JP2014024079A - 弾性挟持用接続端子 - Google Patents

Abstract

【課題】ブレードヒューズ用接続端子は、一枚の導電性の原板をプレスで打ち抜いたもので構成されており、ブレードを挟持する部分は打ち抜き面になるが、打ち抜き特有の破断面が生成されるので、そのブレードはせん断面の間だけで挟持されることになり、接触の安定性が低くなりがちである。
【解決手段】接続端子３を打ち抜いて原板から抜き出した後に、弾性挟持片９、９の先端部１１、１１に型鍛造により凹部３７を形成する方向に押圧し、その凹部３７の形成に伴う減肉分をブレードと接触する打ち抜き面側に肉分をもってくることで、金型の平滑な内面を転写させて、平滑な転写面３９に変える。この方法ならば、型鍛造用の金型を密集して配置できるので、原板乃至連続した原反から多数の端子を無駄なく、しかも同時に作り出そうとする場合にも対応できる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、ブレードヒューズのブレード等の導電性部材を接続するための接続端子に関するものである。

ブレードヒューズを接続するための接続端子は、ブレードの接続側は、スリットを形成してバネ性を持たせたＵ字形接点部とするものが多い。
このタイプの接続端子では、ブレードをスリットに差し込むと、スリットの両側にある一対の弾性片がブレードを弾性的に挟持して、ブレードと端子側とが接触するようになっている。

而して、接続端子は、一枚の導電性の原板をプレスで打ち抜いたもので構成しており、上記した一対の弾性片とブレードとが接触する部分は原板が打ち抜かれて裸出した、狭い板厚面である。
しかも、この板厚面には打ち抜き特有のせん断面と破断面が生成されており、せん断面と破断面との間に段差ができてせん断面側が突出している。従って、ブレードをスリットに差し込むと、そのブレードは突出したせん断面の間だけで挟持されることになり、特に、音叉端子として用いる場合には肉厚が薄くなるので、接触の安定性が低い。

これに対して、打ち抜きをした後に、スリットの縁をシェービングすることで打ち抜き面を平滑にしてブレードとの接触面積を大きくすることが考えられる。
また、特許文献１では、打ち抜きで端子（接触子）を製造した後に、打ち抜き面を通した押えブロックで端子をその板面方向から押えた状態にした上で、その端子に対して外側で露出した板厚面方向から型鍛造を施すことで、その端子の押えブロックに接触した側の板厚面を平滑にすることを提案している。

特開２００７−１８４３００号公報

しかしながら、作業効率や経済的な面を考慮して、一枚の原板乃至連続した原反から多数の接続端子を無駄なくしかも同時に作り出そうとすれば、上記した加工は難しい。
それ故、本発明は、上記課題を解決するために、新規且つ有効な、ブレードヒューズのブレードに代表される導電性部材の弾性挟持用接続端子の製造方法を提供することを、その目的とする。

上記課題を達成するために、請求項１の発明は、導電性部材を弾性的に挟持する接続端子の製造方法において、導電性の原板乃至連続した原反からＵ字形接点部を備えた形状で打ち抜いた後に、そのＵ字形接点部に凹部を形成する型鍛造を施すことで、塑性流動により導電性部材と接触する板厚面に型内面を転写させて前記板厚面を平滑にすることを特徴とする製造方法である

請求項２の発明は、請求項１に記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、さらに、導電性部材と接触する板厚面側の板厚を大きくすることを特徴とする製造方法である。

請求項３の発明は、請求項２に記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、凹部の周囲のうちブレードを接触する板厚面側のみ板厚を大きくすることを特徴とする製造方法である。

請求項４の発明は、請求項１から３のいずれかに記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、型鍛造を冷間で施すことを特徴とする製造方法である。

本発明の製造方法によれば、接続端子を抜き出した後にその一部に板厚方向から押圧する型鍛造を施しているだけなので、接続端子に一対一対応する型鍛造用の金型を密集して配置でき、原板乃至連続した原反から多数の端子を無駄なく、しかも同時に作り出そうとする場合にも対応できる。

本発明の実施の形態に係るブレードヒューズ用接続端子の製造方法におけるプレス打ち抜き工程の説明図である。 図１のプレス打ち抜きによって生成された打ち抜き面の正面図である。 図１に続く型鍛造工程における型鍛造装置の配置状態の説明図である。 図１に続く型鍛造工程の説明図である。 図４の型鍛造工程終了後の接続端子の斜視図である。 図５の接続端子がブレードを挟持した状態の断面図である。 第２の接続端子の斜視図である。 図７の接続端子の型鍛造工程の説明図である。 第３の接続端子の斜視図である。 図９の接続端子の型鍛造工程の説明図である。 図１とは別の電線カシメタイプの接続端子の製造工程図（スケルトン）である。 図１とは別の基盤タイプの接続端子の上面図である。

本発明の実施の形態に係るブレードヒューズ用接続端子の製造方法を図面に従って説明する。
図１に示すように、先ず、原板として平坦な導電性の金属板１を準備し、これに板面と垂直な方向からプレスによる打ち抜きを施して多数の接続端子３を抜き出す。但し、次の型鍛造工程の金型側への移送を考慮して、各接続端子３はこの段階では小さい連結部４で連結されている。なお、視認の便宜を考慮して、この実施の形態では接続端子３は一列に描画しているが、実際の作業では、金属板１の幅寸法は接続端子３の長手寸法の何倍も大きく設定し、幅方向にも接続端子３を複数並列させる。

各接続端子３は「Ｔ」字状の展開状態になっている。この「Ｔ」字の垂直方向側はＵ字形接点部５となっており、先端側から内方に延びるスリット７により二股に分けられ、バネ性を有した一対の弾性挟持片９、９が作り出されている。各弾性挟持片９の先端部１１は、スリット７側に丸く半円状に内方に膨出して幅広になっている。また、「Ｔ」字の水平方向側は基板等への取付け側となっており、取付け用の孔１３、１３がそれぞれ形成されている。

上記した方向での打ち抜きにより、図２に示すように、接続端子３を型作っている打ち抜き面１５が板厚面に生成されており、打ち抜き特有の現象として、打ち抜きパンチの入口側にはダレ１７に続いてせん断面１９が形成される。このせん断面１９は比較的光沢が合って縦筋が形成されている。そして、このせん断面１９に連続して破断面２１が形成される。この破断面２１はむしり取られたように肌が荒れているだけでなく、せん断面１９に対して内方に後退しており、せん断面１９との間に段差が形成されている。破断面２１に連続して、打ち抜きパンチの出口側にはバリ２３が形成される。
打ち抜き面１５は面積的な割合からすれば、段差のあるせん断面１９と破断面２１とで主に構成されていることになる。

次に、上記した抜き出しだけの接続端子３に型鍛造を施す。
この型鍛造は、各弾性挟持片９の丸く膨出した先端部１１を押圧するものであり、図３に示すように接続端子３を上下方向から挟むように配置させた金型２５を利用して、これを鍛造機械に取付けて機械プレスで押圧するようになっている。
図４は先端部１１が入る部分の金型２５の断面図である。図４（１）に示すように、金型２５のうち下型２７は、打ち抜きしただけの接続端子３を完全に収められる大きさの凹部２９を備えており、この凹部２９のうちこの接続端子３を入れたときに、一対の弾性挟持片９、９の先端部１１、１１どうしが対向する部分の横方向の寸法は、僅かに隙間（Ｇ）が残るように設計されており、その他の部分の横方向の寸法は殆ど隙間が残らないように設計されている。また、縦方向の寸法は、先端部１１、１１を含めて一律に接続端子３の板厚と略同じになるように設計されている。

上型３１は水平な下面を備えており、鍛造時には上型３１が下型２７と隙間無く密着すると共に、凹部２９を上方から囲うようになっている。
上型３１のうち、接続端子３の先端部１１に臨む部分には断面真円形で上下方向に延びる貫通穴３３が形成されており、この貫通穴３３には押圧子３５が通されている。この押圧子３５は、円柱状を為しており、上記した貫通穴３３内を摺動して昇降するようになっている。押圧子３５の下面は平滑になっており、下型２７に上型３１を合わせると、凹部２９が閉鎖されて接続端子３を入れて密封するためのキャビティＫとなる。

上記した構成の金型２５に、接続端子３を入れてセットし、押圧子３５を降下させて、先端部１１に板厚方向から鍛圧を加えて塑性流動を起こさせると、図４（２）に示すように、先端部１１は上方から下方に向かって凹んで凹部３７が形成されると共に、凹部３７を形成したために生まれた余分な肉分が横方向にきて隆起し、隙間Ｇを埋めて打ち抜き面１５を下型２７の滑らかな内面を転写した転写面３９に変える。
その後に、押圧子３５を上昇させ、接続端子３を金型２５から取出して、型鍛造を終了する。

型鍛造終了後は、図５に示すように、接続端子３の一対の弾性挟持片９、９のそれぞれの先端部１１、１１には板面方向に円形の凹部３７が形成され、図６にも示すように、打ち抜き面１５のせん断面１９と破断面２１とが、連続した平滑な転写面３９に変わっている。従って、ヒューズのブレードＢを差し込むと、ブレードＢと転写面３９は安定的に接触した状態となる。
また、型鍛造は冷間で行っているので、最終的に接続端子３は金属組織が微細化して強靭なものとなっている。
なお、接続端子３は打ち抜いたときの展開形状になっているが、これが使用時の最終形状と限定されるわけではなく、取付け側である基板等に対応して屈曲することもある。

また、上記したものとは異なる別のブレードヒューズ用接続端子４１にする型鍛造工程を説明する。
この工程を経た第２例の接続端子４１は、図７に示すように、一対の弾性挟持片９、９の各先端部１１では凹部３７の周縁の背が高くなって周壁４３となっている。このように塑性成形させることで、ブレードＢと転写面３９との接触面積が増えてより安定的に接触した状態を実現できる。
この接続端子４１の成形は、図８（１）に示すように、下型４５の凹部４７を深くして、図８（２）に示すように、凹部３７の形成に伴う減肉分をその周囲の上面側にもってくることで達成されている。

さらに、上記した２つのものとは異なる別のブレードヒューズ用接続端子４９にする型鍛造工程を説明する。
この工程を経た第３例の接続端子４９は、図９に示すように、一対の弾性挟持片９の各先端部１１で形成させた凹部３７の周壁５１は、相方の先端部１１に対向する部分にのみ形成されている。このように塑性成形することで、ブレードＢと転写面３９との接触面積が増えてより安定的に接触した状態とでき、しかも、必要な部分のみ板厚を大きくするので、凹部３７の部位の減肉分を効率良く利用できる。
この接続端子４９の成形は、図１０（１）に示すように、上記した第２の型鍛造工程で用いた下型４５を利用すると共に、上型５３に凹部５５を設けることで達成できる。下型４５に接続端子３を入れて上型５３を合わせると、この凹部５５の部分は、キャビティＫの高さ寸法が高くなっている。従って、鍛圧をかけると、図１０（２）に示すように、凹部３７の形成に伴う減肉分がその周囲のうち、凹部５５側にもってくることができ、そこの板厚だけを大きくできる。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の具体的構成は上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨から外れない範囲での設計変更があっても本発明に含まれる。
上記の実施の形態では、各弾性挟持片９の先端部１１はスリット７側に丸く半円状に膨出しているが、この形状に限定されず、例えば、半楕円状乃至長円状に構成してもよい。半楕円状乃至長円状に構成した方が、ブレードを面接触し易いので接触面積は大きくなるので、その点は有利である。
また、端子に形成する凹部の形状も真円状に限定されない。塑性流動の点からは、上記した膨出部分の形状に対応させるのが好ましい。
また、導電性部材はブレードヒューズのブレードに限定されない。
また、上記の実施の形態では、接続端子の凹部は上側にのみ形成されているが、下側のみでも、両側に形成してもよい。

さらに、接続端子はＵ字形接点部が設けられていればよく、後方部は変更できる。
図１１は、別の形状の接続端子６１の例を示す。これは電線カシメタイプであり、電線の先に端子をカシメて組み付けるようになっている。このタイプの続端端子６１は、金属板１からプレス機により順送しながら打ち抜きし、さらに、型鍛造を施すようになっている。
図１２は、更に別の形状の接続端子６３の例を示す。これは基盤タイプであり、複数の接続端子６３を同時に製造する場合に、端子の後方部を電気回路としている。この接続端子６３は、接続端子１と同じように打ち抜き及び型鍛造により製造できる。
現状の接続端子は、寧ろ、上記した図１１、図１２に示すものが多い。

１‥‥金属板
３‥‥ブレードヒューズ用接続端子（第１例）
４‥‥連結部 ５‥‥Ｕ字形接点部
７‥‥スリット ９‥‥弾性挟持片
１１‥‥先端部 １３‥‥取付け孔
１５‥‥打ち抜き面 １７‥‥ダレ
１９‥‥せん断面 ２１‥‥破断面
２３‥‥バリ ２５‥‥金型
２７‥‥下型 ２９‥‥（下型の）凹部
３１‥‥上型 ３３‥‥貫通穴
３５‥‥押圧子 ３７‥‥（接続端子の）凹部
３９‥‥転写面
４１‥‥ブレードヒューズ用接続端子（第２例）
４３‥‥（凹部の）周壁
４５‥‥下型 ４７‥‥（下型の）凹部
４９‥‥ブレードヒューズ用接続端子（第３例）
５１‥‥（凹部の）周壁 ５３‥‥上型
５５‥‥（上型の）凹部 ６１、６３‥‥別の形状の接続端子
Ｂ‥‥ブレードヒューズのブレード
Ｋ‥‥（金型の）キャビティ Ｇ‥‥（金型と接続端子との）隙間

Claims (4)

1. 導電性部材を弾性的に挟持する接続端子の製造方法において、
   導電性の原板乃至連続した原反からＵ字形接点部を備えた形状で打ち抜いた後に、そのＵ字形接点部に凹部を形成する型鍛造を施すことで、塑性流動により導電性部材と接触する板厚面に型内面を転写させて前記板厚面を平滑にすることを特徴とする製造方法。
2. 請求項１に記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、
   さらに、導電性部材と接触する板厚面側の板厚を大きくすることを特徴とする製造方法。
3. 請求項２に記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、
   凹部の周囲のうちブレードを接触する板厚面側のみ板厚を大きくすることを特徴とする製造方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載した弾性挟持用接続端子の製造方法において、
   型鍛造を冷間で施すことを特徴とする製造方法。

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