) ne comportant pas de couche de renforcement (120).
  6. Matériau parafoudre (100) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, est réalisée en un matériau cuivre.
  7. Procédé pour fabriquer un composant composite fibreux en un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée constituée en un matériau parafoudre (100), le matériau composite fibreux comportant au moins une matière fibreuse (18) et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse (18), le procédé comportant les étapes suivantes:
    • mettre à disposition le matériau parafoudre (100) ainsi que le matériau composite fibreux ;
    • déposer la matière fibreuse (18) du matériau composite fibreux et le matériau parafoudre (100) dans un outil de mise en forme (20) au moyen d’un dispositif d’application robotisé (12) pour constituer une préforme fibreuse comportant un matériau parafoudre intégré (100); et
    • fabriquer le composant composite fibreux à partir de la préforme fibreuse comportant le matériau parafoudre intégré (100), par consolidation du matériau matriciel noyant la matière fibreuse (18);
    caractérisé en ce qu e
    • il est mis à disposition un matériau parafoudre (100) comportant une couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement (120), la couche de renforcement (120) étant de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement,
    • la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) étant déposées au moyen du dispositif d’application robotisé (12) alors qu’elles sont assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel (130).
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par la mise à disposition d’un matériau parafoudre (100) conforme à l’une des revendications 1 à 6.
  9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée et la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) sont mises à disposition séparément l’une de l’autre et sont assemblées l’une à l’autre avant leur dépôt par le dispositif d’application robotisé (12).
  10. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’au moyen du dispositif d’application robotisé (12), le matériau parafoudre (100) est déposé en bande.
  11. Procédé selon l’une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le matériau parafoudre (100) est déposé au moyen du dispositif d’application robotisé (12) avec chevauchement, une première couche d’application (210) du matériau parafoudre (100) et au moins une deuxième couche d’application (220) du matériau parafoudre (100) se chevauchant dans une zone de chevauchement (140), de façon que les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (210, 220, 230, 240, 250) soient en contact dans la zone de chevauchement (140).
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le matériau parafoudre (100) est déposé avec chevauchement de telle sorte que toutes les couches d’application voisines (210, 220, 230, 240, 250) du matériau parafoudre (100) se chevauchent dans leurs zones de chevauchement (140) respectives.
  13. Procédé selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que des couches d’application (210) du matériau parafoudre (100) d’un premier groupe sont déposées à distance les unes des autres en formant entre chacune d’elles un intervalle (300), et des couches d’application (220) du matériau parafoudre (100) d’un second groupe sont déposées dans la zone des intervalles ainsi constitués (300) de façon que les couches d’application (210) du premier groupe se chevauchent avec les couches d’application voisines (220) du second groupe dans une zone de chevauchement (140) et que les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (210) du premier groupe soient en contact électrique avec les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (220) du second groupe.
  14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier groupe de couches d’application (210) est déposé avec la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse, et le second groupe de couches d’application (220) est déposé avec la couche parafoudre (110) électriquement conductrice et de forme réticulée du matériau parafoudre (100) orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse.
  15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier groupe de couches d’application (210) et le second groupe de couches d’application (220) sont déposés avec la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, ou la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100), orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse, le second groupe de couches d’application (220) étant pressé dans les intervalles (300) par application d’une force pressante.
  16. Composant composite fibreux en matériau composite fibreux comportant une protection intégrée contre la foudre, réalisée en un matériau parafoudre (100), obtenu par le procédé conforme à l’une des revendications 7 à 15.
FR2012729A 2019-12-06 2020-12-04 Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux Active FR3104061B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019133418.7 2019-12-06
DE102019133418.7A DE102019133418A1 (de) 2019-12-06 2019-12-06 Blitzschutzwerkstoff und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR3104061A1 true FR3104061A1 (fr) 2021-06-11
FR3104061B1 FR3104061B1 (fr) 2023-06-23

Family

ID=75953893

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR2012729A Active FR3104061B1 (fr) 2019-12-06 2020-12-04 Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102019133418A1 (fr)
FR (1) FR3104061B1 (fr)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010135318A2 (fr) * 2009-05-19 2010-11-25 Adc Acquisition Company Procédés de formation d'une structure dotée d'une protection contre la foudre
DE102010015027A1 (de) 2010-04-13 2011-10-13 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faser-Legevorrichtung
EP2591911A1 (fr) * 2011-11-10 2013-05-15 Airbus Operations GmbH Procédé de fabrication automatisée d'un composant composite fibreux avec protection contre la foudre intégré et également un composant composite fibreux
EP2743064A1 (fr) * 2012-12-14 2014-06-18 Airbus Operations GmbH Moyens de protection contre la foudre et composant de composite fibreux
US20150336684A1 (en) * 2014-03-24 2015-11-26 Airbus Operations Gmbh Lightning Strike Protection Material for dry lay-up / dry fiber placement device
DE102017102045A1 (de) 2017-02-02 2018-08-02 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faserverbundbauteil mit Blitzschutz sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010035324A1 (de) * 2010-08-24 2012-03-01 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Strukturelement aus einem Hybridlaminat

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010135318A2 (fr) * 2009-05-19 2010-11-25 Adc Acquisition Company Procédés de formation d'une structure dotée d'une protection contre la foudre
DE102010015027A1 (de) 2010-04-13 2011-10-13 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faser-Legevorrichtung
EP2591911A1 (fr) * 2011-11-10 2013-05-15 Airbus Operations GmbH Procédé de fabrication automatisée d'un composant composite fibreux avec protection contre la foudre intégré et également un composant composite fibreux
DE102011086101A1 (de) 2011-11-10 2013-05-16 Airbus Operations Gmbh Verfahren zur automatisierten Herstellung eines Faserverbundbauteils mit integriertem Blitzschutz sowie Faserverbundbauteil
EP2743064A1 (fr) * 2012-12-14 2014-06-18 Airbus Operations GmbH Moyens de protection contre la foudre et composant de composite fibreux
US20150336684A1 (en) * 2014-03-24 2015-11-26 Airbus Operations Gmbh Lightning Strike Protection Material for dry lay-up / dry fiber placement device
DE102017102045A1 (de) 2017-02-02 2018-08-02 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faserverbundbauteil mit Blitzschutz sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
FR3104061B1 (fr) 2023-06-23
DE102019133418A1 (de) 2021-06-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2137445B2 (fr) Conduite flexible pour le transport des hydrocarbures à couche de maintien renforcée
EP0120787B1 (fr) Procédé de moulage du revêtement isolant d'un isolateur électrique organique de grande longueur
EP2143637B1 (fr) Procédé d'assemblage d'un tapis de dégivrage et d'un blindage métallique sur une structure
EP2681036B1 (fr) Piece en materiau composite comportant des elements de fixation
EP2613926B1 (fr) Procede de realisation d'une piece electriquement conductrice en materiau composite et piece obtenue
EP2080200A2 (fr) Cable de controle electrique et procede de fabrication associe
EP3017937B1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau en materiau composite integrant une protection contre la foudre et panneau en materiau composite fabrique selon ledit procede
EP2715742B1 (fr) Semi-produit sous la forme d'une bande conductrice intégrable dans un matériau composite et procéde de fabrication d'une telle bande
FR3104061A1 (fr) Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux
WO2018211181A1 (fr) Procédé de réalisation d'une pièce coudée en matériau composite et pièce coudée correspondante
EP3080507A1 (fr) Procede pour former une connexion electrique
FR3049651B1 (fr) Panneau acoustique pour nacelle d'aeronef et procede de fabrication du panneau acoustique.
FR3084089A1 (fr) Texture fibreuse pour carter en materiau composite a resistance au cisaillement amelioree
EP3863841A1 (fr) Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée
EP1260992B1 (fr) Procédé de fabrication pour un isolateur électrique composite ayant un revêtement extérieur et au moins une fibre optique les deux étant compatibles entre eux
EP4366937A1 (fr) Nappe electroconductrice tridimensionnelle tricotee pour constituer une paroi resistant a la foudre
WO2023280753A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece axisymetrique creuse en materiau composite
FR2777382A1 (fr) Fil electrique et son procede de fabrication
EP3061595A1 (fr) Procédé de fabrication de profilé creux en matériaux composites
FR3119565A1 (fr) Bande multicouche multi largeurs pour bobinage avec changement progressif de l’angle de dépose
FR3057199A1 (fr) Procede de fabrication d'un materiau composite integrant deux conducteurs electriquement connectes
FR3026981A1 (fr) Insert structure permettant d'ameliorer l'isotropie thermique et electrique a coeur et aux interfaces de pieces composites

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20211210

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 3

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 4