WO2007116691A1 - 端子およびその製造方法 - Google Patents

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WO2007116691A1
WO2007116691A1 PCT/JP2007/056236 JP2007056236W WO2007116691A1 WO 2007116691 A1 WO2007116691 A1 WO 2007116691A1 JP 2007056236 W JP2007056236 W JP 2007056236W WO 2007116691 A1 WO2007116691 A1 WO 2007116691A1
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linear conductive
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Inventor
Kazuhiro Hirano
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Omron Corporation
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F5/00—Upsetting wire or pressing operations affecting the wire cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a terminal, in particular, a current-carrying terminal cut out from a linear conductive material having a square cross section and a method for manufacturing the same.
  • a pin contact 1 having a square cross section is press-fitted into a terminal hole 5 such as a base 4 to prevent it from coming off.
  • a pin contact 1 is formed with a tapered surface 3 between the ridges 2 and 2 so that the pin contact 1 does not scrape the inner peripheral surface of the terminal hole 5 when press-fitted.
  • the pin contacts 1 to 6 are formed by alternately butting the forming dies 7a and 7b and the forming dies 8a and 8b.
  • a pin contact processing apparatus that cuts out the wire (see Patent Document 1).
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 2579538
  • an object of the present invention is to provide a highly productive terminal that can save materials and has a small number of production steps, and a manufacturing method thereof.
  • the terminal according to the present invention has a configuration in which a tapered surface is formed at each end of a ridge line of a linear conductive material having a rectangular cross section that solves the above-described problems.
  • the inner peripheral surface of the terminal hole is not scraped off only by forming the tapered surface at the edge of the ridge line of the linear conductive material having a square cross section, and, for example, the coil is entangled.
  • a terminal having a wide effective winding area can be formed with a minimum required length, so that the material can be saved.
  • the taper surface may be formed in an annular shape.
  • the terminal hole is expanded by the annular tapered surface, a terminal that is smoother in press-fitting operation can be obtained.
  • a columnar protrusion may be formed on the tip surface.
  • a method for manufacturing a terminal according to the present invention is such that a butting surface of a pair of forming dies and a side surface of a linear conductive material having a square cross section are arranged in parallel, and the first press surface provided on the butting surface is used to form the wire.
  • a taper surface continuous with the cutting recess is a second press surface formed by cutting at least one side edge of the first press surface while forming a cutting recess on the ridge line of the conductive material. Is formed, and then the cutting recess is cut to cut out a terminal having a unit length.
  • a terminal can be cut out in two steps, that is, an operation using a pair of forming dies and a cutting operation, and a method for manufacturing a terminal with high productivity is obtained.
  • a semi-circular first press in which a butting surface of a pair of forming dies and a side surface of a linear conductive material having a square cross section are arranged in parallel to each other is provided on the butting surface.
  • An annular cutting recess is formed on the ridge line of the linear conductive material on the surface, and the second pressing surface provided along at least one side edge of the first pressing surface is continuous with the cutting recess.
  • the cutting recess is cut and It may be a step of cutting out a terminal having a length.
  • a terminal having an annular tapered surface is obtained, and the press-fitting work is further facilitated.
  • a cutting recess is formed by abutting a pair of molding dies against a central portion of a linear conductive material having a square cross section having a unit length of two. After forming a tapered surface continuous with the cutting recess, the cutting recess is cut to cut out a unit length terminal.
  • FIG. 1A and FIG. IB are a perspective view showing a manufacturing process of a first embodiment according to the present invention and a perspective view of a coil terminal.
  • FIGS. 2A and 2B are a perspective view and a perspective view of a coil terminal showing a manufacturing process of a second embodiment according to the present invention.
  • FIG. 3A and FIG. 3B are a perspective view and a perspective view of a coil terminal showing the manufacturing process of the first embodiment according to the present invention.
  • FIG. 4A and FIG. 4B are a perspective view and a perspective view of a coil terminal showing the manufacturing process of the first embodiment according to the present invention.
  • FIG. 5A and FIG. 5B are perspective views showing before and after assembly according to the conventional example
  • FIG. 5C is a plan view showing the sizes of the terminal holes and the coil terminals
  • FIG. 5D is a manufacturing process according to the conventional example.
  • the taper surface 14 is discontinuous at each ridge line 12 by abutting a pair of forming dies 20, 20 at predetermined positions of a linear conductive material 11 having a rectangular cross section. This is a case where the coil terminal 10 provided in is cut out.
  • the linear conductive material 11 is not limited to a square cross section, and may be a rectangular cross section.
  • the linear conductive material may be a coil material scraped off by a drum, or two unit lengths. It may be a bar having a length of minutes.
  • the forming die 20 has a cutting recess 1 by cutting the abutting surface into a V-shape.
  • a second press surface 22 for forming the tapered surface 14 of the coil terminal 1 by cutting the upper edge portion of the first press surface 21. is there.
  • the abutting surface of the forming die 20 and the side surface of the linear conductive material 11 are arranged in parallel, and the forming dies 20 and 20 are abutted to form a cutting recess 13 and a ridgeline. Tapered surfaces 14 that continue to the cutting recesses 13 are formed on 12 respectively.
  • the tip surface 15 of the coil terminal 10 has a substantially regular hexagonal shape, and the maximum diameter thereof is smaller than the diameter of the terminal hole to be press-fitted, so that the inner peripheral surface of the terminal hole is scraped off when press-fitted. There is no fear.
  • a coil terminal 10 having a columnar protrusion 16 on the tip surface is provided. It is.
  • the forming dies 20, 20 for cutting out the coil terminal 10 are provided with a first press surface 21 for forming a recess 13 for cutting by cutting the abutting surface into a V-shape as in the first embodiment. is there.
  • a second press that forms a tapered surface 14 continuous with the cutting recess 13 on the ridge line 12 of the coil terminal 10 by cutting the upper edge portion and the lower edge portion of the first press surface 21 respectively.
  • Surface 22 is provided.
  • the abutting surfaces of the molding dies 20, 20 and the side surfaces of the linear conductive material are arranged in parallel, and the molding dies 20, 20 are abutted to form the recess 13 for cutting.
  • Tapered surfaces 14 that are continuous with the cutting recesses 13 are formed on the ridge line 12, respectively.
  • the coil terminal 10 as shown in FIG. 2B is obtained by cutting the cutting recess 13.
  • a coil terminal 10 having a continuous annular tapered surface 14 is formed.
  • the forming dies 20 and 20 for cutting out the coil terminal 10 are provided with a first press surface 21 for forming a recess 13 for cutting by cutting the abutting surface into a semicircular shape.
  • a second press surface 22 is provided which forms an annular tapered surface 14 continuous with the cutting recess 13 by cutting the upper edge portion of the first press surface 21.
  • the butting surfaces of the molding dies 20 and 20 and the side surfaces of the linear conductive material 11 are arranged in parallel, and the molding dies 20 and 20 are butted to form a cutting recess 13.
  • An annular taper surface 14 continuous with the cutting recess 13 is formed.
  • the coil terminal 10 as shown in FIG. 3B is obtained by cutting the cutting recess 13. Since the distal end surface 15 of the coil terminal 10 is circular and is smaller than the diameter of the terminal hole to be press-fitted, there is no fear of scraping the inner peripheral surface of the terminal hole.
  • a coil terminal 10 having a cylindrical protrusion 16 at the tip is formed.
  • the forming die 20 for cutting out the coil terminal 10 is provided with a first press surface 21 for forming a recess 13 for cutting by cutting the butted surface into a semicircular shape.
  • the upper edge portion and the lower edge portion of the first press surface 21 are Second press surfaces 22 and 22 are provided to cut each other and form an annular tapered surface 14 continuing to the cutting recess 13.
  • the butting surfaces of the molding dies 20 and 20 and the side surfaces of the linear conductive material 11 are arranged in parallel, and the molding dies 20 and 20 are butted to form a cutting recess 13.
  • An annular tapered surface 14 that is continuous with the cutting recess 13 is formed.
  • a coil terminal 10 as shown in FIG. 4B is obtained.
  • the cylindrical protrusion 16 formed at the tip of the coil terminal 10 has the advantage of facilitating positioning when press-fitted into the terminal hole and improving assembly.
  • the terminals according to the present invention are not limited to those described above, but can be applied to other coil terminals or terminal pins of connectors.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

　材料を節約できるとともに、生産工数が少なく、生産性の高い端子およびその製造方法を提供することにある。このため、一対の成形ダイス２０，２０の突き合わせ面と断面方形の線状導電材１１の側面とを平行に配置する。そして、前記突き合わせ面にそれぞれ設けた第１プレス面２１で前記線状導電材１１の稜線１２上に切断用凹部１３を形成する。これと同時に、前記第１プレス面２１の上辺縁部に沿って設けた第２プレス面２２で、前記切断用凹部１３に連続する環状テーパ面１４を形成する。ついで、前記切断用凹部１３を切断して単位長さのコイル端子１０を切り出す。

Description

明 細 書
端子およびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は端子、特に、断面方形の線状導電材から切り出される通電用端子および その製造方法に関する。
背景技術
[0002] 従来、端子としては、図 5に示すように、断面方形のピンコンタクト 1を、例えば、ベ ース 4等の端子孔 5に圧入して抜け止めするものがある。このようなピンコンタクト 1は 、圧入する際にピンコンタクト 1が端子孔 5の内周面を削り取らないように稜線 2， 2間 にテーパ面 3を形成してある。そして、前記ピンコンタクト 1を形成するため、図 5Dに 示すように、成形ダイス 7a, 7bと、成形ダイス 8a, 8bとを交互に突き合わせることによ り、ピンコンタクト素線 6からピンコンタクト 1を切り出すピンコンタクト加工処理装置が ある（特許文献 1参照)。
特許文献 1：特許第 2579538号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] し力 ながら、前記ピンコンタクト加工処理装置でピンコンタクト素線 6から単位長さ のピンコンタクト 1を切り出す場合には、成形ダイス 7a, 7bと、成形ダイス 8a, 8bとを 交互に突き合わせることにより、ピンコンタクト素線 6の稜線 2, 2間に四角錐を形成す るテーパ面を設けた後、切断する必要がある。このため、前記ピンコンタクト 1は、コィ ルを絡げることができる有効巻き付け領域が狭いので、前記ピンコンタクト 1の全長を 余分に長くする必要があり、材料に無駄が生じる。
また、ピンコンタクト素線 6から単位長さのピンコンタクト 1を切り出す場合には、少な くとも 3工程が必要であり、生産工数が多ぐ生産性が低いという問題点がある。
[0004] 本発明は、前記問題点に鑑み、材料を節約できるとともに、生産工数が少なぐ生 産性の高い端子およびその製造方法を提供することを課題とする。
課題を解決するための手段 [0005] 本発明にかかる端子は、前記課題を解決すベぐ断面方形の線状導電材の稜線 端部に、テーパ面をそれぞれ形成した構成としてある。
発明の効果
[0006] 本発明によれば、断面方形の線状導電材の稜線端部にテーパ面をそれぞれ形成 するだけで、端子孔の内周面を削り取ることがないとともに、例えば、コイルを絡げる 場合に有効巻き付け領域が広ぐ端子を必要最小長さで形成できるので、材料を節 約できる。
[0007] 本発明にかかる実施形態としては、テーパ面が環状に連続するように形成してもよ レ、。
本実施形態によれば、環状のテーパ面で端子孔を押し広げるので、圧入作業がよ り一層スムーズな端子が得られる。
[0008] 本発明に力かる他の実施形態としては、先端面に柱状突部を形成しておいてもよ レ、。
本実施形態によれば、端子孔に端子の柱状突部を挿入して位置決めできるので、 圧入作業が容易になる。
[0009] 本発明にかかる端子の製造方法は、一対の成形ダイスの突き合わせ面と断面方形 の線状導電材の側面とを平行に配置し、前記突き合わせ面に設けた第 1プレス面で 前記線状導電材の稜線上に切断用凹部を形成するとともに、前記第 1プレス面の少 なくとも片側縁部を切削して形成した第 2プレス面で、前記切断用凹部に連続するテ 一パ面を形成した後、前記切断用凹部を切断して単位長さの端子を切り出す工程か らなる。
[0010] 本発明によれば、一対の成形ダイスによる作業と切断作業との 2工程で端子を切り 出しでき、生産性の高い端子の製造方法が得られる。
[0011] 本発明にかかる実施形態としては、一対の成形ダイスの突き合わせ面と断面方形 の線状導電材の側面とを平行に配置し、前記突き合わせ面にそれぞれ設けた半円 形の第 1プレス面で前記線状導電材の稜線上に環状の切断用凹部を形成するととも に、前記第 1プレス面の少なくとも片側縁部に沿って設けた第 2プレス面で、前記切 断用凹部に連続する環状のテーパ面を形成した後、前記切断用凹部を切断して単 位長さの端子を切り出す工程であってもよい。
本実施形態によれば、環状のテーパ面を有する端子が得られ、圧入作業がより一 層容易になる。
[0012] 本発明にかかる他の実施形態としては、単位長さ 2本分の長さを有する断面方形の 線状導電材の中央部分に一対の成形ダイスを突き合わせて切断用凹部を形成する とともに、前記切断用凹部に連続するテーパ面を形成した後、前記切断用凹部を切 断して単位長さの端子を切り出すようにしてもょレ、。
本実施形態によれば、 2本の端子を同時に得られるので、生産の高い端子の製造 方法が得られるとレ、う効果がある。
図面の簡単な説明
[0013] [図 1]図 1A，図 IBは本発明に係る第 1実施形態の製造工程を示す斜視図およびコ ィル端子の斜視図である。
[図 2]図 2A，図 2Bは本発明に係る第 2実施形態の製造工程を示す斜視図およびコ ィル端子の斜視図である。
[図 3]図 3A，図 3Bは本発明に係る第 1実施形態の製造工程を示す斜視図およびコ ィル端子の斜視図である。
[図 4]図 4A，図 4Bは本発明に係る第 1実施形態の製造工程を示す斜視図およびコ ィル端子の斜視図である。
[図 5]図 5Aおよび図 5Bは従来例に係る組立前および組立後を示す斜視図、図 5C は端子孔とコイル端子との大きさを示す平面図、図 5Dは従来例に係る製造工程を示 す斜視図である。
符号の説明
[0014] 10 :コイル端子
11 :線状導電材
12 :稜線
13 :切断用凹部
14 :テーパ面
15 :先端面 16 :柱状突部
20 :成形用ダイス
21 :第 1プレス面
22 :第 2プレス面
発明を実施するための最良の形態
[0015] 本発明にかかる実施形態を図 1ないし図 4の添付図面に従って説明する。
第 1実施形態は、図 1に示すように、断面方形の線状導電材 11の所定の位置に一 対の成形ダイス 20, 20を突き合わせることにより、稜線 12毎にテーパ面 14を不連続 に設けたコイル端子 10を切り出す場合である。
[0016] 前記線状導電材 11は断面正方形に限らず、断面長方形であってもよぐまた、前 記線状導電材はドラムに卷き取られたコイル材、あるいは、単位長さ 2本分の長さを 有する棒材であってもよい。
[0017] 前記成形ダイス 20は、突き合わせ面を V字状にカットすることにより、切断用凹部 1
3を形成する第 1プレス面 21を設けてあるとともに、前記第 1プレス面 21の上辺縁部 をカットすることにより、前記コイル端子 1のテーパ面 14を形成する第 2プレス面 22を 設けてある。
[0018] そして、前記成形ダイス 20の突き合わせ面と前記線状導電材 11の側面とを平行に 配置し、前記成形ダイス 20， 20を突き合わせることにより、切断用凹部 13を形成する とともに、稜線 12上に前記切断用凹部 13に連続するテーパ面 14をそれぞれ形成す る。
[0019] ついで、前記切断用凹部 13を切断することにより、図 1Bに示すようなコイル端子 1 0が得られる。前記コイル端子 10の先端面 15は略正 6角形状を有しており、その最 大径は圧入する端子孔の直径よりも小さいので、圧入する際に端子孔の内周面を削 り取るおそれはない。
また、切断用凹部 13を設けてあるので、切断位置が少しずれたとしても、コイル端 子 10の先端面 15の形状が大きく変化することがなぐ圧入作業に悪影響がないとい う利点がある。
[0020] 第 2実施形態は、図 2に示すように、先端面に柱状突部 16を備えたコイル端子 10 である。前記コイル端子 10を切り出すための成形ダイス 20, 20は、第 1実施形態と 同様、その突き合わせ面を V字状にカットすることにより、切断用凹部 13を形成する 第 1プレス面 21を設けてある。また、前記第 1プレス面 21の上辺縁部および下辺縁 部をそれぞれカットすることにより、前記コイル端子 10の稜線 12上に前記切断用凹 部 13に連続するテーパ面 14を形成する第 2プレス面 22を設けてある。
[0021] そして、前記成形ダイス 20， 20の突き合わせ面と前記線状導電材の側面とを平行 に配置し、前記成形ダイス 20, 20を突き合わせることにより、切断用凹部 13を形成 するとともに、稜線 12上に前記切断用凹部 13に連続するテーパ面 14をそれぞれ形 成する。ついで、前記切断用凹部 13を切断することにより、図 2Bに示すようなコイル 端子 10が得られる。
[0022] 前記コイル端子 10の先端部に形成された柱状突部 16が端子孔に圧入する際の位 置決めを容易にするので、組立性が高いという利点がある。
[0023] 第 3実施形態は、図 3に示すように、連続する環状のテーパ面 14を有するコイル端 子 10を形成する場合である。前記コイル端子 10を切り出すための成形ダイス 20, 20 は、その突き合わせ面を半円形状にカットすることにより、切断用凹部 13を形成する 第 1プレス面 21を設けてある。また、前記第 1プレス面 21の上辺縁部をカットすること により、前記切断用凹部 13に連続する環状テーパ面 14を形成する第 2プレス面 22 を設けてある。
[0024] そして、前記成形ダイス 20， 20の突き合わせ面と前記線状導電材 11の側面とを平 行に配置し、前記成形ダイス 20, 20を突き合わせて切断用凹部 13を形成するととも に、前記切断用凹部 13に連続する環状のテーパ面 14を形成する。ついで、前記切 断用凹部 13を切断することにより、図 3Bに示すようなコイル端子 10が得られる。前記 コイル端子 10の先端面 15は円形であり、圧入する端子孔の直径よりも小さいので、 端子孔の内周面を削り取るおそれはない。
[0025] 第 4実施形態は、図 4に示すように、先端部に円柱状突部 16を備えたコイル端子 1 0を形成する場合である。前記コイル端子 10を切り出すための成形ダイス 20は、その 突き合わせ面を半円形状にカットすることにより、切断用凹部 13を形成する第 1プレ ス面 21を設けてある。また、前記第 1プレス面 21の上辺縁部および下辺縁部をそれ ぞれカットし、前記切断用凹部 13に連続する環状テーパ面 14を形成する第 2プレス 面 22, 22を設けてある。
[0026] そして、前記成形ダイス 20， 20の突き合わせ面と前記線状導電材 11の側面とを平 行に配置し、前記成形ダイス 20, 20を突き合わせて切断用凹部 13を形成するととも に、前記切断用凹部 13に連続する環状テーパ面 14を形成する。そして、前記切断 用凹部 13を切断することにより、図 4Bに示すようなコイル端子 10が得られる。前記コ ィル端子 10の先端に形成された円柱状突部 16は、端子孔に圧入する際の位置決 めを容易にし、組立性を向上させるという利点がある。
産業上の利用可能性
[0027] 本発明に係る端子は、前述のものに限らず、他のコイル端子またはコネクタの端子 ピン等にも適用できる。

Claims

請求の範囲
[1] 断面方形の線状導電材の稜線端部に、テーパ面をそれぞれ形成したことを特徴と する端子。
[2] テーパ面が環状に連続していることを特徴とする請求項 1に記載の端子。
[3] 先端面に柱状突部を形成したことを特徴とする請求項 1または 2に記載の端子。
[4] 一対の成形ダイスの突き合わせ面と断面方形の線状導電材の側面とを平行に配置 し、前記突き合わせ面に設けた第 1プレス面で前記線状導電材の稜線上に切断用 凹部を形成するとともに、前記第 1プレス面の少なくとも片側縁部を切削して形成した 第 2プレス面で、前記切断用凹部に連続するテーパ面を形成した後、前記切断用凹 部を切断して単位長さの端子を切り出すことを特徴とする端子の製造方法。
[5] 一対の成形ダイスの突き合わせ面と断面方形の線状導電材の側面とを平行に配置 し、前記突き合わせ面にそれぞれ設けた半円形の第 1プレス面で前記線状導電材の 稜線上に環状の切断用凹部を形成するとともに、前記第 1プレス面の少なくとも片側 縁部に沿って設けた第 2プレス面で、前記切断用凹部に連続する環状のテーパ面を 形成した後、前記切断用凹部を切断して単位長さの端子を切り出すことを特徴とする 請求項 4に記載の端子の製造方法。
[6] 単位長さ 2本分の長さを有する断面方形の線状導電材の中央部分に一対の成形 ダイスを突き合わせて切断用凹部を形成するとともに、前記切断用凹部に連続する テーパ面を形成した後、前記切断用凹部を切断して単位長さの端子を切り出すこと を特徴とする請求項 4または 5に記載の端子の製造方法。
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