WO2008001432A1

WO2008001432A1 - Procédé de production de pneumatique par extrusion volumique

Info

Publication number: WO2008001432A1
Application number: PCT/JP2006/312850
Authority: WO
Inventors: Mamoru Matsuoka; Hiroshi Ikegami
Original assignee: Toyo Tire & Rubber Co., Ltd.
Priority date: 2006-06-28
Filing date: 2006-06-28
Publication date: 2008-01-03
Also published as: JPWO2008001432A1; US20100230034A1; EP2036696A1; EP2036696A4

Description

明細書

容量押出によるタイヤの製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、射出成形機を用いたストリップビルドによるタイヤ製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 成形ドラムの表面に所定の断面形状を有するストリップゴムを繰り返し巻き付けて!/、きグリーンタイヤを製造するいわゆるストリップビルドエ法が知られている（例えば、特開 2004— 358738号公報)。このストリップビルドによれば、例えば、厚さの薄い矩形断面形状を有するストリップビルドを成形ドラムに順次積層して、くことで、所望の断面形状を有するタイヤ部材を成形することができる。上記従来技術では、ギアポンプを用いた押出機を用いており、所定断面形状のストリップゴムを連続的に押し出し成型することが可能である。なお、ギアポンプを用いない押出機を用いる場合もある。

[0003] 力かるストリップビルドにぉ、て、より厚さの薄、ストリップゴムを使用した!/、と!/、う要望がある。厚みを薄くするためには吐出口の断面積を対応した大きさにすればよい力押出機により厚さの薄いストリップゴムを押し出そうとすると、非常に高い成形圧力が必要である。従って、そのためにゴム材料の温度が高まり、ゴム焼けの問題が発生する。これを防止するためには、ストリップゴムの吐出速度を遅くすればよいが、タィャの製造効率が低下するという問題がある。

[0004] これに対して、押出機ではなく射出成形機を用いたストリップビルドエ法も知られている（例えば、特開昭 63— 89336号公報、特開 2001— 62941号公報、特開 2004 — 358738号公報)。射出成形機を用いる場合は、ゴム材料を機械内部に投入して材料充填室に充填していき、予め設定された所定量が充填されるとピストンにより射出口からストリップゴムを射出する。また、投入されたゴム材料を混練する必要があることから、射出成形機の内部にスクリューが設けられており、スクリューの表面に投入されたゴム材料をスクリューにより前方に送り出しながら混練させる。スクリューにより混練されたゴム材料力徐々に材料充填室に充填されていく。 [0005] ここで、射出成形機としては、材料供給の機能を有するスクリューと、射出用のピストンが別々のものと一体のものとが考えられる。前者の場合、スクリューによりゴム材料が材料充填室に充填されていくのに連動して、ピストンが後退していく。この構造は、時間的に先に投入されたゴムが最後に射出される、いわゆる先入れ後出しの構造となる。この構造では、先に投入したゴム材料と後から投入したゴム材料の機械内部での滞留時間の差が大きくなるため、ゴムの可塑度が変動するという問題がある。

[0006] また、後者の場合は、スクリューによりゴム材料が材料充填室に充填されていくのに連動して、スクリューち徐々に後退していく。材料充填室へのゴム材料の充填動作が完了すると、スクリューを前進させる。すなわち、スクリューがピストンの役割を果たし、先に投入されたゴム材料が先に射出される、いわゆる先入れ先出しの構造である。しかし、スクリューが後退するため、スクリューと材料供給口との相対位置関係が徐々に変動していく。そのため、先に投入したゴム材料と後から投入したゴム材料とでは、スクリューによる混練度が変動する。

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] 以上説明したような可塑度や混練度が異なるゴム材料を投入することにより吐出圧力が変動するために、射出成形機力も射出されるストリップゴムの寸法の変動の原因となり、その結果、タイヤのュニフォミティに対して悪影響を及ぼすことになる。前述の射出成形機を用いたストリップビルドエ法を開示する各先行技術文献では、どのような構造の射出成形機を使用するのかにつ、ては詳、開示はな!、が、上記の！/ヽずれのタイプの射出成形機を用いるにしても、ュニフォミティの点で品質上問題が生じる。

[0008] 本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、射出成形機を用いてストリップビルドエ法によりタイヤを製造するに際して、ゴム材料が投入されるタイミングに関係なく、可塑度や混練度が均一な状態で射出口からストリップゴムを射出することが可能なタイヤ製造方法を提供することである。

課題を解決するための手段

[0009] 上記課題を解決するため本発明に係る容量押出によるタイヤの製造方法は、ゴム材料を投入する材料供給口と、投入されたゴム材料を混練しながら軸方向前方へ送り出すスクリューと、このスクリューの先端側に配置され混練されたゴム材料が充填される材料充填室と、スクリューの先端側から材料充填室へゴム材料を供給する材料通路とを備える射出成形機を用いたタイヤの製造方法であって、

材料供給ロカゝらゴム材料を供給してスクリューによりゴム材料を混練しながら前方へ送り出し、前記材料通路を経由して材料充填室へ充填させる工程と、

材料充填室へのゴム材料の充填動作に伴ヽ、スクリュー及び材料供給口が共に後退する工程と、

材料充填室へゴム材料が所定量充填された後、スクリューを前進させて材料充填室力所定断面形状のストリップゴムを成形ドラムに対して射出させる工程と、成形ドラムを回転させながら射出されるストリップゴムを巻き付けてタイヤ形状を成形する工程と、を有することを特徴とするものである。

[0010] 力かる構成によるタイヤ製造方法の作用 '効果について説明する。タイヤを製造するときに使用する射出成形機は、材料供給口、スクリュー、材料充填室、材料通路を少なくとも備えている。ゴム材料を材料供給口から投入すると、スクリューによりゴム材料が混練されながら前方に送り出されていく。前方に移動したゴム材料は、スクリューの先端側の材料通路を経由して、材料充填室へと送り込まれる。材料充填室へゴム材料が充填されていくのに伴い、スクリューが徐々に後退していぐこの時、スクリューと共に材料供給口が後退するような構造が採用されている。従って、ゴム材料の投入タイミングに関係なぐスクリューと材料供給口との相対位置関係は変動しない。材料充填室にゴム材料が所定量充填されると、スクリューを前進させて、材料充填室から所定断面形状のストリップゴムが成形ドラム表面に射出される。すなわち、スクリューがピストンとしての機能も兼ね備えている。成形ドラムを回転させながら、ストリップゴムを射出していくことで、タイヤ形状が成形ドラム上に形成されていく。

[0011] 本発明において使用する射出成形機は、スクリューをピストンとして機能させるタイプの射出成形機である。すなわち、いわゆる先入れ先出しの構造であり、材料充填室内におけるゴム材料の滞留時間は、ゴム材料の投入タイミングに関係なく一定となる。従って、ゴム材料の可塑度も一定の状態で射出ロカも射出される。また、スクリュ一とゴム供給口の相対位置関係が変動しな、ので、ゴム材料の混練度も一定にすることができる。その結果、射出成形機を用いてストリップビルドエ法によりタイヤを製造するに際して、ゴム材料が投入されるタイミングに関係なぐ可塑度や混練度が均一な状態で射出口からストリップゴムを射出することが可能なタイヤ製造方法を提供することがでさる。

[0012] 本発明に係る射出成形機には、スクリュー先端側に取り付けられると共に前記材料通路を開閉可能な開閉機構と、前記スクリューを包囲する第 1円筒部と、この第 1円筒部に取り付けられる材料供給口とが設けられ、更に第 1円筒部を第 2円筒部に対して摺動可能にすると共に、第 1円筒部とスクリューが連動して前後方向に移動可能に構成し、

材料充填室へゴム材料が所定量充填された後、前記開閉機構により材料通路を閉鎖する工程と、

開閉機構の先端側部分と、第 1円筒部の先端部により材料充填室のゴム材料を押圧していくことでストリップゴムを射出する工程と、を有することが好ましい。

[0013] この構成によると、スクリュー先端側には、開閉機構が設けられており材料通路を開閉制御することができる。ゴム材料を投入して材料充填室に充填させる時は、材料通路を開放しておき、スクリューを前進させてストリップゴムを射出させる時は、材料通路を閉鎖する。また、スクリューは第 1円筒部の内部に収容されており、この第 1円筒部に対して材料供給口が取り付けられている。また、第 1円筒部は第 2円筒部に対して摺動可能に構成されており、第 1円筒部、スクリュー、材料供給口が一体的に、第 2 円筒部に対して相対的に前後移動することができる。開閉機構を閉鎖すると、第 1円筒部の先端部と、開閉機構の先端側部分の両方でピストンの機能を果たすことができる。すなわち、より大きな押圧面積を確保することができ、ストリップゴムの射出を効率よく行なうことができる。

[0014] 本発明において、材料充填室内の出口部における圧力を検出する工程と、

検出された圧力が所定値以上になった後に、成形ドラムの回転を開始する工程と、を有することが好ましい。

[0015] スクリューを前進させて材料充填室内のゴム材料を射出させる時に、室内の圧力を圧力センサー等で検出し、圧力値が所定値以上になった後に、成形ドラムの回転を開始させる。圧力値を検出することで、射出ロカ適切にストリップゴムが射出可能な状態か否かを判断し、成形ドラムの回転開始タイミングを適切に制御することができる。これにより、精度のよいタイヤ形状を製造することができる。

[0016] 本発明において、材料充填室へのゴム材料の充填動作が完了した後、射出成形機を成形ドラムの方向に移動させて、射出口を成形ドラムの表面に近接させる工程を更に有し、

この工程の後に、スクリューを前進させる工程が行なわれることが好ましい。

[0017] 材料充填室へのゴム材料の充填動作が完了すると、射出成形機を成形ドラムに対して接近させる方向に移動させる。すなわち、射出口を成形ドラムの表面に近接させるようにし、ストリップゴムの巻き付け動作開始時には、射出されたストリップゴムが直ちに成形ドラムに対して巻き付いていけるようにする。このように、まず射出口を成形ドラムに近接させてから、スクリューを前進させてストリップゴムを射出させることで、確実に巻き付け開始動作をさせることができる。

[0018] 本発明において、成形ドラムの回転を開始してから、成形ドラムに対して近接させた射出成形機を所定量だけ後退させる工程を有し、この位置でストリップゴムの成形ドラムに対する巻き付け工程が行なわれることが好ましい。

[0019] 成形ドラムの回転を開始してストリップゴムの巻き付けを開始すると、射出成形機を成形ドラムに近接させた状態から所定量だけ後退させる。この位置で、ストリップゴムの巻き付け動作をさせる。一旦巻き付け動作が開始した後は、所定量だけ後退させることで、成形ドラムの表面にストリップゴムが徐々に巻き付けられて外径が大きくなつて!、つたとしても、問題なく巻き付け作業を継続して行わせることができる。

[0020] 本発明にお、て、所定量のゴム材料を材料充填室力射出した後、スクリューの前進工程を停止させる工程と、

スクリューを所定量だけ後退させる工程と、

成形ドラムに巻き付けられたストリップゴムを射出成形機力切り離す工程と、を有することが好ましい。

[0021] スクリューの所定量のゴム材料を射出させた後に、スクリューの前進工程を停止させる力スクリューを停止しても射出ロカ余分なゴム材料が多少垂れて出てくることがある。そこで、スクリューを後退させることで、力かる余分なゴム材料が射出ロカも垂れてこないようにすることができる。これにより、成形ドラム上に不要なゴムが供給されることがなぐ精度のよい形状のタイヤを製造することができる。

[0022] 本発明において、前記ストリップゴムの切り離し工程は、ー且成形ドラムの回転を停止させた後、射出口を成形ドラムに巻き付けられたストリップゴム表面に接触させた後、射出成形機を後退させることにより行なわれることが好ましい。

[0023] 所定量のストリップゴムが射出ロカも射出された後、射出成形機内のゴム材料と成形ドラム上のストリップゴムとを切り離す必要がある。基本的には、射出成形機を成形ドラム力も遠ざけることでストリップゴムの切断を行うことはできる力切断部分力きれいに切断される必要がある。そのために、一旦射出成形機を成形ドラム表面に巻き付いているストリップゴム表面に近づけて射出口と接触させ、その後、射出成形機を後退させる。これにより、無理な力をゴムに対して作用させることがなぐストリップゴムの切断を行うことができる。その結果、切断部分が乱れることなく切り離すことができる図面の簡単な説明

[0024] [図 1]グリーンタイヤ製造設備の構成を示す模式図

[図 2A]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（1)

[図 2B]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（2)

[図 2C]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（3)

[図 2D]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図 (4)

[図 2E]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（5)

[図 2F]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図 (6)

[図 2G]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（7)

[図 2H]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図 (8)

[図 21]タイヤ製造時の射出成形機と成形ドラムの動作を説明する図（9)

[図 3A]タイヤ製造工程を説明するフローチャート（1)

[図 3B]タイヤ製造工程を説明するフローチャート（2) 符号の説明

A 射出成形機

B 成形ドラム

C 材料通路

S ストリップゴム

P ピストン

1 スクリュー

2 第 1シリンダ

2a 先端面

3 チヤツキノノレブ

4 材料充填室

5 部材

6 口金

6a 射出口

7 圧力センサー

8 材料供給口

9 第 2シリンダ

10 サーボモータ

11 ギヤ

12 油圧サーボモータ

27 制御部

発明を実施するための最良の形態

[0026] 本発明に係る容量押出によるタイヤの製造方法の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図 1は、タイヤ製造を行なうために使用される製造設備の構成を示す模式図である。

[0027] <製造設備の構成 >

本発明においてグリーンタイヤの製造は、ストリップビルドエ法により行なわれる。ストリップビルドは、断面積の小さなストリップゴムを成形ドラム上に吐出し、成形ドラムの周囲に巻き付けていくことで所望の形状のタイヤを製造することができる。ストリップゴムの断面積を小さくすればするほど、精度のよい断面形状を有するタイヤを製造することができる。前述のように、押出機を用いる場合、厚さの薄いストリップゴムを押し出すことが難しいため、射出成形機を用いてストリップゴムを射出（吐出）させる。

[0028] 図 1に示すように、製造設備は、射出成形機 Aと成形ドラム Bにより構成される。射出成形機 Aは横置きに設置されており、軸線に沿ってスクリュー 1が配置されている。スクリュー 1は、投入されたゴム材料を前方（図 1の右力も左方向）に混練しながら送り出す機能を有する。スクリュー 1は、第 1シリンダ 2 (第 1円筒部に相当）の内部に設置されており、第 1シリンダ 2の内壁面とスクリュー 1の外表面との間にゴム材料が通過する空間が形成される。

[0029] スクリュー 1の先端部には、チヤツキバルブ 3 (開閉機構に相当）が設けられており、チヤツキバルブ 3の裏面側と第 1シリンダ 2の先端面 2aとの間にゴム材料を通過させる材料通路 Cの開閉制御を行なう。図 1では、材料通路 Cが開いた状態であり、スクリュ一 1により混練されたゴム材料が通過することができる。

[0030] チヤツキバルブ 3の先端側には、材料充填室 4が設けられており、材料通路 Cを通過してきたゴム材料はこの材料充填室 4に充填される。材料充填室 4は、部材 5の内部空間に形成される。部材 5の先端側には口金 6が設けられ、この口金 6に射出口 6a が形成されている。射出口 6aは、射出されるストリップゴムの断面形状に対応した形状に製作されている。また、材料充填室 4内のゴム圧力を検出するための圧力センサ一 7が設けられている。

[0031] 第 1シリンダ 2の後端側には、材料供給口 8がー体的に取り付けられており、ここからゴム材料が投入される。ゴム材料は、リボン状など適宜の形態で投入される。第 1シリンダ 2は、第 2シリンダ 9の内壁面に嵌合されており、第 1シリンダ 2は、第 2シリンダ 9 の内壁面に沿って前後方向に摺動することができる。

[0032] スクリュー 1を回転駆動するためのサーボモータ 10が設けられており、ギヤ 11を介して連結されている。また、スクリュー 1を前後進させるための油圧サーボモータ 12が設けられている。油圧サーボモータ 12はスクリュー 1の後端部に連結されている。また、スクリュー 1、第 1シリンダ 2、チヤツキバルブ 3、サーボモータ 10、ギヤ 11は一体化したユニットで構成されており、油圧サーボモータ 12により、このユニット全体が前後進させられる。スクリュー 1、第 1シリンダ 2、チヤツキノレブ 3が前進すると、材料充填室 4内のゴム材料を射出口 6aから射出させることができる。従って、スクリュー 1、第 2シリンダ 2、チヤツキバルブ 3は、ピストン Pとして機能するものである。

[0033] スクリュー駆動部 20は、サーボモータ 10を駆動させる駆動回路などにより構成される。また、サーボモータ 10の駆動量をエンコーダの信号力も得ることができ、これにより、スクリュー 1の回転数の制御をすることができる。ピストン駆動部 21は、油圧サーボモータ 12を駆動させる駆動回路などにより構成される。また、サーボモータ 12の駆動量をエンコーダの信号力も得ることができ、スクリュー 1の前後方向の位置を監視することができる。バルブ駆動部 22は、チヤツキバルブ 3の開閉駆動の制御を行う機能を有する。圧力検出部 23は、圧力センサー 7からの信号に基づいて、材料充填室 4内のゴムの圧力を検出する。制御プログラム 24は、射出成形機 Aや成形ドラム Bに対して所望の動作を行なわせるためのプログラムである。

[0034] 駆動装置 25は、射出成形機 Aの全体を成形ドラム Bに対して接近'離間駆動するための装置である。成形ドラム Bにストリップゴムの巻き付け動作を行なわせるときは、射出成形機 Aを成形ドラム Bに近接させた状態で行なう。

[0035] 成形ドラム Bは、駆動装置 26により駆動される。駆動装置 26は、サーボモータやこれを成形ドラム Bと連結するための減速機構や、駆動回路などにより構成される。回転駆動部 26aは、成形ドラム Bにストリップゴムを巻き付けるときには図示の反時計方向に成形ドラム Bを回転させる。幅方向駆動部 26bは、成形ドラム Bをタイヤ幅方向（図 1の紙面に垂直な方向）に往復駆動させる。ストリップゴムを成形ドラム Bに巻き付けるときは、成形ドラム Bを回転させつつ幅方向に沿って往復動させる必要がある。なお、成形ドラム Bを幅方向に移動させる代わりに、射出成形機 Aを幅方向に移動させてもよい。

[0036] 制御部 27は、射出成形機 Aと成形ドラム Bの動作を統括的に制御するものであり、制御プログラム 24や圧力検出部 23により検出される圧力、スクリュー 1の移動量などに基づいて、種々の制御を行なう。

[0037] <タイヤ製造工程 > 次に、図 1に示す製造設備を用いてグリーンタイヤを製造する時の動作について説明する。図 2は、射出成形機 Aと成形ドラム Bの動作を説明する図であり、図 3は動作を説明するフローチャートである。

[0038] まず、ゴム材料の計量を行う必要がある。図 2Aに示すように、初期状態では、成形ドラム Bと射出成形機 Aとは、所定間隔離れた状態になっている。まず、スクリュー 1を回転させておき材料供給口 8からゴム材料を投入して、く（ # 01)。投入されたゴム材料は、回転するスクリュー 1により混練されつつ前方に送り出されていく。また、チヤッキバルブ 3は開放した状態にあり、ゴム材料は、スクリュー 1の先端側の材料通路 Cを通って、材料充填室 4へ充填されてい # 02)。ゴム材料が充填される間、ゴムの内圧が射出口 6aに作用して、るが、射出口 6aから射出するだけの圧力までは高くならない。従って、ゴム材料が充填される間に、射出口 6aからゴム材料が吐出されることはない。

[0039] ゴム材料が材料充填室 4に充填されていくと、充填されたゴムの圧力によりピストン Pは徐々に後退する（# 03)。この時、スクリュー 1だけでなぐ第 1シリンダ 2もスクリュ一 1と共に後退する。従って、第 1シリンダ 2と一体である材料供給口 8も共に後退する。従って、スクリュー 1と材料供給口 8の相対位置関係はゴム材料を充填する間も変わらない。これにより、ゴム材料を投入するタイミングに関わらず、常に同じ混練状態で材料充填室 4にゴム材料が送り込まれる。また、先に供給されたゴム材料が材料充填室 4の先頭側から充填されてヽくので、射出成形機 Aは先入れ先出しタイプの構造である。

[0040] スクリュー 1が後退していくと、その移動量をエンコーダにより検出する。スクリュー 1 の移動量は供給されたゴム材料の量と線形の関係にある。そこで、所定量のゴム材料が供給された力否かをスクリュー 1の移動量に基づいて判断し（# 04)、所定量が供給されたことが検出されると、スクリュー 1の回転を停止させる（# 05)。この制御は、制御部 27の機能により行なわれる。以上により、材料の計量が終了する（図 2B)。

[0041] 次に、射出成形機 A全体を駆動装置 25により前進させる（# 06)。図 2Cに示すように、射出成形機 Aの射出口 6aが成形ドラム Bの表面に接近した状態で停止させる（ # 07)。この時の口金 6と成形ドラム Bの表面との間隔は、数ミリ程度にすることが好ましい。射出成形機 Aが所定の位置にまで近づいてきたことは、駆動装置 25による射出成型機 A全体の移動量に基づいて検出することができる。あるいは、別途近接センサーを設けることで検出してもよ、。

[0042] 射出成形機 Aを停止させた後、チヤツキノレブ 3を駆動して材料通路 Cを閉鎖させる（# 08)。この状態を図 2Dに示す。この時、チヤツキバルブ 3の先端側と第 1シリンダ 2の先端面 2aは、ピストン Pの押圧面として作用する。チヤツキバルブ 3を閉じることで、より大きな押圧面を確保することができる。

[0043] 次に、ピストン駆動部 21を駆動してピストン Pを前進させる（# 09)。これを図 2Eに示す。これにより、スクリュー 1、第 1シリンダ 2、チヤツキノレブ 3などが一体的に前進する。これと同時に圧力センサー 7による射出口 6a近傍のゴム圧力を検出する（ # 10 ) oこれは、ピストン Pを前進させても直ちにストリップゴム Sが射出されるのではなぐ圧力が所定値に到達して力も初めてストリップゴム Sが射出するからである。すなわち、圧力センサー 7により、ストリップゴム Sの射出開始時点を検出する。所定値については、予め設定しておくことができる。

[0044] 圧力値が所定値以上になったことが検出されると（ # 11)、射出口 6aから所定断面形状のストリップゴム Sが射出される（# 12)。所定量のストリップゴム Sが射出された後に、成形ドラムの回転が開始する（# 13)。また、ピストン Pの動きに同期して成形ドラム Bの回転が制御される。つまり、ピストン Pの動き始めの加速運動時には、同様の加速運動を成形ドラム Bに行なわせ、ピストン Pが一定速度になると、成形ドラム Bの回転も一定速度になる。減速時の動作も同様である。これにより、一定のテンションで成形ドラム Bにストリップゴムを巻き付けていくことができる。

[0045] また、成形ドラム Bの回転駆動が開始されると、射出成形機 Aを所定位置まで後退させる（# 14)。これを図 2Fに示す。後退させる時の移動量の制御は、前述と同様に行わせることができる。成形ドラム Bにストリップゴム Sを巻き付けていくと、外径が徐々に大きくなる。この点を考慮して、口金 6と成形ドラム Bの動きが干渉しないように射出成形機 Aを後退させる。どの位置にまで後退させるかについては、予め設定しておくことができる。

[0046] ピストン Pが所定位置まで前進してくると、幅方向駆動部 26bにより成形ドラム Bの往復移動が開始する（# 15)。この開始時点は、ほぼ 1回転分のストリップゴム Sの巻き付けが終了した状態である。ピストン Pが前進していき、所定位置まで前進したことが検出されると（# 16)、ピストン Pの減速を開始する（# 17)。この所定位置については、予め設定しておくことができ、所定位置の検出もピストン Pの移動量に基づいて行なうことができる。ピストン Pの減速に連動させて成形ドラム Bの回転も減速させる。これにより、成形ドラム Bが停止し ( # 18)、ピストン Pも停止する ( # 19)。この状態を図 2G に示す。成形ドラム Bの停止は、ピストン Pの停止と同時力、ピストン Pの停止の直前とすることが好ましい。その理由は、ストリップゴムに余分なテンションをかけないためである。

[0047] 次に、サックバックを行なうため、ピストン Pを後退させる ( # 20)。サックバックとは、ピストン P押圧による射出が終了した後も材料充填室 4内の残圧により、ゴム材料が射出口 6aから垂れてくることを防止するものである。サックバックにより、残圧を除去することで、ゴム材料の垂れをなくすことができる。ピストン Pを後退させる間に圧力センサー 7により内部圧力を検出し、圧力値が所定値以下に低下したことが検出されると、ピストン Pを停止させる。この所定値についても予め設定しておくことができる。

[0048] サックバック動作と同時もしくはほぼ同時に、射出成形機 Aの全体を前進させて成形ドラム Bの表面に近接させる（# 21)。これと同時に、成形ドラム Bを反時計方向に再回転させる（# 22)。この状態を図 2Hに示す。両者を駆動するのは、成形ドラム B の表面と射出口 6aの間のゴムにたるみが生じないようにするためである。口金 6が所定の位置にまで近づいてくると、成形ドラム Bの回転を停止させる（# 23)。この直後に射出成形機 Aの前進移動を停止させる（# 24)。この時、口金 6の表面が成形ドラム B表面に巻き付、て、るストリップゴム Sに接触する ( # 25)。

[0049] 次に、射出成形機 Aを再び後退させる（ # 26)。口金 6をストリップゴム Sに接触させた後に再び口金 6を遠ざける形になり、口金 6と巻き付いているストリップゴム Sとをスムーズに切り離すことができる。すなわち、ストリップゴム Sに対して無理な力を作用させずにゴムの切り離しを行うことができる。この状態を図 21に示す。

[0050] 以上により、材料充填室 4に充填された所定量のゴム材料の巻き付け動作が終了する。引き続き巻き付け動作を行なわせる場合には、以上の動作を繰り返せばよい。本発明の構成によれば、ゴム材料が供給されてカゝら材料充填室に充填されるまでの混練度は、ゴム材料が投入されるタイミングに関係なく一定である。本発明の構成によれば、ゴムの混練度や可塑度がゴムの供給タイミングに関係なく一定にすることができるから、製造されるタイヤのュニフォミティを向上させることができる。

本実施形態で説明した製造設備の構成やタイヤ製造工程は一例を示すものであり、種々の変形例が考えられる。例えば、射出成形機 Aの内部構造やピストン Pの駆動機構については、種々の変形例が考えられる。射出成形機 Aの設置方向については、横置き設置だけでなぐ斜めや垂直に設置してもよい。射出成形機 Aは 1台だけでなぐ 2台以上を用いてもよい。ステップ # 6において射出成形機 Aを前進させる前にチヤツキノレブ 3で材料通路 Cを閉鎖するようにしてもょ、。

Claims

請求の範囲

[1] ゴム材料を投入する材料供給口と、投入されたゴム材料を混練しながら軸方向前方へ送り出すスクリューと、このスクリューの先端側に配置され混練されたゴム材料が充填される材料充填室と、スクリューの先端側から材料充填室へゴム材料を供給する材料通路とを備える射出成形機を用いたタイヤの製造方法であって、

材料充填室へゴム材料が所定量充填された後、スクリューを前進させて材料充填室力所定断面形状のストリップゴムを成形ドラムに対して射出させる工程と、成形ドラムを回転させながら射出されるストリップゴムを巻き付けてタイヤ形状を成形する工程と、を有する容量押出によるタイヤの製造方法。

[2] 請求項 1に記載のタイヤ製造方法において、

前記射出成形機には、スクリュー先端側に取り付けられると共に前記材料通路を開閉可能な開閉機構と、前記スクリューを包囲する第 1円筒部と、この第 1円筒部に取り付けられる材料供給口とが設けられ、更に第 1円筒部を第 2円筒部に対して摺動可能にすると共に、第 1円筒部とスクリューが連動して前後方向に移動可能に構成し、材料充填室へゴム材料が所定量充填された後、前記開閉機構により材料通路を閉鎖する工程と、

開閉機構の先端側部分と、第 1円筒部の先端部により材料充填室のゴム材料を押圧していくことでストリップゴムを射出する工程と、を有する。

[3] 請求項 1に記載のタイヤ製造方法において、

材料充填室内の出口部における圧力を検出する工程と、

検出された圧力が所定値以上になった後に、成形ドラムの回転を開始する工程と、を有する。

[4] 請求項 1に記載のタイヤ製造方法において、

材料充填室へのゴム材料の充填動作が完了した後、射出成形機を成形ドラムの方向に移動させて、射出口を成形ドラムの表面に近接させる工程を更に有し、この工程の後に、スクリューを前進させる工程が行なわれる。

[5] 請求項 4に記載のタイヤ製造方法において、

成形ドラムの回転を開始してから、成形ドラムに対して近接させた射出成形機を所定量だけ後退させる工程を有し、この位置でストリップゴムの成形ドラムに対する巻き付け工程が行なわれる。

[6] 請求項 5のタイヤ製造方法において、

所定量のゴム材料を材料充填室力射出した後、スクリューの前進工程を停止させる工程と、

スクリューを所定量だけ後退させる工程と、

成形ドラムに巻き付けられたストリップゴムを射出成形機力切り離す工程と、を有する。

[7] 請求項 6に記載のタイヤ製造方法において、

前記ストリップゴムの切り離し工程は、成形ドラムの回転を一旦停止させた後、射出口を成形ドラムに巻き付けられたストリップゴム表面に接触させた後、射出成形機を後退させることにより行なわれる。