WO2007145019A1

WO2007145019A1 - 等速自在継手

Info

Publication number: WO2007145019A1
Application number: PCT/JP2007/058092
Authority: WO
Inventors: Yoshikazu Fukumura; Hisaaki Kura; Shin Tomogami; Tohru Nakagawa; Yuichi Asano
Original assignee: Ntn Corporation
Priority date: 2006-06-16
Filing date: 2007-04-12
Publication date: 2007-12-21
Also published as: US20090162134A1; EP2031262B1; EP2031262A4; EP2031262A1; US8128504B2

Abstract

　本発明は、等速自在継手の内側継手部材とシャフトを堅固に連結してガタを発生しにくくする。等速自在継手の内輪２０の軸孔内径２６を未硬化にしておくと共に、シャフト５０の軸端外径５２に円周方向に沿う凹凸部としてのスプライン５４を形成する。シャフト５０の軸端外径５２に硬化層ｎを形成し、このシャフト５０の軸端を内輪２０の軸孔内径に圧入してシャフト５０と内輪２０とを塑性結合させる。

Description

等速自在継手

技術分野

[0001] 本発明は、自動車や各種産業機械の動力伝達系において使用され、例えば FF車や 4WD車、 FR車などで使用されるドライブシャフトやプロペラシャフトに組み込まれる固定式あるいは摺動式等速自在継手に関する。

背景技術

[0002] 例えば、自動車のドライブシャフトは、シャフトの一方の軸端に摺動式等速自在継手を装着し、他方の軸端に固定式等速自在継手を装着した構造を具備する。

[0003] このドライブシャフトの連結用継手として使用されている摺動式等速自在継手の一つであるトリボード型等速自在継手 (TJ)は、内周面に三本のトラック溝が軸方向に形成され、各トラック溝の両側にそれぞれ軸方向のローラ案内面を有する外側継手部材 (外輪)と、半径方向に突出した三本の脚軸を有する内側継手部材 (トリポード部材 )と、その内側継手部材の脚軸と外側継手部材のローラ案内面との間に回転自在に収容された転動体 (ローラ）とを主要な部材として構成される。

[0004] また、固定式等速自在継手の一つであるバーフィールド型等速自在継手 (BJ)は、内球面に複数のトラック溝を円周方向等間隔に軸方向に沿って形成した外側継手部材 (外輪)と、外球面に外側継手部材のトラック溝と対をなす複数のトラック溝を円周方向等間隔に軸方向に沿って形成した内側継手部材（内輪)と、外側継手部材のトラック溝と内側継手部材のトラック溝間に介在してトルクを伝達する複数のボールと、外側継手部材の内球面と内側継手部材の外球面との間に介在してボールを保持するケージとを主要な部材として構成される。

[0005] これら摺動式等速自在継手ある、は固定式等速自在継手とシャフトとの連結構造には、内側継手部材の軸孔内径にシャフトの軸端外径を圧入する構造が採用されている。この内側継手部材の軸孔内径に軸方向に沿う凹凸として雌スプラインを形成すると共に、シャフトの軸端外径に雄スプラインを形成する。

[0006] これら雌スプラインが形成された内側継手部材の軸孔内径と、雄スプラインが形成されたシャフトの軸端外径には、例えば高周波焼き入れあるいは浸炭焼入れにより硬化処理が施されて硬化層が形成されて!、る。この硬化層の形成により内側継手部材の軸孔内径およびシャフトの軸端外径の強度を確保するようにして、る。

[0007] シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入して雄スプラインと雌スプラインを嚙み合わせることにより、シャフトを内側継手部材に嵌合させている。このシャフトと内側継手部材のスプライン嵌合により両者間でトルクを伝達可能として、る（例えば、特許文献 1の図 2参照)。

[0008] また、このような内側継手部材とシャフトとの連結構造では、シャフトの軸端部に取り付けられた断面丸形の止め輪を、内側継手部材に設けられた係止面に当接させることにより抜け止めとしたものがある（例えば、特許文献 2参照)。

特許文献 1：特開 2003 - 314580号公報

特許文献 2：特開平 8— 68426号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0009] ところで、前述した等速自在継手では、内側継手部材の軸孔内径に硬化処理された雌スプラインを形成し、シャフトの軸端外径に硬化処理された雄スプラインを形成することにより、シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入してスプライン嵌合させるようにしている。

[0010] しカゝしながら、これら嵌合構造は、硬化処理された雌スプラインと硬化処理された雄スプラインとによる凹凸嵌合であるため、ガタが発生し易いという問題があり、このようなガタがあると、回転トルクを確実に伝達することが困難になると共に、異音が発生するおそれがあった。

[0011] また、内側継手部材とシャフトの連結構造に止め輪による抜け止めを設けた場合、内側継手部材に係止面を形成する工程が必要であり、工数が増加すると共に、止め輪が必要なことから、部品点数も多くなり、製品のコストアップを招く。等速自在継手の組み立て工程においても、止め輪を組み付ける工程が必要であり、この点でも製品のコストアップを招くと共にサイクルタイムが余分に必要となる。

[0012] そこで、本発明は前述の問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、ガタを発生しにくくし、内側継手部材とシャフトを堅固に連結し得る等速自在継手を提供することにある。

課題を解決するための手段

[0013] 前述の目的を達成するための技術的手段として、本発明は、外側継手部材と、内側継手部材と、内側継手部材の軸孔内径に圧入されたシャフトとを有する等速自在継手であって、内側継手部材の軸孔内径を未硬化とし、かつ、シャフトの軸端外径に円周方向に沿う凹凸部を形成すると共にその軸端外径に硬化層を形成し、シャフトの軸端を内側継手部材の軸孔内径に圧入してシャフトと内側継手部材とを塑性結合させたことを特徴とする。なお、内側継手部材の軸孔内径は、冷間鍛造仕上げにより形成されてヽることが好まヽ。

[0014] 本発明では、内側継手部材の内径を未硬化とし、かつ、シャフトの軸端外径に円周方向に沿う凹凸部を形成すると共にその軸端外径に硬化層を形成する。シャフトの軸端を内側継手部材の軸孔内径に圧入すると、硬化層が形成されたシャフトの軸端外径の凹凸部が、未硬化の内側継手部材の軸孔内径に食!、込んでその内側継手部材の軸孔内径を塑性変形させる。

[0015] このようにしてシャフトと内側継手部材とを塑性結合させたことによりシャフトと内側継手部材とが一体化されることで、両者間のガタをなくし、シャフトと内側継手部材とを堅固に連結することができる。

[0016] 本発明の等速自在継手において、内側継手部材の軸孔内径あるいはシャフトの軸端外径の少なくともヽずれか一方を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とし、前記シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入してシャフトと内側継手部材とを塑性結合させることができる。なお、内側継手部材の軸孔内径は、冷間鍛造仕上げにより形成されて、ることが好まし、。

[0017] 本発明では、内側継手部材の軸孔内径を未硬化とし、かつ、シャフトの軸端外径に円周方向に沿う凹凸部を形成すると共にその軸端外径に硬化層を形成する。シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入すると、硬化層が形成されたシャフトの軸端外径の凹凸部が、未硬化の内側継手部材の軸孔内径に食い込んでその内側継手部材の軸孔内径を塑性変形させる。 [0018] この時、内側継手部材の軸孔内径あるいはシャフトの軸端外径の少なくともいずれか一方を圧入方向に向けて縮径するテーパ状として、る。前述の「少なくとも、ずれか一方」とは、内側継手部材の軸孔内径をテーパ状とする形態、シャフトの軸端外径をテーパ状とする形態、或いは、内側継手部材の軸孔内径とシャフトの軸端外径の両方をテーパ状とする形態の、ずれかを意味する。

[0019] 内側継手部材の軸孔内径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とした場合、内側継手部材の軸孔内径の反圧入側での塑性変形を圧入側よりも大きくすることができる。また、シャフトの軸端外径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とした場合、内側継手部材の軸孔内径の圧入側での塑性変形を反圧入側よりも大きくすることができる。

[0020] 以上のようにしてシャフトと内側継手部材とを塑性結合させたことによりシャフトと内側継手部材とが一体ィ匕されることで、両者間のガタをなくし、シャフトと内側継手部材とを堅固に連結することができる。

[0021] 前述の構成において、内側継手部材の軸孔内径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とした場合、内側継手部材の反圧入側端部での軸孔内径寸法をシャフトの軸端外径の凹凸部における最大径と最小径間に規定することが望ましい。また、シャフトの軸端外径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とした場合、内側継手部材の軸孔内径寸法をシャフトの軸端外径の凹凸部根元部における最大径と最小径間に規定することが望ましい。このようにすれば、シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径にスムーズに圧入することができると共に、シャフトと内側継手部材とを確実に塑'性結合させることができる。

[0022] 前述の構成において、シャフトの軸端外径の凹凸部は、軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部を有する構造とすることが望ましい。この軸方向に沿う凹凸部は、軸方向の少なくとも一部に形成されていればよい。つまり、軸方向の先端部分、根元部分あるいはそれらの中間部分の、ずれかに形成されてヽればよぐ軸方向の全体に形成されていてもよい。

[0023] このように軸方向に沿う凹凸部を有することにより、内側継手部材の軸孔内径に対するシャフトの軸端外径の抜け止めとなり、シャフトと内側継手部材とをより一層堅固に連結することができる。なお、前述した軸方向に沿う凹凸部としては、鋸歯状に形成した構造が好適である。

[0024] また、シャフトの軸端外径の凹凸部は、軸端外径の先端に形成された切り欠きを有する構造とすることが望ましい。このようにすれば、切り欠き端部を内側継手部材の端面に係止させることができ、その内側継手部材に対するシャフトの抜け止めとすることが可能である。

発明の効果

[0025] 本発明によれば、内側継手部材の軸孔内径を未硬化とし、かつ、シャフトの軸端外径に円周方向に沿う凹凸部を形成すると共にその軸端外径に硬化層を形成し、シャフトの軸端を内側継手部材の軸孔内径に圧入してシャフトと内側継手部材とを塑性結合させたことにより、シャフトと内側継手部材とが一体化されることで、両者間のガタをなくし、シャフトと内側継手部材とを堅固に連結することができる。その結果、剛性の高い等速自在継手を提供することができる。また、従来のように内側継手部材の軸孔内径に、スプライン形成や硬化処理を施す必要がなくなるため、コスト低減化が図れる。

発明を実施するための最良の形態

[0026] 本発明の実施形態を以下に詳述する。なお、以下の実施形態は、固定式 (バーフィールド型)等速自在継手 (BJ)に適用した場合を例示するが、他の固定式等速自在継手、例えばアンダーカットフリー型等速自在継手 (UJ)に適用可能であり、さらに、摺動式等速自在継手、例えば、クロスグループ型等速自在継手 (LJ)やダブルオフセット型等速自在継手 (DOJ)にも適用可能である。

[0027] 図 5はバーフィールド型等速自在継手の全体構成を例示する。この等速自在継手は、外側継手部材としての外輪 10と、外輪 10の内側に配された内側継手部材としての内輪 20と、外輪 10と内輪 20との間に介在してトルクを伝達する複数のボール 30と、外輪 10と内輪 20との間に介在してボール 30を保持するケージ 40とを主要な部材として構成される。この固定式等速自在継手をドライブシャフトに適用する場合、外輪 10を車輪軸受装置（図示せず）に結合させ、内輪 20に後述の嵌合構造でもってシャフト 50を結合させることにより、外輪 10と内輪 20の回転軸が角度をなした状態でも等速でトルクを伝達するようになって!/ヽる。

[0028] 外輪 10はマウス部 16とステム部 18とからなり、ステム部 18にて車輪軸受装置とトルク伝達可能に結合する。マウス部 16は一端にて開口した椀状で、その内球面 12に、軸方向に延びた複数のトラック溝 14が円周方向等間隔に形成されている。そのトラック溝 14はマウス部 16の開口端まで延びている。内輪 20は、その外球面 22に、軸方向に延びた複数のトラック溝 24が円周方向等間隔に形成されている。そのトラック溝 24は内輪 20の軸方向に切り通されて!/、る。

[0029] 外輪 10のトラック溝 14と内輪 20のトラック溝 24とは対をなし、各対のトラック溝 14, 24で構成されるボールトラックに 1個ずつ、トルク伝達要素としてのボール 30が転動可能に組み込んである。ボール 30は外輪 10のトラック溝 14と内輪 20のトラック溝 24 との間に介在してトルクを伝達する。ケージ 40は外輪 10と内輪 20との間に摺動可能に介在し、外球面 42にて外輪 10の内球面 12と接し、内球面 44にて内輪 20の外球面 22と接する。

[0030] 前述した内輪 20はその軸孔内径 26にシャフト 50の軸端 52外径を圧入することによりシャフト 50とトルク伝達可能に結合されている。この内輪 20の軸孔内径 26は、冷間鍛造仕上げにより形成されているが、旋肖 iJ、研磨仕上げにより形成されていてもよ V、。内輪 20とシャフト 50との嵌合構造は以下のとおりである。

[0031] 図 1は内輪 20とシャフト 50を連結する前の状態、図 2は内輪 20とシャフト 50を連結した後の状態をそれぞれ示す。また、図 3aは図 1の A— A線に沿う断面、図 3bは B— B線に沿う断面、図 4は図 2の C— C線に沿う断面である。

[0032] 内輪 20は、トラック溝 24およびそのトラック溝 24間の外球面 22に高周波焼入れにより硬化層 m (図 1のクロスハッチング部分）が形成され、その軸孔内径 26を未硬化としている。つまり、内輪 20の軸孔内径 26については、高周波焼入れによる硬化処理がなされていない。なお、内輪 20における硬化層 mの形成については、高周波焼入れ以外に浸炭焼入れにより行うことも可能である。この場合、軸孔内径 26における未硬化については、防炭処理により行うことが可能である。

[0033] 一方、シャフト 50の外径にはその軸方向全周に亘つて高周波焼入れにより硬化層 n (図 1のクロスハッチング部分）が形成されている。また、シャフト 50の軸端外径 52には円周方向に沿う凹凸部としてスプライン 54が形成されている。その結果、シャフト 5 0の軸端外径 52には、高周波焼入れにより硬化処理されたスプライン 54が形成されている。

[0034] 以上のように、内輪 20の軸孔内径 26は硬化処理がなされていない状態であり、シャフト 50の軸端外径 52は硬化処理されたスプライン 54が形成された状態である。また、内輪 20の軸孔内径寸法 dは、シャフト 50の軸端外径 52のスプライン 54における最大径 dと最小径 dとの間になるように規定されている。

2 3

[0035] 図 2に示すように、このシャフト 50の軸端外径 52を内輪 20の軸孔内径 26に圧入する。この圧入により、硬化層 nが形成されたシャフト 50の軸端外径 52のスプライン 54 1S 図 4に示すように未硬化の内輪 20の軸孔内径 26に食い込んでその内輪 20の軸孔内径 26を塑性変形させる。このようにしてシャフト 50と内輪 20とを塑性結合させることによりシャフト 50と内輪 20とが一体ィ匕されることで、両者間のガタをなくし、シャフト 50と内輪 20とを堅固に連結することができる。

[0036] 以上で説明した第一の実施形態では、シャフト 50の軸端外径 52に円周方向に沿う凹凸部であるスプライン 54のみを形成した構造について説明したが、本発明はこれに限定されることなぐこのスプライン 54に軸方向に沿う凹凸部を付加した構造としてもよい。前述した第一の実施形態と同様、図 6、図 8、図 10、図 12および図 15は内輪 20とシャフト 50を連結する前の状態、図 7、図 9、図 11、図 13および図 16は内輪 20 とシャフト 50を連結した後の状態をそれぞれ示し、図 1および図 2に示す第一の実施形態と同一又は相当部分には同一参照符号を付して重複説明は省略する。

[0037] 図 6に示す第二の実施形態では、シャフト 50の軸端外径 52のスプライン 54に軸方向に沿う凹凸部として鋸歯 56を形成する。つまり、スプライン 54を構成する凸状歯部を軸方向に沿う鋸歯状に形成する。

[0038] 図 7に示すように、シャフト 50の軸端外径 52を内輪 20の軸孔内径 26に圧入すれば、硬化層 nが形成されたシャフト 50の軸端外径 52のスプライン 54力未硬化の内輪 20の軸孔内径 26に食い込んでその内輪 20の軸孔内径 26を円周方向に沿って塑性変形させるだけでなぐ鋸歯 56が未硬化の内輪 20の軸孔内径 26に食い込んでその内輪 20の軸孔内径 26を軸方向に沿っても塑性変形させる。 [0039] このように軸方向に沿う鋸歯 56を形成したことにより、内輪 20に対するシャフト 50の抜け止めとして機能することから、従来のような抜け止め構造としての止め輪が不要となり、部品点数の低減ィ匕が図れ、内輪 20に対する加工も不要となるため、コストアツプを招くことはない。この鋸歯 56による抜け止めでもって、シャフト 50と内輪 20とをより一層堅固に連結することができる。

[0040] このスプライン 54の凸状歯部を軸方向に沿う鋸歯状に形成する部位は、前述の第二の実施形態のようにスプライン 54の軸方向全体に亘つて形成する以外に、例えば図 8および図 9に示す第三の実施形態のようにスプライン 54の根元部分のみであつてもよく、その他、図 10および図 11に示す第四の実施形態のようにスプライン 54の先端部分や、図 12および図 13に示す第五の実施形態のように先端部分と根元部分との間の中間部分のみであってもよ!/、。

[0041] また、これらの鋸歯 56は、スプライン 54における円周方向に沿う多数の凸状歯部の全てに必ずしも設ける必要はなぐ円周方向に沿う多数の凸状歯部のうちの一部に設けるようにしてもよい。例えば図 14aと図 14bに示す例では、スプライン 54における 4つの凸状歯部に鋸歯 56〔図 14bの四箇所〕に設けて、る。

[0042] また、図 15に示す第六の実施形態のように、スプライン 54の先端部分に切り欠き 5 8を形成するようにしてもよい。このように切り欠き 58を形成すれば、シャフト 50の軸端外径 52を内輪 20の軸孔内径 26に圧入した場合、図 16に示すようにその切り欠き 58の端部を内輪 20の端面に係止させることができ、その内輪 20に対するシャフト 50 の抜け止めとなり、内輪 20とシャフト 50の嵌合構造がより一層強固となる。これは、前述した第二の実施形態（図 6および図 7参照）と第四の実施形態（図 10および図 11 参照）のように鋸歯 56をスプライン 54の先端部分を含む部位に形成する場合にも同様の作用効果が得られる。

[0043] 次に、本発明の第七の実施形態について説明する。図 17と 18は、内輪 20の軸孔内径 26をテーパ状とした第七実施形態を示すもので、第一の実施形態と同様、図 1 7は、内輪 20とシャフト 50を連結する前の状態、図 18は内輪 20とシャフト 50を連結した後の状態をそれぞれ示し、図 1および図 2に示す実施形態と同一又は相当部分には同一参照符号を付して重複説明は省略する。図 17、 18に示す実施形態では、内輪 20の軸孔内径 26を圧入方向（図 17中の左方向）に向けて縮径するテーパ状としている。

つまり、内輪 20の圧入側端部での軸孔内径寸法 dよりもその反圧入側端部での軸

0

孔内径寸法 dを小さくしている（d >d )。また、内輪 20の反圧入側端部での軸孔内

1 0 1

径寸法 dをシャフト 50の軸端外径 52のスプライン 54における最大径 dと最小径 d間

1 2 3 になるように規定されて、る。

[0044] 図 18に示すように、このシャフト 50の軸端外径 52を内輪 20の軸孔内径 26に圧入する。この圧入により、硬化層 nが形成されたシャフト 50の軸端外径 52のスプライン 5 4力前述した図 4と同様に、未硬化の内輪 20の軸孔内径 26に食い込んでその内輪 20の軸孔内径 26を塑性変形させる。この時、内輪 20の軸孔内径 26を圧入方向に向けて縮径するテーパ状としたことにより、内輪 20の軸孔内径 26の反圧入側での塑性変形を圧入側よりも大きくすることができる。

[0045] このようにしてシャフト 50と内輪 20とを塑性結合させることによりシャフト 50と内輪 20 とが一体ィ匕されることで、両者間のガタをなくし、シャフト 50と内輪 20とを堅固に連結することができる。

[0046] 以上の第七の実施形態では、内輪 20の軸孔内径 26をテーパ状とした構造について説明したが、本発明はこれに限定されることなぐ内輪 20の軸孔内径 26をテーパ状とする代わりに、シャフト 50の軸端外径 52をテーパ状としてもよい。図 19と 20はシャフト 50の軸端外径 52をテーパ状とした第八実施形態を示すもので、前述した実施形態と同様、図 19は内輪 20とシャフト 50を連結する前の状態、図 20は内輪 20とシャフト 50を連結した後の状態をそれぞれ示す。また、図 1および図 2に示す実施形態と同一又は相当部分には同一参照符号を付して重複説明は省略する。

[0047] 図 19に示す実施形態では、シャフト 50の軸端外径 52を圧入方向（図 19中の左方向）に向けて縮径するテーパ状としている。つまり、シャフト 50の軸端外径 52でのスプライン根元側端部での外径寸法 dよりもそのスプライン先端側端部での外径寸法 d

2

を小さくしている（d >d ) oまた、内輪 20の軸孔内径寸法 dをシャフト 50のスプライ

4 2 4 1

ン根元側端部でのスプライン 54における最大径 dと最小径 d間になるように規定さ

2 3

れている。 [0048] 図 20に示すように、このシャフト 50の軸端外径 52を内輪 20の軸孔内径 26に圧入する。この圧入により、硬化層 nが形成されたシャフト 50の軸端外径 52のスプライン 5 4力前述した図 4と同様に、未硬化の内輪 20の軸孔内径 26に食い込んでその内輪 20の軸孔内径 26を塑性変形させる。この時、シャフト 50の軸端外径 52を圧入方向に向けて縮径するテーパ状としたことにより、内輪 20の軸孔内径 26の圧入側での塑性変形を反圧入側よりも大きくすることができる。

[0049] このようにしてシャフト 50と内輪 20とを塑性結合させることによりシャフト 50と内輪 20 とが一体ィ匕されることで、両者間のガタをなくし、シャフト 50と内輪 20とを堅固に連結することができる。

[0050] なお、前述した二つの実施形態では、内輪 20の軸孔内径 26あるいはシャフト 50の軸端外径 52のいずれか一方をテーパ状とした場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなぐ内輪 20の軸孔内径 26とシャフト 50の軸端外径 52の両方をテーパ状とすることも可能である。

[0051] なお、以上の各実施形態では、ドライブシャフトの等速自在継手に適用した場合について説明したが、本発明はこれに限定されることなぐプロペラシャフトの等速自在継手にも適用可能である。

[0052] 本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなぐ本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。

図面の簡単な説明

[0053] [図 1]本発明の第一の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

[図 2]本発明の第一の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

[図 3a]図 1の A— A線に沿う断面図である。

[図 3b]図 1の B— B線に沿う断面図である。

[図 4]図 2の C— C線に沿う断面図である。圆 5]固定式等速自在継手 (バーフィールド型等速自在継手)の全体構成を示す断面図である。

圆 6]本発明の第二の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 7]本発明の第二の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

圆 8]本発明の第三の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 9]本発明の第三の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

圆 10]本発明の第四の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 11]本発明の第四の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

[図 12]本発明の第五の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

[図 13]本発明の第五の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

圆 14a]シャフトの軸端外径のスプラインに鋸歯を設ける変形例で、シャフトの軸端外径を示す部分正面図である。

[図 14b]図 14aの D— D線に沿う断面図である。

圆 15]本発明の第六の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 16]本発明の第六の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

圆 17]本発明の第七の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 18]本発明の第七の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

圆 19]本発明の第八の実施形態で、内輪とシャフトを連結する前の状態を示す断面図である。

圆 20]本発明の第八の実施形態で、内輪とシャフトを連結した後の状態を示す断面図である。

Claims

請求の範囲

[1] 外側継手部材と、内側継手部材と、内側継手部材の軸孔内径に圧入されたシャフトとを有する等速自在継手であって、前記内側継手部材の軸孔内径を未硬化とし、かつ、前記シャフトの軸端外径に円周方向に沿う凹凸部を形成すると共にその軸端外径に硬化層を形成し、前記シャフトの軸端を内側継手部材の軸孔内径に圧入してシャフトと内側継手部材とを塑性結合させたことを特徴とする等速自在継手。

[2] 請求項 1の等速自在継手にぉ、て、前記内側継手部材の軸孔内径ある、はシャフトの軸端外径の少なくともいずれか一方を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とし、前記シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入してシャフトと内側継手部材とを塑性結合させた等速自在継手。

[3] 請求項 2の等速自在継手にぉ、て、前記内側継手部材の軸孔内径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とし、内側継手部材の反圧入側端部での軸孔内径寸法をシャフトの軸端外径の凹凸部における最大径と最小径間に規定した等速自在継手。

[4] 請求項 2の等速自在継手において、前記シャフトの軸端外径を圧入方向に向けて縮径するテーパ状とし、内側継手部材の軸孔内径寸法をシャフトの軸端外径の凹凸部根元部における最大径と最小径間に規定した等速自在継手。

[5] 請求項 1から 4のいずれ力 1項の等速自在継手において、前記内側継手部材の軸孔内径を冷間鍛造仕上げにより形成した等速自在継手。

[6] 請求項 1から 5のいずれ力 1項の等速自在継手において、前記内側継手部材の軸孔内径寸法をシャフトの軸端外径の凹凸部における最大径と最小径間に規定した等速自在継手。

[7] 請求項 1から 6のいずれ力 1項の等速自在継手において、前記シャフトの軸端外径の凹凸部は、軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部を有する等速自在継手

[8] 請求項 7の等速自在継手において、前記シャフトの軸方向に沿う凹凸部を鋸歯状に形成した等速自在継手。

[9] 請求項 1から 8のいずれ力 1項の等速自在継手において、前記シャフトの軸方向に沿う凹凸部は、その軸端外径の先端に形成された切り欠きを有する等速自在継手。