WO2010076167A1 - Steckverbindung für einen messerkontakt - Google Patents

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WO2010076167A1
WO2010076167A1 PCT/EP2009/067053 EP2009067053W WO2010076167A1 WO 2010076167 A1 WO2010076167 A1 WO 2010076167A1 EP 2009067053 W EP2009067053 W EP 2009067053W WO 2010076167 A1 WO2010076167 A1 WO 2010076167A1
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gap
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contact springs
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Bernhard Knüttel
Annegret Suckfüll
Verena Zimmermann
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Preh Gmbh
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
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    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/242—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members being plates having a single slot
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    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing
    • Y10T29/49224—Contact or terminal manufacturing with coating

Definitions

  • the invention relates to a blade receiving contact, comprising at least two symmetrical contact springs which extend out of a foot region, wherein the contact springs are spaced from one another, so that a gap is formed and the contact springs have a curvature narrowing the gap at their free ends. Moreover, the invention relates to a method for producing a blade receiving contact.
  • connection contacts are plugged as a connection contacts.
  • the blade contacts have for attaching two mutually parallel tabs, which form a slot between them, with which the connection contacts are plugged onto a web conductor of the stamped grid.
  • connection contacts are plugged into an electrically insulating cover, which forms a socket for the connection contacts and holds them mechanically.
  • a stamped grid with a connection contact which is originally separate from the stamped grid and connected to the stamped grid part, is described in OE 101 49 547 C2.
  • the terminal contact is a blade receiving contact having two contact springs, which are integrally connected to each other in the foot area, each contact spring is connected to form a lever arm at a distance from the free end of the Kunststofffedem and the footer with the lead frame.
  • the ends of the extensions are pressed apart and pressed over the projections, the contact springs and narrowed the gap between the contact springs. In this way, it is possible to adapt the contact force generating gap of the blade receiving contact at the same gap in the punching tool to the thickness of a blade contact inserted into the gap blade contact.
  • the invention has for its object to provide a stamped grid with a blade receiving contact, which on the one hand facilitates the surface refinement and at the same time serves to increase the contact reliability.
  • the embossing contour is introduced into the cambers of the contact springs forming the gap.
  • the stamping contour follows with distance from the gap of the shape of the bulges of the contact springs.
  • By impressing a stamping contour with distance from the gap and along the curvature of the contact spring or the contact springs are deformed and stretched so that the gap is variable depending on the applied embossing. Due to the gap to be set a higher force on the blades or blade bar can be applied, which ultimately led to an increase in the contact reliability between the blade receiving contact and the knife or the bar bar or the conductor bar.
  • Another significant advantage of the invention is that the gap before insertion of the embossing contour is so large that a secure and uniform surface finish on the contact springs and in particular in the region of the gap between the vaults of the contact springs can be achieved. The surface finishing is not destroyed in the subsequent embossing process.
  • the blade receiving contact with the embossing contour according to the invention is preferably a contact band, wherein the contact band is produced by means of stamping. After punching out the blade receiving contacts, the stamped contact strip is surface-finished. After refining, the impression and thus the setting of the gap dimension. Finally, the blade receiving contacts are preferably bent at right angles out of the contact band, so that a blade contact, a bar bar and / or a conductor bar is contacted.
  • the invention relates to a method for producing a blade receiving contact, which comprises at least the method steps:
  • contact bands are punched out of a conductive sheet metal, which are also marked as stamped grid.
  • a surface finishing with a contact improving or conductive material, such as nickel or copper or their alloys. Since the surface finishing is usually wet-chemical, this gap dimensions are required, which allow on the one hand reach the chemical substances at all points of the contact strip and on the other hand a sufficient distance between the parts of the contact strip is present to ensure safe deposition of the materials on the surface of the To ensure contact band.
  • a distance is quantifiable here in a size of about 0.3 mm.
  • Figure 1 is the plan view of a contact band after punching and finishing surfaces
  • FIG. 1 shows a contact band 1 with stamped-out blade receiving contacts 2, 3, 4 in a plan view. This is a common used in the automotive industry contact band 1, which contacts, for example, blade contacts an engine of a throttle body.
  • the blade receiving contact 2, 3, 4 is formed from two contact springs 5, 6, this being the sake of clarity, only the contact springs 5, 6 of the blade receiving contact 2 provided with reference numerals.
  • the contact springs 5, 6 extend out of the contact band 1 out of a foot region 7 into a region which is formed by two curvatures 8, 9 extending against each other. Between the vaults 8, 9 of the contact springs 5, 6, a gap 10 is punched out.
  • the gap 10 has after punching a width of greater than 0.3 mm and is thus very good surface finish.
  • surface finishing for example, nickel or copper or their alloys can be used. Only by the large gap of greater than 0.3 mm is a process-safe surface refinement possible.
  • the thickness of a blade contact is usually less than 1 mm.
  • the contacting gap 10 In order to achieve a resilient contact of the blade receiving contact with the blade, the contacting gap 10 must be very small. A very small distance 10 is difficult to produce and from a width of about 0.3 mm no longer process reliable surface refinement. According to the invention, the gap 10 is still adjustable even after stamping and surface finishing. In other words, the invention shows a possibility with which the gap dimension 10 can be minimized and at the same time can have an optimal surface refinement.
  • a blade receiving contact 11 is shown in an enlargement and keptgekantet from the contact strip 12.
  • the blade receiving contact is bent out of the contact band 12 at right angles and surface-finished.
  • the contact springs 13, 14 have impressions 15, 16.
  • the blade receiving contact 11 consists of a foot region 17, from which the contact springs 13, 14 extend from the contact band 12.
  • the contact springs 13, 14 taper into a region in which bulges 18, 19 are formed on the contact springs 13, 14. Between the vaults 18, 19, a gap 20 is formed. In the region of the bulges 18, 19 and along the gap 20, the embossments 15, 16 extend, whereby the gap 20 is adjustable.
  • the indentations 15, 16 are on one side or both sides in the contact springs 13, 14 einbring bar.
  • the embodiment shown in Figure 2 shows only an alternative embodiment.
  • the gap 20 is thereby adjustable to almost 0 mm, so that the bulges 18, 19 abut each other.
  • the contact springs 13, 14 have inlet slopes 21, 22, which allow easy sliding.
  • the contact band 1, 12 and the blade receiving contact 2, 3, 4, 12 have a thickness of approximately 1 mm, preferably less than 1 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Stanzgitter mit einem Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11 ), bestehend aus mindestens zwei einen Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11 ) bildenden und sich aus einem Fußbereich (17) heraus erstreckenden, symmetrischen Kontaktfedern (5, 6, 13, 14), wobei die Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) beabstandet zueinander sind, so dass ein Spalt (10, 20) gebildet ist und die Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) an ihren freien Enden eine den Spalt (10, 20) verengende Wölbung (18, 19) aufweisen, wobei in mindestens eine Wölbung (18, 19) einer Kontaktfeder (5,6, 13, 14) eine Prägekontur (15, 16) eingeformt ist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11 ).

Description

BESCH REIBU NG
Steckverbindung für einen Messerkontakt
Die Erfindung betrifft einen Messeraufnahmekontakt, bestehend aus mindestens zwei aus einem Fußbereich sich heraus ersteckenden, symmetrischen Kontaktfedern, wobei die Kontaktfedern beabstandet zueinander sind, so dass ein Spalt gebildet ist und die Kontaktfedern an ihren freien Enden eine den Spalt verengende Wölbung aufweisen. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontakts.
Für Zentralelektriken von Kraftfahrzeugen sind Stanzgitter bekannt, beispielhaft wird auf die DE 197 13 008 C1 verwiesen. Zur Ausbildung von Messerkontakten als Anschlusskontakte werden Enden von Stegleitern des Stanzgitters rechtwinklig vom Stanzgitter abstehend umgebogen. Zur Ausbildung von Messeraufnahmekontakten als Anschlusskontakte wird beim Stanzen des Stanzgitters ein Spalt in die jeweiligen Enden der Stegleiter gestanzt, bevor diese rechtwinklig abstehend umgebogen werden. Zur Ausbildung der Messeraufnahmekontakte können die Enden der Stegleiter verbreitert sein. Die Messerkontakte und Messeraufnahmekontakte dienen zum elektrischen Anschluss von Sicherungen, Relays und sonstigen elektrischen oder elektronischen Bauteilen, die einen Messeraufnahmekontakt oder einen Messerkontakt aufweisen. Die Kontakte der Bauelemente werden in beziehungsweise auf die Anschlusskontakte des Stanzgitters gesteckt.
Ein weiteres Stanzgitter ist aus der DE 39 28 751 A1 bekannt, auf dessen Steg leiter Messerkontakte als Anschlusskontakte gesteckt sind. Die Messerkontakte weisen zum Aufstecken zwei zueinander parallele Laschen auf, die einen Schlitz zwischen sich bilden, mit dem die Anschlusskontakte auf einen Stegleiter des Stanzgitters gesteckt sind. Um die Anschlusskontakte mechanisch zu fixieren, sind diese in einem elektrisch isolierenden Deckel gesteckt, der eine Fassung für die Anschlusskontakte bildet und diese mechanisch hält. Ein Stanzgitter mit einem Anschlusskontakt, der ein vom Stanzgitter ursprünglich separates und mit dem Stanzgitter verbundenes Teil ist, ist in der OE 101 49 547 C2 beschrieben. Hierbei ist der Anschlusskontakt ein Messeraufnahmekontakt, der zwei Kontaktfedern aufweist, die im Fußbereich einstückig miteinander verbunden sind, wobei jede Kontaktfeder unter Bildung eines Hebelarms mit Abstand vom freien Ende der Kontaktfedem und am Fußbereich mit dem Stanzgitter verbunden ist. Beim Stecken des Messeraufnahmekontaktes auf das Stanzgitter werden die Enden der Fortsätze auseinander gedrückt und über die Fortsätze die Kontaktfedern zusammengedrückt und der Spalt zwischen den Kontaktfedern verengt. Auf diese Weise gelingt es, den die Kontaktkraft erzeugenden Spalt des Messeraufnahmekontaktes bei gleich bleibendem Spalt im Stanzwerkzeug an die Materialstärke eines Messerkontaktes in den Spalt einzusteckenden Messerkontaktes anzupassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Stanzgitter mit einem Messeraufnahmekontakt vorzuschlagen, das einerseits eine Erleichterung der Oberflächenveredelung ermöglicht und gleichzeitig zur Erhöhung der Kontaktsicherheit dient.
Diese Aufgabe wird erfmdungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 bis 8 gelöst. Beim erfindungsgemäßen Stanzgitter mit mindestens einem Messeraufnahmekontakt ist die Aufgabe dadurch gelöst, dass in mindestens eine Wölbung einer Kontaktfeder eine Prägekontur eingeformt ist. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Kontaktfeder ist nun die Möglichkeit geschaffen, ein Kontaktband mit einem Spaltmaß zwischen den Kontaktfedern von größer 0,3 mm herzustellen. Dies bietet den Vorteil, dass eine sichere und gleichmäßige Oberflächenveredelung an den Kontaktfedern stattfinden kann. Die Prägekontur wird erfindungsgemäß in die Kontaktfedern nach der Oberflächenveredelung eingebracht, so dass das Spaltmaß zwischen den Kontaktfedern zwischen nahezu 0 und 0,2 mm einstellbar ist. Hierbei wird die Prägekontur in einem Bereich der Kontaktfedern angebracht, der es ermöglicht, dass der Spalt verringert wird. Vorzugsweise wird die Prägekontur in die den Spalt bildenden Wölbungen der Kontaktfedern eingebracht. Die Prägekontur folgt hierbei mit Abstand vom Spalt der Form der Wölbungen der Kontaktfedern. Durch das Einprägen einer Prägekontur mit Abstand vom Spalt und entlang der Wölbung wird die Kontaktfeder oder werden die Kontaktfedern derart deformiert und gedehnt, dass das Spaltmaß je nach eingesetzter Prägung variierbar ist. Durch das einzustellende Spaltmaß ist eine höhere Kraft auf die Messer beziehungsweise Messerleiste aufbringbar, was letztlich einer Erhöhung der Kontaktsicherheit zwischen dem Messeraufnahmekontakt und dem Messer oder der Steg leiste oder dem Leitersteg dient.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung ist es, dass das Spaltmaß vor dem Einbringen der Prägekontur so groß einstellbar ist, dass eine sichere und gleichmäßige Oberflächenveredelung an den Kontaktfedern und insbesondere im Bereich des Spaltes zwischen den Wölbungen der Kontaktfedern erreicht werden kann. Die Oberflächenveredelung wird beim anschließenden Prägeprozess nicht zerstört.
Der Messeraufnahmekontakt mit der erfindungsgemäßen Prägekontur ist bevorzugt ein Kontaktband, wobei das Kontaktband mittels Stanzen hergestellt ist. Nach dem Ausstanzen der Messeraufnahmekontakte wird das gestanzte Kontaktband oberflächenveredelt. Nach dem Veredeln erfolgt das Einprägen und somit das Einstellen des Spaltmaßes. Abschließend werden die Messeraufnahmekontakte vorzugsweise rechtwinklig aus dem Kontaktband heraus gebogen, so dass ein Messerkontakt, eine Steg leiste und/oder ein Leitersteg kontaktierbar ist.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes, das mindestens die Verfahrensschritte:
• Stanzen des Anschlusskontaktes, mit symmetrischen Kontaktfedern, wobei derart gestanzt wird, dass zwischen den Kontaktfedern ein Spalt erzeugt wird,
• Veredeln, insbesondere Oberflächen beschichten des Messeraufnahmekontaktes und
• Prägen einer Prägekontur in mindestens eine Kontaktfeder, so dass der Spalt zwischen den Kontaktfedern verringert wird. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nun die Möglichkeit geschaffen, den Bereich zwischen den Wölbungen der Kontaktfedern prozesssicher zu veredeln. Eine Problematik, die sich bei Messeraufnahmekontakten stellt, ist die, dass einerseits ein möglichst minimaler Spalt vorhanden sein muss, um eine sichere Kon- taktierung mit dem Messerkontakt zu gewährleisten und andererseits eine gleichmäßige, federfreie Beschichtung im Bereich des Spaltes zwischen den sich gegenüber liegenden Kontaktfedern herzustellen. Einerseits ist bei der geringen Dicke der Messerkontakte, die meist kleiner als 1 mm ist, ein geringes Spaltmaß notwendig, andererseits benötigt die Oberflächenveredelung eine Spaltbreite von minimal zirka 0,3 mm, um eine fehlerfreie Oberflächenveredelung zu gewährleisten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren des Einprägens einer Kontur in die Kontaktfedern wird ein Verfahren bereitgestellt, das es ermöglicht, einen minimalen Spalt zwischen den Kontaktfedern zu erzeugen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren werden aus einem leitfähigen Blech Kontaktbänder ausgestanzt, die auch als Stanzgitter bezeichenbar sind. Nach dem Ausstanzen des Kontaktbandes erfolgt eine Oberflächenveredelung mit einem den Kontakt verbessernden oder leitenden Werkstoff, wie beispielsweise Nickel oder Kupfer beziehungsweise deren Legierungen. Da die Oberflächenveredelung zumeist nasschemisch erfolgt, sind hierfür Spaltmaße erforderlich, die es ermöglichen, dass einerseits die chemischen Substanzen an alle Stellen des Kontaktbandes gelangen und andererseits ein genügender Abstand zwischen den Teilen des Kontaktbandes vorhanden ist, um ein sicheres Abscheiden der Werkstoffe auf der Oberfläche des Kontaktbandes zu gewährleisten. Ein Abstand ist hierbei in einer Größe von zirka 0,3 mm bezifferbar.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 die Draufsicht auf ein Kontaktband nach dem Stanzen und Oberflächen veredeln und
Figur 2 eine Detailansicht eines Messeraufnahmekontaktes, der aus dem Kontaktband abgewinkelt vorliegt. In der Figur 1 ist ein Kontaktband 1 mit ausgestanzten Messeraufnahmenkontakten 2, 3, 4 in einer Draufsicht wiedergegeben. Es handelt sich hierbei um ein übliches in der Automobilindustrie eingesetztes Kontaktband 1, das zum Beispiel Messerkontakte eines Motors eines Drosselklappenstutzens kontaktiert.
Der Messeraufnahmekontakt 2, 3, 4 wird aus zwei Kontaktfedern 5, 6 gebildet, hierbei wurden der besseren Übersichtlichkeit halber lediglich die Kontaktfedern 5, 6 des Messeraufnahmekontakts 2 mit Bezugszeichen versehen. Die Kontaktfedern 5, 6 erstrecken sich aus dem Kontaktband 1 heraus aus einem Fußbereich 7 bis in einen Bereich, der aus zwei sich gegeneinander erstreckenden Wölbungen 8, 9 gebildet ist. Zwischen den Wölbungen 8, 9 der Kontaktfedern 5, 6 ist ein Spalt 10 ausgestanzt.
Der Spalt 10 besitzt nach dem Stanzen eine Breite von größer 0,3 mm und ist somit sehr gut oberflächenveredelbar. Als Oberflächenveredelung sind beispielsweise Nickel oder Kupfer oder deren Legierungen einsetzbar. Lediglich durch das große Spaltmaß von größer 0,3 mm ist eine prozesssichere Oberflächenveredelung möglich.
Die Dicke eines Messerkontaktes ist meist kleiner als 1 mm. Um eine federnde Kon- taktierung des Messeraufnahmekontaktes mit dem Messer zu erreichen, muss der Kontaktierungsspalt 10 sehr klein sein. Ein sehr kleiner Abstand 10 ist schwierig herstellbar und ab einer Breite von zirka 0,3 mm nicht mehr prozesssicher oberflächenveredelbar. Erfindungsgemäß ist das Spaltmaß 10 auch nach dem Stanzen und Oberflächenveredeln noch einstellbar. Mit anderen Worten zeigt die Erfindung eine Möglichkeit auf, mit der das Spaltmaß 10 minimalisiert werden und gleichzeitig eine optimale Oberflächenveredelung besitzen kann.
In der Figur 2 ist ein Messeraufnahmekontakt 11 in einer Vergrößerung und aus dem Kontaktband 12 herausgekantet dargestellt. Der Messeraufnahmekontakt ist rechtwinklig aus dem Kontaktband 12 herausgekantet und oberflächenveredelt. Darüber hinaus besitzen die Kontaktfedern 13, 14 Einprägungen 15, 16. Der Messeraufnahmekontakt 11 besteht hierbei aus einem Fußbereich 17, von dem ausgehend sich die Kontaktfedern 13, 14 von dem Kontaktband 12 aus erstrecken. Hierbei verjüngen sich die Kontaktfedern 13, 14 bis in einen Bereich hinein, in dem Wölbungen 18, 19 an die Kontaktfedern 13, 14 angeformt sind. Zwischen den Wölbungen 18, 19 ist ein Spalt 20 ausgebildet. Im Bereich der Wölbungen 18, 19 und entlang des Spaltes 20 erstrecken sich die Einprägungen 15, 16, wodurch der Spalt 20 einstellbar ist.
Die Einprägungen 15, 16 sind einseitig oder beidseitig in die Kontaktfedern 13, 14 einbring bar. Das in der Figur 2 gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt lediglich eine alternative Ausführungsform. Hierbei ist es ebenfalls vorstellbar, die Einprägungen in den sich verjüngenden Bereich der Kontaktfedern 13, 14 einzubringen, so lange die Einprägung derart ist, dass hierdurch der Spalt 20 verjüngt wird. Durch die Einprägungen wird der Werkstoff des Kontaktbandes 12 derart deformiert und gedehnt, dass der Spalt minimierbar und bis auf ein Aneinandertreffen der Wölbungen 18, 19 einstellbar ist. Das Spaltmaß 20 wird dadurch auf nahezu 0 mm einstellbar, so dass die Wölbungen 18, 19 aneinander anliegen. Damit das Messer mit dem Messeraufnahmekontakt 11 kontaktierbar ist, beziehungsweise der Kontakt 11 mit dem Messer verbindbar ist, besitzen die Kontaktfedern 13, 14 Einlaufschrägen 21, 22, die ein leichtes Aufschieben ermöglichen. Das Kontaktband 1, 12 und der Messeraufnahmekontakt 2, 3, 4, 12 besitzen eine Dicke von zirka 1 mm, vorzugsweise kleiner 1 mm.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Stanzgitter mit einem Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11), bestehend aus mindestens zwei einen Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11) bildenden und sich aus einem Fußbereich (17) heraus erstreckenden, symmetrischen Kontaktfedern (5, 6, 13, 14), wobei die Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) beabstandet zueinander sind, so dass ein Spalt (10, 20) gebildet ist und die Kontaktfedern (5, 6, 13,14) an ihren freien Enden eine den Spalt (10,20) verengende Wölbung (18, 19) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einer Kontaktfeder (5, 6, 13, 14), insbesondere in eine Wölbung (18, 19), eine Prägekontur (15, 16) eingeformt ist.
2. Stanzgitter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11) Teil eines gestanzten Kontaktbandes (1, 12), insbesondere einer elektrischen Verbindungsbaugruppe, ist.
3. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11) eine Dicke von kleiner 1 mm, vorzugsweise kleiner 0,8 mm, aufweist.
4. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Stanzgitter veredelt, insbesondere vernickelt oder verkupfert ist.
5. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (10, 20) eine Breite von etwa 0 mm bis 0,2 mm aufweist.
6. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wölbungen (18, 19) aneinander anliegen.
7. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Messeraufnahmekontakte (2, 3,4, 11) am Stanzgitter ausgebildet sind.
8. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Prägekontur (15, 16) mit Abstand vom Spalt (10 ,20) und entlang der Wölbung (15, 16) erstreckt.
9. Stanzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägekontur (15, 16) eine langgezogene Vertiefung (15, 16) in der Kontaktfeder (5, 6, 13, 14) ist.
10. Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11) mit mindestens den Verfahrensschritten:
• Stanzen des Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11) mit symmetrischen Kontaktfedern (5, 6, 13, 14), wobei derart gestanzt wird, dass zwischen den Kontaktfedern (5,6, 1 3, 14) ein Spalt (10,1 1 ) erzeugt wird,
• Veredeln, insbesondere Oberflächenbeschichten des Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11) und
• Prägen einer Prägekontur (15, 16) in mindestens eine Kontaktfeder (5, 6, 13, 14), so dass der Spalt (10,20) zwischen den Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) verringert wird.
11. Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11), dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Prägens das Spaltmaß von zirka 0,3 mm auf ein Spaltmaß von weniger als 0,3 mm verringert wird.
12. Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Prägens das Spaltmaß auf zirka 0 bis 0,2 mm verringert wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11) nach einem der Ansprüche 10 und 11 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Prägens die Kontaktfedern (13, 14) derart verringert wird, dass die Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) derart verformt werden, dass die Kontaktfedern (5, 6, 13, 14) in einem Bereich einer Wölbung (18, 19) aneinander anliegen.
14. Verfahren zur Herstellung eines Messeraufnahmekontaktes (2, 3, 4, 11) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägekontur (15, 16) mit einem Abstand vom Spalt (10, 20) in die Kontaktfeder (5, 6, 13, 14) eingebracht wird.
15. Messeraufnahmekontakt (2, 3, 4, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, hergestellt gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14.
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