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Die Erfindung betrifft ein Fußboden-, Wand- oder Deckenelement gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1 sowie einen Fußboden-, Wand- oder Deckenbelag hergestellt aus solchen Elementen.
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Als Fußbodenbelag ebenso wie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen vielfach Beläge aus Dielen oder Paneelen zur Anwendung. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Fußbodenbelag aus Paneelen.
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Fertigparkett, Echtholzböden oder Laminatfußböden bestehen aus mehreren Reihen von in ihrer Konfiguration vorwiegend rechteckigen Fußbodenelementen bzw. -paneelen. Auf einer Längsseite und einer Kopfseite besitzen die Fußbodenelemente üblicherweise durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nuten formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Fußbodenelemente verlegt, wobei die Fußbodenelemente zweier benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet sind.
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Weit verbreitet sind Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenelement besteht aus einer Trägerplatte aus Fasermaterial, meist aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, auf deren Oberseite eine Dekorschicht, beispielsweise ein beharztes Dekorpapier, aufgebracht ist. Die Dekorschicht bestimmt die Optik des Laminats. Das so genannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die der Fußbodenpaneele eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Auf der Unterseite der Trägerplatte wird ein sogenannter Gegenzug aufgebracht. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenenfalls kann ferner auf der Unterseite eine Trittschallisolierung vorgesehen sein.
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Durch die
JP 3-169967 ist es bekannt, an den Nuten und an den Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Fußbodendielen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung im verlegten Fußbodenbelag durch Dehnungs- oder Schrumpfungsvorgänge vermieden werden. Eine vergleichbare Lösung schlägt die
DE 297 10 175 U1 vor.
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Ähnliche Lösungen gehen aus der
DE 201 20 704 U1 oder der
WO 98/58142 A1 sowie der
WO 96/27721 A1 hervor. An Nut und Feder der Fußbodenelemente sind aneinander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Fußbodenelemente in der zusammengefügten Lage leimlos zu halten.
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Schwierig gestaltet sich hierbei mitunter der Montagevorgang der Fußboden-, Wand- oder Deckenelemente. Sind nämlich die mechanischen Verriegelungselemente zwischen Nut und Feder erst einmal in einer Längs- oder Kopfseite ineinander verhakt, so bereitet es oft Schwierigkeiten, die formschlüssige Verbindung für die jeweils andere Seite zu schaffen. In der Regel werden die Elemente entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass die Verriegelungsleisten an den Kopfseiten in Eingriff gelangen. Um dies zu erleichtern, können von der gegenüberliegenden Kopfseite her leichte Schläge unter Zuhilfenahme eines Schlagklotzes angewandt werden. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, dass es selbst bei sorgfältigsten Arbeiten zu Schäden an den Elementen kommen kann.
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Diesem Problem wird durch die
DE 20 2005 012 603 U1 abgeholfen. Die Verriegelungsleisten an den Kopfseiten der Elemente sind hier so konfiguriert, dass diese bei benachbarten Paneelen ineinander gelegt werden können. In den Kopfseiten der Trägerplatten sind Nuten vorgesehen, wobei die Nuten zweier aneinander stoßender Kopfseiten korrespondieren und einen Kanal ausbilden. In diesen wird von der Längsseite der Elemente bzw. Paneelen her eine lose Kopffeder eingeschoben. Die Kopffeder überbrückt den Stoß zwischen den beiden Elementen und stabilisiert den Übergangsbereich.
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Diese Technologie wird durch die
WO 2008/017301 A2 oder die
DE 10 2008 047 098 B3 weitergebildet. Auch hier sind in den Kopfseiten Nuten vorgesehen, wobei die Nuten zweier aneinander stoßender Kopfseiten fluchten und einen Kanal zur Aufnahme einer Kopffeder ausbilden. Die Kopffeder ist in einer der Nuten vormontiert und wird beim Verlegen der Elemente mechanisch teilweise von der einen Nut in die korrespondierende Nut der benachbarten Elemente verlagert, so dass die Kopffeder ihre Verriegelungsposition im Kanal einnimmt.
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Wie vorstehend bereits erwähnt bestehen die Trägerplatten in der Regel aus einem verdichteten Fasermaterial, überwiegend aus einem hochverdichteten Fasermaterial (HDF). Eine solche HDF-Platte hat eine Rohdichte von 800 kg/m3 bis 950 kg/m3, wobei sich eine Zone geringerer Dichte und somit geringerer Plattenfestigkeit zumeist in der Mitte des Querschnittprofils zeigt. Dies ist produktionstechnisch bedingt und in der Regel nicht zu vermeiden. Bei einer 8 mm dicken Trägerplatte ist die schwächere Zone zumeist im Bereich von 3 mm bis 5 mm von der Oberseite zu finden.
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Die Herstellung der Elemente bzw. Paneelen erfolgt zumeist in mehreren Teilschritten, bei denen eine großformatige Platte aus hochverdichtetem Fasermaterial als Trägerplatte ein Dekorschicht und ein abriebfeste transparente Versiegelung oder Overlay sowie einen Gegenzug erhält. Anschließend wird die Platte in Elemente unterteilt und an den Rändern mit Nut bzw. Feder profiliert. Alternativ können auch aufgetrennte und bereits profilierte Elemente bzw. Paneele mit einer Dekorfolie ummantelt werden.
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Die Profilierung, insbesondere die Einbringung der Nuten, erfolgt zumeist im mittleren Dickenbereich der Trägerplatte, also gerade in den schwächeren Bereichen mit geringerer Dichte. Beim Verlegen der Elemente und dem mechanischen Verriegeln während des Verlegevorgangs wird die Trägerplatte, und hier insbesondere die untere Nutwand der Nut mit Kerb- und Biegespannungen belastet. Dies birgt die Gefahr einer Rissbildung bzw. Spaltung der Trägerplatte ausgehend vom Nutgrund, so dass es unter ungünstigen Vorraussetzungen sogar zum Abtrennen einer unterhalb der Nut vorgesehenen Kuppelwulst kommen kann. Dieses Problem wird größer, je dünner die Trägerplatten ausgeführt werden.
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Der Erfindung liegt daher ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, Abhilfe für das vorgeschilderte Problem zu schaffen und ein Fußboden-, Wand- oder Deckenelement qualitativ und montagetechnisch zu verbessern, sowie die Qualität der Verbindung zwischen verlegten Elementen zu erhöhen.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Fußboden-, Wand- oder Deckenelement gemäß den Merkmalen von Anspruch 1.
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Kerngedanke der Erfindung bildet die Maßnahme, dass die Nut gezielt verstärkt und mit einer Armierung versehen wird. Hierzu wird zumindest in einem Übergangsbereich vom Nutgrund zu einer Nutwand eine Armierung vorgesehen, die so ausgestaltet ist, dass eine Rissbildung vermieden wird. Insbesondere weist die Armierung dauerelastische Eigenschaften und eine hohe Zugfestigkeit auf.
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Erfindungsgemäß wird eine Armierung zumindest an Teilen der Nut hergestellt, also dem Nutgrund und den Nutwänden. Die Anordnung der Armierung erfolgt insbesondere dort, wo bei der Montage der Fußboden-, Wand oder Deckenelemente oder in der späteren Montagelage unter Last Zugkräfte wirken. Diese werden von der Armierung aufgenommen und somit Spannungen im Material der Trägerplatte vermieden. Hierdurch wird die Qualität und die Montage der Elemente verbessert.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Fußboden-, Wand- oder Deckenelemente sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 9.
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In der Praxis ist vorgesehen, die Nut gegenüber den bisherigen Abmessungen geringfügig einige Zehntel Millimeter tiefer herzustellen, um im Nutgrund die Armierung einzubringen. Die Armierung kann durch eine Beschichtung ausgebildet sein. Als Werkstoff kommt ein Elastomermaterial zum Einsatz, welches eine gute Anhaftung zur Trägerplatte bzw. dem Fasermaterial der Trägerplatte findet. Möglich es auch, dass die Armierung aus einem Klebstoff besteht, insbesondere einem Klebstoff mit dauerelastischen Eigenschaften und einer hohen Zugfestigkeit. Die Herstellung einer Armierung aus Klebstoff lässt sich rationell in den Fertigungsprozess der Fußboden-, Wand- oder Deckenelemente integrieren. Der Klebstoff ist so gewählt, dass eine schnelle industrielle Trocknung möglich ist. In der Praxis ist an einen Einsatz von Buchbinderleim, Schmelzklebstoffen, Ein- oder Mehrkomponentenklebstoff ebenso wie PUR-Klebstoffe als Material für die Armierung gedacht. Schmelzklebstoffe, auch Heißklebstoffe oder Hotmelt genannt, sind lösungsmittelfrei und bei Raumtemperatur mehr oder weniger fest. Die Klebstoffe werden im fließfähigen, pastösen oder heißen Zustand auf die Armierungsfläche aufgetragen und stellen nach dem Abbinden eine elastische Armierung dar. Klebstoffe auf PUR-Basis sind gut geeignet, insbesondere wenn sie zum Abbinden (Rest-) Feuchtigkeit aus der hochverdichteten Faserplatte nutzen. Möglich ist es auch, die Penetrationswirkung des Armierungswerkstoffs in das Fasermaterial durch Primer oder Zusätze zu steigern.
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Grundsätzlich kann die Armierung auch auf einer anderweitigen Elastomer-/Kunststoffbasis bestehen. Der als Armierung zum Einsatz gelangende Armierungswerkstoff besitzt dauerelastische und schubelastische Eigenschaften sowie eine hohe Zugfestigkeit und geht eine feste Bindung mit dem Material der Trägerplatte ein.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Armierung in einem Übergangsbereich vom Nutgrund zur Nutwand vorgesehenen Ausnehmung angeordnet ist. Insbesondere befindet sich die Ausnehmung im Übergangsbereich vom Nutgrund zur unteren Nutwand. Diese Ausnehmung wird mit Armierungsmaterial befüllt. Wie zuvor ausgeführt, kommt hier insbesondere Klebstoff als Armierungsmaterial zur Anwendung.
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Grundsätzlich ist es möglich, die Armierung in Längsrichtung der Nut abschnittsweise vorzusehen. Besonders vorteilhaft erstreckt sich jedoch die Armierung in Längsrichtung durchgehend über die gesamte Länge der Nut.
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Bei einer Weiterbildung sind an der Armierung Verriegelungsmittel ausgebildet. Die Armierung erstreckt sich hierbei vorzugsweise auch über die untere Nutwand und weist ein Verriegelungsmittel auf, beispielsweise in Form einer Rastwulst oder Klickkante. Hierdurch kann die Montagefreundlichkeit und die Qualität der Verbindung zwischen zwei Fußboden-, Wand- oder Deckenelementen gesteigert werden.
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Die Nuten an Kopf- und/oder Längsseite der Trägerplatte sind oberhalb einer Verriegelungsleiste vorgesehen. Die Verriegelungsleiste weist einen nach unten offenen Kuppelkanal und einen nach unten gerichteten Kuppelwulst auf. Die Montage der Paneelen wird erleichtert, indem die dem Kuppelwulst stirnseitig mit einer Schrägfläche versehen ist. Die Schrägfläche erstreckt sich ausgehend von der Öffnung der Nut abwärts in Richtung zum Kuppelkanal und zur Unterseite der Paneele.
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Besonders vorteilhaft kommt die erfindungsgemäße Ausgestaltung an den Kopfseiten der Paneelen zum Einsatz. Bei zwei in einem verlegten Fußboden-, Wand- oder Deckenbelag benachbarten Paneelen liegen sich die Nuten korrespondierend gegenüber und bilden einen Kanal aus. In dem Kanal ist eine Feder positionierbar (Anspruch 10). Die Positionierung der Feder erfolgt hierbei vorzugsweise selbsttätig bei der Verlegung der Paneelen. Hierzu ist die Feder bereits in eine der Nuten vormontiert. Für die Verlagerung der Feder sind Mittel vorgesehen, die beim Verlegen der Paneelen und deren Verriegelung untereinander eine Verlagerung der Feder in den ausgebildeten Kanal bewirken.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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1 in der Seitenansicht den kopfseitigen Stoßbereich zwischen zwei Elementplatten nach dem Stand der Technik;
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2 die Situation entsprechend der 1 jedoch mit erfindungsgemäßen Fußboden-, Wand- oder Deckenelementen während der Montage;
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3 die Elemente gemäß der 2 nach der Montage;
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4 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements;
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5 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements;
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6 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements;
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7 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements;
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8 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements;
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9 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer sechste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements und
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10 in der Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Stoßbereich einer siebten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Elements.
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1 zeigt eine Ausführungsform nach dem Stand der Technik und dient zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Problems. Dargestellt ist ein Vertikalschnitt durch den kopfseitigen Stoßbereich zwischen zwei Fußbodenelementen 1, so dass man auf die Verbindung an den Kopfseiten 2, 3 schaut. In den 2 bis 10 sind die erfindungsgemäßen Elemente mit 1A, 1B, 1C, 1D, 1E, 1F und 1G bezeichnet.
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Ein Element 1, 1A, 1B, 1C, 1D, 1E, 1F, 1G besteht aus einer Trägerplatte 4 aus Fasermaterial, üblicherweise einer hochverdichteten Faserplatte. Die Trägerplatte 4 weist eine hier nicht dargestellte oberseitige Deck- bzw. Dekorschicht und einen unterseitigen Gegenzug auf. Die Deckschicht kann aus einem Dekorpapier mit einem Overlay bestehen, welches die Optik der Fußbodenpaneele bestimmt. Das so genannte Overlay bzw. die Versiegelung besitzt eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die dem Element 1, 1A, 1B, 1C, 1D, 1E, 1F, 1G eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Der Gegenzug auf der Unterseite der Trägerplatte 4 dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung.
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Jedes Element 1, 1A, 1B, 1C, wie in den 1 bis 6 dargestellt weist eine Verriegelungsleiste 5 (erste Verriegelungsleiste) an der einen Kopfseite 2 (erste Kopfseite) und eine Verriegelungsleiste 6 (zweite Verriegelungsleiste) an der gegenüberliegenden Kopfseite 3 (zweite Kopfseite) auf. Die erste Verriegelungsleiste 5 besitzt einen nach unten offenen ersten Kuppelkanal 7 sowie einen nach unten gerichteten endseitigen ersten Kuppelwulst 8. Stirnseitig des ersten Kuppelwulstes 8 ist eine Schrägfläche 9 ausgebildet. Die zweite Verriegelungsleiste 6 an der gegenüberliegenden zweiten Kopfseite 3 eines Elements 1, 1A, 1B, 1C ist bodenseitig angeordnet und springt gegenüber der Trägerplatte 4 vor. Die Unterseite der zweiten Verriegelungsleiste 6 verläuft in der Ebene der Unterseite 10 der Elemente 1, 1A, 1B, 1C. Die zweite Verriegelungsleiste 6 weist einen nach oben offenen zweiten Kuppelkanal 11 sowie einen nach oben gerichteten endseitigen zweiten Kuppelwulst 12 auf.
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Bei in Eingriff stehender erster Verriegelungsleiste 5 und zweiter Verriegelungsleiste 6 greift der erste Kuppelwulst 8 in den zweiten Kuppelkanal 11 und der zweite Kuppelwulst 12 in den ersten Kuppelkanal 7. Hierbei kontaktieren sich die einander zugewandten Flanken 13, 14 des ersten Kuppelwulstes 8 und des zweiten Kuppelwulstes 12. Es entsteht auf diese Weise ein Druckpunkt an den Flanken 13, 14, der eine Kraft bewirkt, die ein Gegeneinanderziehen der beiden Elemente 1, 1A, 1B, 1C erzeugt, so dass der Übergang im Stoßbereich der beiden Elemente 1, 1A, 1B, 1C quasi fugenlos ist.
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In den Kopfseiten 2, 3 der Elemente 1, 1A, 1B, 1C sind Nuten 15, 16 ausgebildet, die sich über die gesamte Länge der Kopfseiten 2, 3 erstrecken. Wie insbesondere anhand der 3 zu erkennen ist, korrespondieren die Nuten 15, 16 der aneinander stoßenden Kopfseiten 2, 3 und bilden einen Kanal 17 aus. In diesen Kanal 17 kann eine hier andeutungsweise dargestellte Feder 18 eingeschoben bzw. selbsttätig während des Montagevorgangs positioniert werden.
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Die Nuten 15, 16 in den Kopfseiten 2, 3 sind oberhalb der Verriegelungsleisten 5, 6 in der Trägerplatte 4 vorgesehen.
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Bei der Montage der Elemente 1, 1A, 1B, 1C zur Herstellung eines Fußbodenbelags werden die erste Verriegelungsleiste 5 und die zweite Verriegelungsleiste 6 miteinander in Eingriff gebracht. Beim Verlegevorgang kann es zu unzulässigen Spannungen im Bereich der Nut 15 kommen. Hierdurch besteht insbesondere im Übergangsbereich 19 vom Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 die Gefahr von Rissbildungen R, wie dies in der 1 dargestellt ist. Die Gefahr nimmt zu, je dünner die Trägerplatte 4 ausgeführt ist.
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Die 2 bis 5 zeigen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Elemente 1A, 1B, 1C. Im Übergangsbereich 19 vom Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 ist eine Armierung 22 vorgesehen. Die Armierung 22 besteht aus einem Elastomermaterial, einem Klebstoff oder einem Kunststoff. Insbesondere kommt als Armierung 22 ein dauerelastischer zug- und schubfester Klebstoff zum Einsatz wie ein Buchbinderleim, ein Schmelzklebstoff oder ein Zwei-Komponenten-Polyurethanklebstoff. Die Armierung 22 erstreckt sich über die gesamte Länge der Nut 15 an der Kopfseite 2.
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Die Armierung 22 nimmt bei der Montage der Paneelen 1A, 1B, 1C oder auch im verlegten Zustand der Paneelen 1A, 1B, 1C wirkende Zugkräfte und/oder Biegespannungen auf bzw. wirkt diesen entgegen. Hierdurch kann eine Beschädigung der Trägerplatte 4, insbesondere die Rissbildung im Bereich des Nutgrunds 20, vermieden werden.
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Wie anhand der 2 bis 4 zu erkennen, ist die Armierung 22 im Übergangsbereich 19 von Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 angeordnet.
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Bei dem in der 5 dargestellten Ausführungsbeispiel der Paneele 1B ist der gesamte Nutgrund 20 einschließlich des Übergangsbereichs 19 zur unteren Nutwand 21 und des Übergangsbereichs 23 zur oberen Nutwand 24 mit einer Armierung 22 versehen. Um die Armierung 22 aufzunehmen, sind entsprechende Freimachungen im Bereich des Nutgrunds 20 der Nut 15 vorgesehen. Hierzu kann die Nut 15 beispielsweise einige Zehntel Millimeter tiefer gefräst werden als herkömmlich.
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6 zeigt eine Ausführungsform einer Paneele 1C, bei der die Armierung 22 in einer im Übergangsbereich 19 vom Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 vorgesehenen Ausnehmung 25 angeordnet ist, und diese ausfüllt.
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Auch bei den in den 7 bis 9 dargestellten Elementen 1D, 1E, 1F ist eine Armierung 22 im Übergangsbereich 19 von einem Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 vorgesehen.
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Die 7 zeigt eine konventionelle Nut-Feder-Verbindung, bei der die Elemente 1D durch die Verbindung von Nut 15 und fester Feder 26 verlegt werden.
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Bei dem in der 8 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um so genannte Nut-Nut-Elemente 1E, die als Wand- oder Deckenpaneele zur Anwendung gelangen. In jeder Kopfseite 2, 3 ist eine Nut 15 vorgesehen mit einer Armierung 22 im Übergangsbereich 19 vom Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21. Die Verbindung zweier Elemente 1E erfolgt über ein am Untergrund festgelegtes Verbindungsbauteil 27. Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Verbindungsbauteil 27 T-förmig konfiguriert. Die am Kopf 28 des Verbindungsbauteils 27 ausgebildeten Federabschnitte 29 greifen jeweils in eine Nut 15 ein. Man erkennt, dass in jeder der beiden Nuten 15 eine Armierung 22 vorgesehen ist.
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Die Darstellung der 9 zeigt Fußbodenelemente 1F in der Ausführungsform als so genannte Klickvariante, bei der kopf- und/oder längsseitig an den Elementen 1F Rastleisten 30, 31 vorgesehen sind, die beim Verlegen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Im Übergangsbereich 19 vom Nutgrund 20 zur unteren Nutwand 21 ist die Armierung 22 angeordnet, wobei die Armierung 22 sich als Beschichtung auch teilweise über die untere Nutwand 21 erstreckt.
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Bei dem in der 10 dargestellten Fußboden-, Wand- oder Deckenelement 1G ist eine Armierung 22a in der Nut 15 vorgesehen, die sich vom Übergangsbereich 19 über die untere Nutwand 21 erstreckt. Oberseitig an der Armierung 22a sind Verriegelungsmittel 32 in Form einer Rastwulst 33 mit einer Hinterschneidung 34 vorgesehen. Bei dieser Ausführungsform kommt als Werkstoff für die Armierung 22a ein weniger elastisches Material zum Einsatz, welches eher starr ist, so dass die Armierung 22a zur rastenden Verbindung zweier Elemente 1F geeignet ist. Ein hier nicht dargestelltes benachbartes Element 1F weist eine an die Konfiguration der Nut 15 und dem Verriegelungsmittel 32 angepasste Gestalt auf. Durch die rastende Verbindung mittels der Verriegelungsmittel 32 wird die Friktion in der Nut-Feder-Verbindung erhöht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Paneele
- 1A
- Paneele
- 1B
- Paneele
- 1C
- Paneele
- 1D
- Paneele
- 1E
- Paneele
- 1F
- Paneele
- 1G
- Paneele
- 2
- Kopfseite
- 3
- Kopfseite
- 4
- Trägerplatte
- 5
- erste Verriegelungsleiste
- 6
- zweite Verriegelungsleiste
- 7
- erster Kuppelkanal
- 8
- erster Kuppelwulst
- 9
- Schrägfläche
- 10
- Unterseite v. 1, 1A, 1B, 1C
- 11
- zweiter Kuppelkanal
- 12
- zweiter Kuppelwulst
- 13
- Flanke
- 14
- Flanke
- 15
- Nut in 2
- 16
- Nut in 3
- 17
- Kanal
- 18
- Feder
- 19
- Übergangsbereich
- 20
- Nutgrund
- 21
- untere Nutwand
- 22
- Armierung
- 22a
- Armierung
- 23
- Übergangsbereich
- 24
- obere Nutwand
- 25
- Ausnehmung
- 26
- Feder
- 27
- Verbindungsbauteil
- 28
- Kopf
- 29
- Federabschnitt
- 30
- Rastleiste
- 31
- Rastleiste
- 32
- Verriegelungsmittel
- 33
- Rastwulst
- 34
- Hinterschneidung
- R
- Rissbildungen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 3-169967 [0005]
- DE 29710175 U1 [0005]
- DE 20120704 U1 [0006]
- WO 98/58142 A1 [0006]
- WO 96/27721 A1 [0006]
- DE 202005012603 U1 [0008]
- WO 2008/017301 A2 [0009]
- DE 102008047098 B3 [0009]
