EP3294510B1 - Verfahren zur herstellung von vertiefungen aufweisenden paneelen - Google Patents

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EP3294510B1
EP3294510B1 EP16719395.2A EP16719395A EP3294510B1 EP 3294510 B1 EP3294510 B1 EP 3294510B1 EP 16719395 A EP16719395 A EP 16719395A EP 3294510 B1 EP3294510 B1 EP 3294510B1
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EP
European Patent Office
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format
panel blanks
detection mark
panels
panel
Prior art date
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Active
Application number
EP16719395.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3294510A1 (de
Inventor
Eberhard Herrmann
Marco DROCHNER
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Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
Publication of EP3294510A1 publication Critical patent/EP3294510A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3294510B1 publication Critical patent/EP3294510B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E04F15/045—Layered panels only of wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement

Definitions

  • the invention relates to a method for producing panels, in particular floor panels, with an upper usable surface and with locking profiles for mechanically locking similar panels together, wherein recesses are provided on at least two opposite edge regions of the usable surface and wherein the recesses of two similar panels locked together form a common joint.
  • the invention further relates to a half format for producing panels, in particular floor panels, in particular according to the method mentioned, with at least two grooves running essentially parallel and spaced apart from one another by at least one web, wherein at least one identification mark and/or at least one identification mark symbol is provided on the at least one web.
  • a pressing tool for pressing a carrier plate with at least one wear layer in particular for producing a half-format of the type mentioned, is disclosed, wherein the pressing tool has at least two substantially parallel raised rib structures for impressing at least two substantially parallel grooves in a half-format.
  • a generic method is known from EP 2 108 492 A1 known, while a generic half format in the EN 10 2011 081 075 A1 described.
  • Floor panels or panels for other uses are typically decorated. This makes the panels attractive and suitable for a wide range of purposes.
  • the decor of floor panels for example, is often based on the appearance of solid wood, tiles or stones, so that when the floor panels are laid, the impression of a wooden floor, tiled floor, stone floor or the like is created.
  • the usable surface of the panels can be deliberately provided with depressions or elevations so that surface structures are obtained that correspond to those of wood, tiles, stones and the like.
  • wood pores which can be imitated by selective depressions in the usable surface of the panels.
  • the usable area is considered to be the surface of the panels that contributes to the formation of the top of the covering made up of several interconnected panels, for example floor covering.
  • the usable area typically has four edges, against which locking profiles of the panels can protrude outwards if required, which only serve to connect the panels and not to form the top of a covering made up of panels.
  • the locking profiles are preferably designed in such a way that they enable the panels to be mechanically, in particular positively, locked against one another.
  • the locking action expediently acts both in a direction parallel to the panel plane and perpendicular to the corresponding side edge, as well as perpendicular to the panel plane.
  • half-formats are first produced in the form of panels, which can have a multi-layer structure.
  • This multi-layer structure can already correspond to that of the panels to be produced.
  • the half-formats usually have a carrier plate made of a wood material, such as a fiberboard, on which an upper decorative wear layer and a lower counter-pull layer are arranged. If required, impact sound insulation is added as the lower finish.
  • the wear layer and the counter-pull layer in particular have at least one pressed paper impregnated with resin, such as melamine resin. Further such layers can be provided.
  • particles that increase the abrasion resistance can also be used.
  • the wear layer and the counter-pull layer are typically pressed with the carrier plate.
  • the wear layer and the counter-pull layer can also be formed by applying at least one layer of varnish each.
  • the decoration of the wear layer is preferably printed on the half format.
  • grooves can be pressed into the side of the half-format that forms the usable surface, particularly with bevelled or rounded groove flanks, which at least partially form the recesses in the edge areas of the usable surfaces of the subsequent panels.
  • panel blanks are then cut out of the half-format along the grooves, with the groove being partially removed.
  • the groove is removed to such an extent that only the recesses in the edge areas of the usable surfaces remain in the finished panel.
  • Inaccuracies can occur both when dividing the half-format into half-format parts, especially panel blanks, and when working out the locking profiles. This means that sometimes more and sometimes less of the groove pressed into the half-format is removed, which is why the recesses in the edge areas of the usable area can vary from panel to panel. For example, there are no straight joints or joints of different widths between connected panels. If the recesses of connected panels do not meet in the connection area of the panels, moisture can penetrate into the carrier plate in the area of the offset, especially if the carrier plate is made of a wood material. In order to avoid these disadvantages, a high level of equipment is required and the Production speed can be significantly reduced in order to increase production accuracy accordingly. However, production is then associated with significantly higher costs.
  • the object of the present invention is to design and develop the method mentioned at the outset and described in more detail above in such a way that panels with recesses provided in edge areas of the usable surface can be manufactured simply, quickly, inexpensively and precisely.
  • the method therefore uses a half-format that includes a plurality of panel blanks from which the panels are manufactured through further processing. At least several half-format parts can be obtained from the half-format by appropriate separation. However, it is particularly preferred to divide the half-format in such a way that a plurality of panel blanks are obtained directly. Otherwise, the half-format parts must then be divided into individual panel blanks or panels.
  • the half formats have at least two grooves, which are aligned essentially parallel to one another.
  • Each of the grooves comprises at least one groove flank, which at least partially forms the recess in the edge region of the usable surface of the panels.
  • a recess in the edge region is preferably understood to mean an area of the usable surface that is set back in the direction of the carrier plate or in the direction of the back of the carrier plate compared to the area adjacent to the center of the panel and/or compared to the majority of the usable surface and/or compared to the central arrangement of the usable surface.
  • the half-formats can also be manufactured in previous work steps if this is desired.
  • the half-format is divided along the grooves into at least half-format parts, with the half-format parts or panel blanks thus obtained having identification marks or identification mark symbols.
  • the identification mark symbols or identification marks were preferably already present on the half-format. However, the identification marks or identification mark symbols do not have to be identical on the half-format parts or panel blanks. Rather, the identification mark symbols of the half-format may be partially removed or destroyed when the half-format is divided into half-format parts or panel blanks. Only in the latter case must a distinction be made between identification mark symbols and identification marks, with the term identification mark then referring to at least part of an identification mark symbol. Otherwise, identification tag and identification tag symbol can also be considered synonymous.
  • the at least one identification mark can be detected by means of corresponding devices, namely in relation to its type and/or its position.
  • the type and/or position of the identification marks can vary depending on how precisely the half-format parts and/or the panel blanks were cut out of the half-format. Therefore, only a low level of accuracy is required here or small deviations are harmless.
  • the deviations are subsequently compensated for by a suitable alignment of the half-format parts, in particular the panel blanks, in relation to at least one processing tool of a processing device. This alignment takes place depending on which type and/or position of the at least one identification mark assigned to the corresponding half-format part, in particular the panel blank, was previously detected.
  • the type of identification mark can depend, for example, on how the half-format part or the panel blank was separated, in particular sawn out, from the half-format.
  • an identification mark symbol can be processed or changed if necessary so that the remaining identification mark provides information about how precisely the half-format part or the panel blank was separated from the half-format in relation to the at least one groove. However, information can also be derived about how far and in which direction the half-format part or panel blank deviated from the optimal separation from the half-format. If, for example, the identification mark symbols are sawn through when the half-format is separated, different identification marks are obtained depending on where the identification mark symbol was sawed through.
  • an identification mark can also be provided which is not changed when half-format parts or panel blanks are cut out. In this case, there is no difference between the identification mark and the identification mark symbol.
  • the position for example in relation to an edge of the half-format part or panel blank or another reference point, can depend on the accuracy when cutting through the half-format.
  • the identification mark can be arranged in the usable area of the later panel, for example in the decoration, or also next to it. The latter is preferred because the detection of the identification mark is then not impaired by the decoration and because the identification mark or the identification mark symbol is removed during the processing of the half-format part or panel blank following detection. The detected deviation can be compensated for in a subsequent work step by aligning the half-format part or the panel blank with at least one processing tool of a processing device.
  • the processing tool can only be used to correct a previous inaccuracy in the processing of the half-format parts or panel blanks.
  • the at least one processing tool simultaneously carries out a processing of the half-format parts or panel blanks that is required anyway. This involves in particular the at least partial machining of a locking profile of the corresponding panel. However, if necessary, this takes place after processing with the at least one processing tool in the associated processing device as a whole.
  • the machining of the locking profiles in the correct position in relation to the panel to be produced even if the half format has not been separated precisely beforehand.
  • the locking profiles are preferably machined simultaneously on opposite side edges. If required, it is therefore sufficient to align the half-format parts or the panel blanks once with respect to the at least one processing tool of the processing device in order to provide locking profiles with high precision in relation to the recesses on two opposite sides. If required, however, the at least one identification mark can also be recorded separately and/or the half-format part or panel blank can be aligned separately with respect to at least one processing tool of a processing device during further processing of each individual edge.
  • both the longitudinal and transverse edges, or both the long and short edges can be produced with high precision in the manner described. It is advisable to machine all the peripheral edges of the panel blanks in the same way. In any case, several edges can be produced in the manner described above with the same level of precision. This benefits the appearance and precision of the entire covering made from the panels.
  • the type and/or position of at least one identification mark of the half-format parts, in particular the panel blanks is recorded.
  • the half-format parts, in particular the panel blanks, and at least one processing tool of a processing device are then aligned with one another. This can also be the same at least one processing tool from the same processing device.
  • the processing device then machines a locking profile out of the half-format parts, in particular the panel blanks, on at least one side of the half-format parts, in particular the panel blanks, that does not yet have a locking profile, preferably on two opposite sides that do not yet have a locking profile.
  • At least one first identification mark is detected with regard to its type and/or position, then the half-format parts or panel blanks are aligned accordingly and locking profiles are machined on two of the four side edges of the panel blanks. Then at least one second identification mark is further detected with regard to its type and/or position, it is again aligned accordingly and then the locking profiles are machined on the other two opposite side edges on which no locking profiles have yet been provided.
  • a half format with at least two vertical grooves, preferably a row of grooves that run either perpendicular to one another or parallel to one another. or to first produce such a half format. At least one flank of the grooves forms at least part of a recess in the edge area of the usable area of a panel. Then, for example, recesses can be formed on the long sides and the short sides of the panel blanks or panels.
  • the half-format parts or panel blanks have been cut out of the half-format at a slight angle, it can be useful to feed them to the further processing device slightly rotated about an axis perpendicular to the half-format parts or panel blanks or with a slightly different transport direction.
  • Slanted half-format parts or panel blanks can be easily identified if at least two identification marks or identification mark symbols are provided along the long sides of the half-format parts or panel blanks. These are also particularly usefully provided near the opposite ends of the long sides of the half-format parts or panel blanks. Slanting can then be detected more easily than if the identification marks or identification mark symbols were provided near the middle.
  • the at least one identification mark can be detected by an optical sensor, in particular a camera.
  • the desired alignment of the half-format parts, in particular the panel blanks, with respect to the at least one processing tool of a processing device can be determined and controlled by an evaluation and control device. In this way, it is ensured that any inaccuracies in relation to the subsequent recesses are compensated for by the processing of the half-format parts or the panel blanks.
  • the recesses are made precisely in relation to the panels.
  • the control is based in particular on the type and/or position of the at least one identification mark of the half-format parts, in particular the panel blanks, which has been determined beforehand.
  • the type and/or position of the at least one identification mark therefore determines the subsequent compensation of any inaccuracies.
  • the alignment of the half-format parts, in particular the panel blanks, with respect to the at least one processing tool of a processing device is carried out by adjusting an adjustable stop for the half-format parts, in particular the panel blanks.
  • the half-format parts, in particular the panel blanks are aligned on the stop and thus brought into contact with the at least one processing tool in a defined position.
  • the stop can be adjusted linearly and perpendicular to the transport direction of the half-format parts or panel blanks.
  • the inclination of the stop can also be varied with respect to the transport direction.
  • the transport direction can be understood as the transport direction without inclination of the stop, since a slight inclination of the stop has an influence on the Transport direction of the half-format parts or panel blanks can be at least along the stop.
  • a linear adjustment of the stop can compensate for a constant offset during the previous processing, while the adjustment of the inclination can ensure that the recess is always formed parallel to the corresponding panel edge.
  • the half-format parts in particular the panel blanks, can be aligned with respect to the at least one processing tool of a processing device by adjusting the at least one processing tool.
  • the adjustment is then preferably carried out with respect to a stop, in particular a stationary stop, for the half-format parts, in particular for panel blanks, in order to have a reference for adjusting the at least one processing tool of a processing device.
  • the half-format part or the panel blank can therefore be aligned with respect to the at least one processing tool or the at least one processing tool with respect to the half-format part or the panel blank. Both could also be combined, but this would require a higher level of control and equipment expenditure.
  • the at least one recess in the edge area of the usable surface is designed as a bevel and/or rounded area. This makes it possible to imitate the look and feel of a plank floor, for example.
  • the at least one recess can be provided in such a way that two similar panels locked together form a common V-shaped, U-shaped or right-angled joint. In this way, the joint can be easily adapted to the covering to be imitated. In principle, however, recesses of any shape can be provided.
  • At least two grooves are provided, spaced from each other by at least one web.
  • the web can also be partially removed when separating the half-format parts or panel blanks from one another. The rest of the web is then removed during further processing of the half-format parts or panel blanks. It is therefore not a problem if a web is provided between the grooves in the half-format.
  • At least one identification mark symbol is provided on the at least one web.
  • the identification mark or the identification mark symbol can then be provided separately from the later visible usable area of the panels, which is not impaired by the identification mark or the identification mark symbol.
  • the identification mark can be easily and precisely detected.
  • the identification mark symbol can be partially removed if necessary when dividing the half-format into half-format parts, in particular panel blanks. The remaining part of the identification mark symbol then forms the identification mark to be detected subsequently. For example, depending on where the identification mark is cut through, different parts of the identification mark symbol remain at different locations in relation to the cutting edge.
  • the detectability of the at least one identification mark can be improved if the identification mark and/or the identification mark symbol is at least one check symbol, in particular at least one double check symbol, and/or at least one structured identification mark symbol.
  • Check symbols or parts thereof can be detected very precisely and reliably.
  • parts of the check symbol can also be detected very well in terms of their position and/or type, which remain when, for example, part of the check symbol is removed when half-format parts or panel blanks are separated from the half-format.
  • structuring the identification tag symbol or the identification tag whereby the identification tag symbol or the identification tag can be designed to protrude at least partially and/or be at least partially recessed relative to the adjacent areas.
  • the structured identification tag symbol or the structured identification tag is therefore not smooth.
  • At least two identification mark symbols can be provided along the long sides of the half-format parts, in particular panel blanks, and/or at least one identification mark symbol can be provided along the transverse sides of the half-format parts, in particular panel blanks.
  • one identification mark symbol or one identification mark can be sufficient, while for the longer long sides, if required, two identification mark symbols or identification marks can be useful for aligning the panel blanks or half-format parts, for example to ensure straight recesses.
  • Laminates of a suitable type are obtained, for example, when the half-format has a surface layer that forms a usable surface, in particular a decorative one.
  • the surface layer is preferably constructed in several layers.
  • the surface layer can have at least one resin-impregnated kraft paper.
  • the resin is also preferably melamine resin, which is very resistant.
  • further elements or partial layers can be provided that provide a decoration and/or improve the abrasion resistance.
  • the surface layer is expediently provided on a carrier plate, preferably made of a wood material, in particular a medium-density fiberboard (MDF) or high-density fiberboard (HDF).
  • MDF medium-density fiberboard
  • HDF high-density fiberboard
  • the surface layer can be pressed onto the carrier plate, with the grooves being introduced into the half-format at the same time.
  • a layer on the underside can also be provided, which can be referred to as a counter-tension layer and leads to tension equalization in the panel.
  • the pressing of the surface layer onto the carrier plate takes place in particular at elevated temperatures using a continuously or cyclically operating press that can have a press belt or a press plate.
  • At least one identification mark and/or at least one identification mark symbol is provided on the at least one web.
  • the at least one identification tag and/or the at least one identification tag symbol is at least partially embossed into the at least one web. This enables the identification tag and/or the identification tag symbol to be easily attached. Alternatively or additionally, however, if required, the identification tag and/or the identification tag symbol can also be easily recognized and/or detected.
  • One embodiment discloses a pressing tool which has at least one raised structure between the at least two substantially parallel rib structures for at least partially embossing at least one identification mark and/or at least one identification mark symbol into the half format between the at least two grooves, in particular into a web of the half format provided between the at least two grooves.
  • the half format for the described process can be produced quickly and easily.
  • the at least partial embossing of at least one identification mark or at least one identification mark symbol can then be carried out in one work step with the embossing of the grooves in the half format or in a half format blank or the carrier plate.
  • the half format 1 shown and preferred in this respect consists of a carrier plate 3 made of a wood material in the form of a fiberboard, in particular high-density fiberboard (HDF), which is pressed with a decorative wear layer 4 and opposite it with a counter-pull layer 5.
  • the wear layer 4 and the counter-pull layer 5 each have at least one paper impregnated with resin, in particular melamine resin, onto which, in the case of the wear layer 4, for example, a wood decor is printed.
  • resin in particular melamine resin
  • grooves 6 are embossed into the half format 1.
  • the wear layer 4 and/or the counter-pull layer 5 can, if required, also be formed from a layer of varnish or several layers of varnish without using paper.
  • a decor is preferably provided which can be applied by direct printing.
  • the half format 1 shown and preferred in this respect comprises ten rows in succession, each with two panel blanks 7. A total of 20 panels can therefore be manufactured from the half format 1 shown and preferred in this respect.
  • Pressed-in grooves 6 are provided around the individual panel blanks 7 and run either parallel or perpendicular to one another. In the border area between each two panel blanks 7, two grooves 6 are always provided, which are separated from one another by a web 8.
  • Identification mark symbols 9 in the form of double checkered symbols are provided at regular intervals on the webs 8.
  • the upper sides of the webs 8 are arranged at the same height as the usable surfaces 10 of the panel blanks, as shown for example in the sectional view of the half format 1 according to Fig.2
  • the usable surfaces 10 of the panels 2 form, when connected to one another, the common upper side of the corresponding covering made of panels 2.
  • the Fig.2 It can also be seen that the flanks 11 of the grooves 6 pressed into the half format 1 run obliquely.
  • the flanks 11 of the grooves 6 facing the panel blanks 7 form depressions 12 in the edge regions of the usable surfaces 10 of the panels.
  • a half format 1 is used, as is the case in the Fig.1 and 2
  • the half-format 1 is fed to a first sawing device 13, in which the half-format 1 is sawn along the webs 8 that run in the transport direction of the half-format 1 and are delimited by grooves 6 into half-format parts 14, each of which comprises two panel blanks 7.
  • the half-format parts 14 produced in this way are then fed perpendicular to the long sides to a second sawing device 15, in which the half-format parts 14 are sawn into individual panel blanks 7, specifically along the webs 8 that run in this transport direction and are delimited by grooves 6.
  • the identification mark symbols 9 provided on the webs 8 in the form of double diamond symbols are sawn through. However, after sawing, a remainder of the identification mark symbols 9 remains as identification marks 16, as shown in the Fig.4 is shown. If the half format 1 is not cut in the middle of the respective web 8, different sized portions of the identification mark symbol 9 remain on both sides of the cut edge as identification marks 16. Where the optimal sawing should be done along the web 8 also depends on the dimensions of the locking profiles 17, 18 that still need to be worked out. Cutting the webs 8 in the middle is therefore not always desired if the interacting locking profiles 17, 18 protrude to different extents.
  • the identification marks 16 remaining on one long side of the panel blanks 7 are detected. Which parts of the identification mark symbol 9 have remained, or at what distance from the edge certain parts, in particular corners, of the identification mark symbols 9 are arranged, provides information about the offset, in which direction and how parallel to the grooves 6 the panel blanks 7 have been sawn out of the half format 1. This is determined by an evaluation and control device 20 connected to the camera, which controls a stop 21 in a corresponding manner.
  • the stop is adjustable via a drive 22, in particular a servo drive, and can be set for each panel blank 7 based on the detection of the identification marks 16 so that the panel 2 is manufactured parallel to the grooves 6 and equally wide recesses 12 are provided in the usable area 10 on both opposite edge areas.
  • the stop 21 shown and preferred in this respect can be adjusted linearly in a direction perpendicular to the transport direction and, if necessary, can also be slightly inclined to the transport direction in order to influence the transport direction. The latter is not absolutely necessary, however, for example if it can be ensured that the division of the half-format 1 always takes place sufficiently parallel to the panel blanks 7.
  • each panel blank 7 is suitably aligned with the processing tools 23 of the subsequent processing device 24.
  • the processing tools 23 mill out locking profiles 17, 18 on the opposite longitudinal edges, with which similar panels 2 can be connected to one another and locked.
  • the wear layer 4 of the panel blanks 7 is also shortened so that only at least part of a flank 11 of the groove 6 remains as a recess 12 in the edge region of the usable surface 10 of the panel 2.
  • the panel blanks 7 are then rotated and fed to a further sensor device 25 with a camera, which detects the identification marks 16 on the transverse sides of the panel blanks 7, in relation to their position and/or type.
  • a connected evaluation and control device 26 determines how the individual panel blanks 7 must be aligned with the processing tools 27 of the subsequent processing device 28, so that the equally wide recesses 12 are obtained on both transverse sides of the panels 2 in the edge regions of the usable surfaces 10, which are aligned parallel to the transverse edges.
  • the processing tools 27 of the processing device 28 are aligned with respect to a stop 29 for the panel blanks 7.
  • FIG.5 two similar panels 2 manufactured in the manner described above are shown.
  • the panels 2 are locked together at two side edges via their locking profiles 17, 18 in a direction perpendicular to the panel planes and in a direction parallel to the panel planes and perpendicular to the connecting edge.
  • recesses 12 are provided in which the usable surface 10 and in particular also the usable layer 4 is recessed compared to the majority of the rest of the usable surface 10, i.e. set back in the direction of the underside of the panels 2 or into the carrier plate 3 of the same.
  • the two recesses 12 are of the same width and aligned parallel to one another due to the manufacturing process described.
  • the recesses 12 in the illustrated and in this respect preferred panels 2 have a common joint 31 with an approximately V-shaped cross-section.
  • the outer edges or edges of the usable surfaces 10 of the interconnected panels 2 are at the same height. If necessary, these edges or edges also abut one another, which is why the ingress of moisture into the carrier plate 3 via the common joint 31 is essentially prevented.
  • the panels are manufactured with identical widths. When the panels are laid in rows, it is not a problem if the length of the panels to be connected varies. However, the widths of the panels must always be the same, as this does not balance out when the panels are laid in rows. Panels with the same width ensure that the panels can be put together to form a common covering, particularly a floor covering.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, mit einer oberen Nutzfläche und mit Verriegelungsprofilen zum mechanischen Verriegeln gleichartiger Paneele miteinander, wobei an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Randbereichen der Nutzfläche Vertiefungen vorgesehen sind und wobei die Vertiefungen zweier gleichartiger miteinander verriegelter Paneele eine gemeinsame Fuge bilden. Ferner betrifft die Erfindung ein Halbformat zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, insbesondere nach dem genannten Verfahren, mit wenigstens zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden und durch wenigstens einen Steg voneinander beabstandeten Nuten, wobei auf dem wenigstens einen Steg wenigstens eine Erkennungsmarke und/oder wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol vorgesehen ist.
  • Im Übrigen ist ein Presswerkzeug zum Verpressen einer Trägerplatte mit wenigstens einer Nutzschicht, insbesondere zur Herstellung eines Halbformats der genannten Art, offenbart, wobei das Presswerkzeug wenigstens zwei im Wesentlichen parallel verlaufende erhabene Rippenstrukturen zum Einprägen von wenigstens zwei im Wesentlichen parallelen Nuten in ein Halbformat aufweist. Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der EP 2 108 492 A1 bekannt, während ein gattungsgemäßes Halbformat in der DE 10 2011 081 075 A1 beschrieben ist.
  • Fußbodenpaneele oder anderweitig einzusetzende Paneele werden typischerweise mit einem Dekor versehen. Damit werden die Paneele ansehnlich und für sehr unterschiedliche Zwecke einsetzbar. Dabei wird zunehmend versucht den optischen und haptischen Eindruck der Paneele zu verbessern. Das Dekor beispielsweise von Fußbodenpaneelen ist oftmals an die Optik von beispielsweise massivem Holz, Fliesen oder Steinen angelehnt, so dass im verlegten Zustand der Fußbodenpaneele der Eindruck eines Holzfußbodens, Fliesenbodens, Steinbodens oder dergleichen entsteht. Um das Original möglichst treffend zu imitieren, kann beispielsweise die Nutzfläche der Paneele bewusst mit Vertiefungen oder Erhöhungen versehen sein, so dass Oberflächenstrukturen erhalten werden, die denen von Holz, Fliesen, Steinen und dergleichen entsprechen. Ein Beispiel hierfür sind die sogenannten Holzporen, die durch punktuelle Vertiefungen in der Nutzfläche der Paneele nachgeahmt werden können.
  • Die Nutzfläche wird dabei als die Oberfläche der Paneele angesehen, die zur Bildung der Oberseite des aus mehreren miteinander verbundenen Paneelen gebildeten Belags, beispielsweise Fußbodenbelags, beiträgt. Die Nutzfläche weist typischerweise vier Kanten auf, gegenüber denen bedarfsweise noch Verriegelungsprofile der Paneele nach außen vorstehen können, die nur zum Verbinden der Paneele nicht aber zur Bildung der Oberseite eines aus Paneelen gebildeten Belags dienen. Die Verriegelungsprofile sind dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass sie eine mechanische, insbesondere formschlüssige, Verriegelung der Paneele gegeneinander ermöglichen. Die Verriegelung wirkt dabei zweckmäßigerweise sowohl in eine Richtung parallel zur Paneelebene und senkrecht zur entsprechenden Seitenkante als auch senkrecht zur Paneelebene.
  • Vielfach ist es wünschenswert, zwischen miteinander verbundenen Paneelen eine Fuge zu imitieren, wie sie bei Wand-, Decken oder Fußbodenbelägen aus Holzdielen, Steinen oder Fliesen vorkommt. Dies wird erreicht, indem Randbereiche der Nutzflächen der Paneele abgeschrägt oder abgerundet werden. Im verbundenen Zustand gleichartiger Paneele bilden die Vertiefungen eine gemeinsame Fuge, die beispielsweise einen V-förmigen Querschnitt aufweisen kann, etwa um die Fugen eines Dielenbodens nachzuahmen. Durch die Anpassung des Querschnitts der von zwei angrenzenden Paneelen gebildeten Fugen bzw. der Form der Vertiefungen in den Randbereichen der Nutzflächen können auch andere Beläge nachgeahmt werden.
  • Die Herstellung entsprechende Vertiefungen aufweisender Paneele ist jedoch sehr aufwendig oder führt zu einem hohen Anteil an mangelhaften Paneelen. Typischerweise werden zunächst Halbformate in Form von Platten hergestellt, die einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen können. Dieser mehrschichtige Aufbau kann dabei bereits dem der herzustellenden Paneele entsprechen. Die Halbformate weisen meist eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff, etwa einer Faserplatte auf, auf der eine obere dekorative Nutzschicht und eine untere Gegenzugschicht angeordnet ist. Bedarfsweise kommt noch eine Trittschallisolierung als unterer Abschluss hinzu. Die Nutzschicht und die Gegenzugschicht weisen insbesondere wenigstens ein verpresstes mit Harz, etwa Melaminharz, getränktes Papier auf. Weitere solcher Schichten können vorgesehen sein. Zudem können beispielsweise noch die Abriebfestigkeit erhöhende Partikel verwendet werden. Zudem werden die Nutzschicht und die Gegenzugschicht typischerweise mit der Trägerplatte verpresst. Die Nutzschicht und die Gegenzugschicht können aber auch durch Auftrag jeweils wenigstens einer Lackschicht gebildet werden. In diesem Fall wird das Dekor der Nutzschicht vorzugsweise auf das Halbformat aufgedruckt.
  • Dabei können in die die Nutzfläche bildende Seite des Halbformats Nuten, insbesondere mit abgeschrägten oder abgerundeten Nutflanken eingepresst werden, die wenigstens teilweise die Vertiefungen in den Randbereichen der Nutzflächen der späteren Paneele bilden. Aus dem Halbformat werden dann in einem nachgelagerten Bearbeitungsschritt entlang der Nuten Paneelrohlinge herausgetrennt, wobei die Nut teilweise entfernt wird. Spätestens beim Herausarbeiten der Verriegelungsprofile wird die Nut so weit entfernt, dass beim fertigen Paneel nur noch die Vertiefungen in den Randbereichen der Nutzflächen übrig bleibt.
  • Sowohl beim Auftrennen des Halbformats in Halbformatteile, insbesondere Paneelrohlinge, als auch beim Herausarbeiten der Verriegelungsprofile kann es zu Ungenauigkeiten kommen. Somit wird mal mehr und mal weniger von der in das Halbformat eingepressten Nut entfernt, weshalb die Vertiefungen in den Randbereichen der Nutzfläche von Paneel zu Paneel unterschiedlich ausfallen können. So ergeben sich beispielsweise keine geraden bzw. unterschiedlich breite Fugen zwischen miteinander verbundenen Paneelen. Wenn die Vertiefungen miteinander verbundener Paneele im Verbindungsbereich der Paneele nicht aufeinander stoßen, kann zudem im Bereich des Versatzes Feuchtigkeit in die Trägerplatte eindringen, insbesondere wenn die Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff gefertigt ist. Um diese Nachteile zu verhindern muss ein hoher apparativer Aufwand getrieben und die Fertigungsgeschwindigkeit deutlich herabgesetzt werden, um so die Fertigungsgenauigkeit entsprechend steigern zu können. Die Fertigung ist dann aber mit deutlich höheren Kosten verbunden.
  • Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte und zuvor näher beschriebene Verfahren derart auszugestalten und weiterzubilden, dass Paneele mit in Randbereichen der Nutzfläche vorgesehenen Vertiefungen einfach, schnell, kostengünstig und genau hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, mit einer oberen Nutzfläche und mit Verriegelungsprofilen zum mechanischen Verriegeln gleichartiger Paneele miteinander, wobei an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Randbereichen der Nutzfläche Vertiefungen vorgesehen sind und wobei die Vertiefungen zweier gleichartiger miteinander verriegelter Paneele eine gemeinsame Fuge bilden,
    • bei dem ein Halbformat umfassend eine Mehrzahl von Paneelrohlingen mit wenigstens zwei die Vertiefungen bildenden Nuten, insbesondere im Wesentlichen parallel zu den wenigstens zwei Nuten, in mehrere Halbformatteile, insbesondere mehrere Paneelrohlinge, aufgeteilt wird,
    • bei dem die Art und/oder Lage wenigstens einer Erkennungsmarke der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, erfasst wird,
    • bei dem die Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, und wenigstens ein Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung jeweils in Abhängigkeit der erfassten Art und/oder Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke zueinander ausgerichtet werden und
    • bei dem von der Bearbeitungseinrichtung an wenigstens einer Seite der Halbformatteile, insbesondere die Paneelrohlinge, vorzugsweise an zwei gegenüberliegenden Seiten, ein Verriegelungsprofil aus den Halbformatteilen, insbesondere den Paneelrohlingen, herausgearbeitet wird.
  • Das Verfahren bedient sich also eines Halbformats, das eine Mehrzahl von Paneelrohlingen umfasst, aus denen durch eine weitere Bearbeitung die Paneele gefertigt werden. Aus dem Halbformat lassen sich durch entsprechendes Auftrennen wenigstens mehrere Halbformatteile erhalten. Besonders bevorzugt ist es jedoch das Halbformat so aufzuteilen, dass direkt eine Mehrzahl von Paneelrohlingen erhalten wird. Andernfalls müssen die Halbformatteile anschließend noch in einzelne Paneelrohlinge oder Paneele unterteilt werden.
  • Die Halbformate weisen wenigstens zwei Nuten auf, die insbesondere im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. Jede der Nuten umfasst dabei wenigstens eine Nutflanke, welche wenigstens teilweise die Vertiefung im Randbereich der Nutzfläche der Paneele bildet. Unter einer Vertiefung im Randbereich wird dabei vorzugsweise ein Bereich der Nutzfläche verstanden, der gegenüber dem sich zur Paneelmitte hin angrenzenden Bereich und/oder der gegenüber dem Großteil der Nutzfläche und/oder der gegenüber der mittleren Anordnung der Nutzfläche in Richtung der Trägerplatte oder in Richtung der Rückseite der Trägerplatte zurückversetzt ist.
  • Die Halbformate können auch verfahrensmäßig in vorhergehenden Arbeitsschritten hergestellt werden, wenn dies gewünscht ist. Entlang der Nuten wird das Halbformat wenigstens in Halbformatteile aufgetrennt, wobei die so erhaltenen Halbformatteile oder Paneelrohlinge Erkennungsmarken oder Erkennungsmarkensymbole aufweisen. Die Erkennungsmarkensymbole bzw. Erkennungsmarken waren vorzugsweise schon auf dem Halbformat vorhanden. Allerdings müssen die Erkennungsmarken bzw. Erkennungsmarkensymbole nicht identisch auch auf den Halbformatteilen oder den Paneelrohlingen vorhanden sein. Es kann vielmehr sein, dass die Erkennungsmarkensymbole des Halbformats beim Auftrennen des Halbformats in Halbformatteile oder Paneelrohlinge teilweise entfernt oder zerstört werden. Nur im letzten Fall muss eine Unterscheidung zwischen Erkennungsmarkensymbolen und Erkennungsmarken vorgenommen werden, wobei dann die Bezeichnung Erkennungsmarke wenigstens einen Teil eines Erkennungsmarkensymbols bezeichnet. Andernfalls können Erkennungsmarke und Erkennungsmarkensymbol auch als synonym aufgefasst werden.
  • Die wenigstens eine Erkennungsmarke kann über entsprechende Einrichtungen erfasst werden, und zwar in Bezug auf Ihre Art und/oder ihre Lage. Die Art und/oder die Lage der Erkennungsmarken kann dabei abhängig davon variieren, wie genau die Halbformatteile und/oder die Paneelrohlinge aus dem Halbformat herausgeteilt worden sind. Daher ist hier nur eine geringe Genauigkeit erforderlich oder sind geringe Abweichungen unschädlich. Die Abweichungen werden nämlich im Weiteren aufgefangen, und zwar durch eine geeignete Ausrichtung der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, in Bezug zu wenigstens einem Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung. Diese Ausrichtung erfolgt abhängig davon, welche Art und/oder Lage der wenigstens einen dem entsprechenden Halbformatteil, insbesondere dem Paneelrohling, zugeordneten Erkennungsmarke zuvor erfasst worden ist.
  • Die Erkennungsmarke kann in ihrer Art beispielsweise davon abhängen, wie das Halbformatteil oder der Paneelrohling aus dem Halbformat herausgetrennt, insbesondere herausgesägt worden ist. Bei diesem Verfahrensschritt kann nämlich bedarfsweise ein Erkennungsmarkensymbol so bearbeitet oder verändert werden, dass die verbleibende Erkennungsmarke Aufschluss darüber gibt, wie exakt das Halbformatteil oder der Paneelrohling in Bezug auf die wenigstens eine Nut aus dem Halbformat herausgetrennt worden ist. Es kann aber auch eine Information darüber abgeleitet werden, wie weit und in welche Richtung von einem optimalen Heraustrennen des Halbformatteils oder Paneelrohlings aus dem Halbformat abgewichen wurde. Wird beispielsweise beim Auftrennen des Halbformats durch die Erkennungsmarkensymbole hindurchgesägt, werden dabei andere Erkennungsmarken erhalten, je nachdem an welcher Stelle durch das Erkennungsmarkensymbol hindurchgesägt wurde.
  • Es kann aber auch eine Erkennungsmarke vorgesehen werden, die beim Heraustrennen von Halbformatteilen oder Paneelrohlingen nicht verändert wird. Dann besteht kein Unterschied zwischen Erkennungsmarke und Erkennungsmarkensymbol. Allerdings kann auch in diesem Fall die Lage etwa zu einer Kante des Halbformatteils oder Paneelrohlings oder einem anderen Referenzpunkt von der Genauigkeit beim Durchtrennen des Halbformats abhängen. Dabei kann die Erkennungsmarke in der Nutzfläche des späteren Paneels, etwa im Dekor, oder aber auch daneben angeordnet sein. Letzteres ist bevorzugt, weil die Erfassung der Erkennungsmarke dann nicht durch das Dekor beeinträchtigt wird und weil die Erkennungsmarke bzw. das Erkennungsmarkensymbol bei der sich der Erkennung anschließenden Bearbeitung des Halbformatteils oder Paneelrohlings entfernt wird. Die erfasste Abweichung kann in einem anschließenden Arbeitsgang ausgeglichen werden, und zwar durch die Ausrichtung des Halbformatteils oder des Paneelrohlings zu wenigstens einem Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung.
  • Das Bearbeitungswerkzeug kann dabei bedarfsweise lediglich der Korrektur einer vorhergehenden Ungenauigkeit in der Bearbeitung der Halbformatteile oder Paneelrohlinge dienen. Es ist aber zur Einsparung von Bearbeitungswerkzeugen besonders bevorzugt, wenn das wenigstens eine Bearbeitungswerkzeug zugleich eine ohnehin erforderliche Bearbeitung der Halbformatteile oder der Paneelrohlinge durchführt. Dabei handelt es sich insbesondere um das wenigstens teilweise Herausarbeiten eines Verriegelungsprofils des entsprechenden Paneels. Dies erfolgt jedoch bedarfsweise anschließend nach der Bearbeitung mit dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug in der zugehörigen Bearbeitungseinrichtung insgesamt.
  • Durch die Ausrichtung der Halbformatteile oder Paneelrohlinge gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug und/oder durch die Ausrichtung des wenigstens einen Bearbeitungswerkzeugs gegenüber den Halbformatteilen oder Paneelrohlinge jeweils anhand der jeweiligen Lage und/oder Art der dem Halbformatteil oder Paneelrohling jeweils zugeordneten Erkennungsmarke erfolgt das Herausarbeiten der Verriegelungsprofile an der richtigen Position in Bezug auf das jeweils herzustellenden Paneel, auch wenn das Auftrennen des Halbformats zuvor nicht exakt erfolgt ist. Für das entsprechende Ausrichten wird vorzugsweise eine Einrichtung verwendet, die schnell genug verstellt werden kann, um mit hoher Geschwindigkeit Paneele produzieren zu können.
  • Um die Verriegelungsprofile mit der gewünscht hohen Genauigkeit fertigen zu können, werden diese an einander gegenüber liegenden Seitenkanten bevorzugt gleichzeitig herausgearbeitet. Es reicht also bedarfsweise die einmalige Ausrichtung der Halbformatteile oder der Paneelrohlinge gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug der Bearbeitungseinrichtung, um an zwei gegenüberliegenden Seiten Verriegelungsprofile mit hoher Genauigkeit in Bezug zu den Vertiefungen vorzusehen. Bedarfsweise kann aber auch bei der weiteren Bearbeitung jeder einzelnen Kante eine separate Erfassung der wenigstens einen Erkennungsmarke und/oder eine separate Ausrichtung des Halbformatteils oder Paneelrohlings gegenüber wenigstens einem Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung erfolgen.
  • Zudem können auf die beschriebene Weise sowohl die Längskanten als auch die Querkanten bzw. sowohl die langen Kanten als auch die kurzen Kanten mit hoher Genauigkeit hergestellt werden. Dabei bietet es sich an, alle umlaufenden Kanten der Paneelrohlinge in entsprechender Weise zu bearbeiten. Jedenfalls können aber mehrere Kanten auf die zuvor beschriebene Art mit der zuvor beschriebenen Genauigkeit gefertigt werden. Dies kommt der Ansehnlichkeit und Genauigkeit des gesamten aus den Paneelen gefertigten Belags zugute.
  • Bei einer ersten bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens kann daher vorgesehen sein, nach dem Herausarbeiten eines Verriegelungsprofils an wenigstens einer Seite der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, die Art und/oder die Lage wenigstens einer Erkennungsmarke der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, zu erfassen. Es handelt sich dabei um einen erneuten Schritt des Erfassen der wenigstens einen Erkennungsmarke, insbesondere jedoch wenigstens einer anderen Erkennungsmarke, um eine hohe Genauigkeit auch bei der weiteren Bearbeitung gewährleisten zu können. Jeweils in Abhängigkeit der erfassten Art und/oder Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke werden dann die Halbformatteile, insbesondere die Paneelrohlinge, und wenigstens ein Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung zueinander ausgerichtet. Auch dabei kann es sich um dasselbe wenigstens eine Bearbeitungswerkzeug derselben Bearbeitungseinrichtung handeln. Vorzugsweise handelt es sich jedoch um wenigstens ein anderes Bearbeitungswerkzeug einer anderen Bearbeitungseinrichtung, um die Paneelfertigung zu beschleunigen. Von der Bearbeitungseinrichtung wird dann an wenigstens einer noch nicht mit einem Verriegelungsprofil versehenen Seite der Halbformatteile, insbesondere die Paneelrohlinge, vorzugsweise an zwei gegenüberliegenden noch nicht mit einem Verriegelungsprofil versehenen Seiten, ein Verriegelungsprofil aus den Halbformatteilen, insbesondere den Paneelrohlingen, herausgearbeitet.
  • In einem besonders einfachen und zugleich besonders effektiven Fall wird wenigstens eine erste Erkennungsmarke hinsichtlich der Art und/oder der Lage erfasst, anschließend eine dementsprechende Ausrichtung der Halbformatteile oder Paneelrohlinge durchgeführt und an zwei der vier Seitenkanten der Paneelrohlinge Verriegelungsprofile herausgearbeitet. Anschließend erfolgt eine weitere Erkennung wenigstens einer zweiten Erkennungsmarke hinsichtlich deren Art und/oder Lage, eine erneute dementsprechende Ausrichtung und anschließend ein Herausarbeiten der Verriegelungsprofile an den anderen zwei gegenüberliegenden Seitenkanten, an denen noch keine Verriegelungsprofile vorgesehen worden sind.
  • Um sowohl Längskanten als auch Querkanten bzw. auch senkrecht zueinander stehende Kanten, die gleich lang sein können, mit Vertiefungen in den Randbereichen der Nutzflächen der Paneele fertigen zu können, ist es besonders zweckmäßig, ein Halbformat mit jeweils wenigstens zwei senkrechten, vorzugsweise einer Reihe von untereinander entweder senkrecht oder parallel verlaufenden, Nuten zu verwenden oder zunächst ein solches Halbformat herzustellen. Wenigstens eine Flanke der Nuten bildet dabei wenigstens einen Teil einer Vertiefung im Randbereich der Nutzfläche eines Paneels. Dann können beispielsweise an den Längsseiten und den Querseiten der Paneelrohlinge bzw. Paneele Vertiefungen ausgebildet werden.
  • Damit die Paneele umlaufend mit Vertiefungen versehen werden können, bietet es sich an, wenn an vier umlaufenden Randbereichen der Paneelrohlinge eines Halbformats jeweils wenigstens eine eine Vertiefung bildende Nut vorgesehen ist. Es können insbesondere dadurch an vier umlaufenden Randbereichen der Nutzfläche der Paneele Vertiefungen vorgesehen werden. Beides erlaubt die Bildung eines optisch ansprechenden Belags, der einer bestimmten Vorlage sehr ähnlich sein kann. Ebenso können an vier umlaufenden Kanten der Paneelrohlinge Verriegelungsprofile herausgearbeitet werden. Dann lassen sich die gleichartigen Paneele eines Belags, insbesondere Fußbodenbelags, an allen vier Seiten mit weiteren Paneelen verriegeln, und so einen dauerhaft stabilen Belag bilden.
  • Es ist im Übrigen denkbar, dass lediglich die Längsseiten der Paneele mit Vertiefungen in den entsprechenden Randbereichen versehen werden. Wenn die Halbformatteile oder Paneelrohlinge leicht schräg aus dem Halbformat herausgetrennt worden sind, kann es zweckmäßig sein, diese leicht gedreht um eine Achse senkrecht zu den Halbformatteilen oder Paneelrohlingen oder mit einer etwas veränderten Transportrichtung der weiteren Bearbeitungseinrichtung zuzuführen. Schräge Halbformatteile oder Paneelrohlinge können einfach erkannt werden, wenn entlang der Längsseiten der Halbformatteile oder Paneelrohlinge wenigstens zwei Erkennungsmarken oder Erkennungsmarkensymbole vorgesehen sind. Diese sind zudem besonders zweckmäßig in der Nähe der gegenüberliegenden Enden der Längsseiten der Halbformatteile oder Paneelrohlinge vorgesehen. Dann kann eine Schrägheit leichter detektiert werden, als wenn die Erkennungsmarken oder Erkennungsmarkensymbole nahe der Mitte vorgesehen wären.
  • Um eine zuverlässige und genaue Erfassung der wenigstens einen Erkennungsmarke der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, nach ihrer Art und/oder Lage kostengünstig zu ermöglichen, kann die wenigstens eine Erkennungsmarke durch einen optischen Sensor, insbesondere eine Kamera, erfasst werden. Alternativ oder zusätzlich kann die gewünschte Ausrichtung der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung von einer Auswerte- und Steuereinrichtung ermittelt und gesteuert werden. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass durch die Bearbeitung der Halbformatteile oder der Paneelrohlinge vorhandene Ungenauigkeiten in Bezug auf die späteren Vertiefungen ausgeglichen werden. Insbesondere werden die Vertiefungen gerade in Bezug auf die Paneele gefertigt. Die Steuerung basiert dabei insbesondere auf der Art und/oder der Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, die zuvor ermittelt worden ist. Die Art und/oder die Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke bestimmt also über den nachfolgenden Ausgleich etwaiger Ungenauigkeiten.
  • Besonders einfach, zuverlässig und genau ist es zudem, wenn die Ausrichtung der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung durch Verstellen eines verstellbaren Anschlags für die Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, erfolgt. Die Halbformatteile, insbesondere die Paneelrohlinge, werden an dem Anschlag ausgerichtet und somit in einer definierten Lage zu dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug mit diesem in Kontakt gebracht. Dadurch wird bei der Bearbeitung des Halbformatteils, insbesondere des Paneelrohlings, mit dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug ein Ausgleich vorhandener Ungenauigkeiten erreicht, indem der Anschlag zur Kompensation dieser Ungenauigkeiten eingestellt wird. Bedarfsweise ist der Anschlag linear und senkrecht zur Transportrichtung der Halbformatteile oder Paneelrohlinge verstellbar. Alternativ oder zusätzlich kann aber auch die Neigung des Anschlags gegenüber der Transportrichtung variiert werden. Als Transportrichtung kann dabei die Transportrichtung ohne Neigung des Anschlags verstanden werden, da eine leichte Neigung des Anschlags einen Einfluss auf die Transportrichtung der Halbformatteile oder Paneelrohlinge wenigstens entlang des Anschlags haben kann. Eine lineare Verstellung des Anschlags kann einen konstanten Versatz bei der vorangegangenen Bearbeitung ausgleichen, während die Verstellung der Neigung dafür Sorge tragen kann, dass die Vertiefung stets parallel zur zugehörigen Paneelkante ausgebildet wird.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Ausrichtung der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug einer Bearbeitungseinrichtung auch durch Verstellen des wenigstens einen Bearbeitungswerkzeugs erfolgen. Dabei wird die Verstellung dann vorzugsweise gegenüber einem, insbesondere ortsfesten, Anschlag für die Halbformatteile, insbesondere für Paneelrohlinge durchgeführt, um eine Referenz für die Verstellung des wenigstens ein Bearbeitungswerkzeugs einer Bearbeitungseinrichtung zu haben. Es kann also das Halbformatteil oder der Paneelrohling gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug oder das wenigstens eine Bearbeitungswerkzeug gegenüber dem Halbformatteil oder dem Paneelrohling ausgerichtet werden. Es könnte auch beides kombiniert werden, was aber einen höheren regelungstechnischen und apparatetechnischen Aufwand erfordern würde. Besonders ansehnlich sind verbundene Paneele, wenn die wenigstens eine Vertiefung im Randbereich der Nutzfläche als Abschrägung und/oder Abrundung ausgebildet wird. Dann kann beispielsweise die Optik und Haptik eines Dielenbodens nachempfunden werden. Alternativ oder zusätzlich kann die wenigstens eine Vertiefungen derart vorgesehen werden, dass zwei gleichartige miteinander verriegelte Paneele eine gemeinsame V-förmige, U-förmige oder rechtwinklige Fuge bilden. Auf diese Weise lässt sich die Fuge einfach an den zu imitierenden Belag anpassen. Grundsätzlich können aber Vertiefungen mit beliebiger Form vorgesehen werden.
  • Bei dem Halbformat sind wenigstens zwei durch wenigstens einen Steg voneinander beabstandete Nuten vorgesehen.
  • Dies erfordert weniger Presskräfte als eine breitere Nut einzupressen. Außerdem wird in den nicht vertieften Bereichen eine höhere Flächenpressung erhalten. Dadurch kann die Nutzfläche oder Nutzschicht beispielsweise einen höheren Glanzgrad erhalten. Der Steg kann zudem beim Trennen der Halbformatteile oder Paneelrohlinge voneinander teilweise entfernt werden. Der Rest des Stegs wird dann beim weiteren Bearbeiten der Halbformatteile oder der Paneelrohlinge entfernt. Somit stört es nicht, wenn beim Halbformat zwischen den Nuten ein Steg vorgesehen ist.
  • Besonders bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, wenn auf dem wenigstens einen Steg wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol vorgesehen wird. Die Erkennungsmarke oder das Erkennungsmarkensymbol kann dann separat von der später sichtbaren Nutzfläche der Paneele vorgesehen werden, die durch die Erkennungsmarke oder das Erkennungsmarkensymbol nicht beeinträchtigt wird. Außerdem lässt sich die Erkennungsmarke so leicht und genau erfassen. Dabei kann das Erkennungsmarkensymbol beim Aufteilen des Halbformats in Halbformatteile, insbesondere Paneelrohlinge, bedarfsweise teilweise entfernt werden. Der verbleibende Teil des Erkennungsmarkensymbols bildet dann die nachträglich zu erfassende Erkennungsmarke. Beispielsweise je nachdem wo durch die Erkennungsmarke geschnitten wird, bleiben unterschiedliche Stellen des Erkennungsmarkensymbols an unterschiedlichen Stellen im Bezug zur Schnittkante zurück.
  • Die Erfassbarkeit der wenigstens einen Erkennungsmarke kann verbessert werden, wenn es sich bei der Erkennungsmarke und/oder dem Erkennungsmarkensymbol um wenigstens ein Karosymbol, insbesondere wenigstens ein doppeltes Karosymbol, und/oder wenigstens ein strukturiertes Erkennungsmarkensymbol handelt. Karosymbole oder Teile davon sind sehr genau und zuverlässig zu erfassen. Außerdem sind auch Teile des Karosymbols sehr gut hinsichtlich ihrer Lage und/oder Art erfassbar, die verbleiben, wenn beispielswiese beim Heraustrennen von Halbformatteilen oder Paneelrohlingen aus dem Halbformat ein Teil des Karosymbols entfernt wird. Alternativ oder zusätzlich verbessert eine Strukturierung des Erkennungsmarkensymbols oder der Erkennungsmarke deren Erfassung, wobei das Erkennungsmarkensymbol oder die Erkennungsmarke gegenüber den angrenzenden Bereichen wenigstens teilweise Vorstehen und/oder wenigstens teilweise vertieft ausgebildet sein kann. Das strukturierte Erkennungsmarkensymbol oder die strukturierte Erkennungsmarke sind also nicht glatt ausgebildet.
  • Um einfach und effizient wenigstens eine Erkennungsmarke und/oder wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol jeweils zumindest teilweise in das Halbformat einbringen zu können, kann dies beim Verpressen einer Trägerpatte des Halbformats mit einer Nutzschicht und/oder beim Einprägen der wenigstens zwei Nuten in das Halbformat erfolgen. Besonders bevorzugt ist es jedoch, dies gemeinsam in einem einzigen gemeinsamen Pressschritt durchzuführen. Dann kann einerseits wenigstens ein Teil der wenigstens einen Erkennungsmarke und/oder wenigstens ein Teil des wenigstens einen Erkennungsmarkensymbols und andererseits die wenigstens zwei Nuten beim Verpressen einer Trägerplatte mit wenigstens einer Nutzschicht in das Halbformat eingeprägt werden. Dies ist einfach, genau und kostensparend.
  • Werden bei Paneelrohlingen die umlaufenden Seitenkanten unter Ausgleich möglicher Ungenauigkeiten bearbeitet, können beim Halbformat entlang der Längsseiten der Halbformatteile, insbesondere Paneelrohlinge, wenigstens zwei Erkennungsmarkensymbole und/oder entlang der Querseiten der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol vorgesehen werden. Bei den bedarfsweise kürzeren Querseiten kann ein Erkennungsmarkensymbol oder eine Erkennungsmarke ausreichen, während bei den bedarfsweise längeren Längsseiten zwei Erkennungsmarkensymbole oder Erkennungsmarken für die Ausrichtung der Paneelrohlinge oder Halbformatteile zweckmäßig sein können, etwa um gerade verlaufende Vertiefungen sicherstellen zu können.
  • Besonders einfach und kostengünstig ist es, wenn die Halbformatteile, insbesondere Paneelrohlinge, aus dem Halbformat herausgesägt werden. Zusätzlich oder alternativ können die Herstellungskosten gesenkt werden, wenn die Verriegelungsprofile der Halbformatteile, insbesondere der Paneelrohlinge, herausgefräst werden.
  • Laminate geeigneter Art werden beispielsweise erhalten, wenn das Halbformat eine, insbesondere dekorative, Nutzfläche bildende, Oberflächenschicht aufweist. Die Oberflächenschicht ist dabei vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut. In diesem Fall kann die Oberflächenschicht wenigstens ein harzgetränktes Kraftpapier aufweisen. Bei dem Harz handelt es sich zudem vorzugsweise um Melaminharz, das sehr widerstandfähig ist. Zudem können noch weitere Elemente oder Teilschichten vorgesehen sein, die ein Dekor bereitstellen und/oder die Abriebfestigkeit verbessern. Zweckmäßigerweise wird die Oberflächenschicht auf einer Trägerplatte, vorzugsweise aus einem Holzwerkstoff, insbesondere einer mitteldichten Faserplatte (MDF) oder hochdichten Faserplatte (HDF), vorgesehen sein. Die Oberflächenschicht kann dabei mit der Trägerplatte verpresst sein, wobei gleichzeitig die Nuten in das Halbformat eingebracht werden. Es kann zudem noch eine unterseitige Schicht vorgesehen sein, die als Gegenzugschicht bezeichnet werden kann und für einen Spannungsausgleich im Paneel führt. Das Verpressen der Oberflächenschicht mit der Trägerplatte erfolgt insbesondere bei erhöhter Temperatur mit einer kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Presse, die ein Pressband oder ein Pressblech aufweisen kann.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird auch durch ein Halbformat nach Anspruch 13 gelöst. Auf dem wenigstens einen Steg ist wenigstens eine Erkennungsmarke und/oder wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol vorgesehen.
  • Dies ermöglichst das einfache Erfassen der wenigstes einen Erkennungsmarke und/oder des wenigstens ein Erkennungsmarkensymbols und eine von der erfassten Art und/oder Lage der wenigstes einen Erkennungsmarke und/oder des wenigstens ein Erkennungsmarkensymbols abhängige Ausrichtung von Halbformatteilen oder Paneelrohlingen für wenigstens einen weiteren Bearbeitungsschritt. Dabei handelt es sich insbesondere um das Herausarbeiten von Verriegelungsprofilen.
  • Dabei ist die wenigstens eine Erkennungsmarke und/oder das wenigstens eine Erkennungsmarkensymbol wenigstens teilweise in den wenigstens einen Steg eingeprägt. Dies ermöglicht ein einfaches Anbringen der Erkennungsmarke und/oder des Erkennungsmarkensymbols. Alternativ oder zusätzlich kann so aber bedarfsweise auch eine gute Erkennbarkeit und/oder Erfassbarkeit der Erkennungsmarke und/oder des Erkennungsmarkensymbols erreicht werden.
  • Ein Ausführungsbeispiel offenbart ein Presswerkzeug, das zwischen den wenigstens zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden Rippenstrukturen wenigstens eine erhabene Struktur zum wenigstens teilweisen Einprägen wenigstens einer Erkennungsmarke und/oder wenigstens einem Erkennungsmarkensymbol in das Halbformat zwischen den wenigstes zwei Nuten, insbesondere in einen zwischen den wenigstens zwei Nuten vorgesehenen Steg des Halbformats, aufweist.
  • Mit einem entsprechenden Presswerkzeug, etwa in Form eines Pressblechs oder eines Pressbands, kann das Halbformat für das beschriebene Verfahren einfach und schnell hergestellt werden. Das wenigstens teilweise Einprägen wenigstens einer Erkennungsmarke oder wenigstens eines Erkennungsmarkensymbols kann dann in einem Arbeitsschritt mit dem Einprägen der Nuten in das Halbformat oder in einen Halbformatrohling bzw. die Trägerplatte erfolgen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
    • Fig. 1
    ein Detail eines Halbformats zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren in einer Draufsicht,
    Fig. 2
    ein Detail eines Halbformats zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren in einer perspektivischen Schnittansicht,
    Fig. 3A-B
    ein erfindungsgemäßes Verfahren in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 4
    ein Detail zweier aus dem Halbformat gemäß den Fig. 1 und 2 gebildeter Halbformatteile in einer perspektivischen Schnittansicht und
    Fig. 5
    zwei miteinander verbundene Paneele hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Fig. 3A-B
  • In den Fig. 1 und 2 ist ein Detail eines Halbformats 1 dargestellt, das zur Herstellung von Paneelen 2 gemäß Fig. 5 verwendet werden kann. Das dargestellte und insoweit bevorzugte Halbformat 1 besteht aus einer Trägerplatte 3 aus einem Holzwerkstoff in Form einer Faserplatte, insbesondere hochdichte Faserplatte (HDF), die mit einer dekorativen Nutzschicht 4 und gegenüber mit einer Gegenzugschicht 5 verpresst ist. Die Nutzschicht 4 und die Gegenzugschicht 5 weisen jeweils wenigstens ein mit Harz, insbesondere Melaminharz, imprägniertes Papier auf, auf das im Falle der Nutzschicht 4 beispielsweise ein Holzdekor aufgedruckt ist. Beim Verpressen der Trägerplatte 3 mit der Nutzschicht 4 und der Gegenzugschicht 5 werden in das Halbformat 1 Nuten 6 eingeprägt. Die Nutzschicht 4 und/oder die Gegenzugschicht 5 können bedarfsweise aber auch unter Verzicht auf ein Papier aus einer Lackschicht oder mehreren Lackschichten gebildet werden. Im Falle der Nutzschicht 4 ist vorzugsweise ein Dekor vorgesehen, das im Direktdruck aufgebracht sein kann.
  • Das dargestellte und insoweit bevorzugte Halbformat 1 umfasst hintereinander zehn Reihen mit jeweils zwei Paneelrohlingen 7. Es lassen sich also aus dem dargestellten und insoweit bevorzugten Halbformat 1 insgesamt 20 Paneele fertigen. Rund um die einzelnen Paneelrohlinge 7 sind die eingepressten Nuten 6 vorgesehen, die zueinander entweder parallel oder senkrecht verlaufen. Im Grenzbereich zwischen jeweils zwei Paneelrohlingen 7 sind stets zwei Nuten 6 vorgesehen, die durch einen Steg 8 voneinander getrennt sind. Auf den Stegen 8 sind in regelmäßigen Abständen Erkennungsmarkensymbole 9 in Form von doppelten Karosymbolen vorgesehen.
  • Vorzugsweise sind die Oberseiten der Stege 8 auf der gleichen Höhe wie die Nutzflächen 10 der Paneelrohlinge angeordnet, wie dies beispielsweise in der Schnittansicht des Halbformats 1 gemäß Fig. 2 dargestellt ist. Die Nutzflächen 10 der Paneele 2 bilden im miteinander verbunden Zustand die gemeinsame Oberseite des entsprechenden Belags aus Paneelen 2. Der Fig. 2 ist auch zu entnehmen, dass die Flanken 11 der in das Halbformat 1 eingepressten Nuten 6 schräg verlaufen. Die den Paneelrohlingen 7 zugewandten Flanken 11 der Nuten 6 bilden Vertiefungen 12 in den Randbereichen der Nutzflächen 10 der Paneele.
  • Die Herstellung der Paneele 2 ist schematisch in den Fig. 3A-B dargestellt. Es wird zunächst ein Halbformat 1 verwendet, wie es beispielsweise in den Fig. 1 und 2 beschrieben worden ist. Das Halbformat 1 wird einer ersten Sägeeinrichtung 13 zugeführt, in der das Halbformat 1 längs der in Transportrichtung des Halbformats 1 verlaufenden von Nuten 6 begrenzten Stege 8 in Halbformatteile 14 gesägt wird, die jeweils zwei Paneelrohlinge 7 umfassen. Die so hergestellten Halbformatteile 14 werden anschließend senkrecht zu den Längsseiten einer zweiten Sägeeinrichtung 15 zugeführt, in der die Halbformatteile 14 in einzelne Paneelrohlinge 7 gesägt werden, und zwar entlang der nun in diese Transportrichtung verlaufenden von Nuten 6 eingefassten Stege 8.
  • Beim Heraussägen der Paneelrohlinge 7 wird durch die auf den Stegen 8 vorgesehenen Erkennungsmarkensymbole 9 in Form von doppelten Karosymbolen hindurchgesägt. Es bleibt aber nach dem Sägen ein Rest der Erkennungsmarkensymbole 9 als Erkennungsmarken 16 erhalten, wie dies in der Fig. 4 dargestellt ist. Erfolgt das Durchtrennen des Halbformats 1 nicht mittig zu dem jeweiligen Steg 8, verbleiben auf beiden Seiten der Schnittkante unterschiedlich große Anteile des Erkennungsmarkensymbols 9 als Erkennungsmarken 16. Wo optimaler Weise entlang des Stegs 8 gesägt werden sollte hängt auch mit den Abmessungen der noch herauszuarbeitenden Verriegelungsprofile 17,18 zusammen. Ein mittiges Durchtrennen der Stege 8 ist also nicht immer gewünscht, wenn die zusammenwirkenden Verriegelungsprofile 17,18 unterschiedlich weit vorstehen.
  • Beim Vorbeiführen der Paneelrohlinge 7 an einer Sensoreinrichtung 19 in Form einer Kamera werden die an einer Längsseite der Panellrohlinge 7 verbliebenen Erkennungsmarken 16 erfasst. Welche Teile des Erkennungsmarkensymbols 9 verblieben sind, beziehungsweise in welchem Abstand zur Kante bestimmte Teile, insbesondere Ecken, der Erkennungsmarkensymbole 9 angeordnet sind, gibt Aufschluss, mit welchem Versatz in welcher Richtung und wie parallel zu den Nuten 6 die Paneelrohlinge 7 aus dem Halbformat 1 herausgesägt worden sind. Dies wird von einer mit der Kamera verbundenen Auswerte- und Steuereinrichtung 20 ermittelt, die einen Anschlag 21 in entsprechender Weise ansteuert. Der Anschlag ist über einen Antrieb 22, insbesondere Servoantrieb, verstellbar und kann für jeden Paneelrohling 7 anhand der Erfassung der Erkennungsmarken 16 so eingestellt werden, dass das Paneel 2 parallel zu den Nuten 6 gefertigt wird und an beiden gegenüberliegenden Randbereichen gleichbreite Vertiefungen 12 in der Nutzfläche 10 vorgesehen sind. Zu diesem Zweck kann der dargestellte und insoweit bevorzugte Anschlag 21 sowohl linear in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung verstellt werden als bedarfsweise auch leicht zur Transportrichtung geneigt werden, um die Transportrichtung zu beeinflussen. Letzteres ist aber nicht unbedingt erforderlich, etwa wenn dafür Sorge getragen werden kann, dass das Unterteilen des Halbformats 1 stets ausreichend parallel zu den Paneelrohlingen 7 erfolgt. Durch das Verstellen des Anschlags 21 wird jeder Paneelrohling 7 in geeigneter Weise zu den Bearbeitungswerkzeugen 23 der nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung 24 ausgerichtet. Die Bearbeitungswerkzeuge 23 fräsen an den gegenüberliegenden Längskanten Verriegelungsprofile 17,18 heraus, mit denen gleichartige Paneele 2 miteinander verbunden und verriegelt werden können. Dabei wird auch die Nutzschicht 4 der Paneelrohlinge 7 eingekürzt, so dass nur noch wenigstens ein Teil einer Flanke 11 der Nut 6 als Vertiefung 12 im Randbereich der Nutzfläche 10 des Paneels 2 verbleibt.
  • Anschließend werden die Paneelrohlinge 7 gedreht und einer weiteren Sensoreinrichtung 25 mit einer Kamera zugeführt, die die Erkennungsmarken 16 an den Querseiten der Paneelrohlinge 7 erfasst, und zwar in Bezug auf deren Lage und/oderArt. Eine angeschlossene Auswerte- und Steuereinrichtung 26 ermittelt, wie die einzelnen Paneelrohlinge 7 zu den Bearbeitungswerkzeugen 27 der anschließenden Bearbeitungseinrichtung 28 ausgerichtet werden müssen, so dass die auf beiden Querseiten der Paneele 2 in den Randbereichen der Nutzflächen 10 gleichbreite Vertiefungen 12 erhalten werden, die parallel zu den Querkanten ausgerichtet sind. Um diese Ausrichtung zwischen den Paneelrohlingen 7 und den Bearbeitungswerkzeugen 27 zu erreichen werden beim dargestellten und insoweit bevorzugten Verfahren die Bearbeitungswerkzeuge 27 der Bearbeitungseinrichtung 28 gegenüber einem Anschlag 29 für die Paneelrohlinge 7 ausgerichtet. Dies erfolgt durch einen mit der Bearbeitungseinrichtung 28 verbunden Antrieb 30, insbesondere Servoantrieb. Eswäre aber auch denkbar, anstatt das Anschlags 29 die Paneele nicht speziell ausgerichtet zu fixieren und beidseitig Bearbeitungseinrichtungen über einen Antrieb 30 anhand der Erkennungsmarken auszurichten. Durch die entsprechenden Bearbeitungswerkzeuge 27 werden an den Querkanten Verriegelungsprofile 17,18 herausgefräst, die dem Verbinden und dem Verriegeln der Paneele 2 dienen. Dabei wird auch hier die Nutzschicht 4 der Paneelrohlinge 7 so weit entfernt, so dass nur noch wenigstens ein Teil einer Flanke 11 der Nut 6 als Vertiefung 12 im Randbereich der Nutzfläche 10 des Paneels 2 verbleibt.
  • In der Fig. 5 sind zwei gleichartige auf die zuvor beschriebene Weise hergestellte Paneele 2dargestellt. Die Paneele 2 sind an zwei Seitenkanten über ihre Verriegelungsprofile 17,18 in einer Richtung senkrecht zu den Paneelebenen als auch in einer Richtung parallel zu den Paneelebenen und senkrecht zu der Verbindungskante miteinander verriegelt. In den im verriegelten Zustand aneinander angrenzenden Randbereichen der Nutzflächen 10 der Paneele sind Vertiefungen 12 vorgesehen, in denen die Nutzfläche 10 und insbesondere auch die Nutzschicht 4 gegenüber dem überwiegenden Rest der übrigen Nutzfläche 10 vertieft ist, also zurückversetzt in Richtung der Unterseite der Paneele 2 bzw. hinein in die Trägerplatte 3 derselben. Die beiden Vertiefungen 12 sind aufgrund des beschriebenen Herstellungsverfahrens gleich breit und parallel zueinander ausgerichtet. Zudem bilden die Vertiefungen 12 bei den dargestellten und insoweit bevorzugten Paneelen 2 eine gemeinsame Fuge 31 mit einem etwa V-förmigen Querschnitt. Darüber hinaus befinden sich die äußeren Ränder oder Kanten der Nutzflächen 10 der miteinander verbundenen Paneele 2 auf gleicher Höhe. Bedarfsweise stoßen diese Ränder oder Kanten auch aneinander, weshalb der Eintritt von Feuchtigkeit in die Trägerpatte 3 über die gemeinsame Fuge 31 im Wesentlichen verhindert wird.
  • Durch das beschriebene Verfahren oder ein abgewandeltes Verfahren können bedarfsweise unterschiedlich lange Paneele gefertigt werden.
  • Es ist jedoch bevorzugt, wenn die Paneele mit identischen Breiten hergestellt werden. Bei einer reihenweisen Verlegung der Paneele ist es unproblematisch, wenn die Länge der miteinander zu verbindenden Paneele variiert. Die Breiten der Paneele müssen dann aber stets gleich sein, da sich dies beim reihenweisen Verlegen der Paneele nicht ausgleicht. Paneele mit gleicher Breite stellen sicher, dass die Paneele zu einem gemeinsamen Belag, insbesondere Fußbodenbelag zusammengesetzt werden können.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von Paneelen (2), insbesondere Fußbodenpaneelen, mit einer oberen Nutzfläche (10) und mit Verriegelungsprofilen (17,18) zum mechanischen Verriegeln gleichartiger Paneele (2) miteinander, wobei an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Randbereichen der Nutzfläche (10) Vertiefungen (12) vorgesehen sind und wobei die Vertiefungen (12) zweier gleichartiger miteinander verriegelter Paneele (2) eine gemeinsame Fuge (31) bilden,
    - bei dem ein Halbformat (1) umfassend eine Mehrzahl von Paneelrohlingen (7) mit wenigstens zwei die Vertiefungen (12) bildenden Nuten (6), insbesondere im Wesentlichen parallel zu den wenigstens zwei Nuten (6), in mehrere Halbformatteile (14), insbesondere mehrere Paneelrohlinge (7), aufgeteilt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Art und/oder Lage wenigstens einer Erkennungsmarke (16) der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), erfasst wird,
    - die Halbformatteile (14), insbesondere die Paneelrohlinge (7), und wenigstens ein Bearbeitungswerkzeug (23,27) einer Bearbeitungseinrichtung (24,28) jeweils in Abhängigkeit der erfassten Art und/oder Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke (16) zueinander ausgerichtet werden und
    - von der Bearbeitungseinrichtung (24,28) an wenigstens einer Seite der Halbformatteile (14), insbesondere die Paneelrohlinge (7), vorzugsweise an zwei gegenüberliegenden Seiten, ein Verriegelungsprofil (17,18) aus den Halbformatteilen (14), insbesondere den Paneelrohlingen (7), herausgearbeitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    bei dem nach dem Herausarbeiten eines Verriegelungsprofils (17,18) an wenigstens einer Seite der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), die Art und/oder Lage wenigstens einer Erkennungsmarke (16) der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), erfasst wird, bei dem die Halbformatteile (14), insbesondere die Paneelrohlinge (7), und wenigstens ein Bearbeitungswerkzeug (27) einer Bearbeitungseinrichtung (28) jeweils in Abhängigkeit der erfassten Art und/oder Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke (16) zueinander ausgerichtet werden und
    bei dem von der Bearbeitungseinrichtung (28) an wenigstens einer noch nicht mit einem Verriegelungsprofil (17,18) versehenen Seite der Halbformatteile (14), insbesondere die Paneelrohlinge (7), vorzugsweise an zwei gegenüberliegenden noch nicht mit einem Verriegelungsprofil (17,18) versehenen Seiten, ein Verriegelungsprofil (17,18) aus den Halbformatteilen (14), insbesondere den Paneelrohlingen (7), herausgearbeitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    - bei dem ein Halbformat (1) mit wenigstens zwei senkrecht zueinander ausgerichteten Vertiefungen (12) bildenden Nuten (6) verwendet wird und/oder
    - bei dem ein Halbformat (1) mit an vier umlaufenden Randbereichen der Paneelrohlinge (7) jeweils wenigstens einen eine Vertiefung (12) bildenden Nut (6) verwendet wird.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3,
    - bei dem an vier umlaufenden Randbereichen der Nutzfläche (10) der Paneele (2) Vertiefungen (12) vorgesehen werden und/oder
    - bei dem aus vier umlaufenden Kanten der Paneelrohlinge (7) Verriegelungsprofile (17,18) herausgearbeitet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    bei dem die Art und/oder Lage wenigstens einer Erkennungsmarke (16) der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), durch einen optischen Sensor, insbesondere eine Kamera, erfasst wird,
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    bei dem die gewünschte Ausrichtung der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug (23,27) einer Bearbeitungseinrichtung (24,28) von einer Auswerte- und Steuereinrichtung (20,26) anhand der Art und/oder Lage der wenigstens einen Erkennungsmarke (16) der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), ermittelt und gesteuert wird,
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    - bei dem die Ausrichtung der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug (23) einer Bearbeitungseinrichtung (24) durch Verstellen eines verstellbaren Anschlags (21) für die Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), durchgeführt wird und/oder
    - bei dem die Ausrichtung der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), gegenüber dem wenigstens einen Bearbeitungswerkzeug (27) einer Bearbeitungseinrichtung (28) durch Verstellen des wenigstens einen Bearbeitungswerkzeugs (27), insbesondere gegenüber einem Anschlag (29) für die Halbformatteile (14), insbesondere für Paneelrohlinge (7), durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    bei dem die wenigstens eine Vertiefung (12) im Randbereich der Nutzfläche (10) als Abschrägung und/oder Abrundung ausgebildet wird und/oder bei dem die Vertiefungen (12) derart vorgesehen werden, so dass zwei gleichartige miteinander verriegelter Paneele (2) eine gemeinsame V-förmige, U-förmige oder rechtwinklige Fuge (31) bilden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    - bei dem das Halbformat mit wenigstens zwei durch wenigstens einen Steg voneinander beabstandeten Nuten gefertigt wird und
    - beiden, vorzugsweise,
    auf dem wenigstens einen Steg (8) wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol (9) vorgesehen wird und, vorzugsweise, dass das Erkennungsmarkensymbol (9) beim Aufteilen des Halbformats (1) in Halbformatteile (14), insbesondere Paneelrohlinge (7), höchstens teilweise entfernt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüch1 bis 9,
    - bei dem als Erkennungsmarke (16) und/oder Erkennungsmarkensymbol (9) wenigstens ein Karosymbol und/oder eine strukturierte Erkennungsmarke (16) und/oder ein strukturiertes Erkennungsmarkensymbol (9) verwendet wird, und/oder
    - bei dem einerseits wenigstens ein Teil der wenigstens einen Erkennungsmarke (16) und/oder des wenigstens einen Erkennungsmarkensymbols (9) und andererseits die wenigstens zwei Nuten (6) beim Verpressen einer Trägerplatte (3) mit wenigstens einer Nutzschicht (4) in das Halbformat (1) eingeprägt werden und/oder
    - bei dem beim Halbformat (1) entlang der Längsseiten der Halbformatteile (14), insbesondere Paneelrohlinge (7), wenigstens zwei Erkennungsmarkensymbole (9) und/oder entlang der Querseiten der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol (9) vorgehen wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    - bei dem die Halbformatteile (14), insbesondere die Paneelrohlinge (7), aus dem Halbformat (1) herausgetrennt und/oder die Verriegelungsprofile (17,18) der Halbformatteile (14), insbesondere der Paneelrohlinge (7), herausgefräst werden und/oder
    - bei dem ein Halbformat (1) mit einer die, insbesondere dekorative, Nutzfläche (10) bildenden, bedarfsweise mehrschichtig aufgebauten, auf einer Trägerplatte (3), vorzugsweise aus einem Holzwerkstoff, insbesondere einer mitteldichten Faserplatte (MDF) oder hochdichten Faserplatte (HDF), angeordneten Oberflächenschicht oder Nutzschicht (4) verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    bei dem die Oberflächenschicht oder Nutzschicht (4), insbesondere bei erhöhter Temperatur, mit einer Presse mit der Trägerplatte (3) verpresst wird und, vorzugsweise, bei dem die wenigstens eine Nut (6) beim Verpressen der Oberflächenschicht oder Nutzschicht (4) mit der Trägerplatte (3) in den Halbformatrohling hineingepresst wird.
  13. Halbformat (1) zur Herstellung von Paneelen (2), insbesondere Fußbodenpaneelen, insbesondere nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit wenigstens zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden und durch wenigstens einen Steg (8) voneinander beabstandeten Nuten (6), wobei auf dem wenigstens einen Steg (8) wenigstens eine Erkennungsmarke (16) und/oder wenigstens ein Erkennungsmarkensymbol (9) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Erkennungsmarke (16) und/oder das wenigstens eine Erkennungsmarkensymbol (9) wenigstens teilweise in den wenigstens einen Steg (8) eingeprägt ist.
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