EP2567043B1 - Paneel mit abgeschrägten kanten und verfahren zur herstellung solcher paneele - Google Patents
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- EP2567043B1 EP2567043B1 EP11715504.4A EP11715504A EP2567043B1 EP 2567043 B1 EP2567043 B1 EP 2567043B1 EP 11715504 A EP11715504 A EP 11715504A EP 2567043 B1 EP2567043 B1 EP 2567043B1
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- E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement
Definitions
- the invention relates to a method for producing panels, in particular floor panels, in which applied to the top of a carrier material made of wood material, a decorative layer, preferably wood decorative layer applied as a direct coating by applying paint and the carrier plate is then divided into several panels, and at the edges of Panels are provided with fasteners.
- a large-sized support plate with a decor in particular wood decor
- the indirect gravure printing is applied.
- the circumference of a printing cylinder typically used for this purpose is usually about 1300 mm, its length about 2000 mm.
- a so-called half format usually has a machining allowance of a length of about 2800 mm and is about 2070 mm wide.
- a decorative paper sheet can be applied to it, which is printed by two turns of the printing cylinder. With such proportions, 20 panels can thus be produced from a half format.
- One standard plate size known from the manufacture of wood-based panels is the 2070 mm x 5610 mm format. As a half-format is called such a halved in length plate.
- the painting by directional spraying is unsatisfactory, since the spraying devices used for this purpose are easily polluted and must be cleaned and maintained accordingly often.
- the painting using a transfer film is unsatisfactory, because it is a relatively expensive coating process, which brings a comparatively high paint loss with it.
- bevel coating shows the EP 1 691 005 B1 ,
- the edge of a coated, formatted panel is softened and then shaped by embossing. Subsequently, groove and tongue are milled out as connecting elements on the side edges.
- the problem here is the possible recovery of the backing plate when moisture enters the joints between the panels. Likewise, it can very easily damage the very hard and brittle coating in the course of forming.
- the present invention has for its object to provide a method of the type mentioned, with the beveled edges having panels in high quality easier and cheaper to produce.
- a decorative layer preferably wood decorative layer is applied as a direct coating by applying paint on the top of a carrier plate made of wood material and then divided the carrier plate into several panels.
- elongated depressions with oblique flanks are introduced into the carrier plate before the application of the decorative layer, the flanks being intended to define edge bevels at the edges of the finished panels.
- the flanks of the recesses are coated by applying paint.
- the carrier plate is then divided in the region of the elongated depressions in a predetermined number of panels. Subsequently, the edges of the panels are provided with connecting elements.
- the method according to the invention makes it possible to produce edge bevels (beveled) panels with a decorative layer which extends uninterruptedly from the upper side of the respective panel onto the edge bevels. Since the decorative layer is applied as a direct coating by applying paint, no deformation of the decorative layer in the region of the edge bevels is required, which can lead to the finest cracks in the decorative coating on the edge bevels in conventional brittle laminate coatings. On the other hand, the direct coating with varnish also makes it possible to achieve a very reliable sealing layer in the area of the edge bevels, which reliably prevents the penetration of moisture in the area of the bevels. At the same time, the method according to the invention makes it possible to produce panels which together have a high-quality overall aesthetic effect.
- the depressions with the oblique flanks are introduced into the carrier plate by machining.
- a reshaping of the bevels as may occur in known in the prior art method in which the recesses or bevels are produced by impressing excluded.
- the machining allows the production of relatively low Kantenabschrägonne, while can be realized by embossing usually only comparatively small indentation depths and correspondingly small Kantenabschrägonne.
- the depressions with the oblique flanks can also be obtained by thermal treatment Ablation, preferably by means of a laser beam, are introduced into the carrier plate.
- the recesses are introduced with the oblique flanks in the longitudinal direction of the carrier plate and in the transverse direction thereto in the carrier plate.
- This can be realized in different ways.
- a preferred option is that a first group of the inclined flanks depressions is introduced by means of a stationary processing device during a transport movement of the support plate in the same, and that a second group of the inclined flanks having recesses transverse to the recesses of the first group in the Carrier plate is introduced.
- the second group of the oblique flanks having depressions can be advantageously introduced by means of a stationary processing device during a transverse transport of the support plate in the same.
- the second group of the oblique flanks having depressions can also be introduced by means of a movable processing device in the carrier plate.
- the introduction of this second group of depressions in the carrier plate can take place during a standstill of the carrier plate.
- the flying processing device is accelerated to the feed rate of the carrier plate and performs the cutting or erosion
- the use of such a flying processing device allows a continuous feed of the respective carrier plate during the entire processing process, whereby the particularly high production efficiency can be achieved.
- a further advantageous embodiment of the method according to the invention is characterized in that prior to the application of the decorative layer outside of the areas in which the recesses having sloping flanks were introduced into the carrier plate, generates three-dimensional structures on the top of the carrier plate to be provided with the decorative layer become. In this way, the haptic and visual overall impression of the panels produced in this way can be further improved.
- the generation of the three-dimensional structures can be advantageously combined with the introduction of the oblique flanks having depressions, in particular in such a way that both operations are performed simultaneously by means of a working device.
- the oblique flanks of the recesses are coated during the application of the decorative layer. This can be done at the same time when printing a decor by means of pressure rollers, for example, when using the indirect Gravure printing process application rollers are used, which have a soft elastic coating surface.
- an advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the oblique flanks and / or depressions are provided with a color or decorative layer which is in contrast to the decorative layer applied or to be applied on the upper side.
- the lacquer layers forming the upper-side decorative layer combine with the previously applied coating of the edge bevels to form a seamless coating.
- the panels produced by the method according to the invention are characterized by a uniform or practically uniform transition of the surface lacquer layers from the top of the panel on the edge bevels (bevels).
- a further advantageous embodiment of the method according to the invention is characterized in that the decorative layer is applied to the carrier plate by contactless direct coating, preferably by means of ink jet printing.
- the decorative layer is applied to the carrier plate by contactless direct coating, preferably by means of ink jet printing.
- Fig. 1a shows a portion of a present in half format carrier plate 1.
- the carrier plate 1 is made of wood material.
- the carrier plate 1 is preferably a medium-density fiberboard (MDF plate), a high-density fiberboard (HDF plate) or a chipboard.
- MDF plate medium-density fiberboard
- HDF plate high-density fiberboard
- chipboard chipboard
- the respective recess 2 is produced by means of a milling tool (see. Fig. 4 ).
- the milling tool or cutting tool are a grinding tool and a Apparatus for removing shavings or grinding dust, for example a suction device, connected downstream.
- the coating of the large-sized carrier plate 1 ( Fig. 1c ). It is preferred to first apply a monochrome layer in order to set a desired basic hue. Then a decor pressure is applied, which is then covered with a transparent layer, which is equipped in the case of floor panels with the abrasion resistance-increasing particles, such as corundum particles. 3 designates the decorative layer produced in this way.
- the decorative layer 3 is preferably a wood decor, tile decor or natural stone decor.
- the various coating operations can also be accomplished by non-contact methods such as casting and / or ink jet printing.
- non-contact methods such as casting and / or ink jet printing.
- conventional paint application rollers or inking rollers and the indirect gravure wherein rollers are used with a very soft coat surface, such as a moss rubber-like shell coating.
- rollers are able to coat undisturbed and recessed areas in the same quality or in at least almost the same quality or to print. This makes it possible to coat areas which later form the oblique surfaces of the edges, according to the top of the panel and also to provide the customized decor.
- deeper structures for example of more than 0.5 mm, it may be useful to coat the wells with separate, customized job roles, especially painting rollers.
- edge bevels from 0.5 mm to 7 mm, preferably from 0.75 mm to 5 mm, particularly preferably from 1.0 mm to 3 mm depth can be produced and coated to a high quality.
- Fig. 2 are interconnected sections of two manufactured by the process according to the invention panels 1.1, 1.2 shown. It can be seen that the decorative layer 3 extends seamlessly from the surface of the carrier plate 1 over the edge bevels 2.1 ', 2.2' down to the region of the depression 2 introduced into the carrier plate 1 and covers the entire surface.
- Fig. 3 is a further embodiment of two panels 1.1 ', 1.2' produced by the process according to the invention shown.
- the panels 1.1 ', 1.2' are in turn formed from a carrier plate 1 made of wood-based material and have a decorative layer 3 produced by coating the upper side of the carrier plate 1 with lacquer.
- FIG. 3 schematically illustrated embodiment differs from the in Fig. 2 shown embodiment with respect to the shape of the Kantenabschrägungen 2.1 ', 2.2' and the configuration of the edge-side connecting elements 4, 5. While the Kantenabschrägungen 2.1 ', 2.2' according to Fig. 2 are executed rounded, the edge bevels 2.1 ', 2.2' according to Fig. 3 essentially flat. Furthermore, it can be seen that in the panel 1.2 'according to Fig.
- the decorative layer 3 or varnish layer extends from the upper side of the panel 1.2 'over the edge bevel 2.2' to the spring element 5, wherein in the connected state of two corresponding panels 1.1 ', 1.2' the decorative layer 3 or lacquer layer with the spring element 5 protrudes into the same assigned groove 4.
- edge-side connecting elements 4, 5 of the panel according to the invention additionally locking elements 6, 7 have.
- the procedure described is not limited to elongated depressions 2 or edge bevels 2.1 ', 2.2', which run exclusively in a single direction. Rather, the elongated depressions 2 can be introduced into the half-format 1 in different directions. This is possible in particular with non-contact removal methods, but can also be accomplished using machining methods, the latter being able to be performed during a standstill or a transverse transport of the corresponding half-format 1.
- the recesses 2 are preferably realized by machining, the dimensions of the recesses 2, or the structure itself, can be very pronounced.
- thick wood-based panels 1 or panels ie in the range of 6 mm to 20 mm, preferably 8 mm to 17 mm, particularly preferably from 10 mm to 14 mm, the specified structure depths are well feasible.
- Fig. 4 the introduction of inclined surfaces 2.1, 2.2 having recesses 2 in a support plate 1 is illustrated. It is a group of elongated recesses 2 with oblique edges 2.1, 2.2 introduced by machining in the support plate (half-size) 1. This is done, for example, by means of a stationary processing device which has rotating milling tools 8.
- the transport direction of the half-format 1 is marked by the arrow P.
- the circular disk-shaped milling tools 8 are rotationally rigidly connected to a common drive shaft 9 and spaced evenly from each other.
- the production of transversely to the transport direction P of the support plate 1 extending recesses 10 is indicated with oblique edges 10.1, 10.2.
- the depressions 10 can be introduced into the same by means of a further stationary processing device (not shown) during a transverse transport of the carrier plate 1.
- a further stationary processing device not shown
- the embodiment of the invention is not limited to the embodiments described above and shown in the drawing. On the contrary, numerous variants are possible, which make use of the invention specified in the appended claims if they differ from the embodiments.
- the method according to the invention can also be configured in such a way that outside the regions in which the depressions 2 having the oblique flanks 2. 1, 2. 2 have been or are introduced into the carrier plate 1, before the decorative layer is applied, three-dimensional structures on the top of the carrier plate 1 to be provided with the decorative layer 3 are produced.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen werden.
- Um eine Papierbahn oder einen sonstigen, großformatigen Untergrund, zum Beispiel eine großformatige Trägerplatte, mit einem Dekor, insbesondere Holzdekor zu versehen, wird üblicherweise der indirekte Tiefdruck angewendet. Der Umfang eines hierzu typischerweise verwendeten Druckzylinders beträgt üblicherweise etwa 1300 mm, seine Länge etwa 2000 mm. Mit einem solchen Druckzylinder lassen sich pro Umdrehung beispielsweise 10 Paneele bzw. Paneeldekore mit einer Breite von ca. 200 mm und einer Länge von etwa 1300 mm drucken. Ein so genanntes Halbformat weist üblicherweise mit Bearbeitungszugabe eine Länge von etwa 2800 mm auf und ist ca. 2070 mm breit. Darauf lässt sich dann ein Dekorpapierbogen aufbringen, der durch zwei Umdrehungen des Druckzylinders bedruckt ist. Bei solchen Größenverhältnissen lassen sich somit aus einem Halbformat 20 Paneele herstellen. Ein aus der Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekanntes Standardplattenmaß ist das Format 2070 mm x 5610 mm. Als Halbformat bezeichnet man eine solche in der Länge halbierte Platte.
- Üblicherweise werden zur Herstellung von Paneelen mit Kantenabschrägungen zunächst Halbformate beschichtet, anschließend in Paneele zerteilt, an den Kanten profiliert und im Zuge der Profilierung oder unmittelbar danach mit Kantenabschrägungen versehen. Ein derartiges Verfahren ist aus
WO 2009/121941 bekannt. Im Anschluss müssen die Schrägflächen dann noch beschichtet werden. Problematisch dabei ist, dass ein separater Beschichtungsvorgang erfolgen muss, bei dem es darüber hinaus sehr leicht zu Verschmutzungen der Paneeloberseiten kommen kann. Außerdem ist ein dem zu imitierenden Werkstoff entsprechender Übergang des Dekors von der Fläche auf die Schräge nicht oder nur sehr aufwändig herzustellen. Übliche Verfahren sind das Lackieren mittels gerichteten Aufsprühens sowie das Lackieren mittels Transferfolie. Das Lackieren durch gerichtetes Aufsprühen ist jedoch unbefriedigend, da die hierzu verwendeten Sprühvorrichtungen leicht verschmutzen und entsprechend oft gereinigt bzw. gewartet werden müssen. Ebenso ist auch das Lackieren unter Verwendung einer Transferfolie unbefriedigend, denn es handelt sich dabei um ein relativ teures Beschichtungsverfahren, das einen vergleichweise hohen Lackverlust mit sich bringt. - Eine andere Art der Schrägflächenbeschichtung zeigt die
EP 1 691 005 B1 . Hier wird der Rand eines beschichteten, formatierten Paneels erweicht und im Anschluss durch Prägen geformt. Anschließend werden an den Seitenkanten Nut und Feder als Verbindungselemente ausgefräst. Problematisch ist hier die mögliche Rückverformung der Trägerplatte bei Feuchtigkeitseintritt in die Fugen zwischen den Paneelen. Ebenso kann es sehr leicht zu einer Beschädigung der sehr harten und spröden Beschichtung im Zuge des Umformens kommen. - Des Weiteren ist aus der
DE 10 2005 003 123 A1 ein Verfahren zur Herstellung von laminatbeschichteten Paneelen mit Abschrägungen bekannt, bei dem ausgehend von einem Rohling eines Paneels, der eine Trägerplatte mit einer Beschichtung aufweist, direkt unterhalb der Beschichtung an einer ersten Seitenkante und einer dieser gegenüberliegenden zweiten Seitenkante je eine Abschrägung aus der Trägerplatte ausgefräst wird. Sodann wird auf die Abschrägungen und/oder die Beschichtung im Bereich der Abschrägungen ein Klebemittel aufgebracht. Anschließend werden die Beschichtung und die Abschrägungen miteinander verklebt, indem die hinterfrästen, seitlich überstehenden Abschnitte der Beschichtung in Richtung der Abschrägungen umgebogen werden. Schließlich werden an den Seitenkanten des Paneels Verbindungselemente in Form eines Federelements und eines Nutelements ausgefräst. Günstig ist, dass die so hergestellten Paneele einen einheitlichen Übergang des Dekors von der Paneeloberseite auf die Abschrägungen aufweisen, jedoch kann es im Zuge des Umformens der üblicherweise sehr harten und spröden Beschichtung zur Beschädigung derselben an den Abschrägungen kommen. - Bei laminatbeschichteten Paneelen ist es ferner bekannt, im Zuge der Verpressung der großformatigen Trägerplatten (Halbformate) mit dem Dekorpapier, bzw. mit dem Dekor- und Overlaypapier, gleichzeitig eine abgeschrägte Kante einzuprägen. Es lassen sich so aber nur kleine Schrägflächen mit vergleichsweise geringer Tiefe erzielen, da durch die stark zu verdichtenden späteren Kantenbereiche große Unterschiede in der Verteilung des Pressdruckes auftreten. Das wiederum führt zu unregelmäßigen Bedingungen beim Verpressen, wodurch Grauschleier und sonstige Oberflächenfehler entstehen können, die nur teilweise durch eine wesentliche Erhöhung der Taktzeiten zu verhindern sind (vgl.
EP 2 108 492 A1 ). - Weiter ist es bekannt, in ein Halbformat Nuten einzufräsen und diese dann mit einer aushärtbaren Masse zu verfüllen, wobei diese Masse dann den Kantenbereich und damit auch den Bereich der Schrägfläche bilden soll (vgl.
EP 1 593 795 B1 ). - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem sich abgeschrägte Kanten aufweisende Paneele in hoher Qualität einfacher und kostengünstiger herstellen lassen.
- Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt. Erfindungsgemäß werden vor dem Aufbringen der Dekorschicht längliche Vertiefungen mit schrägen Flanken in die Trägerplatte eingebracht, wobei die Flanken dazu bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele Kantenabschrägungen zu definieren. Vor dem Zerteilen der Trägerplatte werden die Flanken der Vertiefungen durch Auftragen von Lack beschichtet. Die Trägerplatte wird sodann im Bereich der länglichen Vertiefungen in eine vorgegebene Anzahl von Paneelen zerteilt. Anschließend werden die Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen.
- Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kantenabschrägungen (Fasen) aufweisenden Paneelen mit einer Dekorschicht, die sich von der Oberseite des jeweiligen Paneels ununterbrochen auf die Kantenabschrägungen erstreckt. Da die Dekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht wird, ist kein Umformen der Dekorschicht im Bereich der Kantenabschrägungen erforderlich, was bei herkömmlichen spröden Laminatbeschichtungen zu feinsten Rissen in der Dekorbeschichtung an den Kantenabschrägungen führen kann. Durch die Direktbeschichtung mit Lack lässt sich dagegen auch im Bereich der Kantenabschrägungen eine sehr zuverlässige Versiegelungsschicht erzielen, die ein Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Abschrägungen sicher verhindert. Zugleich ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Paneelen, die zusammen im Verbund eine hochwertige ästhetische Gesamtwirkung besitzen.
- Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Vertiefungen mit den schrägen Flanken durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte eingebracht. Hierdurch ist eine Rückverformung der Abschrägungen, wie sie bei im Stand der Technik bekannten Verfahren auftreten kann, bei welchen die Vertiefungen bzw. Abschrägungen durch Einprägen hergestellt werden, ausgeschlossen. Insbesondere ermöglicht die spanende Bearbeitung die Erzeugung relativ tiefer Kantenabschrägungen, während sich durch ein Prägen normalerweise nur vergleichsweise kleine Einprägtiefen und entsprechend kleine Kantenabschrägungen realisieren lassen.
- Alternativ oder ergänzend können nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Vertiefungen mit den schrägen Flanken auch durch thermische Abtragung, vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die Trägerplatte eingebracht werden.
- Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Vertiefungen mit den schrägen Flanken in Längsrichtung der Trägerplatte sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte eingebracht werden. Dies kann auf verschiedene Weise realisiert werden. Eine bevorzugte Option besteht darin, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während einer Transportbewegung der Trägerplatte in dieselbe eingebracht wird, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen quer zu den Vertiefungen der ersten Gruppe in die Trägerplatte eingebracht wird. Die zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen kann dabei vorteilhaft mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte in dieselbe eingebracht werden. Alternativ kann die die zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen auch mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die Trägerplatte eingebracht werden. Das Einbringen dieser zweiten Gruppe von Vertiefungen in die Trägerplatte kann dabei während eines Stillstandes der Trägerplatte erfolgen. Bevorzugt ist jedoch, die zweite Gruppe von Vertiefungen während des Vorschubes der Trägerplatte mittels mindestens einer "fliegenden Bearbeitungsvorrichtung", beispielsweise einer so genannten "fliegenden Säge", in die Trägerplatte einzubringen. Die fliegende Bearbeitungsvorrichtung wird dabei auf die Vorschubgeschwindigkeit der Trägerplatte beschleunigt und führt die spanende bzw. abtragende
- Bearbeitung zur Herstellung der jeweiligen Vertiefung der zweiten Gruppe durch, sobald Gleichlauf erreicht ist, d.h. sobald die Bearbeitungsvorrichtung in Vorschubrichtung der Trägerplatte mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit bewegt wird. Nach Fertigstellung der Vertiefung oder Vertiefungen der zweiten Gruppe fährt die fliegende Bearbeitungsvorrichtung im Eilgang in ihre Ausgangsposition für die nächste Bearbeitung zurück. Die Verwendung einer solchen fliegenden Bearbeitungsvorrichtung ermöglicht einen kontinuierlichen Vorschub der jeweiligen Trägerplatte während des gesamten Bearbeitungsprozesses, wodurch die besonders hohe Fertigungsleistung erzielt werden kann.
- Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen in die Trägerplatte eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht zu versehenden Oberseite der Trägerplatte erzeugt werden. Auf diese Weise kann der haptische sowie optische Gesamteindruck der so hergestellten Paneele weiter verbessert werden. Das Erzeugen der dreidimensionalen Strukturen lässt sich vorteilhaft mit dem Einbringen der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen kombinieren, insbesondere in der Weise, dass beide Vorgänge gleichzeitig mittels einer Arbeitsvorrichtung durchgeführt werden.
- Vorzugsweise werden die schrägen Flanken der Vertiefungen während des Aufbringens der Dekorschicht beschichtet. Dies kann beim Drucken eines Dekors mittels Druckwalzen zeitgleich erfolgen, wenn beispielsweise unter Anwendung des indirekten Tiefdruckverfahrens Auftragswalzen verwendet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen.
- Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die in die Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen sowie deren schräge Flanken zeitlich vor dem Aufbringen der Dekorschicht zu beschichten. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist insbesondere dann günstig, wenn die gewünschten Kantenabschrägungen und somit die hierzu in die Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen vergleichsweise tief ausgebildet sind. Mittels speziell ausgebildeter Auftragsrollen mit weichelastischer Auftragsmantelfläche lassen sich auch relativ tiefe Vertiefungen und deren Flanken zuverlässig beschichten, insbesondere bedrucken. Das vorgelagerte Beschichten bzw. Bedrucken der schräge Flanken aufweisenden Vertiefungen vor dem Aufbringen der Dekorschicht ist ferner dann von Vorteil, wenn sich die Kantenabschrägungen (Fasen) von der Oberseite des Paneels farblich unterscheiden sollen. Beispielsweise kann es gewünscht sein, die Kantenabschrägungen mit einer relativ dunklen Farbe zu beschichten, um sie gegenüber der auf die Oberseite der Trägerplatte aufzubringenden Dekorschicht stärker abzuheben. Dementsprechend sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die schrägen Flanken und/oder die Vertiefungen mit einer Farb- oder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten bzw. aufzubringenden Dekorschicht steht. Die die oberseitige Dekorschicht bildenden Lackschichten verbinden sich dabei mit der zuvor aufgetragenen Beschichtung der Kantenabschrägungen zu einer nahtlosen Beschichtung.
- Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Paneele zeichnen sich durch einen einheitlichen oder praktisch einheitlichen Übergang der Oberflächen-Lackschichten von der Oberseite des Paneels auf dessen Kantenabschrägungen (Fasen) aus.
- Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht durch berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte aufgebracht wird. Auf diese Weise lassen sich gleichzeitig auch die Vertiefungen mit den schrägen Flanken zuverlässig und in sehr hoher Dekorqualität beschichten. Dies gilt insbesondere dann, wenn die die Kantenabschrägungen definierenden Vertiefungen vergleichsweise tief ausgeführt werden.
- Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
- Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
- Fig. 1a
- bis 1e eine Schnittansicht eines Abschnittes einer Trägerplatte vor bzw. nach verschiedenen Bearbeitungsschritten;
- Fig. 2
- miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht;
- Fig. 3
- miteinander verbundene Abschnitte zweier weiterer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht; und
- Fig. 4
- eine großformatige Trägerplatte nach Passieren einer stationären Bearbeitungsvorrichtung zur Herstellung von länglichen, schräge Flanken aufweisenden Vertiefungen in der Trägerplatte durch spanende Bearbeitung.
-
Fig. 1a zeigt einen Abschnitt einer als Halbformat vorliegenden Trägerplatte 1. Die Trägerplatte 1 ist aus Holzwerkstoff hergestellt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Trägerplatte 1 um eine mitteldichte Faserplatte (MDF-Platte), eine hochdichte Faserplatte (HDF-Platte) oder eine Spanplatte. - Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:
- Zunächst wird eine aus Holzwerkstoff gefertigte Trägerplatte 1 mit einer dreidimensionalen Struktur versehen. Das kann auf verschiedene Weise erfolgen. Neben spanenden Verfahren können dafür auch thermische Abtragungsverfahren, insbesondere Laserstrahlverfahren, sowie Prägeverfahren oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt werden. In die Trägerplatte 1 wird zumindest in dem Bereich einer gewünschten Kantenabschrägung (Fase) eine Vertiefung 2 eingebracht (vgl.
Fig. 1b ). - Vorzugsweise wird die jeweilige Vertiefung 2 mittels eines Fräswerkzeuges hergestellt (vgl.
Fig. 4 ). Dem Fräswerkzeug bzw. spanenden Werkzeug sind ein Schleifwerkzeug und eine Vorrichtung zum Entfernen von Frässpänen bzw. Schleifstaub, zum Beispiel eine Absaugvorrichtung, nachgeschaltet. - Im Anschluss daran erfolgt die Beschichtung der großformatigen Trägerplatte 1 (
Fig. 1c ). Es ist dabei bevorzugt, zunächst eine monochrome Schicht aufzutragen, um einen gewünschten Grundfarbton einzustellen. Darauf wird dann ein Dekordruck aufgebracht, der dann mit einer transparenten Schicht, die im Fall von Fußbodenpaneelen mit die Abriebfestigkeit erhöhenden Partikeln, beispielsweise Korundpartikeln ausgerüstet ist, abgedeckt wird. Mit 3 ist insgesamt die so hergestellte Dekorschicht bezeichnet. Bei der Dekorschicht 3 handelt es sich vorzugsweise um ein Holzdekor, Fliesendekor oder Natursteindekor. - Die verschiedenen Beschichtungsvorgänge können auch durch berührungslose Verfahren wie Gießen und/oder Tintenstrahldruck bewerkstelligt werden. Es ist aber ebenso möglich, herkömmliche Lackauftragswalzen bzw. Farbauftragswalzen und den indirekten Tiefdruck einzusetzen, wobei Walzen mit einer sehr weichen Auftragsmantelfläche, beispielsweise einer moosgummiähnlichen Mantelbeschichtung verwendet werden. Diese sind in der Lage, ungestörte und vertiefte Bereiche in gleicher Qualität oder in zumindest nahezu gleicher Qualität zu beschichten bzw. zu bedrucken. Damit gelingt es, Bereiche, die später die Schrägflächen der Kanten bilden, entsprechend der Paneeloberseite zu beschichten und auch mit dem angepassten Dekor zu versehen. Sind tiefere Strukturen, beispielsweise von über 0,5 mm gewünscht, kann es sinnvoll sein, die Vertiefungen mit separaten, angepassten Auftragsrollen, insbesondere Lackierrollen zu beschichten. Bei den Auftragsrollen handelt es sich vorzugsweise um solche mit weichelastischer Auftragsmantelfläche, beispielsweise um so genannte "Sponge-Roller" (Schaumgummirollen). So können Kantenabschrägungen von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt von 0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1,0 mm bis 3 mm Tiefe hergestellt und hochwertig beschichtet werden.
- Abschließend erfolgen das Zerteilen des Halbformats 1 (vgl.
Fig. 1d ) und die Herstellung von Verbindungselementen 4, 5 an den Paneelkanten. An sich geschieht das auf herkömmliche Art, nur ist speziell darauf zu achten, dass die Halbformate 1 genau entsprechend der darin zuvor eingebrachten Vertiefungen 2 zerteilt werden, damit die Flanken 2.1, 2.2 der Vertiefungen 2 später genau die gewünschten Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' des fertigen Paneels 1.1, 1.2 bilden. Die Verbindungselemente 4, 5 bestehen aus Nut- und Federelementen (Fig. 1e ). Sie werden als Profile aus den Kanten der Paneele 1.1, 1.2 herausgefräst. - In
Fig. 2 sind miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele 1.1, 1.2 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass sich die Dekorschicht 3 nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte 1 über die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' bis auf den Bereich der in die Trägerplatte 1 eingebrachten Vertiefung 2 erstreckt und dieselben vollflächig abdeckt. - In
Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel von zwei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Paneelen 1.1', 1.2' dargestellt. Die Paneele 1.1', 1.2' sind wiederum aus einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte 1 gebildet und weisen eine durch Beschichten der Oberseite der Trägerplatte 1 mit Lack erzeugte Dekorschicht 3 auf. - Das in
Fig. 3 schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem inFig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel hinsichtlich der Form der Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' sowie der Ausgestaltung der kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5. Während die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' gemäßFig. 2 gerundet ausgeführt sind, sind die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' gemäßFig. 3 im Wesentlichen eben ausgebildet. Ferner ist zu erkennen, dass sich bei dem Paneel 1.2' gemäßFig. 3 die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht von der Oberseite des Paneels 1.2' über die Kantenabschrägung (Fase) 2.2' bis auf das Federelement 5 erstreckt, wobei im verbundenen Zustand zweier entsprechender Paneele 1.1', 1.2' die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht mit dem Federelement 5 in die demselben zugeordnete Nut 4 hineinragt. - Wie in
Fig. 3 ferner schematisch dargestellt ist, können die kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5 der erfindungsgemäßen Paneele zusätzlich Rastelemente 6, 7 aufweisen. - Die beschriebene Vorgangsweise ist nicht auf längliche Vertiefungen 2 bzw. Kantenabschrägungen 2.1', 2.2', die ausschließlich in einer einzigen Richtung verlaufen, beschränkt. Vielmehr können die länglichen Vertiefungen 2 in unterschiedlichen Richtungen in das Halbformat 1 eingebracht werden. Dies ist insbesondere mit berührungslosen Abtragungsverfahren möglich, lässt sich aber auch unter Verwendung von spanenden Bearbeitungsverfahren bewerkstelligen, wobei letztere während eines Stillstandes oder eines Quertransports des entsprechenden Halbformats 1 durchgeführt werden können.
- Da keine mechanische Verformung der Holzwerkstoffplatte 1 erfolgen muss, sondern die Vertiefungen 2 bevorzugt durch spanende Bearbeitung realisiert werden, können die Abmessungen der Vertiefungen 2, bzw. der Struktur an sich, sehr ausgeprägt sein. Bei entsprechend dicken Holzwerkstoffplatten 1 bzw. Paneelen, also im Bereich von 6 mm bis 20 mm, bevorzugt 8 mm bis 17 mm, besonders bevorzugt von 10 mm bis 14 mm sind die angegebenen Strukturtiefen gut realisierbar.
- Um einen besonderen dekorativen Effekt zu erzielen, kann es gewünscht sein, die Fasen 2.1', 2.2' und/oder Vertiefungen 2 der Paneele 1.1, 1.2 optisch hervorzuheben. Das kann nach dem beschriebenen Verfahren einmal durch das Vorsehen einer besonderen Fugenbreite realisiert werden und ferner kann über den Einsatz separater Beschichtungsvorrichtungen für den Bereich der Vertiefungen 2, zum Beispiel mittels der bereits erwähnten "Sponge-Roller", eine kontrastierende Farbgebung an den späteren Kantenbereichen erzielt werden. Es ist aber ebenso möglich, durch einen kontrastierenden Dekordruck in den Vertiefungen 2 einen besonderen optischen Effekt einzustellen. Auf diese Weise kann eine so genannte Schattenfuge erzeugt bzw. imitiert werden, wie sie aus dem Bereich von Wandverkleidungen bekannt ist.
- In
Fig. 4 ist das Einbringen von Schrägflächen 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in eine Trägerplatte 1 veranschaulicht. Es wird eine Gruppe von länglichen Vertiefungen 2 mit schrägen Flanken 2.1, 2.2 durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (Halbformat) 1 eingebracht. Dies erfolgt beispielsweise mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung, die rotierende Fräswerkzeuge 8 aufweist. Die Transportrichtung des Halbformats 1 ist durch den Pfeil P markiert. Die kreisscheibenförmigen Fräswerkzeuge 8 sind drehstarr mit einer gemeinsamen Antriebswelle 9 verbunden und gleichmäßig voneinander beabstandet. InFig. 4 ist ferner die Herstellung von quer zur Transportrichtung P der Trägerplatte 1 verlaufenden Vertiefungen 10 mit schrägen Flanken 10.1, 10.2 angedeutet. Die Vertiefungen 10 können mittels einer weiteren stationären Bearbeitungsvorrichtung (nicht gezeigt) während eines Quertransportes der Trägerplatte 1 in dieselbe eingebracht werden. Ebenso ist es möglich, die zweite Gruppe von schräge Flanken 10.1, 10.2 aufweisenden Vertiefungen 10 mittels einer quer zur Transportrichtung P verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung (nicht gezeigt) während eines Stillstandes der Trägerplatte 1 in dieselbe einzubringen. - Insbesondere, wenn berührungslose Verfahren zum Einbringen der die Schrägflächen aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingesetzt werden, werden die dazu erforderlichen Werkzeugsteuerungen unter Einbeziehung digitaler Daten vorgenommen.
- Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten möglich, die auf bei abweichender Ausführung von der in den beigefügten Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So kann das erfindungsgemäße Verfahren auch derart ausgestaltet sein, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht 3 zu versehenden Oberseite der Trägerplatte 1 erzeugt werden.
Claims (17)
- Verfahren zur Herstellung von Paneelen (1.1, 1.2), insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1) eine Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte (1) anschließend in mehrere Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen (4, 5) versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) längliche Vertiefungen (2, 10) mit schrägen Flanken (2.1, 2.2) in die Trägerplatte (1) eingebracht werden, wobei die Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele (1.1, 1.2) Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') zu definieren, wobei die Flanken (2.1, 2.2) der Vertiefungen vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) durch Auftragen von Lack beschichtet werden, und dass die Trägerplatte (1) im Bereich der länglichen Vertiefungen (2, 10) in die Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch thermische Abtragung, vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) in Längsrichtung der Trägerplatte (1) sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken (2.1, 2.2) aufweisenden Vertiefungen (2) mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung (8, 9) während einer Transportbewegung der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht wird, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) quer zu den Vertiefungen (2) der ersten Gruppe in die Trägerplatte (1) eingebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die Trägerplatte (1) eingebracht wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) mit einer Tiefe im Bereich von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt im Bereich von 0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1,0 mm bis 3 mm in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) in die Trägerplatte (1) eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht (3) zu versehenden Oberseite der Trägerplatte (1) erzeugt werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) während des Aufbringens der Dekorschicht (3) beschichtet werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) beschichtet werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) mittels Farbauftragswalzen auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) mittels Auftragsrollen beschichtet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch Auftragen einer einfarbigen Basisschicht und einem darauf aufgebrachten Dekordruck erzeugt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) mit einer transparenten Schutzschicht, vorzugsweise mit einer die Abriebfestigkeit erhöhende Partikel enthaltenden transparenten Schutzschicht versiegelt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) und/oder die Vertiefungen (2, 10) mit einer Farb- oder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten oder aufzubringenden Dekorschicht (3) steht.
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