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Wand-, Decken- und Bodenbeläge, wie z.B. Wandverkleidungsplatten, Fertigparkett, Holzböden oder Laminatfußböden, bestehen aus mehreren Reihen von in Ihrer Konfiguration zumeist rechteckigen, teilweise auch quadratischen Paneelen. Konventionell besitzen die Paneele auf einer Längsseite und auf einer Kopfseite durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nut formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Paneele verlegt.
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Es ist bekannt, an den Nuten und Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei benachbarten Paneelen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung durch Dehnungs- oder Schrumpfvorgänge vermieden werden. An die Nut und Feder der Paneele sind einander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Paneele in der zusammengefügten Lage leimlos miteinander zu verbinden und zu halten. In der Regel werden die Paneele entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass Verriegelungsleisten an den Kopfseiten in Eingriff gelangen. Um diese Verlegeart zu erleichtern, können von der gegenüberliegenden Kopfseite her leichte Hammerschläge ausgeübt werden. Hierbei muss man sehr vorsichtig vorgehen, um Schäden an den Fußbodenpaneelen zu vermeiden.
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Es gibt auch Lösungen, bei denen die aneinander stoßenden Kopfseiten nicht durch Hammerschläge miteinander verriegelt werden, sondern durch verschiebbare Federelemente. Ein Beispiel hierfür ist ein Bodenbelag, wie er in der
DE 20 2007 018 662 U1 beschrieben wird. Identisch ausgebildete Paneele werden durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler und vertikaler Richtung miteinander verriegelt. Die Verriegelung in vertikaler Richtung ist durch zumindest ein in horizontaler Richtung bewegbares, einstückig aus dem Kern herausgebildetes Federelement bewirkbar, das bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontaler Richtung erstreckende Verriegelungskante einschnappt. Das mindestens eine Federelement ist in Richtung der Oberseite und in Richtung der gegenüberliegenden Seitenkante gegenüber dem Kern frei und in seiner Seitenkante an mindestens einem der beiden Enden mit einem Kern verbunden. Das Federelement muss zum Verriegeln zunächst mit einer horizontal wirkenden Kraft beaufschlagt werden um es zurückzudrücken, bevor sich die aufgebaute Federspannung entlädt und das Federelement hinter die Verriegelungsleiste schnappt.
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Eine Weiterentwicklung ist Gegenstand der
DE 10 2009 048 050 B3 , mit welcher ein Belag aufgezeigt wird, welcher sich mit geringerem Kraftaufwand sicher verriegeln lässt. Es wird vorgeschlagen, dass das Federelement zum einen bereichsweise über einen elastischen Werkstoff mit dem Kern des Paneels verbunden ist und zum anderen vor der Fügebewegung einstückiger Bestandteil dieses Paneels ist. Die Verbindung wird beim Fügen zerstört, da sie als Sollbruchstelle konfiguriert ist. Die Feder wird dabei dennoch über den elastischen Werkstoff gehalten. Ein solcher Belag hat den Vorteil, dass die Federn zunächst einfacher herstellbar sind, dass sie beim Fügen nicht entgegen der Federrichtung zurückgedrückt werden müssen und dass sie auch nach dem Fügen über den elastischen Werkstoff sicher gehalten sind.
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Bei den vorstehenden Konfigurationen wird die Verriegelung in Horizontalrichtung durch ineinander greifende Kuppelkanäle und Kuppelvorsprünge realisiert, die an den randseitig vorstehenden Verriegelungsleisten ausgebildet sind. Das über die Sollbruchstelle gehaltene Federelement dient zur Fixierung in Vertikalrichtung, d. h. senkrecht zur Verlegeebene. Wünschenswert wäre es, wenn das Federelement entfallen könnte bzw. wenn das Federelement gleichzeitig die Funktion erfüllen könnte, auch eine Verbindung in Horizontalrichtung, d. h. innerhalb der Verlegebene zu bewirken.
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Zum Stand der Technik ist ferner auf die
WO 2010/142 671 A1 hinzuweisen betreffend ein Paneel eines Fußbodensystems, das mit weiteren Paneelen, insbesondere eines Laminatfußbodens, verriegelbar ist. Die Seitenkanten sind mit Verriegelungslippen versehen und mit einer an die Verriegelungslippe angrenzenden Elastizitätsnut, wobei die Seitenkante des benachbarten Paneels mit einem Verriegelungselement versehen ist und im verriegelten Zustand mit der Verriegelungslippe in Eingriff steht. Um die Funktion der Verriegelungslippe zu verbessern, ist die Elastizitätsnut wenigstens teilweise mit einer elastischen Füllmasse gefüllt.
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Ein weiteres Beispiel für die Verbindung von Paneelen wird in der
WO 2011/117 179 A1 offenbart. Die Seitenkanten sind durch eine Bewegung im wesentlichen senkrecht zum Belag verbindbar. Die erste Seitenkante weist einen beweglich ausgebildeten Sperrriegel und ein Federmittel auf. Die zweite Seitenkante weist ein mit dem Sperrriegel zusammenwirkendes Verriegelungselement auf. Das Federmittel ist derart mit dem Sperrriegel gekoppelt, dass das Federmittel in einer inneren Position eine Rückstellkraft auf den Sperrriegel in Richtung einer äußeren Position ausübt. Der Sperrriegel und das Verriegelungselement weisen jeweils eine Verriegelungsfläche auf. Um höhere vertikale Auszugskräfte sicherzustellen, verriegeln die Verriegelungsflächen des Sperrriegels und des Verriegelungselementes im verbundenen Zustand die zweite Seitenkante gegenüber einem Abheben nach oben, während der Sperrriegel sich gegenüber dem Paneel abstützt. Das Federmittel kann ein in einer Nut angeordneter elastischer Klebstoff sein, der an den Sperrriegel grenzt.
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Die
US 2012/0 096 801 A1 offenbart eine weitere Ausführungsform von Verriegelungsvorrichtungen für Bodenbeläge, wobei die benachbarten Elemente an ihren Randseiten jeweils Verriegelungsleisten und Kuppelvorsprünge besitzen, über welche die benachbarten Elemente beim Zusammenfügen in Eingriff bringbar und auch verriegelbar sind. Hierzu ist angrenzend an den Kuppelkanal ein Federelement angeordnet, das beim Fügen zurück gedrückt wird und beim Einrasten des benachbarten Paneels in die Ausgangsposition zurück schwenkt und dadurch die beiden Paneele miteinander verriegelt. Die Bauform ermöglicht ein senkrechtes Ablegen benachbarter Paneele.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen aufzuzeigen, bei welchem die Kopplung der Elemente im Bereich der Randseiten weiter vereinfacht ist und bei welchem die zur Kopplung notwendigen Komponenten kostengünstig herstellbar sind.
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Diese Aufgabe ist bei einem Belag mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß besitzt der Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen die folgenden Merkmale:
- a. Die Elemente besitzen an ihren gegenüberliegenden Randseiten jeweils eine Verriegelungsleiste, wobei jede Verriegelungsleiste einen Kuppelvorsprung und einen Kuppelkanal umfasst, über welche benachbarte Elemente beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind;
- b. Ein erster Kuppelvorsprung ist an der von der Unterseite des ersten Elements abgewandten Oberseite der ersten Verriegelungsleiste angeordnet;
- c. Der Kuppelkanal am ersten Element ist einerseits von dem ersten Kuppelvorsprung begrenzt und dient zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs;
- d. Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste ist vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste, wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung zu brechen;
- e. Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste ist zusätzlich über eine Klebeverbindung mit der Verriegelungsleiste verbunden, wobei die Klebeverbindung aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischeren Werkstoff besteht.
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Die Elemente werden durch die sogenannten Verriegelungsleisten miteinander verbunden. Die Verriegelungsleisten überlappen sich im Randbereich der Elemente. Hierzu besitzt jedes Element eine der Oberseite benachbarte Verriegelungsleiste und an der anderen Seite dementsprechend eine der Unterseite benachbarte Verriegelungsleiste, wobei sich die Verriegelungsleisten in der Verlegeebene, d. h. parallel zur Ober- und Unterseite erstrecken. Die jeweiligen Kuppelvorsprünge und Kuppelkanäle an den Verriegelungsleisten sind quer zur Verlegeebene orientiert, d. h. sie stehen im Wesentlichen senkrecht zur Ober- und Unterseite. Die Verriegelung in Hochrichtung, d. h. senkrecht zur Verlegeebene erfolgt durch eine zur Randseite dieses Elements offene Nut, in welche ein Kuppelvorsprung des anderen Elements einsetzbar ist. Diese zur Randseite offene Nut ist bei der Erfindung ein Teil des Kuppelkanals, der zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs nach oben, d. h. zur Oberseite hin offen ist. Der zu Randseite hin offene Teil des Kuppelkanals ist nach oben hin von einer Stützflanke begrenzt. Von der Oberseite aus betrachtet handelt es sich bei dem Kuppelkanal mithin um eine hinterschnittene Nut. Von der Randseite aus betrachtet handelt es sich bei dem Kuppelkanal ebenfalls um eine hinterschnittene Nut, so dass die Fixierung des zweiten Elements an dem ersten Element maßgeblich durch die Hinterschneidungen des ersten Kuppelkanals bestimmt wird.
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Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste, der üblicherweise dauerhaft starr mit der Verriegelungsleiste verbunden ist, ist nur vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste. Die materialeinheitlich einstückige Verbindung ist als Sollbruchstelle ausgebildet. Eine Sollbruchstelle im Sinne der Erfindung ist dafür ausgelegt, vorhersehbar zu versagen. Eine Kerbe kann durch Kerbwirkung das Versagen erleichtern. Sie dient dazu, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung zu versagen. Der Kuppelvorsprung soll jedoch nicht verloren gehen. Er wird daher an der ersten Verriegelungsleiste zusätzlich über eine Klebeverbindung mit dieser Verriegelungsleiste verbunden. Die Klebeverbindung besteht aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischeren Werkstoff. Die Klebverbindung bleibt dauerhaft bestehen.
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Diese Kombination aus materialeinheitlich einstückiger Verbindung und einer Klebeverbindung ermöglicht es, dass der Kuppelvorsprung nach dem Versagen der Sollbruchstelle wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden kann. Wenn also der Kuppelvorsprung des anderen Elements in eine Einrastlage gelangt ist, kann die Klebeverbindung den Kuppelvorsprung wieder in seine Ausgangslage zurückführen.
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Die besagten Kuppelvorsprünge können an den Kopfseiten rechteckiger Elemente vorgesehen sein. Als Kopfseiten werden die kurzen Randseiten der Elemente bezeichnet. Die erfindungsgemäße Profilierung kann prinzipiell an allen Seiten, also auch an den Längsseiten der vorzugsweise rechteckigen Elemente vorgesehen sein.
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Es ist zumindest ein Kuppelvorsprung an einer Seite eines Elements vorgesehen. Der Kuppelvorsprung kann über seinen Längsverlauf mehrstückig ausgebildet sein. D. h. an einem der Elemente sind an einer Seite mehrere Kuppelvorsprünge angeordnet, die über Trennfugen beabstandet zueinander ausgebildet sind. In Längsrichtung des Kuppelvorsprungs verlaufende, benachbarte Kuppelvorsprünge können über einen elastischen Werkstoff miteinander gekoppelt werden. Die getrennten Kuppelvorsprünge werden nach und nach im Bereich der Sollbruchstelle gelöst, z. B. wenn ein benachbartes Element heruntergeklappt wird und bei dieser Schwenkbewegung das heruntergeklappte Element nur nach und nach mit dem gesamten Kuppelvorsprung in Kontakt gelangt.
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Unabhängig davon, ob der Kuppelvorsprung einteilig oder über seine Längserstreckung mehrteilig ausgebildet ist, kann eine aus der Elastizität der Klebeverbindung resultierende Federkraft den Kupplungsvorsprung der ersten Verriegelungsleiste gegen den in den Kuppelkanal fassenden Kuppelvorsprung drücken. Das heißt, die Elastizität der Klebeverbindung trägt zur Festigkeit der Verbindung in Horizontalrichtung bei. Mithin darf die Klebeverbindung nicht so nachgiebig sein, dass sich eine Fuge an der Oberseite des Belags bildet. Andererseits darf die Klebeverbindung auch nicht so starr sein, dass die Verriegelungsleiste während des Verriegelns ausgelenkt wird. Es soll lediglich die Sollbruchstelle versagen. Mithin wird beim Verriegeln nicht die Verriegelungsleiste mit der Sollbruchstelle insgesamt ausgelenkt, sondern primär der eigentliche Verriegelungskörper, d. h. der nach oben, zur Oberseite weisende Kuppelvorsprung an der unteren Verriegelungsleiste.
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Genau wie beim Verlegen des Belags der Kuppelvorsprung ausgelenkt wird, um die Verriegelung zu ermöglichen, kann der Kuppelvorsprung wieder zurückschwenken, wenn der Belag wieder aufgenommen werden soll.
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Gemäß der Ausführungsform des Patentanspruchs 3 besitzt der Kuppelvorsprung der ersten Verriegelungsleiste eine Stützflanke für den Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung. Die Kuppelvorsprünge sind daher unmittelbar benachbart. Darüber hinaus besitzt der erste Kuppelvorsprung zusätzlich eine zweite Stützflanke. Diese Stützflanke liegt der ersten Stützflanke gegenüber. Die gegenüberliegende Richtung bezieht sich hierbei auf die Horizontalrichtung des Belags, d. h. auf die Verlegeebene parallel zur Ober- und Unterseite. Über diese zweite Stützflanke ist der Kuppelvorsprung an einer Stützfläche des anderen Elements abstützbar.
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Der erste Kuppelvorsprung wird gewissermaßen zwischen diesen beiden Stützflanken eingeklemmt. Zwar kann der erste Kuppelvorsprung in begrenztem Umfang durch die elastische Fixierung mittels der Klebeverbindung ausweichen, jedoch erfährt der Kuppelvorsprung mittels der zweiten Stützflanke eine bessere Fixierung. Es wird durch die Stützflanke ein Widerlager für den ersten Kuppelvorsprung geschaffen. Der so eingeklemmte erste Kuppelvorsprung bewirkt zudem eine bessere Zentrierung des ersten Kuppelvorsprungs in dem Kuppelkanal der zweiten Verriegelungsleiste.
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Der Eingriff des ersten Kuppelvorsprungs in dem zweiten Kuppelkanal wird erfindungsgemäß dadurch erleichtert, dass die Stützflanken einem Winkel kleiner 180° zueinander stehen. Die Stützflächen sind in diesem Fall Flanken eines trapezförmigen Kuppelvorsprungs. Zudem kann eine Dachfläche des Kuppelvorsprungs von den Flanken begrenzt werden, wobei die Dachfläche zum Kuppelkanal des ersten Elements hin abfallend geneigt ist. Diese abfallende Dachfläche des in der Grundform trapezförmigen Kuppelvorsprungs erleichtert das Einsetzen des in der Verlegeebene nachfolgenden, zweiten Elements in das erste Element. Bei einer im Wesentlichen trapezförmigen Grundkonfiguration ist es zudem von Vorteil, wenn die Übergänge zwischen der Dachfläche und den seitlichen Stützflanken gerundet sind. Der Begriff „trapezförmig“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Stützflanken denselben Winkel zu einer Vertikalen des Belages einnehmen können. Die jeweiligen Winkel zur Vertikalebene des Belages können aber auch unterschiedlich sein.
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An dem ersten Element ist eine Konsole ausgebildet. Die Konsole befindet sich im Abstand von einer die Sichtseite der Elemente bildenden Oberseite. Auf der Konsole stützt sich das zweite Element in der Verriegelungsposition ab.
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Die Konsole begrenzt zusammen mit der randseitig offenen Nut eine randseitig vorstehende Feder, welche in dieselbe Richtung wie die Verriegelungsleiste ragt. In der Verriegelungsposition kann diese randseitig vorstehende Feder in eine von dem zweiten Kupplungsvorsprung und der zweiten Verriegelungsleiste begrenzten Kopfnut fassen. Diese Kopfnut befindet sich gewissermaßen an dem äußeren, randseitigen Ende der Verriegelungsleiste. Dementsprechend ist die Feder an der anderen Elementseite nicht an der äußeren Verriegelungsleiste, sondern oberhalb der Verriegelungsleiste angeordnet.
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Während die Konsole dafür sorgt, dass von oben auf das zweite Element wirkende Kräfte von dem zweiten Element auf das erste Element übertragen werden können, ermöglicht es die Kopfnut-Feder-Paarung, Kräfte, die vertikal zur Verlegeebene auf das erste Element wirken, auf das andere Element zu übertragen.
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In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kupplungsvorsprung an der zweiten Verriegelungsleiste vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der zweiten Verriegelungsleiste ist, wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kupplungsvorsprung zu versagen. Der Kupplungsvorsprung an der zweiten Verriegelungsleiste ist zusätzlich über eine Klebeverbindung mit der zweiten Verriegelungsleiste verbunden. Die Klebeverbindung ist aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischerem Werkstoff.
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Bei dieser Ausführungsform sind mithin beide Verriegelungsleisten über Sollbruchstellen mit den jeweiligen Kuppelvorsprüngen verbunden. Die Kuppelvorsprünge sind beide elastisch über Klebeverbindungen gehalten.
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Die jeweiligen Kuppelvorsprünge sollen nach dem Versagen/Bruch der jeweiligen Sollbruchstelle von der jeweiligen Klebstoffverbindung im Wesentlichen in derselben Position gehalten sein, wie vor dem Bruch der jeweiligen Sollbruchstelle.
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Die Ausgestaltung der beiden Kuppelvorsprünge als nachgiebige Bauteile, die über einen elastischen Werkstoff gehalten sind, ermöglicht höhere Freiheitsgrade bei der Bewegung der Kuppelvorsprünge währen des Verriegelungsvorgangs. Diese Bewegungsfreiheit ermöglicht es, Verriegelungsmechanismen zu entwerfen, bei welchen die Werkstoffeigenschaften des Belags einerseits, und andererseits die elastischen Werkstoffeigenschaften der Klebeverbindung besser ausgenutzt und miteinander kombiniert werden können. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass der elastischere Werkstoff des einen Kuppelvorsprungs identisch ist mit dem elastischen Werkstoff des anderen Kuppelvorsprungs. Es können unterschiedliche Werkstoffpaarungen gewählt werden, je nach dem welche Eigenschaften der Kuppelvorsprung nach dem Versagen der jeweiligen Sollbruchstelle haben soll. Wenn beispielsweise eine höhere Federkraft gewünscht wird, kann ein elastischer Werkstoff höherer Steifigkeit eingesetzt werden. Die Steifigkeit ist jedoch geringer, als diejenige des Werkstoffs der zugehörigen Verriegelungsleiste.
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Die jeweiligen Klebeverbindungen befinden sich in einem Freiraum, der als randseitig offene Nut in der jeweiligen Verriegelungsleiste ausgebildet ist. Bezogen auf die erste Verriegelungsleiste ist die Nut gewissermaßen unterhalb des Kuppelvorsprungs angeordnet. Bei der oberen Verriegelungsleiste ist der Freiraum oberhalb des Kuppelvorsprungs angeordnet. Bei der oberen Verriegelungsleiste ergibt sich die Besonderheit, dass der Freiraum die Kopfnut bildet. Das heißt, dass die randseitig vorstehende Feder in der Verriegelungsposition in den Freiraum fasst, in welchem auch die Klebeverbindung angeordnet ist. Auf diese Weise muss nicht ein Freiraum und eine separate Kopfnut ausgebildet werden.
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Damit die Feder in den Freiraum eingreifen kann, füllt die Klebeverbindung den Freiraum nicht vollständig aus. Dies gilt vorzugsweise sowohl zur jeweiligen Randseite hin, als auch zum Tiefsten des Freiraums bzw. dem Nutgrundbereich. Vorzugsweise ist die Klebeverbindung so ausgestaltet, dass sich im Bereich des Freiraums eine Kammer zur Aufnahme von Bruchmaterial aus der jeweiligen Sollbruchstelle bildet. Die Klebeverbindung ist also auch im Bereich der Sollbruchstelle im Abstand zur Sollbruchstelle angeordnet. Das Bruchmaterial, insbesondere bei faserigem Werkstoff, kann in die Kammer fallen und stört mithin nicht beim Verriegelungsvorgang.
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Die Elemente können an ihren gegenüberliegenden Randseiten an ihren jeweiligen Verriegelungsleisten zusätzlich zu dem jeweiligen Kuppelvorsprung und dem jeweiligen Kuppelkanal jeweils eine Kuppelnut und eine Kuppelleiste besitzen, über welche benachbarte Elemente beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind. Die Kuppelleisten und Kuppelnuten sind nach oben und unten, d. h. senkrecht zur Verlegeebene und Oberseite der Elemente orientiert. Sie können als zusätzliche Sicherungen gegen Verlagerungen in Horizontalrichtung, d.h. parallel zur Verlegeebene dienen. Die Kuppelleisten und Kuppelnuten befinden sich bevorzugt in der Nähe der Konsole. Insbesondere ist die Konsole Teil der ersten Kuppelleiste. Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, die Kuppelleisten und Kuppelnuten näher an der der Unterseite der Elemente anzuordnen, wobei in diesem Fall an derjenigen Verriegelungsleiste, welche die andere untergreift, neben dem Kuppelvorsprung noch eine weitere Kuppelnut und eine Kuppelleiste angeordnet ist.
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Der erfindungsgemäße Belag ist nicht zwangsläufig ein Bodenbelag. Es kann sich auch um einen Wand- oder Deckenbelag handeln. Wichtig im Zusammenhang mit oberflächlich geschlossenen Belägen ist, dass die Verriegelung nicht nur vertikal zur Verlegeebene, sondern auch in der Verlegeebene erfolgt. Beides ermöglichen die erfindungsgemäßen Kupplungsvorsprünge mit den entsprechenden Kupplungsnuten. Die Elastizität ergibt sich aus der Materialpaarung der steiferen Kuppelvorsprünge mit einem elastischen Werkstoff als Klebstoff. Diese Materialpaarung schafft eine Federkraft, über welche die Seiten der Beläge dicht aneinander gedrückt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass an der Oberseite kein Fügespalt verbleibt. Das Eintreten von Flüssigkeit und Verschmutzung in etwaige Spalte wird verhindert.
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Der Werkstoff, aus dem der Belag hergestellt ist, kann ein Holzwerkstoff sein, d. h es kann sich um Holz oder um einen Holzfasern enthaltenden Werkstoff handeln, oder um einen Werkstoff, der aus Holz aus Basismaterial hergestellt ist, wie beispielsweise Flüssigholz. Es kann sich auch um einen mehrschichtigen Aufbau handeln. Es können Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen. Der Einsatz von Mischkunststoffen ist ebenso möglich, wie die Verwendung von Werkstoffen auf Basis thermoplastischer und duroplastischer Kunststoffe.
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Der Erfindungsgedanke ist auf alle Bodensysteme und Wandsysteme anwendbar, bei denen ein Oberbelag auf einem Träger, bei welchem es sich insbesondere um eine Holzwerkstoffplatte wie z. B MDF oder Spanplatte handelt, angeordnet ist, wie beispielsweise Echtholzbeläge, Laminat, Träger mit lackierten Oberflächen als Oberbelag, Linoleum, Kork auf Trägerplatten etc. Die Deckschicht kann insbesondere aus einem Dekorpapier mit Overlay bestehen, welches die Optik der Elemente bestimmt. Bei einem Fußbodenbelag kann es sich somit um einen Parkettboden, um einen Fertigparkettboden, einen Echtholzboden oder um einen Laminatfußboden handeln. Ebenso eignen sich Elemente aus massiven Materialen wie beispielsweise Holzdielen, Holzelemente, gegossene Formplatten aus Plastik, Kunststoffen, Formteilen oder Gipsplatten. Der Erfindungsgedanke betrifft nicht nur das Verbinden von identischen Elementen. Es ist auch denkbar, ein Element als Rahmenbauteil für Rahmenböden oder Doppelböden auszuführen. Bei einer solchen Anwendung ist eines der zu verbindenden Elemente als Paneel und ein zweites Element als Rahmenbauteil konfiguriert. Das Paneel wird beim Zusammenbau in die aus einem oder mehreren Rahmenbauteilen bestehende Rahmenkonstruktion abgelegt und mit seinen Kopf- und/oder Längsseiten eingerastet.
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Die Erfindung ist insbesondere auch für quadratische Elemente geeignet, die gestürzt verlegt werden müssen, d.h. mit wechselnden Verlegerichtungen. Das ist möglich, weil die jeweils zwei Randseiten identisch ausgebildet sein können und daher das Element auch um 90° gedreht mit anderen Elementen verbunden werden kann.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von den in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen zur Verbindung zweier Elemente in Form von Paneelen näher erläutert. Natürlich sind die gezeigten Verbindungen ohne Weiteres auch auf die Verbindung zwischen einem Rahmenbauteil und einem Paneel übertragbar. Es zeigen:
- 1 einen Querschnitt durch einen Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer verriegelten Position;
- 2 einen Querschnitt durch einen Verbindungsbereich der benachbarten Elemente der 1 während des Verriegelns;
- 3 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier Elemente eine weiteren Ausführungsform in unverriegelter Position;
- 4 die Ausführungsform der 3 bei gelöster Sollbruchstelle;
- 5 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier Elemente gemäß der 3 und 4 kurz vor dem Verriegeln;
- 6 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform kurz vor dem Verriegeln;
- 7 den Verbindungsbereich der Elemente der 6 in der verriegelten Position;
- 8 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform vor dem Verriegeln;
- 9 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente der 8 in einer Eingriffstellung und
- 10 den Verbindungsbereich der Elemente der 8 in der verriegelten Position.
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In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden bei unterschiedlichen Ausführungsbeispielen im Wesentlichen identische Bauteile mit einheitlichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Begriffe wie oben, unten, links, rechts usw. beziehen sich ausschließlich auf die in den jeweiligen Figuren gewählten beispielhaften Darstellungen und Positionen des Ausführungsbeispiels.
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1 zeigt einen Querschnitt durch zwei Elemente 1, 2 in Form von Paneelen. Die Paneele sind viereckig, was in diesem Zusammenhang sowohl rechteckig als auch quadratisch bedeuten kann. Bei rechteckigen Paneelen gibt es längere und schmalere Seiten. Die längeren Seiten werden als Längsseiten und die kürzeren Seiten als Kopfseiten bezeichnet. Bei quadratischen Paneelen spielt diese Unterscheidung keine Rolle.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um die Darstellung zweier identisch konfigurierter Paneele, die an ihren gegenüberliegenden Seiten so konfiguriert sind, dass sie mit weiteren, identisch konfigurierten Paneelen in der dargestellten Art und Weise verbunden werden können. Die dargestellten Elemente 1, 2 sind mithin identisch konfiguriert, so dass die Elemente 1, 2 zu einem Belag, insbesondere zu einem Fußbodenbelag, zusammengesetzt werden können.
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1 zeigt zwei benachbarte Elemente 1, 2 im verriegelten Zustand. 2 zeigt, wie diese Verriegelung herbeigeführt wird.
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Das erste Element 1 in der Bildebene links ist das bereits verlegte Element. Das zweite Element 2 in der Bildebene rechts ist dafür vorgesehen, mit dem ersten Element 1 verbunden zu werden.
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Das erste Element 1 weist eine Verriegelungsleiste 3 auf. Sie gehört zum ersten Element 1 und wird als erste Verriegelungsleiste bezeichnet. Das zweite Element 2 besitzt ebenfalls eine Verriegelungsleiste 4. Sie wird dementsprechend als zweite Verriegelungsleiste 4 bezeichnet. Die Verriegelungsleisten 3, 4 sind in 1 in der Verlegeebene, d. h. in Horizontalrichtung der 1 überlappend angeordnet. Die untere Verriegelungsleiste 3 besitzt einen in der Bildebene mit der 1 nach oben, d. h. von der Unterseite 5 wegweisenden Kuppelvorsprung 6, der in Richtung zur Oberseite 10 des Belags weist. Der Kuppelvorsprung 6 befindet sich am äußeren Ende der Verriegelungsleiste 3. Im nach oben weisenden Kuppelvorsprung 6 befindet sich parallel zum Kuppelvorsprung 6 ein Kuppelkanal 7. Diese beiden Bestandteile werden als erster Kuppelvorsprung 6 bzw. erster Kuppelkanal 7 bezeichnet.
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In gleicher Weise befindet sich an der oberen Verriegelungsleiste 4 ein zweiter Kuppelvorsprung 8 mit angrenzendem, zweiten Kuppelkanal 9. Der erste Kuppelvorsprung 6 fasst in der Verriegelungsposition in den zweiten Kuppelkanal 9. Der zweite Kuppelvorsprung 8 fasst gleichzeitig in den ersten Kuppelkanal 7.
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Besondere Bedeutung kommt dem ersten Kuppelvorsprung 6 zu. Als Kuppelvorsprung 6 wird derjenige Teil bezeichnet, der über den Nutgrund des ersten Kuppelkanals 7 in Richtung zu Oberseite 10 vorsteht. Unterhalb des Kuppelvorsprungs 6 befindet sich eine Klebeverbindung 11. Die Klebeverbindung 11 befindet sich wiederum in einem Freiraum 12 zwischen der unteren Verriegelungsleiste 3 und dem Kupplungsvorsprung 6. Der Freiraum 12 ist als Nut ausgebildet, die zur Randseite 13 des ersten Elements 1 hin offen ist. Der Freiraum 12 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zur Unterseite 5 bzw. Oberseite der Elemente 1, 2. Der Kuppelvorsprung 6 ist über die Klebeverbindung 11 mit der Verriegelungsleiste 3 verbunden.
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Der Kupplungsvorsprung 6 besteht aus demselben Material wie die Verriegelungsleiste 3. Während des Herstellungsprozesses wurde die randseitige Profilierung an dem Element 1 hergestellt, wobei die Konturen für den Freiraum 12, den Kuppelvorsprung 6 und den Kuppelkanal 7 geschaffen worden sind. Der Kuppelvorsprung 6 wurde dabei nicht von der Verriegelungsleiste 3 getrennt. Er ist ursprünglich ein materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der Verriegelungsleiste 3. Über eine Sollbruchstelle, die symbolisch als unterbrochene Linie dargestellt ist, bestand ursprünglich eine Verbindung zwischen dem Kupplungsvorsprung 6 und der Verriegelungsleiste 3. Diese Sollbruchstelle 14 wurde beim Verbinden der beiden Elemente 1, 2 zerstört.
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Anhand der 2 wird der Verbindungsvorgang erläutert. Zunächst wird das in der Bildebene rechte Element 2 im Winkel an das Element 1 herangeführt, wobei sich die beiden Elemente 1, 2 im Bereich ihrer oberen Kanten berühren. Dann wird das zweite Element 2 relativ zum ersten Element 1 in Richtung des Pfeils P verschwenkt. Dabei drückt der zweite Kuppelvorsprung 8 auf den ersten Kuppelvorsprung 6. Der zweite Kuppelvorsprung 8 kann nur weiter verlagert werden, wenn der erste Kuppelvorsprung 6 ausweicht. Also wird der erste Kuppelvorsprung 6 verlagert. Die Sollbruchstelle 14 bricht und das erste Kuppelelement 6 wird von dem ersten Kuppelkanal 7 wegbewegt, so dass der zweite Kuppelvorsprung 8 an dem ersten Kuppelvorsprung 6 abgleiten kann und in den ersten Kuppelkanal 7 fasst.
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Oberhalb des ersten Kuppelkanals 7 befindet sich eine Feder 16, die in Horizontalrichtung gegenüber der oberen Kante 15 des ersten Elements 1 vorsteht. Die Feder 16 weist im Wesentlichen in dieselbe Richtung wie die Verriegelungsleiste 3 des ersten Elements 1.
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Die Feder 16 bildet an ihrer Oberseite eine Konsole 17, die als Auflager für das zweite Element 2 dient. Die Feder 16 begrenzt nach unten hin mit einer nur leicht gegenüber der Horizontalen geneigten Stützflanke 35 den erste Kuppelkanal 7. Die Neigung gegenüber der Horizontalen, bzw. gegenüber der Oberseite 10 liegt ein einem Bereich von 0° bis 10° (Winkel W1).
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An dem zweiten Element 2 ist in der Randseite 34 eine zu den Abmessungen der Feder 16 passende randseitig offene Nut 18 ausgebildet, die an den zweiten Kupplungsvorsprung 8 grenzt. Während die obere Nutflanke 19 der Nut 18 parallel zur Oberseite 10 verläuft, damit Vertikalkräfte unmittelbar in die Konsole 16 eingeleitet werden können, steht die untere Nutflanke 20 im spitzen Winkel zur oberen Nutflanke 19. Dadurch ergibt es sich, dass sich die Nut 18 in Richtung zu ihrer Nutöffnung erweitert. Das erleichtert das Einschwenken des zweiten Elements.
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In der Endposition, wie sie in 1 dargestellt ist, wird der erste Kupplungsvorsprung 8 wieder zurückverlagert im Unterschied zu der in 2 dargestellten Zwischenposition. Die Verlagerung erfolgt bei dieser Ausführungsform mittels der Federkraft F der Klebeverbindung 11 und bei den weiteren Ausführungsformen zusätzlich über einen Kontakt mit dem zweiten Element 2, wie sie in den 6 bis 10 dargestellt ist. Die Federkraft F drückt eine Stützflanke 21 des ersten Kuppelvorsprungs 6 gegen eine Stützflanke 22 des zweiten Kupplungsvorsprungs 8. Die Stützflanken 21, 22 sind gleichzeitig die äußeren Nutwandungen der ersten und zweiten Kuppelkanäle 7, 9. In diesem Ausführungsbeispiel stehen die Stützflanken 21, 22 in einem von 90° abweichenden Winkel zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 der Elemente 1, 2. Auch dies ermöglicht ein leichteres Einschwenken des Elements 2 in den ersten Kuppelkanal 7 des ersten Elements 1. Der Winkel W2 kann in einem Bereich von 45° bis 90° liegen.
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Die Ausführungsform der 1 ermöglicht ein Einschwenken des zweiten Elements 2 in das erste Element 1. Ein ausschließlich vertikales Ablegen ist nicht möglich. Diese Variante kann beispielsweise an Längsseiten von Paneelen vorgesehen sein, die ungehindert, d. h. ohne Rücksicht darauf, ob es bereits eine kopfseitige Verbindung gibt, miteinander verbunden werden können.
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Die Ausführungsform der 3 berücksichtigt allerdings auch eine weitere Verbindungsart, die insbesondere im Bereich von Kopfseiten von Elementen, insbesondere Paneelen zum Einsatz kommen kann. Kopfseiten haben die Besonderheit, dass bei üblicher Verlegetechnik die Längsseiten der Paneele bereits miteinander verbunden sind, so dass ein Einschwenken durch Abwinkeln entlang der Kopfseiten nicht mehr möglich ist. Hier kommt nur ein vertikales Ablegen in Frage. Die Ausführungsform der 3 ermöglicht diese Art der Verriegelung. Hierzu ist in 3 nicht nur der erste Kuppelvorsprung 6 über eine Klebeverbindung 11 mit der ersten Verriegelungsleiste 3 verbunden, sondern auch der zweite Kupplungsvorsprung 8 wird über eine Klebeverbindung 23 mit der oberen Verriegelungsleiste 4 klebetechnisch verbunden. Daher befindet sich auch zwischen der oberen Verriegelungsleiste 4 und dem zweiten Kuppelvorsprung 8 ein nutförmiger Freiraum 24, in welchem der Klebstoff angeordnet ist. Genau wie bei dem unteren Kuppelvorsprung 6 ist der Klebstoff ein elastischer Werkstoff, der eine höhere Elastizität besitzt, als der Werkstoff der jeweiligen Verriegelungsleiste 3, 4.
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Der Freiraum 24 ist gleichzeitig so gestaltet, dass er als zur Randseite 25 des zweiten Elements offene Nut ausgebildet ist. Er dient damit gleichzeitig als Kopfnut 25 für den Eingriff der Feder 16 am ersten Element 1.
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3 zeigt darüber hinaus, dass die jeweiligen Kuppelvorsprünge 6, 8 einstückiger Bestandteil der jeweiligen Elemente 1, 2 sind. Die 3 zeigt den Zustand der beiden Elemente 1, 2 vor dem erstmaligen Verbinden. Die Sollbruchstellen 14, 26 sind intakt. Sie befinden sich im Eckbereich der im Wesentlichen trapezförmig ausgestalteten Kupplungsvorsprünge 6, 8 in einer Ecke des Nutgrundes der Freiräume 12, 24.
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3 zeigt darüber hinaus, dass die jeweiligen Freiräume 12, 24 nicht vollständig mit dem elastischen Werkstoff der Klebeverbindung 23 gefüllt sind. Es verbleibt im Bereich des Tiefsten der jeweiligen Freiräume 12, 24 jeweils eine Kammer 27, 28. In diese Kammer 27, 28, zumindest aber in die Kammer 27 an der ersten Verriegelungsleiste 3, können Bruchbestandteile, die bei der Zerstörung der Sollbruchstelle 14 anfallen können, hineinfallen, so dass sie nicht in dem ersten Kuppelkanal 7 liegen und die Verbindung der beiden Elemente 1, 2 stören könnten.
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4 zeigt die Position der Kuppelvorsprünge 6, 8 nach der Zerstörung der Sollbruchstellen 14, 26. Es ist zu erkennen, dass der erste Kuppelvorsprung 6 im Wesentlichen in derselben Position verbleibt, die er auch bei intakter Sollbruchstelle 14 hatte.
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Dahingegen hat sich der Kuppelvorsprung 8 in Horizontalrichtung von der Sollbruchstelle 26 weg verlagert. Das ist daran zu erkennen, dass die Klebeverbindung 23 eine etwas andere Geometrie. Hat. Das soll verdeutlichen, dass es möglich ist, die Klebeverbindungen so auszugestalten, dass der Kuppelvorsprung 8 eine bestimmte Federkraft ausüben kann, je nach dem, in welche Richtung er verlagert wird. Darüber hinaus entspricht die Darstellung der 4 derjenigen der 3. Auf die Erläuterungen in 3 wird Bezug genommen.
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5 zeigt nun das Zusammenspiel der beiden Elemente 1, 2 während des Verbindens. Im Unterschied zur 1 wird das zweite Element 2 nicht verschwenkt, sondern kann in Vertikalrichtung V, d. h. senkrecht zur Oberseite 10 des bereits verlegten, ersten Elements 1 gerade nach unten abgelegt werden. Es wird also nicht um die obere Kante 15 des ersten Elements verschwenkt.
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Das zweite Element 2 kann allerdings um eine Schwenkachse senkrecht zur Kante 15 abgeklappt werden, falls die Längsseite des Elements 2 bereits mit einem anderen, verlegten Element in Eingriff sein sollte. Das würde heißen, dass die in einer anderen Schnittebene durch die Elemente 1, 2 liegenden Bereiche bereits verriegelt sind oder beim weiteren Abklappen verriegelt werden. 5 ist mithin nur eine Schnittdarstellung durch eine einzelne Schnittebene der Kopfseite eines solchen Elements 1, während sich in anderen Schnittebenen abweichende Eingriffssituationen ergeben können.
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Es ist zu erkennen, dass der zweite Kuppelvorsprung 8 zunächst mit der Feder 16 des ersten Elements in Kontakt gelangt, so dass der zweite Kuppelvorsprung 8 wieder in Richtung seiner Sollbruchstelle 26 ausgelenkt, d. h in Horizontalrichtung verlagert wird. Diese Verlagerung bleibt so lange bestehen, bis das zweite Element auf der Konsole 17 an der Feder 16 abgelegt ist. Dann schnappt der Kuppelvorsprung 8 in der Bildebene in Richtung des Pfeils P1 nach links und fasst mit einer Nase 32 hinter die obere Nutflanke 35 der ersten Kuppelnut 7.
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Vorher jedoch ist der zweite Kuppelvorsprung 8 mit seiner Stützflanke 22 auf der der Feder 16 abgewandten Seite mit der Stützflanke 21 des anderen, ersten Kuppelvorsprungs 6 in Kontakt gekommen, und hat dieses von dessen Sollbruchstelle 14 weggedrückt.
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Die 6 und 7 zeigen zwar ein anderes Ausführungsbeispiel hinsichtlich des kinematischen Zusammenspiels mit dem ersten Kuppelvorsprung 6 sind die Ausführungsformen der 3 bis 7 jedoch identisch, so dass nachfolgend auch auf die Erläuterungen zu den 6 und 7 Bezug genommen wird.
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6 zeigt den Kontakt zwischen den beiden Stützflanken 21, 22 der Kuppelvorsprünge 6, 8. Das Ausführungsbeispiel der 6 unterscheidet sich von demjenigen der 3 bis 5 allerdings dadurch, dass die in der Bildebene rechte oder äußere Seite des ersten Kuppelvorsprungs 6 eine Stützflanke 29 besitzt, die dafür vorgesehen ist, mit einer Stützfläche 30 des zweiten Elements in Eingriff zu gelangen.
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Die Stützflanke 29 und die Stützfläche 30 verlaufen parallel zueinander. Durch die jeweils schrägstehenden Stützflanken 22, 29 des ersten Kupplungsvorsprungs 6 besitzt der erste Kupplungsvorsprung 6 einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt. Die von den Stützflanken 22, 29 begrenzte Dachfläche 31 ist zusätzlich geneigt und fällt in Richtung zum ersten Kuppelkanal 7 hin leicht ab und geht über eine Rundung in die erste Stützflanke 22 über. Dadurch kann der zweite Kuppelvorsprung 8 noch besser an dem ersten Kuppelvorsprung 6 abgleiten.
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7 zeigt schließlich, wie der zwischen der Stützfläche 30 des oberen Elements 2 und der Stützflanke 22 des zweiten Kuppelvorsprungs 8 eingekeilte erste Kuppelvorsprung 6 diesen in den ersten Kuppelkanal 7 drückt. Hierbei ist es wichtig, dass die Druckrichtung horizontal wirkt, so dass eine Nase 32 am zweiten Kuppelvorsprung 8 hinter eine Verriegelungskante 33 fasst, welche die mündungsseitige Begrenzung der Stützflanke 35 des Kuppelkanals 7 bildet. Wichtig in diesem Zusammenhang ist, dass die Stützflanke 35 20 nahezu horizontal verläuft, so dass es sich um eine Schnappverbindung in Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 der Elemente 1, 2 handelt. Der zweite Kuppelvorsprung 8 ist also in die in 4 dargestellte Position verlagert worden. Ebenso befindet sich der erste Kuppelvorsprung 6 im Wesentlichen in seiner Ausgangsposition. Er wird jedoch zusätzlich durch die Stützfläche 30 am zweiten Element 2 gehalten, die auf die Stützflanke 29 des Kuppelvorsprungs drückt. Das zweite Element 2 wird in Vertikalrichtung, d. h. senkrecht zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 wiederum über die Konsole 17 am ersten Element abgestützt. Der Freiraum 24 mit der Klebeverbindung 23 ist nicht vollständig von der Klebeverbindung 23 ausgefüllt, so dass zur Randseite 15 hin genügend Platz für den Eingriff der Feder 16 bleibt. Der Freiraum 24 bildet mithin die Kopfnut 18, wie sie beim Ausführungsbeispiel der 1 gezeigt ist.
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Die Erfindung ermöglicht es die Profile der 1 mit derjenigen der 7 zu kombinieren, so dass das in der Bildebene jeweils linke Profil identisch ausgebildet sein kann. Das ist z. B bei quadratischen Elementen von Vorteil, die gestürzt, d.h. um 90° gedreht, verlegt werden können.
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Die Ausführungsform der 8 bis 10 ist weitestgehend identisch mit der vorherigen Variante, so dass auf die vorausgegangen Erläuterung Bezug genommen wird. Der erste Unterschied ist, dass die Verriegelungsleisten 3, 4 länger sind, weil an ihnen weitere Verriegelungsmittel angeordnet sind. An dem in der Bildebene unteren, ersten Element 1 ist benachbart der Konsole 17 eine erste Kuppelnut 36 ausgebildet, die zur Oberseite 10 hin offen ist. Die erste Kuppelnut 36 ist zur Randseite 13 hin von der Konsole 17 begrenzt. Die Konsole 17 steht daher in Richtung der Oberseite 10 über den Nutgrund der Kuppelnut 36 nach oben vor.
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Die Kuppelnut 36 dient zur Aufnahme einer zweiten Kuppelleiste 37, die am zweiten Element 2 randseitig angeordnet ist. Die äußere Längskante der Kuppelleiste 37 bildet die Randseite 34 des Elements 2. Eine innere Längskante der Kuppelleiste 37 begrenzt eine zweite Kuppelnut 38. Die zweite Kuppelnut 38 ist nach unten offen und dient zu Aufnahme des nach oben vorstehenden Teils der Konsole 17. Das zweite Element 2 stützt sich über die zweite Kuppelnut 38 auf der Konsole 17 ab, so dass sich die Oberseiten 10 der Elemente 1, 2 in derselben Höhe befinden. Die zweite Kuppelleiste 37 ist in ihrer Breite auf die Breite der ersten Kuppelnut 36 abgestimmt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Elemente 1, 2 in der Verlegeebene, d.h. in Horizontalrichtung, im wesentlichen spielfrei miteinander verbunden sind.
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In 8 sind die beiden Kuppelvorsprünge 6, 8 im Unterschied zu den 9 und 10 noch über Sollbruchstellen 14, 26 mit den Elementen verbunden. Ein Unterschied gegenüber den Ausführungsformen der 1 bis 6 ist, dass die Stützflanken 21, 22 zwischen den Kuppelvorsprüngen 6, 8 anders konfiguriert sind. Sie stehen in einem Winkel von 90° zu Verlegeebene, d.h. zur Oberseite 10. Zudem ist an dem ersten Kuppelvorsprung 8 oberhalb der Stützflanke 22 eine gegenüber der Stützflanke 22 vorspringende Anlageschulter 39 ausgebildet, an welcher sich der andere Kuppelvorsprung 6 in der Verriegelungsposition abstützt (10).
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9 zeigt, wie die die beiden Element 1, 2 der 8 miteinander in Eingriff gelangen. Der Unterschied zu 6 ist das Eingreifen der zweiten Kuppelleiste 37 in die erste Kuppelnut 36 und der Eingriff der Konsole 17, die gewissermaßen als erste Kuppelleiste dient, in die zweite Kuppelnut 38. Darüber hinaus wird dargestellt, dass sich die Stützflanken 21, 22 theoretische etwas überlagern würden, was in der Praxis natürlich nicht erfolgt. Vielmehr übt der erste Kuppelvorsprung 6 über die Stützflanke 21 eine Kraft auf die zweite Stützflanke 22 aus. Ferner ist anzumerken, dass der pilzkopfartige Kuppelvorsprung 8 nicht in der Bildebene nach rechts ausweicht. Bevorzugt wird der Kuppelvorsprung 8 während des Verriegelns ausschließlich in der Bildebene nach links, d.h. von der Sollbruchstelle 26 weg bewegt. Der erste Kuppelvorsprung 6 sorgt dafür, dass die Sollbruchstelle 26 des anderen Kuppelvorsprunges 8 bricht, wobei der erste Kuppelvorsprung 6 durch die Stützflanke 29 selbst mit Druck beaufschlagt wird und exakt geführt wird, wobei auch seine Sollbruchstelle 24 versagt. Insgesamt wird durch die Anlageschulter 39 eine definierte Endlage des ersten Kuppelvorsprungs 6 erreicht, wie in 10 gezeigt wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Element
- 2
- Element
- 3
- Verriegelungsleiste
- 4
- Verriegelungsleiste
- 5
- Unterseite
- 6
- erster Kuppelvorsprung
- 7
- erster Kuppelkanal
- 8
- zweiter Kuppelvorsprung
- 9
- zweiter Kuppelkanal
- 10
- Oberseite
- 11
- Klebeverbindung
- 12
- Freiraum
- 13
- Randseite
- 14
- Sollbruchstelle
- 15
- obere Kante
- 16
- Feder
- 17
- Konsole
- 18
- Nut
- 19
- Nutflanke von 18
- 20
- Nutflanke von 18
- 21
- Stützflanke
- 22
- Stützflanke
- 23
- Klebeverbindung
- 24
- Freiraum
- 25
- Kopfnut
- 26
- Sollbruchstelle
- 27
- Kammer
- 28
- Kammer
- 29
- Stützflanke
- 30
- Stützfläche
- 31
- Dachfläche
- 32
- Nase
- 33
- Verriegelungskante
- 34
- Randseite
- 35
- Stützflanke
- 36
- erste Kuppelnut
- 37
- zweite Kuppelleiste
- 38
- zweite Kuppelnut
- 39
- Anlageschulter
- F
- Federkraft
- P
- Pfeil
- P1
- Pfeil
- V
- Vertikalrichtung
- W1
- Winkel
- W2
- Winkel
