JP7258380B1 - 長尺線材の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長尺線材を所定長さごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する際において、潰し加工による各くびれ部の伸び量の「ばらつき」を抑制することができ、それによって、各切断位置の間隔に相当するピッチで切断されることにより、切断された状態となった個々の部品の端部の形状を最適化する。【解決手段】各切断位置Ｃ１，Ｃ２，・・・における長尺線材１の左側部１１を含む所定領域及び右側部１２を含む所定領域のそれぞれをｚ軸に沿って打ち抜くことにより、左側部からｙ軸に沿って所定深さｄを有する第１凹部３１を形成するとともに、右側部１２からｙ軸に沿って所定深さｄを有する第２凹部３２を形成する打ち抜き工程Ｓ１と、第１凹部３１と第２凹部３２との間の上側部１３に第１潰し部４１を形成するとともに、第１凹部３１と第２凹部３２との間の下側部１４に第２潰し部４２を形成する潰し工程Ｓ２と、を行う。【選択図】図２

Description

本発明は、長尺線材を所定長さごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する長尺線材の加工方法に関する。

長尺線材を所定長さごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する長尺線材の加工する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１には、プレスフィット部を有するコネクタ端子(特許文献１においては「プレスフィット端子」としている。)について記載されている。プレスフィット部を有するコネクタ端子は、基板のスルーホールに電子部品を取り付ける際において、無はんだによる接続手段として用いられている。具体的には、プレスフィット部を有するコネクタ端子がスルーホール部に挿入されると、コネクタ端子に設けられているプレスフィット部がスルーホール部において弾性変形することによる圧力によってコネクタ端子をスルーホールに接続するものである。

このように、プレスフィット部を有するコネクタ端子は、無はんだによる接続手段として用いられているため、プレスフィット部を有するコネクタ端子を用いることにより、はんだ塗布工程やリフロー工程を無くすことができる。また、はんだを使用しないため、有害物質及び環境負荷物質を低減することができることから近年注目されている。

このようなプレスフィット部を有するコネクタ端子は、金属板材からプレス打ち抜き加工によって製造する方法の他に、長尺線材としての金属線材から、潰し加工と切断加工とによって製造する方法がある。金属線材から潰し加工と切断加工とによって製造する方法は、金属板材からプレス打ち抜き加工によって製造する方法に比べて、材料の無駄を少なくすることができるといった利点がある。

図５は、プレスフィット部を有するコネクタ端子を金属線材から製造する方法の一例を示す図である。特許文献１には、図５に示すように、金属線材９１０から、潰し加工と切断加工とによって、プレスフィット部を有するコネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・を製造する例が記載されている。具体的には、プレスによる絞り加工によって、くびれ部９２１（特許文献１においては絞り部としている。）を形成し、その後、プレスフィット部９１１をプレス加工により形成して、最後に、各くびれ９２１を切断することにより、個々のコネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・とする。なお、以下の説明においては、プレスフィット部を有するコネクタ端子を単に「コネクタ端子」と表記する場合もある。

ここで、各くびれ部９２１は、切断前においては、隣接する２つのコネクタ端子、例えば、コネクタ端子９３１とコネクタ端子９３２、コネクタ端子９３２とコネクタ端子９３３とを連結するものとなる。また、各くびれ部９２１は、各くびれ部９２１の中央部（中心軸Ｏｘに沿った中央部）が最小径部となり、各くびれ部９２１の最小径部を切断することによって、個々のコネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・は、その端部（一端部ａ及び他端部ｂ）が先細り端部となる。

ところで、図５においては、金属線材９１０は、中心軸Ｏｘに直交する断面形状が四角形をなしている。特許文献１には明記されていないが、絞り加工としては、一対の金型で長尺線材の上下を潰し加工し、続いて、もう一対の金型で長尺線材の左右を潰し加工するというように２回の潰し加工を行うことによって、くびれ部を形成することが考えられる。このような潰し加工を行うことによって、各くびれ部９２１を形成して、形成した各くびれ部９２１の最小径部を切断すると、各コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・の端部は、４つのテーパー面による先細り端部となる。

実用新案登録第３１９９９６１号公報

上述したように、金属線材９１０に各くびれ部９２１を形成する際において、２回の潰し加工、すなわち、一対の金型で長尺線材９１０の上下を潰し加工し、続いて、もう一対の金型で長尺線材９１０の左右を潰し加工して、各くびれ部９２１を形成すると、潰し加工によって、伸び量に「ばらつき」が生じ易くなる。

潰し加工によって伸び量に「ばらつき」が生じた状態の金属線材９１０を予め設定されたピッチで切断して行くと、切断位置が本来の切断位置に対してずれが生じてしまう可能性がある。すなわち、各くびれ部９２１の最小径部と各切断位置とが対応することが理想であるが、潰し加工によって伸び量に「ばらつき」が生じると、各くびれ部の最小径部が切断位置からずれてしまう可能性がある。

図６は、潰し加工によって伸び量に「ばらつき」が生じた場合の問題点を説明するために示す図である。図６においては、プレスフィット部の図示は省略してある。ここで、伸び量に「ばらつき」が生じた場合というのは、一部のくびれ部の伸び量が他のくびれ部に比べて大きくなった場合であるとする。図６（ａ）は伸び量に「ばらつき」が生じていない場合の切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３、・・・と各くびれ部９２１との関係を示す図であり、図６（ｂ）は伸び量に「ばらつき」が生じた場合の切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・と各くびれ部９２１との関係を示す図である。なお、図６（ｂ）においては、コネクタ端子９３２とコネクタ端子９３３との間のくびれ部９２１（切断箇所Ｃ３の位置に存在するくびれ部９２１）が、他のくびれ部に対して伸び量が大きくなった場合を示している。図６（ｂ）においては、判りやすくするために伸び量が誇張されて示されている。

ここで、各くびれ部９２１の最小径部ｅと切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３とが対応することが理想であり、図６（ａ）は各くびれ部９２１の最小径部ｅと切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３とが対応しているものとする。

図６（ａ）に示すように、伸び量に「ばらつき」が生じることなく、各くびれ部の最小径部ｅと各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・とが対応している場合には、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１に相当するピッチで金属線材９１０を切断して行くと、金属線材９１０は各くびれ部９２１の最小径部ｅで切断されることとなる。

各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１に相当するピッチで金属線材９１０が切断されることによって、個々のコネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・となるが、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・の端部は、いずれもくびれ部９２１の最小径部ｅとなる。これにより、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・は、それぞれの端部が同じ形状を有するものとなり、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・の端部の形状を最適化することができる。それによって、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・は、均一性の高い高品質なものとなる。

一方、伸び量に「ばらつき」が生じた場合、例えば、図６（ｂ）に示すように、コネクタ端子９３２とコネクタ端子９３３との間のくびれ部９２１（切断箇所Ｃ３の位置に存在するくびれ部９２１）が、他のくびれ部に比べて伸び量が大きくなった場合には、当該コネクタ端子９３２とコネクタ端子９３３との間のくびれ部９２１の最小径部ｅが、切断位置Ｃ３からずれてしまう。このため、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１に相当するピッチで切断して行くと、コネクタ端子９３２の端部（他端部ｂ）及びコネクタ端子９３３の端部（一端部ａ）の形状は、他のコネクタ端子の端部とは異なった形状となってしまい、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・は、端部の形状に均一性がなくなる。従って、コネクタ端子９３１，９３２，９３３，・・・は、均一性の高い高品質なものとならない。

図６の例では、伸び量に「ばらつき」が生じた場合として、一部のくびれ部の伸び量が大きくなった場合について説明したが、各くびれ部９２１の伸び量に「ばらつき」が生じると、各くびれ部９２１の最小径部ｅの位置が、さらに大きくばらついてしまう。このため、各切断位置の間隔に相当するピッチで切断されることにより、切断された状態となった各コネクタ端子の一端部及び他端部の形状の「ばらつき」が、より大きくなってしまう。これを解決するためには、潰し加工による各くびれ部の伸び量の「ばらつき」を抑制することが重要となる。

なお、以上の説明は、プレスフィット部を有するコネクタ端子について説明したが、プレスフィット部を有するコネクタ端子に限られるものではなく、端部（一端部及び他端部）が先細り状となっていることが要求されるコネクタ端子（プレスフィット部が存在しないコネクタ端子）、さらには、端部を先細り状とすることが要求される部品全般に言えるものである。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、長尺線材を所定長さごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する際において、潰し加工による各くびれ部の伸び量の「ばらつき」を抑制することができ、それによって、各切断位置の間隔に相当するピッチで切断されることにより、切断された状態となった個々の部品の端部の形状を最適化することができる長尺線材の加工方法を提供することを目的とする。

［１］本発明の長尺線材の加工方法は、中心軸に沿って左側部、右側部、上側部及び下側部を表面に有する長尺線材を、前記中心軸に沿って所定間隔ごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する長尺線材の加工方法であって、前記中心軸がｘ軸、ｙ軸及びｚ軸でなる３次元直交座標のｘ軸に沿うとともに、前記右側部及び当該左側部がｙ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在し、前記上側部及び下側部がz軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在するように当該長尺線材を配置したとき、前記各切断位置における前記長尺線材の前記左側部を含む所定領域及び前記右側部を含む所定領域のそれぞれをｚ軸に沿って打ち抜くことにより、前記左側部からｙ軸に沿って所定深さを有する第１凹部を形成するとともに、前記右側部からｙ軸に沿って所定深さを有する第２凹部を形成する打ち抜き工程と、前記各切断位置における前記上側部及び前記下側部を挟むようにして潰すことにより、前記第１凹部と前第２凹部との間の前記上側部に第１潰し部を形成するとともに、前記第１凹部と前記第２凹部との間の前記下側部に第２潰し部を形成する潰し工程と、を行うことによって前記くびれ部を形成することを特徴とする。

［２］本発明の長尺線材の加工方法においては、前記第１凹部及び前記第２凹部は、それぞれが湾曲状をなし、当該第１凹部の開口が前記左側部に位置するとともに前記第２凹部の開口が前記右側部に位置するように形成されており、前記第１凹部の底部と前記第３凹部の底部とを結ぶ線が前記各切断位置に対応することが好ましい。

［３］本発明の長尺線材の加工方法においては、前記第１凹部の底部は、当該第１凹部のｙ軸に沿った前記所定深さにおける最深部であり、前記第２凹部の底部は、当該第２凹部のｙ軸に沿った前記所定深さにおける最深部であり、前記第１凹部の最深部及び前記第２凹部の最深部に前記くびれ部の最小径部が形成されていることが好ましい。

［４］本発明の長尺線材の加工方法においては、前記打ち抜き工程及び前記潰し工程は、前記長尺線材を所定間隔に相当するピッチで前記ｘ軸に沿って進行させるごとに行い、前記所定間隔ごとの位置をｘ軸に沿った進行方向の先方側に向かって順番にＰ１，Ｐ２，Ｐ３，・・・とし、位置Ｐ１は前記第１凹部及び前記第２凹部を新たに形成するための打ち抜き工程を行う位置であり、位置Ｐ２，Ｐ３には既に形成されている前記第１凹部及び前記第２凹部が存在しており、前記位置Ｐ３において前記潰し工程を行うとしたとき、
前記位置Ｐ２に存在する前記第１凹部及び前記第２凹部に位置決めピンを係合させて前記長尺線材の位置決めを行った状態として、前記位置Ｐ３において前記潰し工程を行うことが好ましい。

［５］本発明の長尺線材の加工方法においては、前記位置Ｐ１における打ち抜き工程と前記位置Ｐ３における潰し工程とは同時に行うことが好ましい。

本発明の長尺線材の加工方法は、一回の打ち抜き工程と、一回の潰し工程とによって、各切断位置にくびれ部を形成するようにしている。このように、本発明の長尺線材の加工方法においては、くびれ部を形成するための潰し工程が一回で済むため、くびれ部を形成する際の潰し工程による伸び量の「ばらつき」を抑制することができる。このため、各くびれ部の最小径部と各切断位置とを対応させることができる。これにより、各切断位置の間隔に相当するピッチで切断した場合、切断された状態となった個々の部品（例えば、コネクタ端子）の端部は、くびれ部の最小径部となるため、切断された状態となった個々の部品の端部の形状を最適化することができ、それによって、個々の部品を均一性の高い高品質なものすることができる。

実施形態に係る長尺線材の加工方法において加工対象となる長尺線材１を説明するために示す図である。 実施形態に係る長尺線材の加工方法を説明するために示す図である。 実施形態に係る長尺線材の加工方法によって加工された加工後の長尺線材１を示す図である。 長尺線材の断面形状が菱形である場合の例を説明するために示す図である。 プレスフィット部を有するコネクタ端子を金属線材から製造する方法の一例を示す図である。 潰し加工によって伸び量に「ばらつき」が生じた場合の問題点を説明するために示す図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１は、実施形態に係る長尺線材の加工方法において加工対象となる長尺線材１を説明するために示す図である。図１（ａ）は加工対象となる長尺線材１の斜視図であり、図１（ｂ）は長尺線材１の断面（図１（ａ）のｘ－ｘ矢視断面）を拡大して示す図ある。また、長尺線材１は断面（図１（ａ）のｘ－ｘ矢視断面）が図１（ｂ）に示すように四角形（正方形）をなすものであるとする。なお、以下の説明においては、「実施形態に係る長尺線材の加工方法において加工対象となる長尺線材１」を「実施形態に係る長尺線材１」又は単に「長尺線材１」と表記する場合もある。実施形態に係る長尺線材１は、一辺が１ｍｍ程度又は１ｍｍ未満の細い金属線材であるとするが、一辺のサイズはこれに限られるものではない。

実施形態に係る長尺線材の加工方法は、長尺線材１を当該長尺線材１の中心軸Ｏｘに沿って所定間隔ごとに切断する際の各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・のそれぞれにくびれ部２１（図２参照。）を形成する長尺線材の加工方法である。ここで、長尺線材１は、中心軸Ｏｘ沿った左側部、右側部、上側部及び下側部を表面に有している。なお、切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・は、所定間隔Ａ１（図２参照。）ごとに設定されている。

実施形態に係る長尺線材１の加工方法においては、長尺線材１は、上述したように、ｙ軸に沿った断面（中心軸Ｏｘに直交する断面）が四角形（正方形）をなすものとする。このような長尺線材１を、当該長尺線材１の中心軸Ｏｘが、ｘ軸、ｙ軸及びｚ軸でなる３次元直交座標のｘ軸に沿うとともに、左側部としての左面部１１及び右側部としての右面部１２がｙ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在し、上側部としての上面部１３及び下側部としての下面部１４がｚ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在するように当該長尺線材１を配置したとして説明する。

図２は、実施形態に係る長尺線材１の加工方法を説明するために示す図である。図２（ａ）は実施形態に係る長尺線材１の加工方法における各工程を説明する図であり、長尺線材１をｚ軸に沿って上面部１３の側を見た図である。また、図２（ｂ）は長尺線材１の位置決めについて説明するために示す図であり、図２（ｃ）は潰し工程における潰し加工について説明するために示す図である。なお、図２は図１に示す長尺線材１の一部を拡大した模式図として示しており、各切断位置Ｃ１，ｃ２，ｃ３，・・・の間隔に対して長尺線材１の太さ（ｙ軸方向の幅）が誇張されて描かれている。

なお、実施形態に係る長尺線材１の加工方法は、両端が先細り状となっているコネクタ端子を製造するための長尺線材（長尺の金属線材）の加工方法であるとする。このようなコネクタ端子としては、例えば、前述したプレスフィット部を有するコネクタ端子を例示できるが、プレスフィット部を有するコネクタ端子に限られるものではない。

実施形態に係る長尺線材の加工方法は、打ち抜き工程Ｓ１と潰し工程Ｓ２とを有している。打ち抜き工程Ｓ１は、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・における長尺線材１の左面部１１を含む所定領域及び右面部１２を含む所定領域のそれぞれをｚ軸に沿って順次打ち抜くことにより、左面部１１からｙ軸に沿って所定深さｄを有する第１凹部３１を形成するとともに、右面部１２からｙ軸に沿って所定深さｄを有する第２凹部３２を形成する。

一方、潰し工程Ｓ２は、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・における上面部１３及び下面部１４を挟むようにして潰すことにより、打ち抜き工程Ｓ１によって形成された第１凹部３１と第２凹部３２との間の上面部１３に第１潰し部４１を形成するとともに、第１凹部３１と第２凹部３２との間の下面部１４に第２潰し部４２（図３（ｂ）参照。）を形成する潰し工程Ｓ２と、を行うことによって、くびれ部２１を形成する。

ここで、「ｚ軸に沿って打ち抜く」というのは、この場合、ｚ軸に沿って上から下に向かって長尺線材１を打ち抜き金型１１０（図２（ａ）参照。）によって打ち抜くものとする。また、「上面部１３及び下面部１４を挟むようにして潰す」というのは、上面部１３及び下面部１４を潰し金型１４０（図２（ｃ）参照。）で挟んだ状態で加圧して潰すものとする。図２（ｃ）は図２（ａ）における位置Ｐ３において、長尺線材１を矢印ｙ方向に沿って右面部１２の側を見た図である。図２（ｃ）に示した潰し金型１４０の斜視図を図２（ｄ）に示す。図２（ｄ）は図２（ｃ）から潰し金型１４０のみを取り出して示す図である。なお、図２においては、打ち抜き金型１１０による打ち抜き工程及び潰し金型１４０による潰し工程は模式的に示している。このため、打ち抜き金型１１０及び潰し金型１４０の構成などは模式図であり、必ずしも実際の金型を示すものではない。

長尺線材１の左面部１１に形成される第１凹部３１及び長尺線材１の右面部１２に形成される第２凹部３２は、湾曲状（例えば円弧状）をなしている。そして、第１凹部３１は、当該第１凹部３１の開口が、左面部１１に位置するように形成されており、第２凹部３２は、当該第２凹部３２の開口が、右面部１２に位置するように形成されている。また、左面部１１に形成されている第１凹部３１の底部（最深部とする。）と右面部１２に形成されている第２凹部３２の底部（最深部とする。）とを結ぶ線Ｌ（切断線Ｌとする。）が各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・に対応する。

続いて、実施形態に係る長尺線材の加工方法における打ち抜き工程Ｓ１及び潰し工程Ｓ２について、主に図２（ａ）を参照して具体的に説明する。長尺線材１は、ｘ軸に沿って図２（ａ）における図示の右方向に断続的に進行して行くものとする。すなわち、打ち抜き工程Ｓ１及び潰し工程Ｓ２は、長尺線材１を、中心軸Ｏｘに沿って所定間隔Ａ１（各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１）に相当するピッチでｘ軸に沿って進行させるごとに行う。また、実施形態に係る長尺線材の加工方法においては、打ち抜き工程Ｓ１と潰し工程Ｓ２とを同時に行うものとする。

ここで、所定間隔Ａ１ごとの位置を中心軸Ｏｘに沿った進行方向の先方側に向かって順番にＰ１，Ｐ２，Ｐ３，・・・とし、位置Ｐ１は凹部（第１凹部３１及び第２凹部３２）を新たに形成するための打ち抜き工程Ｓ１を行う位置である。また、位置Ｐ２には既に形成されている凹部（第１凹部３１及び第２凹部３２）が存在しており、位置Ｐ３にも既に形成されている凹部（第１凹部３１及び第２凹部３２）が存在している。位置Ｐ３は、第１凹部３１と第２凹部３２との間を上下方向から挟むようにして潰す潰し工程Ｓ２を行う位置である。

また、位置Ｐ１と位置Ｐ３との間の位置Ｐ２は、位置決めピン１２０による長尺線材１の位置決めを行う位置である。上述したように、位置Ｐ２には既に形成されている第１凹部３１及び第２凹部３２が存在している。また、位置Ｐ２においては、当該位置Ｐ２に存在する第１凹部３２及び第２凹部３２に、それぞれ位置決めピン１２０を係合させて長尺線材１の位置決めを行う（図２（ｂ)参照。）。

なお、図２（ｂ）は、長尺線材１の位置決めについて説明するために示す図であり、位置Ｐ２において、長尺線材１を矢印ｙ方向に沿って右面部１２の側を見た図である。図２（ｂ）においては、位置決めピン１２０が、第２凹部３２に係合した状態が示されているが、第１凹部３１においても、位置決めピン１２０が、第１凹部３１に係合した状態となっている。

位置決めピン１２０は、ｚ軸に沿った上下方向に移動可能となっており、長尺線材１がｘ軸に沿って移動する際には、長尺線材１よりも上方に位置しており、潰し加工を行う際には下降して先端部が台座部１３０に形成されている位置決めピン挿入孔１３１に入り込んで長尺線材１を位置決めする。なお、図２（ｂ）に示すように、位置決めピン１２０により、長尺材１の位置決めを行った状態においては、位置決めピン１２０は、当該位置決めピン１２０の外周面の周方向のほぼ一部が湾曲状をなす第１凹部３１及び第２凹部３２の内面に隙間なくほぼ密着する。これによって、長尺線材１は確実に位置決めがなされた状態となる。

このように、位置決めピン１２０が、位置Ｐ２に存在する第１凹部３１及び第２凹部３２に係合することによって長尺線材１を位置決めした状態で、切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・のうち、位置Ｐ３に存在する第１凹部３１と第２凹部３２との間の上面部１３及び下面部１４に対して潰し工程Ｓ２を行う(図２（ｃ）参照。)。なお、図２（ｃ）は、長尺線材１の潰し工程について説明するために示す図であり、前述したように、図２（ａ）における位置Ｐ３において、長尺線材１を矢印ｙ方向に沿って右面部１２の側を見た図である。

潰し工程Ｓ２は、図２（ｃ）に示すように、潰し金型１４０によって、第１凹部３１と第２凹部３２との間の上面部１３及び下面部１４を挟んだ状態で、第１凹部３１と第２凹部３２との間の上面部１３及び下面部１４を加圧して、第１凹部３１と第２凹部３２との間の上面部１３及び下面部１４を潰して、上面部１３には潰し部４１を形成するとともに下面部１４には潰し部４２を形成する。

このような潰し工程Ｓ２を行う際は、当該潰し工程Ｓ２と同時に、位置Ｐ１においては、新たな凹部３１及び第２凹部３２を形成するための打ち抜き工程Ｓ１が行われる。打ち抜き工程Ｓ１は、打ち抜き金型１１０（図２（ａ）参照。）によって、長尺線材１の左面部１１及び右面部１２を含む所定領域を打ち抜くことによって、第１凹部３１と第２凹部３２とを新たに形成する。なお、ここでは、位置Ｐ３において行われる潰し工程Ｓ２と、位置Ｐ１にて行われる打ち抜き工程Ｓ１とを同時に行うとしたが、多少の時間差はあってもよい。

以上説明したような打ち抜き工程Ｓ１と潰し工程Ｓ２とを行うことによって、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・のそれぞれに、くびれ部２１を形成することができる。ここで、くびれ部２１は、当該くびれ部２１の中心軸Ｏｘに沿った中央部にくびれ部２１の最小径部ｅが形成され、かつ、当該最小径部ｅが切断位置Ｃ１，Ｃ，Ｃ３，・・・に対応した位置となることが理想である。なお、くびれ部２１の最小径部ｅは、打ち抜き工程Ｓ１によって形成された第１凹部３１及び第２凹部３２の底部（最深部）に対応するものとなる。換言すれば、各くびれ部２１は、第１凹部３１の最深部及び第２凹部３２の最深部に当該くびれ部２１の最小径部ｅが存在しているものとなる。

図３は、実施形態に係る長尺線材の加工方法によって加工された加工後の長尺線材１を示す図である。図３（ａ）は各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・（図１（ａ）及び図２（ａ）参照。）のそれぞれに、くびれ部２１の最小径部ｅが形成されている状態を示す図であり、図２（ａ）と同様に、長尺線材１をｚ軸に沿って上面部１３の側を見た図である。また、図３（ｂ）は図２（ａ）のｘ－ｘ矢視断面を拡大して示す図である。なお、図３は模式図であるため、図３（ｂ）においては、くびれ部２１の断面は正方形として示されているが、実際には、必ずしも正確な正方形とはならない場合もある。

実施形態に係る長尺線材の加工方法においては、一回の打ち抜き工程Ｓ１と、一回の潰し工程Ｓ２によって、切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・に各くびれ部２１を形成するようにしている。このため、潰し工程が一回で済む。これにより、左右側を潰すとともに上下側を潰すことによって各くびれ部を形成する場合（２回の潰し工程を行う場合）に比べて、各くびれ部を形成する際の潰し工程による伸び量の「ばらつき」を抑制することができる。これにより、各くびれ部２１の最小径部ｅが、本来の切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・に対してずれてしまうことを抑制できる。

例えば、図６（ａ）において説明したように、伸び量に「ばらつき」が生じることなく、各くびれ部２１（図６においてはくびれ部９２１）の最小径部ｅと各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・とが対応している場合には、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１に相当するピッチで長尺線材１を切断して行くと、長尺線材１は各くびれ部２１の最小径部ｅで切断されることとなる。

ここで、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔Ａ１に相当するピッチで長尺線材１が切断されることにより、個々のコネクタ端子５１，５２，５３，・・・となるが、各くびれ部２１の最小径部ｅと各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・とが対応している場合には、個々のコネクタ端子５１，５２，５３，・・・の端部は、いずれもくびれ部２１の最小径部ｅとなる。これにより、コネクタ端子５１，５２，５３，・・・は、それぞれの端部が同じ形状を有するものとなり、コネクタ端子５１，５２，５３，・・・の端部の形状を最適化することができる。それによって、コネクタ端子５１，５２，５３，・・・は、均一性の高い高品質なものとなる。

なお、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施可能となるものである。たとえば、下記に示すような変形実施も可能である。

（１）上記実施形態においては、長尺線材１の中心軸Ｏｘに直交する断面形状は四角形（正方形）の場合について説明したが、このような断面形状を有する線材に限られるものではなく、長尺線材１の断面形状は、長方形、菱形、六角形、八角形などであってもよい。

図４は、長尺線材の断面形状が菱形である場合の例を説明するために示す図である。図４（ａ）はｘ－ｘ線矢視断面の形状が菱形である場合の長尺線材２の斜視図であり、図４（ｂ）は長尺線材２の断面（図４（ａ）のｘ－ｘ線矢視断面）を拡大して示す図であり、図４（ｃ）は加工後の長尺線材２を示す図であり、図４（ｄ）はくびれ部２１の断面(図４（ａ）のｘ－ｘ線矢視断面）を拡大して示す図である。なお、図４はいずれも模式図である。このため、４（ｃ）においては、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔に対して長尺線材２の太さが誇張されて描かれているが、当該長尺線材２も長尺線材１と同様に、一辺が１ｍｍ程度又は１ｍｍ未満の細い線材であるとする。但し、太さなどの寸法はこれに限られるものではない。

長尺線材２は、図４に示すように、長尺線材２の断面形状が菱形をなしており、左側部としての左角部７１、右側部としての右角部７２、上側部としての上角部７３及び下側部としての下角部７４の４つの角部を有している。図４に示すような断面形状を有する長尺線材２の加工方法においては、中心軸Ｏｘがｘ軸、ｙ軸及びｚ軸でなる３次元直交座標のｘ軸に沿うとともに、左側部としての左角部７１及び右側部としての右角部７２がｙ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在し、上側部としての上角部７３及び下側部としての下角部７４がｚ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在するように当該長尺線材１を配置したとして説明する。

長尺線材２の加工方法は、基本的には、実施形態に係る長尺線材１の加工方法と同様の打ち抜き工程Ｓ１及び潰し工程Ｓ２を行う（図２参照。）。すなわち、長尺線材２の加工方法における打ち抜き工程Ｓ１は、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・における第１角部７１に第１凹部３１を形成するとともに第２角部に第２凹部３２を形成する。一方、潰し工程Ｓ２は、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・における上角部７３及び下角部７４を挟むようにして潰すことにより、第１凹部３１と第２凹部３２との間の上角部７３の側に第１潰し部４１を形成するとともに、第１凹部３１と第２凹部３２との間の下角部７４の側に第２潰し部４２を形成する。これにより、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・にくびれ部を形成することができる。

また、長尺線材２の加工方法においても、実施形態に係る長尺線材１の加工方法と同様に、一回の打ち抜き工程と、一回の潰し工程によって切断位置にくびれ部２１を形成するようにしているため、くびれ部２１を形成するための潰し工程が一回で済む。これにより、左右側を潰すとともに上下側を潰すことによってくびれ部を形成する場合（２回の潰し工程を行う場合）に比べて、くびれ部２１を形成する際の潰し工程による伸び量の「ばらつき」を抑制することができる。それによって、実施形態に係る長尺線材の加工方法と同様の効果が得られる。すなわち、各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔に相当するピッチで長尺線材１が切断されることにより、個々のコネクタ端子６１，６２，６３，・・・となるが、個々のコネクタ端子６１，６２，６３，・・・の端部の形状を最適化することができる。それによって、コネクタ端子６１，６２，６３，・・・は、均一性の高い高品質なものとなる。

（２）上記実施形態及びその変形例においては、長尺線材の一辺は、１ｍｍ程度又は１ｍｍ未満の細い線材とした場合を例示したが、これは一例であって、一辺のサイズはこれに限られるものではない。

（３）上記実施形態及びその変形例においては、端部が先細り状となっているコネクタ端子を製造するための長尺線材の加工方法について説明したが、コネクタ端子以外の部品（端部が先細りとなることが要求される部品）を製造する場合にも適用できる。

１，２・・・長尺線材、１１・・・左面部（左側部）、１２・・・右面部（右側部）、１３・・・上面部（上側部）、１４・・・下面部（下側部）、２１・・・くびれ部、３１・・・第１凹部、３２・・・第２凹部、４１・・・第１潰し部、４２・・・第２潰し部、５１，５２，５３，・・・コネクタ端子、６１，６２，６３，・・・コネクタ端子、７１・・・左角部（左側部）、７２・・・右角部（左側部）、７３・・・上角部（上側部）、７４・・・下角部（下側部）、１１０・・・打ち抜き金型、１２０・・・位置決めピン、１３０・・・台座部、１３１・・・位置決めピン挿入孔、１４０・・・潰し金型、Ａ１・・・所定間隔（切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔）、Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・切断位置、ｄ・・・第１凹部３１及び第２凹部３２のｙ軸方向の深さ、Ａ１・・・所定間隔（各切断位置Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・の間隔）、ｅ・・・くびれ部２１の中心軸Ｏｘに沿った中央部（最小径部）、Ｌ・・・切断線、Ｏｘ…中心軸、Ｐ１・・・打ち抜き工程を行う位置、Ｐ２・・・位置決めを行う位置、Ｐ３・・・潰し工程を行う位置

Claims (5)

1. 中心軸に沿って左側部、右側部、上側部及び下側部を表面に有する長尺線材を、前記中心軸に沿って所定間隔ごとに切断する際の各切断位置のそれぞれにくびれ部を形成する長尺線材の加工方法であって、
   前記中心軸がｘ軸、ｙ軸及びｚ軸でなる３次元直交座標のｘ軸に沿うとともに、前記右側部及び当該左側部がｙ軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在し、前記上側部及び下側部がz軸に直交し、かつ、ｘ軸に沿って存在するように当該長尺線材を配置したとき、
   前記各切断位置における前記長尺線材の前記左側部を含む所定領域及び前記右側部を含む所定領域のそれぞれをｚ軸に沿って打ち抜くことにより、前記左側部からｙ軸に沿って所定深さを有する第１凹部を形成するとともに、前記右側部からｙ軸に沿って所定深さを有する第２凹部を形成する打ち抜き工程と、
   前記各切断位置における前記上側部及び前記下側部を挟むようにして潰すことにより、前記第１凹部と前第２凹部との間の前記上側部に第１潰し部を形成するとともに、前記第１凹部と前記第２凹部との間の前記下側部に第２潰し部を形成する潰し工程と、
   を行うことによって前記くびれ部を形成することを特徴とする長尺線材の加工方法。
2. 請求項１に記載の長尺線材の加工方法において、
   前記第１凹部及び前記第２凹部は、それぞれが湾曲状をなし、当該第１凹部の開口が前記左側部に位置するとともに前記第２凹部の開口が前記右側部に位置するように形成されており、前記第１凹部の底部と前記第３凹部の底部とを結ぶ線が前記各切断位置に対応することを特徴とする長尺線材の加工方法。
3. 請求項２に記載の長尺線材の加工方法において、
   前記第１凹部の底部は、当該第１凹部のｙ軸に沿った前記所定深さにおける最深部であり、前記第２凹部の底部は、当該第２凹部のｙ軸に沿った前記所定深さにおける最深部であり、前記第１凹部の最深部及び前記第２凹部の最深部に前記くびれ部の最小径部が形成されていることを特徴とする長尺線材の加工方法。
4. 請求項１～３のいずれかに記載の長尺線材の加工方法において、
   前記打ち抜き工程及び前記潰し工程は、前記長尺線材を所定間隔に相当するピッチで前記ｘ軸に沿って進行させるごとに行い、
   前記所定間隔ごとの位置をｘ軸に沿った進行方向の先方側に向かって順番にＰ１，Ｐ２，Ｐ３，・・・とし、位置Ｐ１は前記第１凹部及び前記第２凹部を新たに形成するための打ち抜き工程を行う位置であり、位置Ｐ２，Ｐ３には既に形成されている前記第１凹部及び前記第２凹部が存在しており、前記位置Ｐ３において前記潰し工程を行うとしたとき、
   前記位置Ｐ２に存在する前記第１凹部及び前記第２凹部に位置決めピンを係合させて前記長尺線材の位置決めを行った状態として、前記位置Ｐ３において前記潰し工程を行うことを特徴とする長尺線材の加工方法。
5. 請求項４に記載の長尺線材の加工方法において、
   前記位置Ｐ１における打ち抜き工程と前記位置Ｐ３における潰し工程とは同時に行うことを特徴とする長尺線材の加工方法。

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