WO2008017301A2 - Fussbodenbelag und verlegeverfahren - Google Patents

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WO2008017301A2 PCT/DE2007/001425 DE2007001425W WO2008017301A2 WO 2008017301 A2 WO2008017301 A2 WO 2008017301A2 DE 2007001425 W DE2007001425 W DE 2007001425W WO 2008017301 A2 WO2008017301 A2 WO 2008017301A2
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    • Y10T428/164—Continuous two dimensionally sectional layer
    • Y10T428/167—Cellulosic sections [e.g., parquet floor, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a floor covering according to the features in the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a laying method according to the features in the preamble of claim 24.
  • Prefabricated parquet, real wood floors or laminate floors consist of several rows of predominantly rectangular floor panels in their configuration.
  • the floor panels on one longitudinal side and one head side have continuous grooves and on the respectively opposite longitudinal side or head side continuous springs, which are adapted to the grooves form-fitting manner.
  • the floor panels of two adjacent rows are offset from each other.
  • EP 1 650 375 A1 An alternative to the subsequent insertion of the locking element or a separate head spring is proposed in EP 1 650 375 A1.
  • a head spring made of an elastic plastic.
  • the head spring is chamfered on its top and deviates completely when applying a head-side panel in the retaining head groove and jumps, due to the spring action of the plastic, in the corresponding groove on the head side of the adjacent panel before, so that they are locked against each other. In this way eliminates the subsequent insertion of the head spring.
  • the invention has for its object to improve a floor covering consisting of element panels laying technology. Furthermore, an improved with respect to this property installation method should be shown.
  • the invention particularly relates to the mutual, vertical-acting fixation of the head sides of element plates, which are provided on the longitudinal side with a glue-free tongue and groove connection.
  • the operating principle is based on the idea that a movable part of the head spring is laterally deflected by the longitudinal insertion process of the head spring into the head groove.
  • the displaceable head spring need not be made in one piece, but may be formed from different sections.
  • the displacement in the longitudinal direction of the head groove is preferably less than 10 mm and ideally as large as the width of the longitudinal spring of an element plate, ie, for example, 1, 5 to 4 mm.
  • the projecting portion of the head spring protruding from the head groove should not protrude beyond the outermost edge of the element panel, that is to say in particular not via a lower locking bar.
  • the head spring In the locked position, the head spring is located completely within the head groove and preferably ends flush with the groove bottom of the longitudinal coupling groove.
  • the head spring can therefore also be adapted with its front side to the contour of the longitudinal groove base.
  • the head spring is preassembled in one of the grooves, if possible not projecting beyond the head-side groove mouth of the groove and thus to a certain extent completely chambered within the groove, wherein only one end of the head spring over the opening in the longitudinal side of the element plate from the groove should project.
  • This end may also be referred to as an actuating portion which is intended to exert a force in the longitudinal direction of the groove on the Köpffeder to at least partially displace it into the corresponding groove of the adjacent element plate and thereby lock the element plates head side together.
  • the head spring has in the preassembled state, a width which is smaller than the width of the Sperrkanals. If the grooves in the head sides are the same depth, the head spring is maximally as wide as one of the grooves is deep, that is at most half as wide as the barrier channel formed by the grooves. Of course, it is possible to form the grooves in the top sides of different depths. For example, the groove, in which the movable part of the head spring is to engage, for structural reasons, only 50% of the depth of the other groove.
  • the main advantage of the floor covering is that the subsequent insertion or insertion of the head spring into the locking channel is eliminated.
  • This process of subsequent insertion is not only associated with a separate step, but also requires intuition, since this activity is carried out depending on the position of the fitter over head, or at least very close to the ground.
  • the head spring is preassembled in one of the grooves, the above-described steps of inserting or inserting the head spring are completely eliminated, whereby the laying speed can be significantly increased.
  • the head spring in the preassembled state does not project beyond the head side of the element plate, that is in no way hindered during assembly.
  • an element plate which has already been laid in the preceding longitudinal side of one Element plate is pivoted, unlike the solution in EP 1 650 375 A1 pivoted downward without any effort. Aligning the head sides in height does not yet lead to a locking in the region of the locking channel, so that the adjacent panels can also be easily resumed, if this is required for laying technical reasons.
  • the fits of the head spring and the grooves are matched to one another such that the axial displacement of the head spring is as smooth as possible. That is, the sliding part of the head spring should indeed be kept within the groove before moving, but still be easily relocated. At the same time a game but should be so small that a vertical displacement of the head side abutting element plates is largely excluded.
  • those portions of the head spring which emerge from the first groove and engage in the corresponding groove of the adjacent element plate are provided with a slightly narrower fit than the remaining portions of the head spring, which displaces only in the axial direction become.
  • the displaceability may be over the coefficient of friction lowering additives or coatings, which are arranged or applied in the region of the contact surfaces of the components, such. Waxes, oils, etc., to be improved.
  • the head spring can be displaced counter to a spring force which causes the head spring to emerge from the end of the groove at a later unlocking, or is again completely received in the groove when viewed from the head side.
  • the locking is thus against a spring force, so that the head spring in the locked position is under bias.
  • the spring force can be applied by a separate spring element, such as a coil spring or can be achieved by the residual stress of the material used for the head spring itself.
  • a manual locking is required, for example, by a fixing clamp is inserted into the longitudinal coupling groove of the element plate.
  • a head side is an end face of an element plate to understand.
  • the head side is usually the shorter side of the element plate, wherein also square element plates have a head side with top spring and long sides.
  • the head spring can accumulate on insertion into the groove on a ramp surface, so that the head spring is displaced laterally in the direction of the corresponding groove.
  • a ramp surface may be formed in the element plate or the groove itself by a partial region of the groove bottom or the entire groove base is bevelled in particular.
  • the groove depth is varied over the longitudinal extent. If the groove depth increases continuously, the Kopffeder can be effectively designed as a wedge, wherein the groove muzzle facing the longitudinal side during displacement in the axial direction emerges uniformly from the groove and engages in the corresponding groove of the adjacent element plate.
  • the ramp surface is in this case a wedge surface.
  • the Groove depth is dimensioned so that the head spring in the locked state can not slide out of the corresponding groove out again automatically. Accordingly, the slope of the ramp surface or wedge surface to the maximum displacement, that is tuned to the length of the protruding from the groove end.
  • the ramp surface it is also possible to make the ramp surface rounded, so that the ramp surface does not necessarily have to be linear straight. Decisive is the function of the ramp surface, namely, that it serves as a contoured abutment to cause a lateral displacement of the head spring in their longitudinal displacement.
  • the run-on surface is part of a wedge body arranged in the groove of the head spring. That is, the head spring is constructed in two parts, wherein the head spring is divided into a wedge body and a push portion. As the thrust portion of that longitudinal portion of the head spring is referred to, which carries the protruding from the groove end. Depending on the arrangement of the ramp surface, it is possible that either the pushing section or the wedge body is at least partially displaced into the corresponding groove.
  • the wedge body and the thrust portion may have approximately the same length, so that the ramp surface and thus the region to be displaced of the wedge body or the thrust section also arranged in the central region of the head side are.
  • about the middle third of the Spermut should be locked at least in sections, in particular if the element plate is provided with a chamfer.
  • the groove receiving the head tongue has at least one recess in which the ramp surface is formed and in which a cam of the head tongue engages.
  • the groove is provided with an additional contouring in the form of a recess for forming a ramp surface.
  • This embodiment has manufacturing advantages, since on the one hand, a continuous end-side groove can be produced, in which only the recess still has to be introduced.
  • the recess itself is provided in the groove bottom.
  • the recess can in particular be produced by a saw cut, so that the recess has the contour of a circular section. This circular section may also be rounded in its transitional regions to the groove base, so that, as it were, a sinusoidal shape of the recess results. This is not least due to manufacturing technology, since during processing, the individual element plates parallel to the saw blade, which is used for introducing the recess, move. If this movement is not absolutely synchronous, blurring occurs in the edge area and thus to rounded transitions.
  • the recess is a rectangularly configured pocket which is generated by a milling cutter or even a hole in the groove bottom, wherein the ramp surface of a bore is limited to the edge of the hole, so that in this case in the bore projecting cam comes only selectively with the ramp surface in contact.
  • the cam generates the lowest possible frictional resistance. Therefore, it is provided that the at least one cam is narrower than the head spring.
  • the cam itself may be wedge-shaped or rounded.
  • the decisive factor is that the cam is designed such that it allows sliding on the ramp surface and is not hindered. In this respect, the area of the cam facing the ramp surface should at least partially be oriented in the same direction as the ramp surface.
  • the head spring may have a cam at its end projecting beyond the groove. This cam then runs on the corner of the groove or slides along this corner, so that the head spring is moved out of the groove.
  • This cam is preferably configured wedge-shaped.
  • the head spring itself may be configured to be curled to reduce friction, with its corrugated sides facing the decor side and the underside of the element plate.
  • the head spring may have clamping pins, by means of which the head spring is held in a punctiform manner in the groove.
  • the clamping pins serve as additional transport safety and have a very small cross-section. They are only intended to give the head spring a firm hold before shifting or snapping.
  • the head feather on one of its long sides a chamfer which facilitates the insertion of the head spring into the groove of the adjacent element plate during the locking operation.
  • a head spring constructed in two parts with respect to its active constituents has a predetermined breaking point, via which the active components, that is to say the thrust section and the wedge body, are connected to one another. In this way it is ensured that no part of the head spring unintentionally falls out of the groove during transport and assembly.
  • the breaking point should of course be destroyed.
  • the head spring consists of a resilient plastic and arcuately curved by moving the protruding end into the groove, so that the arcuately curved portion comes into engagement with the adjacent element plate. Even with this configuration, the spring-back of the plastic used causes the head spring completely returns to its original groove, so that the floor covering can be retrofitted easily retrofitted.
  • the head spring has two legs connected to one another via a joint, wherein the region of the legs surrounding the joint can be brought into engagement with the corresponding groove of the element plate when the protruding end is displaced into the groove.
  • the joint may be a film hinge.
  • the floor covering according to the invention can in principle be locked manually on the head side. This means that after laying a panel row by hand and with the help of hand tools, such as. with the help of a Switzerlandisens, on the end of the head spring can be pressed to immerse them completely in the groove and to bridge the butt joint in the region of the Sperrkanals.
  • the head-side locking is carried out according to a laying method with the measures of patent claim 24.
  • the lock is almost automatically by the creation of a further series of element plates, which bridge the rear impact region of the previously laid element plate row.
  • the head sides are only latched when a further element plate engages with the longitudinal sides of the preceding row of panels and pushes with its longitudinal side protruding from the groove end of the head spring into the groove, so that these transversely engages the insertion direction in the opposite groove of the other head side and locks the element plates head side together.
  • the head spring is configured so that it is returned to a discharge in the original groove, that is, when the end of the head spring emerges automatically from the groove, this is equivalent to an automatic unlocking when receiving the flooring.
  • This is also a decisive advantage over known laying methods, in which the head spring must be removed either by moving the element plates against each other.
  • the head spring consists of several parts, which are, however, captively connected to one another via a connecting element.
  • the connecting element be over the groove projecting bar, which still projects beyond the insertion of the Kopffeder in the groove on the groove and milled or sawn only in the context of finishing, so that in the groove only not connected parts of the head spring remain. This approach simplifies the handling of the head spring during the manufacturing process.
  • the head spring should not protrude beyond a decorative or cover layer of the element plate in the unlocked state, i. When viewed from above, it should not be visible so that it does not interfere with the transport and handling of the element panels.
  • the material for the head spring may be both a wood material, i. it may be wood or a material containing wood fibers. Metals and metal alloys are just as suitable as composites. The use of bimetallic or mixed plastics is just as possible as the use of materials based on thermoplastic or thermosetting plastics.
  • the head spring may in particular consist of a fiber-reinforced plastic with a fiber content of 20% to 60%.
  • the inventive concept is applicable to all floor systems in which an upper covering is arranged on a support, such as real wood coverings, laminate, support with painted surfaces as top coat, linoleum, cork on support plates, etc.
  • the cover layer may in particular consist of a decorative paper with overlay, which determines the appearance of the element plate.
  • the floor covering may thus be a parquet floor, a finished parquet floor, a real wood floor or a laminate floor.
  • Figure 1 in plan view a section of a floor covering
  • Figure 2 is a side view of a vertical section through the head-side joint area between two element plates according to the line H-II in Figure 1;
  • FIG. 3 shows a perspective view of the corner region of an element panel in the direction of the head side
  • FIG. 4 to 10 different embodiments of head feathers in each case in plan view
  • 11 and 12 are a perspective view of the corner portion of an element plate with a top spring
  • Figs. 13 and 14 are perspective views of a central portion of a head spring
  • Figures 18 and 19 show two further embodiments of head feathers within an element plate, which is shown partially in section and
  • FIG. 20 shows the view X-X of FIG. 19.
  • FIG. 1 shows a floor covering consisting of a multiplicity of rectangular panel panels 1 laid in the composite.
  • the panel panels 1 have each Weil on their head sides 2, 3 and on their long sides 4, 5 locking strips. The locking strips arrive in the mounting position with adjacent panels in a covering with each other in engagement.
  • Locking strips 6, 7 on the head sides 2 and 3 of an element plate 1 can be seen in Figure 2.
  • Figure 2 is shown a vertical section through the head-side joint area between two element plates 1, so that on the connection to the head sides 2, 3rd looks.
  • the locking strips, not shown, on the longitudinal sides of an element plate 1 can be configured differently than the locking strips 6, 7.
  • An element plate 1 consists of a base layer 8 of fiber material, usually of a high- or medium-density fiberboard, wherein the base layer 8 has an upper-side cover layer 9 and a lower-side counter-train 10.
  • the cover layer 9 may consist of a decorative paper with an overlay, which determines the appearance of the floor panels 1.
  • the so-called overlay or the seal forms a special treated wear layer, which gives the floor panels 1 a high surface durability.
  • the counter-pull 10 on the underside of the support layer 8 serves the dimensional stability and the moisture barrier.
  • Each element plate 1 has a locking strip 6 (1st locking strip) on the one head side 2 (1st head side) and a locking strip 7 (2nd locking strip) on the opposite side of the head 3 (2nd head side).
  • the first locking bar 6 has a downwardly open first dome channel 11 and a downwardly directed end-side 1. Kuppelwulst 12.
  • the second locking bar 7 on the opposite 2nd head side 3 of an element plate 1 is arranged on the bottom side and jumps against the support layer. 8 in front.
  • the underside 13 of the second locking strip 7 extends in the plane of the underside 14 of the element plate 1.
  • the second locking strip 7 has an upwardly open second coupling channel 15 and an upward end-side second coupling bead 16.
  • first locking bar 6 and 2nd locking bar 7 engages the first dome bulge 12 in the 2nd dome channel 15 and the 2nd Kuppelwulst 16 in the 1st dome channel 11.
  • first locking bar 6 and 2nd locking bar 7 engages the first dome bulge 12 in the 2nd dome channel 15 and the 2nd Kuppelwulst 16 in the 1st dome channel 11.
  • the facing contact and inclined in the same direction This results in a pressure point on the flanks 17, 18, which causes a force, which a Jacobeinan- der convinced the two element plates 1 in the region of the cover layer. 9 generated, so that the transition in the joint area of the two floor panels 1 on the cover layer 9 is virtually seamless.
  • grooves 19, 20 are formed, which extend over the entire length of the head sides 2, 3.
  • the grooves 19, 20 of the abutting head side 2, 3 correspond to one another and form a blocking channel 21.
  • a hatched head spring 22 is inserted.
  • the grooves 19, 20 in the head sides 2, 3 are provided above the locking strips 6, 7 in the support layer 8.
  • FIG. 3 shows a perspective view in the direction of the head side 2 of an element plate 1. From this illustration, it can be seen that the head spring 22 is arranged completely within the groove 20 in the preassembled position and, in particular, does not protrude beyond the head-side groove mouth 23. However, the head spring 22 projects with its end 24 in the region of the longitudinal side 5 out of the groove 22.
  • FIG. 3 shows, by way of example only, how the head spring 22 is arranged in the groove 20. The mode of operation and possible embodiments of the head spring will be explained below with reference to FIGS. 4 to 10.
  • Figure 4 shows that the head spring 22 when inserted into the groove 20 in the direction of the arrow P runs on a ramp surface 25 in the form of a wedge surface and is thus pivoted in the direction of the arrow P1 out of the groove 20 and thus in a manner not shown with the corresponding groove 19 of the adjacent element plate 1 is engaged, as shown in FIG Representation of Figure 2 can be seen.
  • the particular in the embodiment of Figure 4 is that the groove 20 does not extend over the entire length of the head side 2, so that the ramp surface 25 is formed directly by the groove bottom.
  • FIG. 6 shows a variant with a two-part head spring 22b, which comprises a push section 26 and a wedge body 27.
  • Push portion 26 and wedge body 27 abut in analogy to the embodiment of Figure 4 in the region of the wedge surface 25 to each other, so that by displacement of the thrust portion 26 in the direction of arrow P, the inner end of the thrust portion 26 transverse to the direction of the arrow P in the non-illustrated Groove of the other element plate 1 is pivoted.
  • the arrow P1 illustrates the pivoting direction.
  • Figure 7 shows a variant of a two-part head spring 22c, in which the ramp surface 25 is mounted with reverse inclination on a wedge body 27a, so that the displacement of the thrust portion 26a in the direction of arrow P causes a displacement of the wedge body 27a in the direction of the arrow P1.
  • the locking therefore does not take place via the push section 26a, but via the wedge body 27a.
  • FIG. 8 shows a wedge body 27b of a coupling spring 22d whose end facing the thrust section 26b is configured in a V shape.
  • this V-shaped end engages a form-fitting adapted tip 30 of the thrust portion 26b.
  • the V-shaped end is formed by two spring legs 28, 29 which, when moved to the top, are moved by the tip 30 of the push section 26b. tion of the arrow P are forced apart, so that the one spring leg 28 is pushed transversely to the thrust direction out of the groove 20 and displaced for locking in the groove 20 of the adjacent element plate 1.
  • a portion of the tip 30 of the thrust section also engages with the corresponding groove of the adjacent element plate 1.
  • Figure 9 shows a variant of a head spring 22e made of a plastic material.
  • the head spring 22e comprises two legs 32, 33 connected to one another via a joint 31.
  • the legs 32, 33 are chamfered, so that a V-shaped notch results in the head spring 22e.
  • the legs 32, 33 are displaced relative to each other, so that the region of the joint 31 can be pressed into the groove of the adjacent element plate 1 and thus contributes to the vertical locking of the adjacent panels.
  • FIG. 10 shows an embodiment of a head spring 22f made of an elastic material that can be arched without wedge surfaces and joints exclusively by exerting force in the direction of the longitudinal axis of the coupling spring 22f, so that the arcuate section engages with the corresponding groove of the adjacent element plate.
  • the embodiments of Figures 8 to 10 have the overall advantage that an automatic reset of the head spring is possible in the original groove by a spring action.
  • Figures 11 and 12 show the end 24 of a head spring 22g in the unlatched position ( Figure 11) and in the locked position ( Figure 12). From the illustrations, it is clear that the end face 34 of the protruding end 24 of the head spring 22 g is adapted to the contour of the longitudinal dome channel 35, that is, in this case concave. Furthermore, it can be seen that the head spring 22g in the unlocked state does not protrude beyond the decorative or cover layer 9 of the element plate 1, so that the head spring 22g is not visible from above and does not obstruct the obstacle Transport, handling and laying of the element plates 1 is.
  • Figures 13 and 14 show a variant of a head spring 22h, which is constructed in three parts.
  • a rear part of the head spring 22 h is clawed in the groove flanks of the groove 20, so that it can not shift in the longitudinal direction of the groove 20.
  • the rear part may also be referred to as a wedge body 27c.
  • the wedge body 27c serves as an abutment for a trapezoidally configured central portion, which acts as a blocking body 36.
  • not the longitudinally displaceable thrust section 26c is displaced laterally out of the groove, but only the locking body 36 which is supported both on a wedge surface on the wedge body 27c and on a wedge surface on the thrust section 26c.
  • FIGS. 15 to 17 show a variant of a head spring 22i, which comprises a push portion 26d and a sleeve 37 guiding the push portion 26d.
  • the push portion 26d can be displaced against the spring force of a spring 38 within the sleeve 37.
  • the spring 38 is supported on a bottom 39 of the sleeve 37 from.
  • the sleeve 37 has lateral openings 40 which are arranged so that in the pockets 41 of the thrust portion 26d mounted locking body 42 can be pivoted out of the openings under the influence of a spring force and thereby engage in a manner not shown in a groove of an adjacent element plate to cause a head-side locking of the adjacent element plates.
  • This type of head spring 22i can be used as a preassembled unit, in particular for thicker element plates, and permits reliable and reversible locking between the head-side grooves.
  • FIG. 18 shows a variant of a head spring 22j, which in turn is located in a groove 20 of the element plate 1 and in turn is displaced in the direction of the arrow P when two element plates are locked, thereby emerging from the groove 20 in the direction of the arrow P1.
  • there is a parallel displacement of the head spring 22j which is due to two cams 43, 44 is due, which extend in the direction of the groove bottom of the groove 20.
  • a first cam 43 is located in the transition region from the middle to the left in the image plane third of the head spring 22j.
  • the cam 43 is configured triangular and projects into a recess 45, which is configured in a circular segment.
  • the recess 45 has been produced for example by a disc-shaped saw blade which has been inserted into the groove 20.
  • the cam 43 is matched to the depth of the recess 45, so that the head spring 22j rests in the unlocked state on the groove bottom.
  • her front end 24 is not on the element plate 1 before.
  • the second cam 44 which extends into the longitudinal dome channel 35.
  • This cam 44 runs on the 90 degree corner in the transition region between the longitudinal dome channel 35 and the end groove 20. Since the displacement is small, this second cam 44 is made shorter or is not so far in the direction of the dome channel 35 before as the cam 43 in the recess provided therefor 45.
  • the geometries of the cams 43, 44 may be coordinated so that a parallel displacement of the head spring 22j is possible.
  • clamping pins 46 are distributed over the length of the head spring 22j.
  • the clamping pins 46 are small protrusions on the top and bottom of the head spring 22j and serve to clamp them in the position shown.
  • the embodiment of Figure 19 differs from that of Figure 18 in that the recess 45a is less deep than in the embodiment of Figure 18 and that the cam 43a is correspondingly shorter.
  • FIG. 20 shows the head spring 22k in the front view.
  • the head spring 22k is corrugated toward the top and bottom of the groove 20 so that the contact surfaces of the head spring 22k with the groove 20 are reduced to reduce the friction.
  • the clamping pins 46 are arranged both on the upper side and on the underside of the top spring 22 k and hold them within the groove 20.
  • the dashed line cam 43a has a width which is smaller than the width of the main body of the head spring 22k, so that the friction between the cam 43a and the ramp surface within the recess 45 is minimized.

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Abstract

Fußbodenbelag bestehen aus einer Vielzahl von im Verbund verlegten Elementplatten (1), die an ihren Kopfseiten (2, 3) und an ihren Längsseiten (4, 5) Verriegelungsleisten (6, 7) besitzen, welche in der Montagelage bei in einem Belag benachbarten Elementplatten (1 ) miteinander in Eingriff gelangen, wobei in den Kopfseiten (2, 3) Nuten (19, 20) vorgesehen sind und wobei die Nuten (19, 20) zweier aneinander stoßender Kopfseiten (2, 3) korrespondieren und einen Sperrkanal (21 ) zur Aufnahme einer Kopffeder (22, 22a-k) ausbilden. Die Kopffeder (22) ist in der Nut (20) vormontiert und steht über ein der Längsseite (5) der Elementplatte (1) zugewandtes Ende der Nut (20) vor. Gleichzeitig ist die Kopffeder (22) im vormontierten Zustand vollständig innerhalb der Nut (22) gekammert und kann durch Verschieben des überstehenden Endes (24) der Kopffeder (22) in die Nut (20) hinein zumindest teilweise von der einen Nut (20) in die korrespondierende Nut (19) der benachbarten Elementplatte (1 ) verlagert werden.

Description

Fußbodenbelag und Verlegeverfahren
Die Erfindung betrifft einen Fußbodenbelag gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verlegeverfahren gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruchs 24.
Fertigparkett, Echtholzböden oder Laminatfußböden bestehen aus mehreren Reihen von in ihrer Konfiguration vorwiegend rechteckigen Fußbodenpaneelen. Konventionell besitzen die Fußbodenpaneelen auf einer Längsseite und einer Kopfseite durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüber liegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nuten formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Fußbodenpaneele verlegt, wobei die Fußbodenpaneele zweier benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet werden.
Bekannt ist es, an den Nuten und Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Fußbodendielen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung im verlegten Fußbodenbelag durch Dehnung oder Schrumpfungsvorgänge vermieden werden. An Nut und Feder der Fußbodenpaneele sind aneinander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Fußbodenpaneele in der zusammengefügten Lage leimlos zu halten. Schwierig gestaltet sich mitunter der Montagevorgang der Paneelplatten. Sind nämlich die mechanischen Verriegelungselemente zwischen Nut und Feder erst einmal in einer Längs- oder Kopfseite ineinander verhakt, so bereitet es oft Schwierigkeiten, die formschlüssige Verbindung für die jeweils andere Seite zu schaffen. In der Regel werden die Fußbodenpaneele entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass die Verriegelungsleisten an den Kopfseiten in Eingriff gelangen. Um dies zu erleichtern, können von der gegenüber liegenden Kopfseite her leichte Hammerschläge unter Zuhilfenahme eines Schlagklotzes angewandt werden. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, dass es selbst bei sorgfältigstem Arbeiten zu Schäden an den Fußbodenpaneelen kommen kann.
Dieser Problematik wird im Rahmen der DE 20 2005 012 603 LM dadurch Rechnung getragen, dass in den Kopfseiten der Paneelplatten Nuten vorgesehen sind, wobei die Nuten zweier aneinander stoßender Kopfseiten korrespondieren und einen Kanal ausbilden, in welchen nachträglich eine Feder eingeschoben wird, die den Stoß zwischen den beiden Paneelplatten überbrücken und dadurch die Verbindung zwischen den Paneelplatten stabilisiert. Die Feder stellt eine hohe Belastbarkeit des Stoßbereichs in vertikale Richtung sicher.
Ein ähnlicher Vorschlag ist Gegenstand der DE 101 38 285 A1. Dort wird beschrieben, dass ein den Stoß überbrückendes Sperrelement in eine dafür vorgesehene Sperrausnehmung durch Einschieben oder Einschlagen eingebracht werden kann. Es ist möglich, die Toleranzen des Sperrelements und der Sperrausnehmung so auszulegen, dass das Sperrelement sich leicht oder straff in Sperrausnehmung einfügen lässt.
Eine Alternative zum nachträglichen Einfügen des Sperrelements bzw. einer separaten Kopffeder wird in der EP 1 650 375 A1 vorgeschlagen. Bei dieser Lösung befindet sich in der einen kopfseitigen Nut eine Kopffeder aus einem elastischen Kunststoff. Die Kopffeder ist auf ihrer Oberseite angefast und weicht beim Ansetzen eines sich kopfseitig anschließenden Paneels vollständig in die sie haltende Kopfnut zurück und springt, bedingt durch die Federwirkung des Kunststoffes, in die korrespondierende Nut an der Kopfseite der angrenzenden Paneelplatte vor, so dass diese gegeneinander verriegelt werden. Auf diese Weise entfällt das nachträgliche Einfügen der Kopffeder.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen aus Elementplatten bestehenden Fußbodenbelag verlegetechnisch zu verbessern. Ferner soll ein hinsichtlich dieser Eigenschaft verbessertes Verlegeverfahren aufgezeigt werden.
Der gegenständliche Teil dieser Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Ein Verlegeverfahren, das diese Aufgabe löst, ist Gegenstand des Patentanspruchs 24. Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung betrifft insbesondere die gegenseitige, vertikale wirkende Fixierung der Kopfseiten von Elementplatten, welche längsseitig mit einer leimfreien Nut-Feder-Verbindung versehen sind. Das Wirkprinzip basiert auf der Idee, dass durch den längsseitigen Einführungsvorgang der Kopffeder in die Kopfnut ein beweglicher Teil der Kopffeder seitlich ausgelenkt wird. Vorzugsweise gelangt dabei wenigstens ein Drittel der Länge der Kopffeder in Eingriff mit der benachbarten Kopfnut. Die verschiebbare Kopffeder muss dabei nicht einteilig ausgeführt sein, sondern kann aus verschiedenen Teilabschnitten gebildet sein.
Der Verschiebeweg in Längsrichtung der Kopfnut ist dabei vorzugsweise kleiner als 10 mm und im Idealfall so groß wie die Breite der längsseitigen Feder einer Elementplatte, d.h. beispielsweise 1 ,5 bis 4 mm. Dabei soll der aus der Kopfnut vorstehende Betätigungsabschnitt der Kopffeder nicht über die äußerste Kante des Elementpaneels, d.h. insbesondere nicht über eine untere Verriegelungsleiste vorstehen. In der verriegelten Position befindet sich die Kopffeder vollständig innerhalb der Kopfnut und schließt vorzugsweise bündig mit dem Nutgrund der längsseitigen Kuppelnut ab. Die Kopffeder kann mit ihrer Stirnseite daher auch an die Kontur des längsseitigen Nutgrunds angepasst sein. Wesentlich ist, dass die Kopffeder in einer der Nuten vormontiert ist, möglichst nicht über die kopfseitige Nutmündung der Nut vorsteht und dadurch gewissermaßen vollständig innerhalb der Nut gekammert angeordnet ist, wobei lediglich ein Ende der Kopffeder über die Öffnung in der Längsseite der Elementplatte aus der Nut vorstehen soll. Dieses Ende kann auch als Betätigungsabschnitt bezeichnet werden, das dafür vorgesehen ist, eine Kraft in Längsrichtung der Nut auf die Köpffeder auszuüben, um diese zumindest teilweise in die korrespondierende Nut der benachbarten Elementplatte zu verlagern und dadurch die Elementplatten kopfseitig miteinander zu verriegeln.
Die Kopffeder besitzt im vormontierten Zustand eine Breite, die kleiner ist als die Breite des Sperrkanals. Wenn die Nuten in den Kopfseiten gleich tief sind, ist die Kopffeder maximal so breit wie eine der Nuten tief ist, das heißt maximal halb so breit wie der von den Nuten gebildete Sperrkanal. Selbstverständlich ist es möglich, die Nuten in den Kopfseiten unterschiedlich tief auszubilden. Beispielsweise kann die Nut, in welche der bewegliche Teil der Kopffeder eingreifen soll, aus konstruktiven Gründen nur 50 % der Tiefe der anderen Nut aufweisen.
Der wesentliche Vorteil des Fußbodenbelags ist, dass das nachträgliche Einschlagen oder Einschieben der Kopffeder in den Sperrkanal entfällt. Dieser Vorgang des nachträglichen Einschiebens ist nicht nur mit einem separaten Arbeitsschritt verbunden, sondern verlangt zudem auch Fingerspitzengefühl, da diese Tätigkeit je nach Position des Monteurs über Kopf, zumindest aber ausgesprochen bodennah durchgeführt wird. Wenn die Kopffeder allerdings in einer der Nuten vormontiert ist, entfallen die vorstehend beschriebenen Schritte des Einführens oder Einschiagens der Kopffeder vollständig, wodurch die Verlegegeschwindigkeit signifikant erhöht werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die Kopffeder im vormontierten Zustand nicht über die Kopfseite der Elementplatte vorsteht, das heißt in keiner Weise hinderlich bei der Montage ist. Dadurch kann im Stoßbereich zwischen zwei Kopfseiten eine Elementplatte, die in die vorhergehende Längsseite einer bereits verlegten Elementplatte eingeschwenkt wird, anders als bei der Lösung in der EP 1 650 375 A1 ohne Kraftaufwand nach unten verschwenkt werden. Das Ausrichten der Kopfseiten in der Höhe führt noch nicht zu einem Verrasten im Bereich des Sperrkanals, so dass die einander benachbarten Paneele auch problemlos wieder aufgenommen werden können, falls dies aus verlegetechnischen Gründen erforderlich ist. Erst wenn eine weitere Reihe von Paneelen verlegt wird, erfolgt auch eine Verlagerung des überstehenden Endes der Kopffeder in die Nut hinein, mit der Folge, dass die Kopffeder zumindest teilweise von der einen Nut in die korrespondierende Nut der benachbarten Elementplatte verlagert wird. Auf diese Weise werden die den Sperrkanal bildenden Nuten bzw. die Stoßfuge zwischen den Elementplatten überbrückt und gegeneinander verriegelt.
Die Passungen der Kopffeder und der Nuten sind dabei derart aufeinander abgestimmt, dass das axiale Verschieben der Kopffeder möglichst leichtgängig ist. Das heißt, der verschiebbare Teil der Kopffeder sollte zwar vor dem Verschieben innerhalb der Nut gehalten sein, aber dennoch leicht verlagert werden können. Gleichzeitig sollte ein Spiel aber so klein sein, dass eine Höhenverlagerung der kopfseitig aneinander stoßenden Elementplatten weitestgehend ausgeschlossen wird. Um dieses Ziel zu erreichen ist es denkbar, dass diejenigen Bereiche der Kopffeder, die aus der ersten Nut heraustreten und in die korrespondierende Nut der benachbarten Elementplatte eingreifen, mit einer etwas engeren Passung versehen sind als die übrigen Bereiche der Kopffeder, die lediglich in Axialrichtung verlagert werden. Die Verlagerbarkeit kann über den Reibwert herabsetzende Zusatzstoffe oder Beschichtungen, die im Bereich der Kontaktflächen der Bauteile angeordnet oder appliziert sind, wie z.B. Wachse, Öle etc., verbessert werden.
Die Kopffeder kann in einer ersten Ausführungsform entgegen einer Federkraft verlagert werden, die bewirkt, dass die Kopffeder bei einem späteren Entriegeln wieder aus der endseitig aus der Nutmündung heraustritt, bzw. von der Kopfseite her betrachtet wieder vollständig in der Nut aufgenommen ist. Die Verriegelung erfolgt also gegen eine Federkraft, so dass die Kopffeder in der verriegelten Position unter Vorspannung steht. Die Federkraft kann dabei von einem separaten Federelement, wie z.B. einer Spiralfeder aufgebracht werden oder durch die Eigenspannung des für die Kopffeder verwendeten Werkstoffs selbst erreicht werden.
Für den Fall, dass die Kopffeder nicht durch eine weitere Elementplatte in die Verriegelungsposition gedrückt werden kann, ist eine manuelle Verriegelung erforderlich, beispielsweise, indem eine Fixierklemme in die längsseitige Kuppelnut der Elementplatte eingesetzt wird.
Die vorstehenden Ausführungen basieren auf der Annahme, dass die Nutmündung der Kopffeder in Höhe einer längsseitigen Kuppelnut liegt. Selbstverständlich ist es auch möglich, die kopfseitigen Nuten, bzw. die Sperrnut so anzuordnen, dass die Mündung, aus der die Kopffeder hervorragt im Bereich einer längsseitigen Verriegelungsleiste liegt. Entscheidend ist lediglich, dass die Kopffeder zur Verriegelung in Längsrichtung der Sperrnut verlagerbar ist.
Unter einer Kopfseite im Sinne der Erfindung ist eine Stirnseite einer Elementplatte zu verstehen. Die Kopfseite ist in der Regel die kürzere Seite der Elementplatte, wobei auch quadratische Elementplatten eine Kopfseite mit Kopffeder sowie Längsseiten besitzen.
In praktischer Umsetzung kann die Kopffeder beim Einschieben in die Nut auf eine Auflauffläche auflaufen, so dass die Kopffeder seitlich in Richtung der korrespondierenden Nut verlagert wird. Eine solche Auflauffläche kann in der Elementplatte bzw. der Nut selbst ausgebildet sein, indem ein Teilbereich des Nutgrundes oder auch der gesamte Nutgrund insbesondere angeschrägt ist. Mit anderen Worten wird die Nuttiefe über die Längsersteckung variiert. Wenn die Nuttiefe kontinuierlich zunimmt, kann die Kopffeder gewissermaßen als Keil ausgebildet sein, wobei dessen der Nutmündung zugewandte Längsseite beim Verschieben in Axialrichtung gleichmäßig aus der Nut austritt und in die korrespondierende Nut der benachbarten Elementplatte eingreift. Die Auflauffläche ist in diesem Fall eine Keilfläche. Wichtig hierbei ist, dass die Nuttiefe so bemessen ist, dass die Kopffeder im verriegelten Zustand nicht selbständig wieder aus der korrespondierenden Nut heraus rutschen kann. Entsprechend ist die Steigung der Auflauffläche bzw. Keilfläche auf den maximalen Verschiebeweg, das heißt auf die Länge des aus der Nut überstehenden Endes abgestimmt.
Grundsätzlich ist es möglich, die Auflauffläche auch gerundet auszuführen, so dass die Auflauffläche nicht zwangsläufig linear gerade sein muss. Entscheidend ist die Funktion der Auflauffläche, nämlich, dass sie als konturiertes Widerlager dient, um eine seitliche Verlagerung der Kopffeder bei deren Längsverschiebung zu bewirken.
Da Fußbodenbeläge häufig aus einem Holzwerkstoff bestehen und daher einen relativ hohen Reibwert innerhalb der Nut aufweisen, kann es von Vorteil sein, wenn die Auflauffläche Bestandteil eines in der Nut angeordneten Keilkörpers der Kopffeder ist. Das heißt, dass die Kopffeder zweiteilig aufgebaut ist, wobei die Kopffeder in einen Keilkörper und in einen Schubabschnitt gegliedert ist. Als Schubabschnitt wird derjenige Längenabschnitt der Kopffeder bezeichnet, der das aus der Nut vorstehende Ende trägt. Je nach Anordnung der Auflauffläche ist es möglich, dass entweder der Schubabschnitt oder aber der Keilkörper zumindest teilweise in die korrespondierende Nut verlagert wird.
Da eine kopfseitige Abstützung der Elementplatten insbesondere im mittleren Bereich der Kopfseite angestrebt wird, können der Keilkörper und der Schubabschnitt etwa die gleiche Länge besitzen, so dass die Auflauffläche und damit der zu verlagernde Bereich des Keilkörpers bzw. des Schubabschnitts ebenfalls im mittleren Bereich der Kopfseite angeordnet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform soll etwa das mittlere Drittel der Spermut zumindest abschnittsweise verriegelt werden, insbesondere wenn die Elementplatte mit einer Fase versehen ist. Dadurch ist die Reibung der Kopffeder beim Verlagern geringer als wenn sie auf der gesamten Länge der Nut vorspringt.
Bei scharfkantigen Elementplatten oder Breiten von mehr als 200 mm ist es hingegen zweckmäßig, wenn mehrere Teilelemente aus der Nut heraustreten und eine Verriegelung insbesondere auch in den Eckbereichen des Kopfstoßes sicherstellen
Eine alternative Möglichkeit, um den kopfseitigen Stoß im Bereich des Sperrkanals zu überbrücken, wird darin gesehen, dass entweder der Schubabschnitt oder der Keilkörper durch gegenseitigen Wirkeingriff in Richtung zur korrespondierenden Nut aufgespreizt werden bzw. aufspreizbar gestaltet sind. Dabei wird beispielsweise der Schubabschnitt keilförmig in den widergelagerten Keilkörper eingeführt, so dass der Schubabschnitt zwischen zwei Federzungen greift, von denen eine in Richtung der korrespondierenden Nut verlagert wird. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass die Federwirkung der Federschenkel den Schubabschnitt wieder zurück drängen kann, falls der Fußbodenbelag wieder aufgenommen werden muss. Durch das Zurückdrängen wird die Verriegelung zwischen den Kopfseiten automatisch aufgehoben und das Betätigungsende der Kopffeder wieder aus. der Nut gedrückt, so dass der Fußbodenbelag auch ein zweites Mal wieder verlegt werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die die Kopffeder aufnehmende Nut wenigstens eine Ausnehmung aufweist, in welcher die Auflauffläche ausgebildet ist und in welche ein Nocken der Kopffeder eingreift. Das heißt, dass die Nut mit einer zusätzlichen Konturierung in Form einer Ausnehmung zur Ausbildung einer Auflauffläche versehen ist. Diese Ausgestaltung hat fertigungstechnische Vorteile, da einerseits eine durchgängige stirnseitige Nut hergestellt werden kann, in welche lediglich noch die Ausnehmung eingebracht werden muss. Die Ausnehmung selbst ist im Nutgrund vorgesehen. Die Ausnehmung kann insbesondere durch einen Sägeschnitt hergestellt werden, so dass die Ausnehmung die Kontur eines Kreisabschnitts hat. Dieser Kreisabschnitt kann in seinen Übergangsbereichen zum Nutgrund auch gerundet sein, so dass sich gewissermaßen eine Sinusform der Ausnehmung ergibt. Dies ist nicht zuletzt fertigungstechnisch bedingt, da sich während der Bearbeitung die einzelnen Elementplatten parallel zu dem Sägeblatt, welches zum Einbringen der Ausnehmung verwendet wird, bewegen. Wenn diese Bewegung nicht absolut synchron erfolgt, kommt es zu Verwischungen im Kantenbereich und damit zu gerundeten Übergängen.
Theoretisch ist es auch denkbar, dass die Ausnehmung eine rechteckig konfigurierte Tasche ist, die durch einen Fingerfräser erzeugt wird oder auch nur eine Bohrung im Nutgrund ist, wobei die Auflauffläche einer Bohrung auf den Bohrungsrand beschränkt wird, so dass der in diesem Fall in die Bohrung ragende Nocken nur punktuell mit der Auflauffläche in Kontakt kommt.
Grundsätzlich ist vorgesehen, dass der Nocken einen möglichst geringen Reibungswiderstand erzeugt. Daher ist vorgesehen, dass der wenigstens eine Nocken schmaler als die Kopffeder ist. Der Nocken selbst kann keilförmig oder auch gerundet gestaltet sein. Maßgeblich ist, dass der Nocken derart gestaltet ist, dass er ein Gleiten auf der Auflauffläche ermöglicht und nicht behindert wird. Insofern sollte der der Auflauffläche zugewandte Bereich des Nockens zumindest abschnittsweise gleichsinnig orientiert sein wie die Auflauffläche.
Theoretisch ist es ausreichend, die Kopffeder mit nur einem einzigen Nocken zu versehen, wobei es von Vorteil ist, wenigstens zwei Nocken vorzusehen, da in diesem Fall eine Parellelverschiebung der Kopffeder möglich ist. Insbesondere kann die Kopffeder an ihrem über die Nut vorstehenden Ende einen Nocken aufweisen. Dieser Nocken läuft dann auf der Ecke der Nut auf bzw. gleitet an dieser Ecke entlang, so dass die Kopffeder aus der Nut herausbewegt wird. Dieser Nocken ist vorzugsweise keilförmig konfiguriert.
Die Kopffeder selbst kann zur Reduzierung der Reibung gewellt konfiguriert sein, wobei ihre gewellten Seiten der Dekorseite und der Unterseite der Elementplatte zugewandt sind. Zusätzlich kann die Kopffeder Klemmzapfen aufweisen, über welche die Kopffeder punktuell klemmend in der Nut gehalten ist. Die Klemmzapfen dienen als zusätzliche Transportsicherung und besitzen einen sehr kleinen Querschnitt. Sie sind lediglich dafür vorgesehen, der Kopffeder einen festen Halt vor dem Verschieben bzw. Einrasten zu verleihen. Zusätzlich kann die Kopffeder an einer ihrer Längsseiten eine Fasung aufweisen, die das Einführen der Kopffeder in die Nut der angrenzenden Elementplatte während des Verriegelungsvorgangs erleichtert.
Im Hinblick auf die Erstverlegung wird es als zweckmäßig angesehen, wenn eine bezüglich ihrer Wirkbestandteile zweiteilig aufgebaute Kopffeder eine Sollbruchstelle aufweist, über welche die Wirkbestandteile, das heißt der Schubabschnitt und der Keilkörper miteinander verbunden sind. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass während des Transports und der Montage kein Bestandteil der Kopffeder unbeabsichtigt aus der Nut heraus fällt. Beim Einschieben der Kopffeder in die Nut, das heißt während der Montage soll die Sollbruchstelle selbstverständlich zerstört werden.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch denkbar, dass die Kopffeder aus einem federelastischen Kunststoff besteht und durch Verschieben des überstehenden Endes in die Nut hinein bogenförmig gekrümmt wird, so dass der bogenförmig gekrümmte Abschnitt mit der benachbarten Elementplatte in Eingriff gelangt. Auch bei dieser Konfiguration bewirkt das Zurückfedern des verwendeten Kunststoffes, dass die Kopffeder wieder vollständig in ihre ursprüngliche Nut gelangt, so dass der Fußbodenbelag auch nachträglich problemlos wieder aufgenommen werden kann.
In einer weiteren Variante ist vorgesehen, dass die Kopffeder zwei über ein Gelenk miteinander verbundene Schenkel aufweist, wobei der das Gelenk umgebende Bereich der Schenkel beim Verschieben des überstehenden Endes in die Nut hinein mit der korrespondierenden Nut der Elementplatte in Eingriff bringbar ist. Bei einem Kunststoffwerkstoff kann es sich bei dem Gelenk um ein Filmgelenk handeln. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass die Kraft zum Verlagern der Kopffeder geringer ist, als bei einer Kopffeder, die insgesamt bogenförmig gekrümmt werden muss. Eine Krümmung der Schenkel erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel nicht. Lediglich das (Film-)Gelenk zwischen den Schenkeln wird gebeugt, wobei die hierzu erforderliche Kraft minimal ist. Das Gelenk kann allerdings auch eine Rückstellkraft aufweisen, die so groß ist, dass die Kopffeder insgesamt wieder in die ursprüngliche Nut zurückfedern kann.
Der erfindungsgemäße Fußbodenbelag kann kopfseitig grundsätzlich manuell verriegelt werden. Das heißt, dass nach dem Verlegen einer Paneelreihe von Hand und mit Hilfe von Handwerkzeugen, wie z.B. mit Hilfe eines Zugeisens, auf das Ende der Kopffeder gedrückt werden kann, um diese vollständig in der Nut zu versenken und um die Stoßfuge im Bereich des Sperrkanals zu überbrücken.
Als besonders vorteilhaft wird es jedoch angesehen, wenn die kopfseitige Verriegelung gemäß einem Verlegeverfahren mit den Maßnahmen des Patentanspruchs 24 durchgeführt wird. Bei diesem Verlegeverfahren erfolgt die Verriegelung quasi selbsttätig durch das Anlegen einer weiteren Reihe von Elementplatten, welche den rückseitigen Stoßbereich der vorhergehend verlegten Elementplattenreihe überbrücken. Gemäß dem beanspruchten Verfahren ist vorgesehen, dass die Kopfseiten erst dann verrastet werden, wenn eine weitere Elementplatte mit den Längsseiten der vorhergehenden Paneelreihe in Eingriff gelangt und dabei mit ihrer Längsseite ein aus der Nut überstehendes Ende der Kopffeder in die Nut schiebt, so dass diese quer zur Einschubrichtung in die gegenüber liegende Nut der anderen Kopfseite eingreift und die Elementplatten kopfseitig miteinander verriegelt.
Wenn die Kopffeder so konfiguriert ist, dass sie bei einer Entlastung wieder in die ursprüngliche Nut zurückgeführt wird, das heißt wenn das Ende der Kopffeder selbständig wieder aus der Nut hervortritt, kommt dies einer selbsttätigen Entriegelung beim Aufnehmen des Bodenbelags gleich. Dies ist ebenfalls ein entscheidender Vorteil gegenüber bekannten Verlegeverfahren, bei denen die Kopffeder entweder durch Verschieben der Elementplatten gegeneinander entfernt werden muss.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Kopffeder aus mehreren Teilen besteht, die jedoch über ein Verbindungselement unverlierbar miteinander verbunden sind. Beispielsweise kann das Verbindungselement eine über die Nut vorstehende Leiste sein, die nach dem Einsetzen der Kopffeder in die Nut noch über die Nut vorsteht und erst im Rahmen einer Endbearbeitung abgefräst oder -gesägt wird, so dass in der Nut nur noch nicht miteinander verbundene Teile der Kopffeder verbleiben. Diese Vorgehensweise vereinfacht die Handhabung der Kopffeder während des Fertigungsprozesses.
Grundsätzlich ist es auch denkbar, bei Elementplatten hinreichender Dicke innerhalb der Nut zusätzliche Führungsmittel für die Kopffeder anzuordnen, wie beispielsweise Führungshülsen, in denen gewissermaßen die Kopffeder als Bolzen verschoben werden kann.
Die Kopffeder sollte im unverriegelten Zustand nicht über eine Dekor- oder Deckschicht der Elementplatte vorstehen, d.h. von oben betrachtet nicht sichtbar sein, damit sie beim Transport und der Handhabung der Elementplatten nicht hinderlich ist.
Der Werkstoff für die Kopffeder kann sowohl ein Holzwerkstoff sein, d.h. es kann sich um Holz oder einen Holzfasern enthaltenden Werkstoff handeln. Metalle und Metalllegierungen kommen ebenso in Frage wie Verbundwerkstoffe. Der Einsatz von Bimetallen oder Mischkunststoffen ist ebenso möglich wie die Verwendung von Werkstoffen auf Basis thermoplastischer oder duroplastischer Kunststoffe. Die Kopffeder kann insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff mit einem Faseranteil von 20% bis 60 % bestehen.
Der Erfindungsgedanke ist auf alle Bodensysteme anwendbar, bei denen ein Oberbelag auf einem Träger angeordnet ist, wie beispielsweise Echtholzbeläge, Laminat, Träger mit lackierten Oberflächen als Oberbelag, Linoleum , Kork auf Trägerplatten etc. Die Deckschicht kann insbesondere aus einem Dekorpapier mit Overlay bestehen, welches die Optik der Elementplatte bestimmt. Bei dem Fußbodenbelag kann es sich somit um einen Parkettboden, einen Fertigparkettboden, einen Echtholzboden oder einen Laminatfußboden handeln. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einem Fußbodenbelag;
Figur 2 in der Seitenansicht einen Vertikalschnitt durch den kopfseitigen Stoßbereich zwischen zwei Elementplatten gemäß der Linie H-Il in der Figur 1 ;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht des Eckbereichs einer Elementplatte in Blickrichtung auf die Kopfseite;
Figuren 4 bis 10 unterschiedliche Ausführungen von Kopffedern jeweils in der Draufsicht;
Figuren
11 und 12 eine perspektivische Ansicht des Eckbereichs einer Elementplatte mit einer Kopffeder;
Figuren
13 und 14 eine perspektivische Ansicht eines Mittelabschnitts einer Kopffeder;
Figuren 15 bis 17 in perspektivischer Ansicht und in Schnittdarstellungen eine weitere Ausführungsform einer Kopffeder;
Figuren 18 und 19 zwei weitere Ausführungen von Kopffedern innerhalb einer Elementplatte, die teilweise geschnitten dargestellt ist und
Figur 20 die Ansicht X-X der Figur 19.
Figur 1 zeigt einen Fußbodenbelag, bestehend aus einer Vielzahl von im Verbund verlegten rechteckigen Paneelplatten 1. Die Paneelplatten 1 weisen je- weils an ihren Kopfseiten 2, 3 und an ihren Längsseiten 4, 5 Verriegelungsleisten auf. Die Verriegelungsleisten gelangen in der Montagelage bei in einem Belag benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
Verriegelungsleisten 6, 7 an den Kopfseiten 2 bzw. 3 einer Elementplatte 1 erkennt man in der Figur 2. In der Figur 2 ist dargestellt ein Vertikalschnitt durch den kopfseitigen Stoßbereich zwischen zwei Elementplatten 1 , so dass man auf die Verbindung an den Kopfseiten 2, 3 schaut. Die nicht dargestellten Verriegelungsleisten an den Längsseiten einer Elementplatte 1 können anders konfiguriert sein als die Verriegelungsleisten 6, 7.
Eine Elementplatte 1 besteht aus einer Tragschicht 8 aus Fasermaterial, üblicherweise aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, wobei die Tragschicht 8 eine oberseitige Deckschicht 9 und einen unterseitigen Gegenzug 10 aufweist. Die Deckschicht 9 kann aus einem Dekorpapier mit einer Overlay bestehen, welches die Optik der Fußbodenpaneele 1 bestimmt. Das sogenannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht, die der Fußbodenpaneele 1 eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Der Gegenzug 10 auf der Unterseite der Tragschicht 8 dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung.
Jede Elementplatte 1 weist eine Verriegelungsleiste 6 (1. Verriegelungsleiste) an der einen Kopfseite 2 (1. Kopfseite) und eine Verriegelungsleiste 7 (2. Verriegelungsleiste) an der gegenüber liegenden Kopfseite 3 (2. Kopfseite) auf. Die 1. Verriegelungsleiste 6 besitzt einen nach unten offenen 1. Kuppelkanal 11 sowie einen nach unten gerichteten endseitigen 1. Kuppelwulst 12. Die 2. Verriegelungsleiste 7 an der gegenüber liegenden 2. Kopfseite 3 einer Elementplatte 1 ist bodenseitig angeordnet und springt gegenüber der Tragschicht 8 vor. Die Unterseite 13 der 2. Verriegelungsleiste 7 verläuft in der Ebene der Unterseite 14 der Elementplatte 1. Die 2. Verriegelungsleiste 7 weist einen nach oben offenen 2. Kuppelkanal 15 sowie einen nach oben gerichteten endseitigen 2. Kuppelwulst 16 auf. Bei in Eingriff stehender 1. Verriegelungsleiste 6 und 2. Verriegelungsleiste 7 greift der 1. Kuppelwulst 12 in den 2. Kuppelkanal 15 und der 2. Kuppelwulst 16 in den 1. Kuppelkanal 11. Hierbei kontaktieren sich die einander zugewandten und in die gleiche Richtung geneigt verlaufenden Flanken 17, 18 des 1. Kuppelwulstes 12 und des 2. Kuppelwulstes 16. Es entsteht auf diese Weise ein Druckpunkt an den Flanken 17, 18, der eine Kraft bewirkt, die ein Gegeneinan- derziehen der beiden Elementplatten 1 im Bereich der Deckschicht 9 erzeugt, so dass der Übergang im Stoßbereich der beiden Fußbodenpaneele 1 an der Deckschicht 9 quasi fugenlos ist.
In den Kopfseiten 2, 3 der Elementplatten 1 sind Nuten 19, 20 ausgebildet, die sich über die gesamte Länge der Kopfseiten 2, 3 erstrecken. Wie anhand der Figur 2 zu erkennen, korrespondieren die Nuten 19, 20 der aneinander stoßenden Kopfseite 2, 3 und bilden einen Sperrkanal 21 aus. In diesen Sperrkanal 21 ist eine schraffiert dargestellte Kopffeder 22 eingeschoben. Die Nuten 19, 20 in den Kopfseiten 2, 3 sind oberhalb der Verriegelungsleisten 6, 7 in der Tragschicht 8 vorgesehen.
Figur 3 zeigt eine perspektivische Darstellung in Blickrichtung auf die Kopfseite 2 einer Elementplatte 1. Aus dieser Darstellung geht hervor, dass die Kopffeder 22 in der vormontierten Position vollständig innerhalb der Nut 20 angeordnet ist und insbesondere nicht über die kopfseitige Nutmündung 23 vorsteht. Allerdings ragt die Kopffeder 22 mit ihrem Ende 24 im Bereich der Längsseite 5 aus der Nut 22 hervor. In Figur 3 ist lediglich beispielhaft dargestellt, wie die Kopffeder 22 in der Nut 20 angeordnet ist. Die Funktionsweise sowie mögliche Ausführungsformen der Kopffeder wird nachfolgend anhand der Figuren 4 bis 10 erläutert.
Figur 4 zeigt, dass die Kopffeder 22 beim Einschieben in die Nut 20 in Richtung des Pfeils P auf einer Auflauffläche 25 in Form einer Keilfläche aufläuft und folglich in Richtung des Pfeils P1 aus der Nut 20 heraus geschwenkt wird und dadurch in nicht näher dargestellter Weise mit der korrespondierenden Nut 19 der benachbarten Elementplatte 1 in Eingriff gelangt, wie anhand der Darstellung der Figur 2 zu erkennen ist. Das besondere bei der Ausführungsform der Figur 4 ist, dass sich die Nut 20 nicht über die gesamte Länge der Kopfseite 2 erstreckt, so dass die Auflauffläche 25 unmittelbar durch den Nutgrund gebildet wird.
In dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist nur ein Teil des Nutgrundes als Auflauffläche 25 ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, dass der gesamte Nutgrund als Auflauffläche 25 fungiert, wie in Figur 5 zu erkennen ist. In diesem Fall schwenkt nicht nur ein endseitiger Bereich der Kopffeder 22 aus der Nut 20 heraus. Vielmehr wird die gesamte, keilförmig konfigurierte Kopffeder 22a gewissermaßen parallel zur Kopfseite 2 aus der Nut 20 heraus bewegt. Dies wird durch die eingezeichneten Pfeile P1 symbolisiert.
Die Ausführungsform der Figur 6 zeigt eine Variante mit einer zweiteiligen Kopffeder 22b, die einen Schubabschnitt 26 und einen Keilkörper 27 umfasst. Schubabschnitt 26 und Keilkörper 27 stoßen in Analogie zur Ausführungsform der Figur 4 im Bereich der Keilfläche 25 aneinander, so dass durch Verlagerung des Schubabschnitts 26 in Richtung des Pfeils P das innen liegende Ende des Schubabschnitts 26 quer zur Richtung des Pfeils P in die nicht näher dargestellte Nut der anderen Elementplatte 1 verschwenkt wird. Der Pfeil P1 verdeutlicht die Schwenkrichtung.
Figur 7 zeigt eine Variante einer zweiteiligen Kopffeder 22c, bei welcher die Auflauffläche 25 mit umgekehrter Neigung an einem Keilkörper 27a angebracht ist, so dass die Verlagerung des Schubabschnitts 26a in Richtung des Pfeils P ein Verlagern des Keilkörpers 27a in Richtung des Pfeils P1 bewirkt. Die Verriegelung erfolgt daher nicht über den Schubabschnitt 26a, sondern über den Keilkörper 27a.
In Figur 8 ist ein Keilkörper 27b einer Koppelfeder 22d dargestellt, dessen dem Schubabschnitt 26b zugewandtes Ende V-förmig konfiguriert ist. In dieses V- förmige Ende greift eine formschlüssig angepasste Spitze 30 des Schubabschnitts 26b. Das V-förmige Ende wird von zwei Federschenkeln 28, 29 gebildet, die durch die Spitze 30 des Schubabschnitts 26b bei Verlagerung in Rieh- tung des Pfeils P auseinander gedrängt werden, so dass der eine Federschenkel 28 quer zur Schubrichtung aus der Nut 20 heraus gedrängt und zur Verriegelung in die Nut 20 der benachbarten Elementplatte 1 verlagert wird. Gleichzeitig gelangt auch ein Teilbereich der Spitze 30 des Schubabschnitts mit der korrespondierenden Nut der benachbarten Elementplatte 1 in Eingriff.
Figur 9 zeigt eine Variante einer Kopffeder 22e aus einem Kunststoff material. Die Kopffeder 22e umfasst zwei über ein Gelenk 31 miteinander verbundene Schenkel 32, 33. Im Bereich des Gelenks 31 sind die Schenkel 32, 33 abgeschrägt, so dass sich eine V-förmige Einkerbung in der Kopffeder 22e ergibt. Durch diese Einkerbung und durch die Positionierung des Gelenks 31 können die Schenkel 32, 33 relativ zueinander verlagert werden, so dass der Bereich des Gelenks 31 in die Nut der benachbarten Elementplatte 1 gedrückt werden kann und somit zur vertikalen Verriegelung der einander benachbarten Paneele beiträgt.
Figur 10 zeigt schließlich eine Ausführungsform einer Kopffeder 22f aus einem elastischen Material, das ohne Keilflächen und Gelenke ausschließlich durch Kraftausübung in Richtung der Längsachse der Koppelfeder 22f bogenförmig gekrümmt werden kann, so dass der bogenförmige Abschnitt mit der korrespondierenden Nut der benachbarten Elementplatte in Eingriff gelangt. Die Ausführungsformen der Figuren 8 bis 10 haben insgesamt den Vorteil, dass durch eine Federwirkung eine automatische Rückstellung der Kopffeder in die ursprüngliche Nut möglich ist.
Die Figuren 11 und 12 zeigen das Ende 24 einer Kopffeder 22g in der unverriegelten Position (Figur 11) und in der verriegelten Position (Figur 12). Aus den Darstellungen wird deutlich, dass die Stirnseite 34 des überstehenden Endes 24 der Kopffeder 22g an die Kontur des längsseitigen Kuppelkanals 35 angepasst, d.h. in diesem Fall konkav ausgeführt ist. Des Weiteren ist zu erkennen, dass die Kopffeder 22g im unverriegelten Zustand nicht über die Dekor- oder Deckschicht 9 der Elementplatte 1 vorsteht, so dass die Kopffeder 22g von oben betrachtet nicht sichtbar ist und keinerlei Hindernis beim Transport, der Handhabung und dem Verlegen der Elementplatten 1 ist. Die Figuren 13 und 14 zeigen eine Variante einer Kopffeder 22h, die dreiteilig aufgebaut ist. Ein hinterer Teil der Kopffeder 22h ist in den Nutflanken der Nut 20 verkrallt, so dass er sich nicht in Längsrichtung der Nut 20 verlagern kann. Der hintere Teil kann auch als Keilkörper 27c bezeichnet werden. Der Keilkörper 27c dient als Widerlager für einen trapezförmig konfigurierten Mittelabschnitt, der als Sperrkörper 36 fungiert. Im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsformen wird bei dieser Variante allerdings nicht der in Längsrichtung verlagerbare Schubabschnitt 26c seitlich aus der Nut heraus verlagert sondern lediglich der Sperrkörper 36, der sowohl auf einer Keilfläche am Keilkörper 27c als auch an einer Keilfläche am Schubabschnitt 26c abgestützt ist.
In den Figuren 15 bis 17 wird eine Variante einer Kopffeder 22i dargestellt, die einen Schubabschnitt 26d und eine den Schubabschnitt 26d führende Hülse 37 umfasst. Der Schubabschnitt 26d kann gegen die Federkraft einer Feder 38 innerhalb der Hülse 37 verlagert werden. Die Feder 38 stützt sich dabei an einem Boden 39 der Hülse 37 ab. Die Hülse 37 weist seitliche Öffnungen 40 auf, die so angeordnet sind, dass in Taschen 41 des Schubabschnitts 26d gelagerte Sperrkörper 42 unter dem Einfluss einer Federkraft aus den Öffnungen heraus geschwenkt werden können und dadurch in nicht näher dargestellter Weise in eine Nut einer benachbarten Elementplatte eingreifen, um eine kopfseitige Verriegelung der benachbarten Elementplatten herbeizuführen. Diese Art der Kopffeder 22i kann als vormontierte Einheit insbesondere bei dickeren Elementplatten zum Einsatz kommen und ermöglicht eine zuverlässige und reversible Verriegelung zwischen den kopfseitigen Nuten.
In Figur 18 wird eine Variante einer Kopffeder 22j dargestellt, die sich wiederum in einer Nut 20 der Elementplatte 1 befindet und wiederum beim Verriegeln zweier Elementplatten in Richtung des Pfeils P verlagert wird und dabei aus der Nut 20 in Richtung des Pfeils P1 austritt. Hierbei erfolgt eine Parallelverschiebung der Kopffeder 22j, was auf zwei Nocken 43, 44 zurückzuführen ist, welche sich in Richtung des Nutgrunds der Nut 20 erstrecken. Ein erster Nocken 43 befindet sich im Übergangsbereich vom mittleren zum in der Bildebene linken Drittel der Kopffeder 22j. Der Nocken 43 ist dreieckförmig konfiguriert und ragt in eine Ausnehmung 45, welche kreisabschnittförmig konfiguriert ist. Die Ausnehmung 45 ist beispielsweise durch ein scheibenförmiges Sägeblatt erzeugt worden, welches in die Nut 20 eingeführt worden ist. Der Nocken 43 ist auf die Tiefe der Ausnehmung 45 abgestimmt, so dass die Kopffeder 22j im unverriegelten Zustand am Nutgrund anliegt. Dabei steht ihr vorderes Ende 24 nicht über die Elementplatte 1 vor. An diesem vorderen Ende befindet sich der zweite Nocken 44, welcher sich in den längsseitigen Kuppelkanal 35 erstreckt. Dieser Nocken 44 läuft auf der 90 Grad-Ecke im Übergangsbereich zwischen dem längsseitigen Kuppelkanal 35 und der stirnseitigen Nut 20 auf. Da der Verschiebeweg gering ist, ist dieser zweite Nocken 44 kürzer gestaltet bzw. steht nicht so weit in Richtung des Kuppelkanals 35 vor wie der Nocken 43 in der dafür vorgesehenen Ausnehmung 45. Die Geometrien der Nocken 43, 44 können so aufeinander abgestimmt sein, dass eine parallele Verschiebung der Kopffeder 22j möglich ist.
Anhand der Figur 18 ist ferner zu erkennen, dass mehrere Klemmzapfen 46 über die Länge der Kopffeder 22j verteilt angeordnet sind. Die Klemmzapfen 46 sind kleine Vorsprünge auf der Oberseite bzw. Unterseite der Kopffeder 22j und dienen dazu, diese in der dargestellten Position klemmend zu halten.
Die Ausführungsform der Figur 19 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 18 dadurch, dass die Ausnehmung 45a weniger tief ist als bei der Ausführungsform der Figur 18 und dass der Nocken 43a entsprechend kürzer ist.
Ein weiterer Unterschied ist, dass bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 19 zwei Ausnehmungen 43a und entsprechend zwei gerundete Ausnehmungen 45a und entsprechend zwei Nocken 43a vorgesehen sind, so dass die Kopffeder 22k dieses Ausführungsbeispiels eine zusätzliche Abstϋtzung innerhalb der Nut 20 erfährt.
Figur 20 zeigt die Kopffeder 22k in der Stirnansicht. Aus dieser Perspektive wird noch einmal deutlich, dass die Kopffeder 22k zur Ober- und Unterseite der Nut 20 hin gewellt ausgeführt ist, so dass die Kontaktflächen der Kopffeder 22k mit der Nut 20 reduziert werden, um die Reibung zu verringern. Zudem ist zu erkennen, dass die Klemmzapfen 46 sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Kopffeder 22k angeordnet sind und diese innerhalb der Nut 20 halten. Des Weiteren wird deutlich, dass der mit gestrichelter Linie eingezeichnete Nocken 43a eine Breite besitzt, die kleiner ist als die Breite des Grundkörpers der Kopffeder 22k, damit die Reibung zwischen dem Nocken 43a und der Auflauffläche innerhalb der Ausnehmung 45 möglichst gering ist.
Bezuαszeichen:
1 - Elementplatte
2 - Kopfseite
3 - Kopfseite
4 - Längsseite
5 - Längsseite
6 - Verriegelungsleiste
7 - Verriegelungsleiste
8 - Tragschicht
9 - Deckschicht
10 - Gegenzug
11 - 1. Kuppelkanal
12. - 1. Kuppelwulst
13 - Unterseite v. 7
14 - Unterseite v. 1
15 - 2. Kuppelkanal
16 - 2. Kuppelwulst
17 - Flanke
18 - Flanke
19 - Nut
20 - Nut
21 - Sperrkanal
22 - Kopffeder
22a-k - Kopffeder
23 - Nutmündung
24 - Ende
25 - Auflauffläche
26 - Schubabschnitt
26a - Schubabschnitt
26b - Schubabschnitt
26c - Schubabschnitt
26d - Schubabschnitt 27 - Keilkörper
27a - Keilkörper
27b - Keilkörper
27c - Keilkörper
28 - Federschenkel
29 - Federschenkel
30 - Spitze
31 - Gelenk
32 - Schenkel
33 - Schenkel
34 - Stirnseite
35 - Kuppelkanal
36 - Sperrkörper
37 - Hülse
38 - Feder
39 - Boden
40 - Öffnung
41 - Tasche
42 - Sperrkörper
43 - Nocken
43a - Nocken
44 - Nocken
45 - Ausnehmung
45a - Ausnehmung
46 - Klemmzapfen
P - Pfeil
P1 - Pfeil

Claims

Patentansprüche
1. Fußbodenbelag bestehen aus einer Vielzahl von im Verbund verlegbaren Elementplatten (1), die an ihren Kopfseiten (2, 3) und an ihren Längsseiten (4, 5) Verriegelungsleisten (6, 7) besitzen, welche in der Montagelage bei in einem Belag benachbarten Elementplatten (1) miteinander in Eingriff gelangen, wobei in den Kopfseiten (2, 3) Nuten (19, 20) vorgesehen sind und wobei die Nuten (19, 20) zweier aneinander stoßender Kopfseiten (2, 3) fluchten und einen Sperrkanal (21) zur Aufnahme einer Kopffeder (22, 22a- k) ausbilden, wobei die Kopffeder (22, 22a-k) in einer der Nuten (20) vormontiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22, 22a- k) über ein der Längsseite (5) der Elementplatte (1) zugewandtes Ende der Nut (20) vorsteht und durch Verschieben des überstehenden Endes (24) der Kopffeder (22, 22a-k) in die Nut (20) hinein teilweise von der einen Nut (20) in die korrespondierende Nut (19) der benachbarten Elementplatte (1) verlagerbar ist.
2. Fußbodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22) beim Einschieben in die Nut (20) auf einer Auflauffläche (25) aufläuft.
3. Fußbodenbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflauffläche (25) in der Nut (20) ausgebildet ist.
4. Fußbodenbelag nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflauffläche (25) Bestandteil eines in der Nut (20) angeordneten Keilkörpers (27, 27a, 27b, 27 c) der Kopffeder (22b, 22c, 22d) ist.
5. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein das aus der Nut (20) vorstehende Ende (24) tragender Schubabschnitt (26, 26b) der Kopffeder (22b, 22d) im Wirkeingriff mit der Auflauffläche (25) zumindest teilweise in die korrespondierende Nut (19) verlagerbar ist.
6. Fußbodenbelag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilkörper (27a, 27b) im Wirkeingriff mit einem das aus der Nut (20) vorstehende Ende (24) der Kopffeder (22c, 22d) tragenden Schubabschnitt (26a, 26b) zumindest teilweise in die korrespondierende Nut (19) verlagerbar ist.
7. Fußbodenbelag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass entweder der das aus der Nut (20) vorstehende Ende (24) der Kopffeder (22d) tragende Schubabschnitt (26b) oder der Keilkörper (27b) durch gegenseitigen Wirkeingriff endseitig in Richtung zu korrespondierenden Nut (19) aufspreizbar sind.
8. Fußbodenbelag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Keilkörper (27c) und dem Schubabschnitt (26c) ein Sperrkörper (36) angeordnet ist, welcher durch Verlagerung des Schubabschnitts (26c) zumindest teilweise in die korrespondierende Nut (19) verlagerbar ist.
9. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilkörper (27, 27a, 27b) und ein das aus der Nut (20) vorstehende Ende (24) tragender Schubabschnitt (26, 26a, 26b) über eine Sollbruchstelle miteinander verbunden sind, wobei das Einschieben der Kopffeder (22b-d) unter Zerstörung der Sollbruchstelle erfolgt.
10. Fußbodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die die Kopffeder (22j, 22k) aufnehmende Nut (20) wenigstens eine Ausnehmung (45, 45a) aufweist, in welcher die Auflauffläche (25) ausgebildet ist und in welche ein Nocken (43, 43a) der Kopffeder (22j) eingreift.
11. Fußbodenbelag nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken (43, 43a, 44) schmaler als die Kopffeder (22j, 22k) ist.
12. Fußbodenbelag nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken (43, 44) keilförmig ist.
13. Fußbodenbelag nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken (43a) gerundet ist.
14. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (45, 45a) eine bogenförmige Kontur besitzt.
15. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22j, 22k) an ihrem über die Nut (20) vorstehenden Ende (24) einen Nocken (44) aufweist.
16. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22j, 22k) gewellt ist, wobei ihre gewellten Seiten einer Dekorseite und einer Unterseite der Elementplatten (1) zugewandt sind.
17. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22j, 22k) Klemmzapfen (46) aufweist, über welche die Kopffeder (22j, 22k) punktuell klemmend in der Nut (20) gehalten ist.
18. Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22f) aus einem federelastischen Kunststoff besteht, wobei die Kopffeder (22f) durch Verschieben des überstehenden Endes (24) in die Nut (20) hinein bogenförmig krümmbar und dabei mit der korrespondierende Nut (19) der benachbarten Elementplatte (1) in Eingriff bringbar ist.
19. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22e) zwei, über ein Gelenk (31) miteinander verbundene Schenkel (32, 33) aufweist, wobei der das Gelenk (31) umgebende Bereich der Schenkel (32, 33) beim Verschieben des überstehenden Endes (24) in die Nut (20) hinein mit der korrespondierende Nut (19) der benachbarten Elementplatte (1) in Eingriff bringbar ist.
20. Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein das aus der Nut (20) vorstehende Ende (24) tragender Schubabschnitt (26d) der Kopffeder (22i) in einer in die Nut (20) einsetzbaren Hülse (37) geführt ist, wobei der Schubabschnitt (26d) wenigstens einen federbelasteten Sperrkörper (42) umfasst, welcher beim Verschieben des Schubabschnitts (26d) innerhalb der Hülse (37) unter dem Einfluss der Federkraft aus einer seitlichen Öffnung (40) der Hülse (37) herausschwenkbar ist und zumindest teilweise in die korrespondierende Nut (19) verlagerbar ist.
21. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur einer Stirnseite (34) des überstehenden Endes (24) der Kopffeder (22g) an die Kontur eines längsseitigen Kuppelkanals (35) angepasst ist.
22. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopffeder (22g) im unverriegelten Zustand nicht über eine Dekor- oder Deckschicht (9) der Elementplatte (1) vorsteht.
23. Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Parkettboden, einen Fertigparkettboden, einen Echtholzboden oder einen Laminatfußboden handelt.
24. Verlegeverfahren für einen Fußbodenbelag, bei welchem eine Vielzahl von im Verbund zu verlegenden Elementplatten (1) über an ihren Kopfsseiten (2, 3) und an ihren Längsseiten (4, 5) angeordnete Verriegelungsleisten (6, 7) miteinander verrastet werden, so dass einander benachbarte Elementplatten (1) miteinander in Eingriff gelangen und wobei die Kopfseiten (2, 3) durch in fluchtend angeordnete Nuten (19, 20) eingesetzte Kopffedern (22, 22a-k) gegeneinander verriegelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfseiten (2, 3) erst dann verrastet werden,
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