WO2006117229A1 - Verfahren zum herstellen eines paneels - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines paneels Download PDF

Info

Publication number
WO2006117229A1
WO2006117229A1 PCT/EP2006/004195 EP2006004195W WO2006117229A1 WO 2006117229 A1 WO2006117229 A1 WO 2006117229A1 EP 2006004195 W EP2006004195 W EP 2006004195W WO 2006117229 A1 WO2006117229 A1 WO 2006117229A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
panel
laser
core
cut
surface layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/004195
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eddy Boucké
Original Assignee
Berry Finance Nv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Berry Finance Nv filed Critical Berry Finance Nv
Priority to CA2587378A priority Critical patent/CA2587378C/en
Priority to US11/817,332 priority patent/US8082959B2/en
Publication of WO2006117229A1 publication Critical patent/WO2006117229A1/de

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0107—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges
    • E04F2201/0115—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges with snap action of the edge connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/02—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04F2201/026—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with rabbets, e.g. being stepped

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a panel of the type explained in the preamble of claim 1.
  • Panels are structural elements in the form of planks or planks that form a more or less closed surface, e.g. to a floor covering, a wall or other trim, furniture od. Like. Are composed. Panels can be in the form of a so-called laminate and then contain several layers of different materials. In the case of a floor panel, e.g. the top surface in the finished floor covering formed by a wear layer that is both hard and resistant to wear and has decorative purposes to meet. As a further layer, a so-called core is provided, which is usually made of fiber materials, preferably of wood fiber materials, such as MDF boards or HDF boards.
  • connection profile consisting of corresponding profile elements which can be connected to each other by bending and / or snapping, as described for example in WO94 / 26999 or US Pat in WO97 / 47834.
  • the panels are made with mechanical, cutting tools, such as saws or cutters.
  • a plate corresponding to the multiple size of a panel is first provided, which contains the core and a further layer arranged thereon. Then the plate is separated into individual panel blanks. This is done by circular saw-like tools with a steel body and diamond-tipped cutting edges.
  • connection profile is formed, which in turn is done by a combination of different sawing and milling tools.
  • mechanical tools in addition to the inevitable dust load and the relatively large cutting width, due to the thickness of the saw, even more disadvantages. These disadvantages will be explained briefly with reference to FIGS. 6 to 12 with reference to a floor panel.
  • a mechanical tool such as a saw blade or a milling cutter always exerts a certain resistance on an advanced workpiece, which increases with increasing feed rate always relevant.
  • feed speeds 200 m / min or more are used.
  • Rotating tools have the disadvantage that there are high manufacturing tolerances both in the tool and in the drive motor.
  • the intersecting line between adjacent panels may take a wavy configuration, as shown by the score line a in Fig. 6, middle illustration.
  • the edge of the surface layer tends to fray, resulting in a fine white line at the joint line.
  • This white line is caused by the friction between the tool and the surface layer and goes back to, for example, the wear-resistant coating material in the surface layer.
  • This fine white line is shown in Fig. 7b.
  • the speed with which the panels are passed through the machines is very high. Rotating tools have the disadvantage that the higher the speed, the greater the friction.
  • Mechanical tools especially saws, have a certain thickness (about 2.5 mm), which can lead to a noticeable loss of material. Also, mechanical tools generate a high proportion of dust, which must be extracted and thus requires further investment costs.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a panel that does not have the above-mentioned disadvantages.
  • the object is achieved by the method according to claim 1 and the panel according to claim 12.
  • Figures 6c, 7c, 8c and 10 each show perfect, almost invisible, butt lines as achievable with the present invention using a laser.
  • Particularly exposed edges such as, for example, the abutting edge in the area of the surface, which is directly visible in the finished covering and in which any irregularity occurs, are laser-cut by the method according to the invention.
  • the laser can be set or selected specifically for this task.
  • connection profile 3 is an enlarged partial view of the corresponding connecting element of the connection profile
  • FIGs 6-12 are schematic representations of the disadvantages of the prior art and the advantages of the present invention.
  • Fig. 1 shows a perspective, schematic representation of a portion of a covering 1, which is composed of a plurality of individual, preferably identical, board or plank-shaped panels 2, wherein only two panels 2a and 2b are shown.
  • the panels 2a, 2b are identical, so that only one of the panels is described representative.
  • Each panel 2 consists in the illustrated embodiment of a so-called laminate, that is, it contains several layers.
  • the panel includes a surface layer 3 and a core 4.
  • the surface layer 3 forms the top 3a of the panel, ie the utility and visible surface.
  • the surface layer 3 is formed as a wear layer and usually contains a hard wear layer, such as melamine resin, and a decorative layer, usually made of wood decor.
  • the tread layer may consist of only one layer that performs both functions.
  • the core 4 forms a plate of fiber material, such as a mineral, glass, or preferably a wood fiber material, in particular a chipboard or, preferably, an MDF board (medium-density board) or an HDF board (high-density plate).
  • the two latter plates are wood fiber boards and consist of pressed and bonded with binder, usually melamine resin, or other glues Spanstaub.
  • binder usually melamine resin, or other glues Spanstaub.
  • wood fiber boards Compared with pure chipboard, from shredded and pressed wood chips bound with binder, wood fiber boards have the advantage that they have a fine, almost homogeneous structure and can be easily profiled at their edges without tearing out.
  • the surface layer 3 is attached directly to the core 4 and other layers are not drawn.
  • the usual additional layers may be provided, so for example, a footfall sound insulation, a heating surface, a balancing soil layer or the like. Included.
  • each panel 2 is provided on at least two opposite, transverse to the surface 3a extending side surfaces in the illustrated embodiment, the long side surfaces of the panels 2, with a connecting profile 5, which contains two corresponding and interlocking connecting elements 5a and 5b ,
  • each panel 2 may also be provided on opposite short sides with a connecting profile of corresponding connecting elements.
  • the invention is also applicable to panels without connecting profile.
  • connection profile 5 with two corresponding connection elements 5a, 5b is shown, wherein the connection element 5a is provided on each one long side of the panel 2 and the connection element 5b on the opposite long side of each panel 2.
  • the connecting elements 5a, 5b contain the usual interlocking projections and depressions, which are pushed together in a known manner during installation and / or rotated and / or locked together and in the finished covering 1 without the use of glue for locking the panel 2 against each other all Take care of directions.
  • connection profiles are known in large numbers, so that they need not be explained further below.
  • each of the panels 2 is preferably formed around a joint edge 6, with the adjacent panels 2a, 2b abut each other to form a appearing on the surface 3a of the joint line 7 (FIG.
  • the abutting edge 6 is provided on a laterally projecting projection 8, which extends over the surface layer 3 over part of the panel thickness into the core 4 and extends to the top 3a.
  • the projection 8 is bounded outwardly by a boundary surface 6a, in which the abutting edge 6 is located and which encloses a right angle to the top surface 3a.
  • the usual plate 10 is assembled from the laminate materials.
  • the plate 10 includes the surface layer 3 and the core 4.
  • This plate 10 is, as shown in FIG. 4, conveyed in a conventional manner by pairs of rollers 11 which exert a certain pressure on the plate 10, rotate, and thereby the plate 10th gently and continuously and at high speed.
  • pairs of rollers 11 which exert a certain pressure on the plate 10, rotate, and thereby the plate 10th gently and continuously and at high speed.
  • other suitable conveyors are also useful.
  • the plate 10 is separated during the promotion by dividing lines 9 into individual panel blanks 10a.
  • a laser device 12 shown only schematically with a plurality of spaced apart the width of the panel blanks 10 a adjacent laser conventional type.
  • a laser with 5 KW total power is used and operated with a cutting capacity of 200 mW.
  • the cutting performance of the laser can, as will be explained below, be changed according to the desired results or be adjustable.
  • the width of the dividing line 9 produced by the laser is only a few tenths of a millimeter, preferably between 0.2 and 0.3 mm (compared to about 2.5 mm in conventional saws).
  • the plate 10 is guided by the rollers 11 and under the laser 12 in an orientation in which the surface layer 3 upwards. facing the laser 12, is aligned.
  • the cutting speed is high. Nevertheless, neither friction, which could alter the surface layer 3, nor breaks, nor uneven mechanical escapement, through which vibrations may build up, which are responsible for oblique or wavy cuts in the prior art.
  • the blanks 10a are thus produced with optimum quality.
  • a piece of residual material 16 is attached to both connecting elements. 5 a, 5 b left.
  • the residual piece of material 16 may have any suitable shape, as it results from the process.
  • This remnant piece 16 is cut off in method step C with the aid of a laser 12, wherein the laser beam for forming the abutting edge 6 extends through the surface layer 3.
  • the laser beam also extends into the adjacent region of the core 4 for forming the boundary surface 6a.
  • the remnant piece 16 is further cut off so that the projection 8 shown in Figs. 2 and 3 remains.
  • the areas of the core adjoining the surface layer 3 are influenced by the laser in such a way that the water absorption capacity there is greatly reduced. In particular, this is done by melting the binder in the fiber material, so in particular the melamine in the HDF or MDF plates and optionally by a slight onset by the heat of the laser. This prevents the ingress of water in two ways. Once the dividing line 7 is so thin that water can hardly penetrate due to its surface tension, but still penetrates water, so it can not be absorbed by the laser cut areas so that swelling of the core 4 by raising the surface layer 3 does not take place can.
  • step D the connecting elements in step D are completed in the usual way by rotating mechanical tools 17.
  • the surface 3a may be provided with the notches 18 indicated in FIG. 1 for decorative or technically functional purposes. be provided.
  • the cuts 18 can be made so wide that they are clearly visible. Here, too, a breaking of the edges or a deviation from the ideal position is avoided, and achieved an improved water resistance.
  • other cuts than the dividing line, the abutting edge of the incisions and the boundary surface can be generated by laser, depending on where and at which cutting work the advantages described above should be achieved.
  • the invention can also be used in panels with other connection profiles.
  • As the material of the core other wood fiber materials can be used.
  • the invention is particularly suitable for producing floor panels having a core of wood fiber materials and a surface layer formed as a wear layer, other panels, e.g. for covering a wall or the like or for furniture.
  • the panels may have more than the described layers or may be made of only one material, e.g. a wood-based material, with or without surface treatment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels (2) beschrieben, wobei das Paneel (2) einen Kern aus einem Fasermaterial, bevorzugt einer MDF- oder HDF-Platte aufweist. Um die Qualität und Präzision sowie die Wasserfestigkeit der aus dem Paneel hergestellten Beläge zu erhöhen, wird vorgeschlagen, wenigstens einen Schnitt (6, 6a, 9) am Paneel (1) mit Laser zu schneiden.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Paneels
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels der im Oberbegriff von Anspruch 1 erläuterten Art.
Paneele sind Bauelemente in Brett- oder Plankenform, die zu einer mehr oder weniger geschlossenen Fläche, also z.B. zu einem Fußbodenbelag, einer Wand- oder sonstigen Verkleidung, Möbel od. dgl. zusammengesetzt werden. Paneele können in Form eines sogenannten Laminats vorliegen und enthalten dann mehrere Schichten aus unterschiedlichen Materialien. Bei einem Fußbodenpaneel wird z.B. die im fertigen Fußbodenbelag oben liegende Fläche durch eine Trittschicht gebildet, die sowohl hart und verschleißfest ist als auch dekorative Zwecke zu erfüllen hat. Als weitere Schicht ist ein sogenannter Kern vorgesehen, der meist aus Faserwerkstoffen, bevorzugt aus Holzfaserwerkstoffen, wie MDF-Platten oder HDF-Platten, vorliegt.
Um benachbarte Paneele in der fertigen Fläche eines Belags miteinander zu verankern, sind oft wenigstens zwei gegenüberliegende Seiten des Paneels mit einem Verbindungsprofil versehen, das aus korrespondierenden, miteinander durch Abwinkein und/oder Verschnappen verbindbaren Profilelementen besteht, wie das z.B. in der WO94/26999 oder in der WO97/47834 beschrieben ist. Bisher werden die Paneele mit mechanischen, spanenden Werkzeugen, wie beispielsweise Sägen oder Fräsern, hergestellt. Dabei wird zunächst eine der mehrfachen Größe eines Paneels entsprechende Platte bereitgestellt, die den Kern und eine darauf angeordnete weitere Schicht enthält. Dann wird die Platte in einzelne Paneel-Rohlinge getrennt. Dies geschieht durch kreissägenähnliche Werkzeuge mit einem Stahlkörper und diamantbestückten Schneiden. Anschließend wird das Verbindungsprofil ausgeformt, was wiederum durch eine Kombination unterschiedlicher Säg- und Fräswerkzeuge geschieht. Die Verwendung von mechanischen Werkzeugen hat, neben der unvermeidlichen Staubbelastung und der relativ großen Schnittbreite, bedingt durch die Dicke der Säge, noch weitere Nachteile. Diese Nachteile sollen kurz anhand der Figuren 6 bis 12 anhand eines Fußbodenpaneels erläutert werden. Ein mechanisches Werkzeug, wie beispielsweise ein Sägeblatt oder ein Fräser übt auf ein vorgeschobenes Werkstück immer einen gewissen Widerstand aus, der mit steigender Vorschubgeschwindigkeit immer relevant ist. Gegenwärtig werden Vorschubgeschwindigkeiten von 200 m/min oder mehr verwendet. Rotierende Werkzeuge haben den Nachteil, dass es hohe Herstellungstoleranzen sowohl im Werkzeug als auch im Antriebsmotor gibt. Im Ergebnis kann die Schnittlinie zwischen benachbarten Paneelen eine wellenförmige Ausbildung annehmen, wie dies anhand der Stoßlinie a in Fig. 6, mittlere Darstellung gezeigt ist. Weist ein Paneel eine harte Oberflächenschicht auf und wird mit einer rotierenden Kreissäge geschnitten, so besteht die Tendenz zum Ausfransen der Kante der Oberflächenschicht, was zu einer feinen weißen Linie an der Stoßlinie führt. Diese weiße Linie wird verursacht durch die Reibung zwischen dem Werkzeug und der Oberflächenschicht und geht zurück auf beispielsweise das verschleißfeste Beschichtungs- material in der Oberflächenschicht. Diese feine weiße Linie ist in Fig. 7b gezeigt. Die Geschwindigkeit, mit der die Paneele durch die Maschinen geführt werden ist sehr hoch. Rotierende Werkzeuge haben den Nachteil, dass die Reibung um so größer wird, je höher die Geschwindigkeit ist. Ein Ergebnis daraus ist, dass nicht nur die Deckschicht ausgefranst wird, sondern auch eine darunter liegende zweite Schicht (eine Dekorschicht), wie dies beispielsweise in Fig. 8b gezeigt ist. Liegen jedoch die Stoßkanten beider Paneele nicht eng beieinander, sondern bilden Hohlräume und Abstände dazwischen, kann dort Wasser eindringen, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist. Da der Kern meist saugfähig ist, wird das Wassers in den Kern gezogen, was den Kern aufquellen lässt, so dass sich eine Oberflächenschicht oder irgendeine andere Schicht abheben kann. Mechanische Werkzeuge müssen weiterhin nachgeschärft werden, wofür die Produktionsanlage stillgelegt werden muss.
Mechanische Werkzeuge, insbesondere Sägen, haben eine gewisse Dicke (etwa 2,5 mm), was zu einem doch merklichen Materialverlust führen kann. Auch erzeugen mechanische Werkzeuge einen hohen Anteil von Staub, der abgesaugt werden muss und somit weitere Investitionskosten erfordert.
Beim Absägen von Paneel-Rohlingen von einer Platte wird die gesamte Platte durch rotierende Walzen geführt. Dann werden die Paneel-Rohlinge abgesägt und wiederum durch Führungswalzen aus der Sägemaschine geführt. Es ist praktisch unmöglich, dies ohne irgendeine horizontale Verlagerung der Paneele und der Platte durchzuführen. Es gibt viele Gründe dafür, es ist jedoch hauptsächlich die Kombination der Rei- bung der Sägeblätter und der Führungs- und Druckwalzen sowie die mechanische Positionierung dieser Bauteile, die diese geringen horizontalen Bewegungen bewirken. Dies sollte auf jeden Fall dann verhindert werden, wenn die Platte oder die Paneele mit einem geometrischen Dekor versehen sind. Die Fig. 10 bis 12 zeigen ein solches Dekor, wobei Fig. 10 zeigt, wie dies idealerweise hergestellt wird, und die Fig. 11 und 12 die Probleme bei der bisherigen Herstellung mit rotierenden mechanischen Werkzeugen zeigen. In Fig. 10 sind die Abstände x und x' an beiden Seiten der Stoßlinie gleich (x + x1 = y1). Fig. 11 zeigt ein mögliches Ergebnis wenn die Paneele während des Sägens nicht korrekt positioniert sind, wie dies im Stand der Technik passieren kann. Dabei sind x + x' nicht gleich, während y noch gleich y' ist, die Stoßlinie jedoch in keiner Weise parallel mit den Kanten ist. Wenn derartige Fußbodenpaneele verlegt werden, ist die Stoßkante nicht perfekt und die Dekormuster falsch positioniert.
Bei direkt aneinanderstoßenden Paneelen fällt weiterhin auch die kleinste Absplitterung und ausgebrochene Stelle an der Stoßkante auf, die bei mechanischen, rotierenden Werkzeugen nie ganz zu vermeiden sind. Weiterhin führt die Reibung der Werkzeuge an den Schnittkanten, und insbesondere an der Trittschicht zu Erwärmung, wodurch sich die Trittschicht, die meist aus einem Kunststoff besteht, farblich oder in der Struktur verändern kann. Auch das tritt im fertigen Belag unangenehm in Erscheinung. Diese Unregelmäßigkeiten werden noch verstärkt, wenn die Bearbeitungsgeschwindigkeit für eine ökonomische Herstellung erhöht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels aufzuzeigen, das die oben erwähnten Nachteile nicht aufweist.
Die Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 und das Paneel gemäß Anspruch 12 gelöst.
Es hat sich herausgestellt, dass es möglich ist, bei Einsatz eines Lasers zumindest für besonders beanspruchte oder exponierte Schnitte die oben erwähnten Nachteile vollständig zu eliminieren. Der Laserschnitt erzeugt weder Staub noch einen nennenswerten mechanischen Widerstand, der auch schnell zugeführte Werkstücke aus der Bahn drücken könnte. Ein Ausbrechen der Kante tritt nicht auf und Reibung wird nicht erzeugt. Selbst der gravierendste Nachteil, der bislang dem Einsatz von Lasern bei der Bearbeitung von Faserwerkstoffen entgegenstand, d.h. die Erzeugung von Wärme und die dabei entstehenden Veränderungen bzw. Verbrennungen an der Schnittfläche, erweist sich beim Einsatz zum Herstellen von Paneelen als entscheidender Vorteil, da dadurch die Schnittflächen quasi versiegelt werden. Dies geschieht einerseits durch Aufschmelzen von Bindemitteln im Holzfaserwerkstoff, beispielsweise von MeI- aminharz in HDF- oder MDF-Platten, und andererseits durch eine Art Verbrennung oder Verkolkung der Schnittfläche, die deren Struktur verdichtet, trotzdem bleibt aber die in verbundenem Zustand sichtbare Kante oder sichtbare Schneidspuren. Die Fig. 6c, 7c, 8c und 10 zeigen jeweils perfekte, fast unsichtbare Stoßlinien, wie sie mit der vorliegenden Erfindung unter Verwendung eines Lasers erzielbar sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Bevorzugt werden besonders exponierte Kanten, wie beispielsweise die Stoßkante im Bereich der Oberfläche, die im fertigen Belag unmittelbar sichtbar ist und bei der jede Unregelmäßigkeit auffällt, durch das erfindungsgemäße Verfahren mit Laser geschnitten.
Es ist jedoch auch möglich zusätzlich oder alternativ auch Bereiche des Kerns mit Laser zu schneiden, um diesen an besonders exponierten Stellen weniger Wasser aufnehmend zu machen. Wird die Lasertechnik zum Zuschneiden einer Platte in eine Vielzahl von Paneel-Rohlingen eingesetzt, so kann auch hier der Verlust durch hohe Schnittbreiten und die Staubentwicklung entscheidend verringert und die Wirtschaftlichkeit erhöht werden.
Reicht die natürliche Versiegelung durch den zum Schneiden verwendeten Laser nicht aus, so kann der Laser speziell für diese Aufgabe eingestellt oder ausgewählt werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische, schematische Darstellung eines Teils eines aus Paneelen zusammengesetzten Belags,
Fig. 2 eine vergrößerte Teildarstellung eines ersten Verbindungselements eines Verbindungsprofils,
Fig. 3 eine vergrößerte Teildarstellung des korrespondierenden Verbindungselements des Verbindungsprofils,
Fig. 4 eine schematische Darstellung zum Durchführen des erfinduπgsgemäßen Verfahrens,
Fig. 5 eine schematische Darstellung verschiedener Verfahrensschritte zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 6-12 schematische Darstellungen der Nachteile des Standes der Technik und der Vorteile der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer, schematischer Darstellung einen Teil eines Belags 1, der aus einer Vielzahl einzelner, bevorzugt identischer, brett- oder plankenförmiger Paneele 2 zusammengesetzt ist, wobei lediglich zwei Paneele 2a und 2b dargestellt sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Paneele 2a, 2b identisch, so dass lediglich eines der Paneele stellvertretend beschrieben wird.
Jedes Paneel 2 besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem sogenannten Laminat, d.h. es enthält mehrere Schichten. Im dargestellten Ausführungsbeispiel enthält das Paneel eine Oberflächenschicht 3 und einen Kern 4. Die Oberflächenschicht 3 bildet die Oberseite 3a des Paneels, d.h. die Nutz- und Sichtfläche. Bei Fußbodenpaneelen ist die Oberflächenschicht 3 als Trittschicht ausgebildet und enthält gewöhnlich eine harte Verschleißschicht, beispielsweise aus Melaminharz, und eine Dekorschicht, meistens aus Holzdekor. Die Trittschicht kann jedoch auch aus nur einer Lage bestehen, die beide Funktionen erfüllt. Den Kern 4 bildet eine Platte aus Faserwerkstoff, wie beispielsweise ein Mineral-, Glas-, oder bevorzugt ein Holzfaserwerkstoff, insbesondere eine Spanplatte oder, bevorzugt, eine MDF-Platte (mitteldichte Platte) oder eine HDF-Platte (hochverdichtete Platte). Die beiden letztgenannten Platten sind Holzfaserplatten und bestehen aus gepresstem und mit Bindemittel, meistens Melaminharz, oder anderen Leimen gebundenen Spanstaub. Gegenüber reinen Spanplatten, aus zerkleinerten und gepress- ten, mit Bindemittel gebundenen Holzspänen, haben Holzfaserplatten den Vorteil, dass sie einen feinen, nahezu homogenen Aufbau aufweisen und an ihren Kanten problemlos profiliert werden können, ohne auszureißen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Oberflächenschicht 3 direkt auf dem Kern 4 befestigt und weitere Schichten nicht gezeichnet. Bei einem Fußbodenpaneel 2 können jedoch die üblichen zusätzlichen Schichten vorgesehen sein, also beispielsweise eine Trittschalldämmung, eine Heizfläche, eine ausgleichende Bodenschicht oder dgl. enthalten.
Für eine bevorzugte leimfreie Verlegung der Paneele 2 ist jedes Paneel 2 an wenigstens zwei gegenüberliegenden, quer zur Oberfläche 3a verlaufenden Seitenflächen im dargestellten Ausführungsbeispiel die langen Seitenflächen der Paneele 2, mit einem Verbindungsprofil 5 versehen, das zwei korrespondierende und ineinander eingreifende Verbindungselemente 5a und 5b enthält. Jedes Paneel 2 kann jedoch auch an gegenüberliegenden kurzen Seiten mit einem Verbindungsprofil aus korrespondierenden Verbindungselementen versehen sein. Die Erfindung ist weiterhin anwendbar für Paneele ohne Verbindungsprofil.
In den Fig. 2 und 3 ist eine bevorzugte Form eines Verbindungsprofils 5 mit zwei korrespondierenden Verbindungselementen 5a, 5b gezeigt, wobei das Verbindungselement 5a an jeweils einer langen Seite des Paneels 2 und das Verbindungselement 5b an der gegenüberliegenden langen Seite jedes Paneels 2 vorgesehen ist. Die Verbindungselemente 5a, 5b enthalten die üblichen ineinander greifenden Vorsprünge und Vertiefungen, die in bekannter Weise beim Verlegen ineinander geschoben und/oder ineinander gedreht und/oder miteinander verrastet werden und im fertigen Belag 1 ohne Einsatz von Leim für eine Verriegelung der Paneele 2 gegeneinander in allen Richtungen sorgen. Derartige Verbindungsprofile sind in großer Zahl bekannt, so dass sie nachfolgend nicht weiter erläutert werden müssen.
An jedem der Paneele 2 ist bevorzugt ringsum eine Stoßkante 6 ausgebildet, mit der benachbarte Paneele 2a, 2b zur Ausbildung einer an der Oberfläche 3a erscheinenden Stoßlinie 7 (Fig. 1) aneinander stoßen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Stoßkante 6 an einem seitlich vorstehenden Vorsprung 8 vorgesehen, der sich über die Oberflächenschicht 3 über einen Teil der Paneeldicke bis in den Kern 4 hinein erstreckt und bis zur Oberseite 3a reicht. Der Vorsprung 8 wird nach außen hin durch eine Begrenzungsfläche 6a begrenzt, in der die Stoßkante 6 liegt und die einen rechten Winkel zur Oberseite 3a einschließt.
Beim Verlegen der Paneele 2a, 2b zum Fußbodenbelag 1 stoßen die Begrenzungsflächen 6a benachbarter Paneele aneinander. Um auf diese Weise eine möglichst gleichmäßige und fast unsichtbare Stoßlinie 7 zu erzeugen, müssen die Stoßkante 6 und gegebenenfalls die Begrenzungsfläche 6a sehr exakt gearbeitet werden.
Dies wird durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht.
Beim Herstellen der Paneele 2 wird zunächst, wie Fig. 4 zeigt, die übliche Platte 10 aus den Laminatmaterialien zusammengestellt. Insbesondere enthält die Platte 10 die Oberflächenschicht 3 und den Kern 4. Diese Platte 10 wird, wie Fig. 4 zeigt, in üblicher Weise durch Walzenpaare 11 gefördert, die einen gewissen Druck auf die Platte 10 ausüben, sich drehen, und dadurch die Platte 10 schonend und kontinuierlich und mit hoher Geschwindigkeit fördern. Andere geeignete Fördereinrichtungen sind jedoch ebenfalls brauchbar.
Die Platte 10 wird während der Förderung durch Trennlinien 9 in einzelne Paneel- Rohlinge 10a aufgetrennt. Abweichend vom Stand der Technik geschieht dies jedoch mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten Lasereinrichtung 12 mit einer Vielzahl im Abstand der Breite der Paneel-Rohlinge 10a nebeneinander liegender Laser herkömmlicher Art. Bevorzugt wird ein Laser mit 5 KW Gesamtleistung verwendet und mit einer Schneidleistung von 200 mW betrieben. Die Schneidleistung der Laser kann jedoch, wie dies nachfolgend noch erläutert wird, entsprechend den gewünschten Ergebnissen verändert werden oder einstellbar sein. Die Breite der vom Laser erzeugten Trennlinie 9 beträgt nur wenige Zehntelmillimeter, bevorzugt zwischen 0,2 und 0,3 mm (gegenüber etwa 2,5 mm bei herkömmlichen Sägen).
Die Platte 10 wird durch die Walzen 11 und unter den Laser 12 in einer Ausrichtung geführt, in der die Oberflächenschicht 3 nach oben d.h. dem Laser 12 zugewandt, ausgerichtet ist.
Die Laser schneiden Platte 10 in einem Durchlauf durch die Walzen 11 vollständig in die einzelnen Paneel-Rohlinge 10a auf; mit minimalstem Verschnitt zwischen den Rohlingen, so dass sich eine ausgezeichnete Materialausnutzung ergibt. Staub fällt nicht an, so dass auch die Vorkehrungen zur Staubentfemung, die beim mechanischen Werkzeug notwendig sind, entfallen können. Die Schnittgeschwindigkeit ist hoch. Trotzdem tritt weder Reibung, die die Oberflächenschicht 3 verändern könnte, noch Ausbrechungen, noch eine ungleichmäßige mechanische Hemmung auf, durch die sich Schwingungen aufbauen können, die für schräge oder wellenförmig Schnitte im Stand der Technik verantwortlich sind. Die Rohlingen 10a werden somit mit optimaler Qualität hergestellt.
Der Einsatz von Lasern ist weiterhin besonders zweckmäßig bei der Herstellung der Stoßkante 6 im Bereich des Verbindungsprofils 5, wie dies anhand Fig. 5 näher erläutert wird. Fig. 5 zeigt auf der linken Seite die Herstellung des Verbindungselements 5b des Verbindungsprofils 5 und auf der rechten Seite die Herstellung des Verbindungselements 5a des Verbindungsprofils 5. Im Kreis geführte Pfeile deuten an, dass für diesen Herstellungsschritt jeweils mechanisch rotierende Werkzeuge eingesetzt werden. So wird beispielsweise im Schritt A jeweils eine mechanische Fräse bzw. Säge 13 eingesetzt, während im nachfolgenden Schritt B Fräser, beispielsweise Stirn- oder Profilfräser 15 zum Einsatz kommen.
Erfindungsgemäß wird im Zuge der Verfahrensschritte A und B an einer Stelle, die die spätere Stoßkante 6 enthält, ein Restmaterialstück 16 an beiden Verbindungselemen- ten 5a, 5b stehen gelassen. Das Restmaterialstück 16 kann jede geeignete Form aufweisen, wie sie sich aus dem Verfahren ergibt.
Dieses Reststück 16 wird im Verfahrensschritt C mit Hilfe eines Lasers 12 abgeschnitten, wobei der Laserstrahl zum Ausbilden der Stoßkante 6 durch die Oberflächenschicht 3 reicht. Bevorzugt reicht der Laserstrahl auch noch in den angrenzenden Bereich des Kerns 4 zum Ausbilden der Begrenzungsfläche 6a. Gegebenenfalls kann mit Reflektorplatten oder anderen geeigneten Maßnahmen gearbeitet werden, um sicherzustellen, dass bereits fertiggestellte Bereiche der Verbindungselemente 5a, 5b nicht beschädigt oder zerstört werden.
Das Reststück 16 wird weiterhin so abgeschnitten, dass der in den Fig. 2 und 3 gezeigte Vorsprung 8 verbleibt.
Durch die Verwendung des Lasers 12 wird hier eine exakte, genau geradlinige Stoßkante 6 erzeugt, die eine fast unsichtbare Trennlinie 7 im fertigen Belag 1 ergibt. Weiterhin werden die sich an die Oberflächenschicht 3 anschließenden Bereiche des Kerns durch den Laser so beeinflusst, dass dort die Wasseraufnahmefähigkeit stark verringert wird. Insbesondere geschieht dies durch Aufschmelzen des Bindemittels im Faserwerkstoff, also insbesondere des Melamins in den HDF- oder MDF-Platten sowie gegebenenfalls durch eine leichte Ankolkung durch die Wärme des Lasers. Damit wird das Eindringen von Wasser auf zwei Arten verhindert. Einmal wird die Trennlinie 7 so dünn, dass Wasser aufgrund seiner Oberflächenspannung kaum eindringen kann, dringt jedoch trotzdem Wasser ein, so kann es durch die vom Laser geschnittenen Bereiche nicht aufgesaugt werden, so dass ein Aufquellen des Kerns 4 unter Anhebung der Oberflächenschicht 3 nicht stattfinden kann.
Anschließend werden die Verbindungselemente im Schritt D in üblicher Weise durch rotierende, mechanische Werkzeuge 17 fertiggestellt.
Eine weitere Anwendungsmöglichkeit für den Einsatz von Lasern beim Herstellen von Paneelen liegt in der Oberflächenbearbeitung. So kann die Oberfläche 3a z.B. mit den in Fig. 1 angedeuteten Einschnitten 18 für dekorative oder technisch funktionale Zwe- cke versehen werden. Die Einschnitte 18 können so breit ausgeführt werden, dass sie gut sichtbar sind. Auch hierbei wird ein Ausbrechen der Kanten oder ein Abweichen von der Ideallage vermieden, sowie eine verbesserte Wasserfestigkeit erreicht.
In Abwandlung des beschriebenen und gezeichneten Ausführungsbeispiels können auch andere Schnitte als die Trennlinie, die Stoßkante die Einschnitte und die Begrenzungsfläche durch Laser erzeugt werden, je nachdem, wo und bei welcher Schnittarbeit die oben beschriebenen Vorteile erzielt werden sollen. Die Erfindung kann auch bei Paneelen mit anderen Verbindungsprofilen eingesetzt werden. Als Werkstoff des Kerns können andere Holzfaserwerkstoffe eingesetzt werden. Obwohl sich die Erfindung besonders zur Herstellung von Fußbodenpaneelen mit einem Kern aus Holzfaserwerkstoffen und einer als Trittschicht ausgebildeten Oberflächenschicht eignet, können erfindungsgemäß auch andere Paneele, z.B. für eine Verkleidung einer Wand oder dgl. oder für Möbel hergestellt werden. Die Paneele können mehr als die beschriebenen Schichten aufweisen oder aus nur einem Material, z.B. einem Holzwerkstoff, mit oder ohne Oberflächenbehandlung bestehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Paneels (2), wobei das Paneel (2) einen Kern (4) aus einem Fasermaterial, bevorzugt einer MDF- oder HDF-Platte autweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Schnitt (6, 6a, 9) am Paneel (2) mit Laser geschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Laser-Schnitt (6a, 9) zumindest teilweise durch den Kern (4) aus Fasermaterial verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem eine Oberflächenschicht (3) enthaltenden Paneel (2) der Laserschnitt zum Ausbilden einer Stoßkante (6) durch die Oberflächenschicht (3) verläuft.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserschnitt (6a) durch die Oberflächenschicht (3) und zumindest teilweise bis in den Kern (4) verläuft.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Seite des Paneels (2) ein Vorsprung (8) ausgebildet wird, der eine durch Laser geschnittene Stoßkante (6) enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen eines Verbindungsprofils an einer Seite des Paneels (2) ein Reststück (16) aus dem Material des Kern (4) am Kern (4) verbleibt und anschließend mit Laser abgeschnitten wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Reststück (16) am Übergang von einer Oberflächenschicht (3) zum Kern (4) verbleibt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte (10) aus dem Kern (4) und einer mit dem Kern (4) verbundenen Oberflächenschicht (3) hergestellt wird und ein Paneel-Rohling (10a) durch Laser (12) von der Platte (10) abgeschnitten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschneiden der Platte (10) in eine Vielzahl von Paneel-Rohlingen (10a) eine Vielzahl nebeneinander angeordnete und in der Breite der Paneel-Rohlinge (10a) zueinander beabstandete Laser (12) vorgesehen sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung des Lasers so auf das Material des Kerns (4) abgestimmt wird, dass der Laserschnitt einen gegenüber dem Kernmaterial verbesserten Widerstand gegen das Eindringen von Wasser bietet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (3a) des Paneels (2) durch Laser bearbeitet wird.
12. Fußbodenpaneel (2), mit einer Trittschicht (3) und einem Kern (4) aus einem Holzfasermaterial, bevorzugt einer MDF- oder HDF-Platte, gekennzeichnet durch eine durch einen Laserschnitt erzeugte Stoßkante (6).
PCT/EP2006/004195 2005-05-04 2006-05-04 Verfahren zum herstellen eines paneels WO2006117229A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA2587378A CA2587378C (en) 2005-05-04 2006-05-04 Panel production method
US11/817,332 US8082959B2 (en) 2005-05-04 2006-05-04 Method of manufacturing a panel

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP05009850.8 2005-05-04
EP05009850A EP1719596B1 (de) 2005-05-04 2005-05-04 Verfahren zum Herstellen eines Fussbodenpaneels

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006117229A1 true WO2006117229A1 (de) 2006-11-09

Family

ID=35457181

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2006/004195 WO2006117229A1 (de) 2005-05-04 2006-05-04 Verfahren zum herstellen eines paneels

Country Status (13)

Country Link
US (1) US8082959B2 (de)
EP (1) EP1719596B1 (de)
CN (1) CN101171111A (de)
AT (1) ATE418431T1 (de)
CA (1) CA2587378C (de)
CY (1) CY1108943T1 (de)
DE (1) DE502005006323D1 (de)
DK (1) DK1719596T3 (de)
ES (1) ES2320352T3 (de)
PL (1) PL1719596T3 (de)
PT (1) PT1719596E (de)
SI (1) SI1719596T1 (de)
WO (1) WO2006117229A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101542053B (zh) * 2007-03-26 2012-10-03 克罗诺泰克股份公司 镶板、尤其是地面镶板
US8733410B2 (en) 2002-04-03 2014-05-27 Valinge Innovation Ab Method of separating a floorboard material
US8931174B2 (en) 2009-07-31 2015-01-13 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US9816270B2 (en) 2012-06-19 2017-11-14 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards
US10279404B2 (en) 2009-07-31 2019-05-07 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101107105B (zh) 2005-02-23 2012-07-04 地板材料工业有限公司 用于制造地板块的方法以及通过该方法获得的地板块
ES2309641T3 (es) * 2005-11-24 2008-12-16 Homag Holzbearbeitungssysteme Ag Procedimiento y dispositivo para la mecanizacion de piezas de trabajo en forma de placa.
DK1795668T3 (da) * 2005-12-07 2010-09-13 Berry Finance Nv Gulvpanel med et brandhæmmende lag
DE102006007976B4 (de) * 2006-02-21 2007-11-08 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zur Veredelung einer Bauplatte
US11717901B2 (en) 2009-07-31 2023-08-08 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
CA3118821C (en) 2010-01-11 2023-09-26 Valinge Innovation Ab Floor covering with interlocking design
CL2010000779A1 (es) 2010-07-22 2011-02-18 Compania Patentes Del Pacifico Spa Envase contenedor autoensamblable, que comprende los siguientes elementos estructurales principales, un fondo, dos laterales longitudinales o mayores y dos laterales transversales o menores, ranuras y arpones flexibles resistentes a la traccion; y metodo de fabricacion de elementos estructurales de un envase contenedor autoensamblable.
EP2630316B1 (de) * 2010-10-20 2017-09-13 Kronoplus Technical AG Oberflächenabdeckung mit laminattafeln und einem äusseren verriegelungselement
US20130313046A1 (en) * 2012-05-24 2013-11-28 John Birk Adjustable length scaffolding and method therefor
US20140318895A1 (en) * 2013-04-29 2014-10-30 John Birk Adjustable length scaffolding and method therefor
EP2789436B1 (de) 2013-04-11 2015-10-07 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zum Behandeln einer Oberfläche eines Werkstücks aus Holz oder Holzwerkstoff
EP3798385A1 (de) 2019-09-24 2021-03-31 Välinge Innovation AB Gebäudeplatte

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5357728A (en) * 1989-05-03 1994-10-25 Duncanson Robert J Jointing of building panels and sheets
US5862845A (en) * 1998-05-19 1999-01-26 Universite Laval Use of ultrafast intense laser for processing lignocellulosic material
US6006486A (en) * 1996-06-11 1999-12-28 Unilin Beheer Bv, Besloten Vennootschap Floor panel with edge connectors
US6647690B1 (en) * 1999-02-10 2003-11-18 Pergo (Europe) Ab Flooring material, comprising board shaped floor elements which are intended to be joined vertically
EP1437456A1 (de) * 2003-01-09 2004-07-14 Flooring Industries Ltd. Fussbodenbelag, Fussbodenpaneel und Satz von Paneelen für solchen Fussbodenbelag und Verfahren zur Verpackung und zur Herstellung solcher Fussbodenpaneelen

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2933700C2 (de) * 1979-08-21 1984-04-19 C. Behrens Ag, 3220 Alfeld Werkzeugmaschine mit als Laser-Schneideinrichtung ausgebildeter Schmelzschneideinrichtung
US4469931A (en) * 1982-09-13 1984-09-04 Macken John A Laser assisted saw device
AU6563986A (en) * 1985-12-06 1987-06-11 Hughes Technology Pty. Ltd. Laser sawmill
US5578229A (en) * 1994-10-18 1996-11-26 Michigan State University Method and apparatus for cutting boards using opposing convergent laser beams
DE19910880A1 (de) * 1999-03-11 2000-09-14 Deckel Maho Gmbh Werkzeugmaschine für die Werkstückbearbeitung mit spanenden Werkzeugen und Laserstrahl
DE10123097B8 (de) * 2001-05-07 2006-05-04 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Werkzeugkopf zur Lasermaterialbearbeitung
WO2006031169A1 (en) * 2004-09-14 2006-03-23 Pergo (Europe) Ab A decorative laminate board
CN101107105B (zh) * 2005-02-23 2012-07-04 地板材料工业有限公司 用于制造地板块的方法以及通过该方法获得的地板块
DE102005036345B4 (de) * 2005-07-29 2012-05-03 Fritz Egger Gmbh & Co. Verfahren zum Bearbeiten eines ein Holzmaterial aufweisenden Bauteils, insbesondere einer Platte oder eines Paneels

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5357728A (en) * 1989-05-03 1994-10-25 Duncanson Robert J Jointing of building panels and sheets
US6006486A (en) * 1996-06-11 1999-12-28 Unilin Beheer Bv, Besloten Vennootschap Floor panel with edge connectors
US5862845A (en) * 1998-05-19 1999-01-26 Universite Laval Use of ultrafast intense laser for processing lignocellulosic material
US6647690B1 (en) * 1999-02-10 2003-11-18 Pergo (Europe) Ab Flooring material, comprising board shaped floor elements which are intended to be joined vertically
EP1437456A1 (de) * 2003-01-09 2004-07-14 Flooring Industries Ltd. Fussbodenbelag, Fussbodenpaneel und Satz von Paneelen für solchen Fussbodenbelag und Verfahren zur Verpackung und zur Herstellung solcher Fussbodenpaneelen

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8733410B2 (en) 2002-04-03 2014-05-27 Valinge Innovation Ab Method of separating a floorboard material
CN101542053B (zh) * 2007-03-26 2012-10-03 克罗诺泰克股份公司 镶板、尤其是地面镶板
US8931174B2 (en) 2009-07-31 2015-01-13 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US9314888B2 (en) 2009-07-31 2016-04-19 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US10279404B2 (en) 2009-07-31 2019-05-07 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US10500684B2 (en) 2009-07-31 2019-12-10 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
EP3750676A1 (de) 2009-07-31 2020-12-16 Välinge Innovation AB Anordnung in zusammenhang mit der ätzbearbeitung von gebäudetafeln
US9816270B2 (en) 2012-06-19 2017-11-14 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards
US10697175B2 (en) 2012-06-19 2020-06-30 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards

Also Published As

Publication number Publication date
DK1719596T3 (da) 2009-04-20
PT1719596E (pt) 2009-04-01
EP1719596B1 (de) 2008-12-24
US20090101236A1 (en) 2009-04-23
US8082959B2 (en) 2011-12-27
CA2587378A1 (en) 2006-11-09
EP1719596A1 (de) 2006-11-08
CA2587378C (en) 2016-01-19
ES2320352T3 (es) 2009-05-21
SI1719596T1 (sl) 2009-06-30
ATE418431T1 (de) 2009-01-15
CY1108943T1 (el) 2014-07-02
CN101171111A (zh) 2008-04-30
PL1719596T3 (pl) 2009-06-30
DE502005006323D1 (de) 2009-02-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1719596B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Fussbodenpaneels
EP1754581B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Paneelen
EP3294510B1 (de) Verfahren zur herstellung von vertiefungen aufweisenden paneelen
EP1826750B2 (de) Deckschicht und Paneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften sowie Verfahren zu deren Herstellung
EP0668815B1 (de) Verfahren zum verbinden von platten, vierkantstäben od. dgl., insbesondere für die tischlerei, sowie vorrichtung zum durchführen des verfahrens
DE102004007157A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Platten aus Holz und/oder Holzersatzstoffen und danach hergestellte Platte
EP2404012B1 (de) Paneel zur bildung eines belags und verfahren zur herstellung eines solchen belags
DE10241769B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nut-Feder-Profils an den Rändern von Fussbodenpaneelen
CH698020B1 (de) Massivholz-Werkstück mit bogenförmig oder kurvenförmig verlaufenden Leimfugen.
EP1910045B1 (de) Verfahren zum bearbeiten eines ein holzmaterial und eine beschichtung aufweisenden bauteils, insbesondere einer platte oder eines paneels
WO2006005209A1 (de) Verleimte und/oder aufgeleimte massivholz-platten, -tafeln, -elemente, -füllungen mit bogenförmig, bogig, geschweift, geschwungen oder kurvenförmig verlaufenden leimfugen
EP1872918A1 (de) Sägen von Brettern aus Holz mit einer Kreissäge
EP1652662A1 (de) Verfahren und Maschine zum Herstellen von formatierten Leichtbauplatten
EP3826801B1 (de) Fussbodenzuschnitt und verfahren zu dessen herstellung
DE102017113368A1 (de) Mehrschichtplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE102007002589B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Türblattes und nach dem Verfahren hergestelltes Türblatt
DE102008004108B4 (de) Paneel für einen Boden-, Wand- und/oder Deckenbelag sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE3432681A1 (de) Verfahren zur herstellung einer intarsie
DE4334584C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Paneelen oder dergleichen
EP0738203B1 (de) Verfahren zur herstellung von beschichteten tafelelementen
DE10130463A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Korkplatten
DE102019002689A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Längsnut mit Hinterschneidung in einem Werkstück aus Holz, Kunststoff und dergleichen sowie Maschine zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE102018128825A1 (de) Gitter-Schalungsträger
DE102006000771A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen
EP3348770A1 (de) Verfahren zur herstellung eines türblattes sowie türblatt mit füllungsbereich

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2587378

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200680015300.0

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: RU

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 06742807

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11817332

Country of ref document: US