EP1754582A1 - Verfahren zum Herstellen von Dielenelementen - Google Patents

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EP1754582A1
EP1754582A1 EP06405330A EP06405330A EP1754582A1 EP 1754582 A1 EP1754582 A1 EP 1754582A1 EP 06405330 A EP06405330 A EP 06405330A EP 06405330 A EP06405330 A EP 06405330A EP 1754582 A1 EP1754582 A1 EP 1754582A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plate
groove
along
plank
elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06405330A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Schumacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Matra Holz Martin Schumacher
Original Assignee
Matra Holz Martin Schumacher
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Matra Holz Martin Schumacher filed Critical Matra Holz Martin Schumacher
Publication of EP1754582A1 publication Critical patent/EP1754582A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of plank elements with a connection profile from a plate, as well as a device for the production of plank elements according to the inventive method.
  • planks are cut by means of saw milling in several plank elements. Subsequently, the plank elements are provided on all four edges with a corresponding connection profile. This is usually done by means of a profile cutter. The uncoiling of the plate and the milling of the connection profile leads to loss of material. In particular, the remaining usable surface is reduced. In a plank with an effective resulting width of 192 mm, for example, 13.2 mm are lost during production due to the loss of material during trimming and profile milling. With an original portion of a single board element on the board of 205.2 mm, this results in a useful surface area of 93.6%. Because plank floors are sold by area, this increases the material and manufacturing costs per area. This problem becomes all the more important, the higher the quality and thus the more expensive the starting materials. Production of planks with less material loss is therefore desirable for economic reasons.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned above, which makes it possible to produce planks with connection profile with reduced material costs, or to produce more plank bottom surface with constant material costs.
  • such an inventive method is compatible with existing production lines, and have a comparable efficiency.
  • the principle of a method according to the invention is based on not sawing the plate into individual plank elements, but dividing it along a predetermined breaking point between two flutes.
  • the two grooves are parallel and offset from each other on opposite sides of the plate.
  • the separation of the plate can be done by various methods, in particular by breaking or splitting. From the resulting stepped edge profile then the final connection profile is then milled out.
  • the loss of material occurring in such a method according to the invention is substantially lower than in the method according to the prior art, because when the plate is split into the individual plank elements, a substantially smaller loss of material occurs.
  • FIG 1. shows a cross-section through a plate 1, the arrangement of the Sgefräsenblatts 5, with which the plank elements 2, 2 'are separated.
  • the material volume of the plate 1 is lost at the location of the milling blade 5.
  • the opposing first and second connection profiles 6, 7 are then milled out by means of a correspondingly designed profile milling machine. Again, material 8 is lost.
  • Figure 2 illustrates the arrangement of the individual plank elements 2 on a plate 1.
  • Such plates are made depending on the desired property of fiberboard of different qualities, usually HDF (high-density Fibreboard).
  • the carrier material may also be real wood.
  • the total thickness of a plate is usually 6 - 9 mm.
  • a possible plate size is for example 2050 mm X 2620 mm.
  • the plate is sawn in two halves along a cross-sectional axis 13. This facilitates the setting up of the plates for cooling after the pressing of the various layers.
  • the plate 1 is then often aligned exactly by means of a scanner line mounted parallel to the surface structure, so that the parallel axes 3 are oriented parallel to a possibly visible surface structure of the plate, so that the plank elements 2 have continuous structure lines after a later assembly. Now the plate 1 is sawn along the parallel axes 3 in plank elements 2 of equal width. These are turned so that the surface 4 visible later as the floor comes to lie down, and the connecting profiles are milled out.
  • FIG. 3 illustrates the loss of usable surface 4 in the case of plank elements 2 produced according to the prior art.
  • the original proportion of a plank element 2 on the plate 1 is designated by a.
  • the volume of material 8 ' is lost.
  • material 8 is lost, which corresponds to a further reduction of the surface by 11 mm.
  • FIGS. 4 and 4a A possible embodiment of a method according to the invention for producing plank elements with a connection profile will now be explained schematically in FIGS. 4 and 4a.
  • a first groove 16 is milled into the later surface 4 serving as a floor by means of a saw cutter 5 with an oblique cutting profile 12.
  • the cutting profile 12, 12 ' may also be straight.
  • the grooves 16, 17 can also be milled with slot milling instead of saw milling.
  • the plate 1, or the already separate plank elements 2 also be further separated transversely to the parallel axes 3 with a method according to the invention.
  • the achievable material gain is low.
  • the material gain is also significant for square plank elements.
  • FIG. 5 shows further possible variants, which by no means represent a conclusive list. All variants shown can be manufactured with both saw and groove milling machines.
  • the grooves 16, 17 on the left in FIG. 5 are arranged very close to one another.
  • the remaining breaking point 11 is very narrow, and easy to separate.
  • the grooves 16, 17 in the middle of Figure 5 are arranged analogously to Figures 4 and 4a, but with a horizontal section profile. In the grooves 16, 17 right in Figure 5, the shortest connection between the two grooves 16, 17 is oriented perpendicular to the plane of the plate.
  • the predetermined breaking point 11 thus extends approximately vertically.
  • the most optimal arrangement and design of the first 16 and second 17 groove is mainly dependent on the Druckfräsenden in a next step edge profile. Another important point is the material properties of the plate material, such as the stratification of the fibers. Furthermore, it must always be ensured that the predetermined breaking point is clearly and unambiguously defined.
  • Figure 6 shows schematically a possible design of a part of an inventive device for milling the first and second grooves 16, 17 from the plate 1 in a single parallel operation.
  • One of the number of parallel cutting axes 3 entprechende number cutting milling 5 are arranged above the plate 1 with an identical distance among each other across the width of the plate 1, and mill the first grooves of a first surface 4.
  • An equal number of milling 5 ' is analogous below the plate 1 arranged to the second grooves mill out.
  • the individual milling can be arranged in a line or offset.
  • An analog device according to the invention can also be realized with slot milling, that is to say with rapidly rotating milling heads, with a rotation axis perpendicular to the plane of the plate.
  • Figure 7 shows schematically a possible design of another part of a device according to the invention, for separating the plank elements 2, 2 'from the plate 1 by breaking.
  • the plate 1 After milling the first and second grooves 16, 17, the plate 1 is moved stepwise or continuously perpendicular to the parallel axis 3 via a base 18, whereby the outer plank element 2 no longer alslliegt on the pad 18.
  • suitable means for example by rollers or actuators, a force 19 is now applied perpendicular to the plate 1 on the outer floor element 2, whereby the plank element 2 breaks off along the predetermined breaking point 11. It can now be supplied for further processing, usually the milling of the Verbindunsgprofils.
  • FIG. 8 schematically shows a further possible design of a part of a device according to the invention for separating the plank elements 2, 2 'from the plate 1 by breaking.
  • Figure 9 shows schematically a possible design of another part of an inventive device for separating the plank elements 2, 2 'of the plate 1 by columns.
  • a gap element 20 is guided in the plank longitudinal direction along each predetermined breaking point 11.
  • the gap element 20 can be realized, for example, as a wedge or as a blade.
  • the gap element 20 is supported by two holding elements 21, 21 ', which are arranged in the first groove 16 and the second groove 17.
  • One of the two holding elements 21, 21 can also be omitted.
  • FIG. 10 schematically shows a further possible design of a part of a device according to the invention for separating the plank elements 2, 2 'from the plate 1 by gaps.
  • a gap element 20 is likewise guided in the longitudinal direction along each predetermined breaking point 11.
  • the gap elements 20 are in the form of an angle, for example made of spring steel, mounted on a support plate 23.
  • the holding member 21 forming part of the angle perpendicular to the plate plane extends in the second groove 17th

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Abstract

Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt, Dielenelemente (2) mit Verbindungsprofil (6,7) mit reduziertem Materialaufwand aus einer Platte (1) herzustellen. Das Verfahren ist kompatibel zu bestehenden Produktionsstrassen und weist eine vergleichbare Effizienz auf.
Eine Platte (1) wird entlang einer Sollbruchstelle (11) zwischen zwei Nuten (16,17) aufgetrennt, insbesondere durch Brechen oder Spalten. Aus dem resultierenden gestuften Kantenprofil wird anschliessend das endgültige Verbindungsprofil (16,17) ausgefräst. Der beim erfindungsgemässen Verfahren auftretende Materialverlust ist wesentlich geringer als beim Verfahren nach dem Stand der Technik.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dielenelementen mit Verbindungsprofil aus einer Platte, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Dielenelementen nach dem erfindungsgemässen Verfahren.
    • Stand der Technik
  • Für die Erstellung von dekorativen und qualitativ hochwertigen Fussböden gibt es verschiedene Möglichkeiten, insbesondere Laminatböden, Parkettböden, Linoleumböden, Echtholzböden und Korkböden. Solche Böden werden in der Regel in Form von einzelnen Dielenelementen produziert und verkauft, und anschliessend auf einem entsprechend vorbereiteten Untergrund bündig verlegt.
    Klassische Dielenböden, bei welchen die Dielenelemente verleimt werden, werden zunehmend durch Dielenelemente mit reversiblem Nut-Feder-System verdrängt. Solche Dielenelemente können mit Hilfe entsprechend geformter Verbindungsprofile form- und kraftschlüssig verbunden werden. Weil kein Klebstoff benötigt wird, können solche Böden sogar reversibel verlegt und beispielsweise bei einem Umzug mitgenommen werden. Ein sehr verbreitetes Nut-Feder-System ist beispielsweise das sogenannte Uniclic®-System der Firma Unilin Decor, Belgien.
  • Beim gebräuchlichen Herstellungsverfahren wird eine Platte mittels Sägefräsen in mehrere Dielenelemente aufgetrennt. Anschliessend werden die Dielenelemente an allen vier Kanten mit einem entsprechenden Verbindungsprofil versehen. Dies geschieht in der Regel mittels einer Profilfräse. Durch das Auseinandersägen der Platte und das Ausfräsen des Verbindungsprofils kommt es zu Materialverlust. Insbesondere wird die verbleibende nutzbare Oberfläche reduziert. Bei einer Diele mit einer effektiv resultierenden Breite von 192 mm gehen beispielsweise bei der Fertigung 13.2 mm durch den Materialverlust beim Auseinandersägen und Profilfräsen verloren. Bei einem ursprünglichen Anteil eines einzelnen Dielenelements an der Platte von 205.2 mm resultiert damit eine nutzbare Oberfläche von 93.6%.
    Da Dielenböden nach Fläche verkauft werden, steigen damit die Material- und Fertigungskosten pro Fläche. Dieses Problem wird umso wichtiger, je qualitativ hochstehender und damit auch teurer die Ausgangsmaterialien sind. Eine Herstellung von Dielenelementen mit geringerem Materialverlust ist deshalb aus ökonomischen Gründen wünschenswert.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zur Verfügung zu stellen, das es erlaubt, Dielen mit Verbindungsprofil mit reduziertem Materialaufwand herzustellen, beziehungsweise bei gleichbleibenden Materialkosten mehr Dielenbodenfläche zu produzieren.
    Zudem ist ein solches erfindungsgemässes Verfahren kompatibel zu bestehenden Produktionsstrassen sein, und eine vergleichbare Effizienz aufweisen.
  • Diese und andere Aufgaben werden durch ein erfindungsgemässes Verfahren und eine erfindungsgemässe Vorrichtung gelöst, gemäss den unabhängigen Ansprüchen. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen gegeben.
  • Das Prinzip eines erfindungsgemässen Verfahrens beruht darauf, die Platte nicht in einzelne Dielenelemente zu zersägen, sondern entlang einer Sollbruchstelle zwischen zwei Nuten aufzutrennen. Die zwei Nuten sind an gegenübertiegenden Seiten der Platte parallel und versetzt zueinander angeordnet. Das Auftrennen der Platte kann mit verschiedenen Methoden erfolgen, insbesondere durch Brechen oder Spalten. Aus dem resultierenden gestuften Kantenprofil wird dann anschliessend das endgültige Verbindungsprofil ausgefräst. Der bei einem solchen erfindungsgemässen Verfahren auftretende Materialverlust ist wesentlich geringer als beim Verfahren nach dem Stand der Technik, weil beim Auftrennen der Platte in die einzelnen Dielenelemente ein wesentlich geringerer Materialverlust auftritt.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsgemässe Vorrichtung anhand von Zeichnungen erläutert,
    • Figur 1 zeigt schematisch das Herstellungsverfahren für Dielenelemente mit Verbindungsprofil gemäss dem Stand der Technik, anhand eines Querschnitts durch die Platte.
    • Figur 2 zeigt eine Platte von oben, mit den daraus herzustellenden Dielenelementen.
    • Figur 3 zeigt schematisch gemäss dem Stand der Technik gefertigte Dielenelemente und Ihre Oberfläche vor und nach dem Ausfräsen der Verbindungsprofile, anhand eines Querschnitts durch die Platte.
    • Figur 4 zeigt schematisch die Herstellung von Dielenelementen mit Verbindungsprofil nach einem erfindungsgemässen Verfahren, anhand eines Querschnitts durch die Platte.
    • Figur 4a zeigt schematisch die Platte aus Figur 4 mit ausgefräster erster und zweiter Nut, vor und nach dem Abtrennen eines Dielenelements entlang der Sollbruchstelle.
    • Figur 5 zeigt weitere mögliche Varianten für die Anordnung der ersten und zweiten Nut und der Sollbruchstelle in einem erfindungsgemässen Verfahren.
    • Figur 6 zeigt schematisch eine mögliche Anordnung von Sägefräsen zum Ausfräsen der zwei Nuten in einer erfindungsgemässen Vorrichtung, in Aufsicht auf die Längsachse einer Platte.
    • Figur 7 zeigt schematisch eine mögliche Variante für das Abbrechen eines Dielenelements in einer erfindungsgemässen Vorrichtung.
    • Figur 8 zeigt schematisch eine mögliche Variante für das gleichzeitige Aufbrechen einer Platte in die einzelnen Dielenelemente in einer erfindungsgemässen Vorrichtung.
    • Figur 9 zeigt schematisch das Auftrennen der Dielenelemente entlang der Sollbruchstelle durch eine Spaltvorrichtung in einer erfindungsgemässen Vorrichtung, anhand eines Querschnitts durch die Platte.
    • Figur 10 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform einer Spaltvorrichtung für das Auftrennen der Dielenelemente entlang der Sollbruchstelle in einer erfindungsgemässen Vorrichtung, in perspektivischer Ansicht.
    Ausführung der Erfindung
  • Das Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik wird verdeutlicht anhand von Figur 1. Diese zeigt anhand eines Querschnitts durch eine Platte 1 die Anordnung des Sägefräsenblatts 5, mit welchem die Dielenelemente 2, 2' getrennt werden. Dabei geht das Materialvolumen der Platte 1 am Ort des Fräsenblatts 5 verloren. Bei den resultierenden Dielenelementen 2, 2' werden anschliessend mittels einer entsprechend gestalteten Profilfräse die gegensätzlichen ersten und zweiten Verbindungsprofile 6, 7 ausgefräst. Dabei geht wiederum Material 8 verloren.
  • Figur 2 erläutert die Anordnung der einzelnen Dielenelemente 2 auf einer Platte 1. Solche Platten werden je nach gewünschter Eigenschaft aus Faserplatten verschiedener Qualitäten hergestellt, in der Regel HDF (hochverdichtete Faserplatte). Bei Parkettböden kann das Trägermaterial auch Echtholz sein. Auf der später sichtbaren Oberfläche 4 der Platte 1 wird eine Schicht Laminat, Linoleum, Echtholz-Furnier oder Kork aufgepresst. Die Gesamtdicke einer Platte beträgt in der Regel 6 - 9 mm.
    Eine mögliche Plattengrösse ist beispielsweise 2050 mm X 2620 mm. Vor dem Auftrennen in einzelne Dielenelemente 2 wird die Platte noch entlang einer Querschnittachse 13 in zwei Hälften gesägt. Dies erleichtert aus das Aufstellen der Platten zur Auskühlen nach dem Verpressen der verschiedenen Schichten.
    Die Platte 1 wird anschliessend oft mittels einer parallel zur Oberflächenstruktur angebrachten Scannerlinie exakt ausgerichtet, so dass die parallelen Achsen 3 parallel zu einer eventuell sichtbaren Oberflächenstruktur der Platte orientiert sind, damit die Dielenelemente 2 nach einem späteren Zusammenbau durchgehende Strukturlinien aufweisen.
    Nun wird die Platte 1 entlang der parallelen Achsen 3 in Dielenelemente 2 gleicher Breite zersägt. Diese werden gewendet, so dass die später als Fussboden sichtbare Oberfläche 4 nach unten zu liegen kommt, und die Verbindungsprofile werden ausgefräst.
  • Figur 3 verdeutlicht den Verlust an nutzbarer Oberfläche 4 bei gemäss dem Stand der Technik gefertigten Dielenelementen 2. Der ursprüngliche Anteil eines Dielenelements 2 an der Platte 1 ist mit a bezeichnet.
    Beim Zersägen geht das Materialvolumen 8' verloren. Bei einer gängigen Produktionsanlage mit Sägefräsenblättern von 2.2 mm Dicke geht damit pro zu produzierendes Dielenelement 2.2 mm Oberflächenbreite verloren.
    Beim anschliessenden Ausfräsen der Verbindungsprofile 6, 7 geht wiederum Material 8 verloren, was einer weiteren Reduktion der Oberfläche um 11 mm entspricht. Wie bereits obenstehend erläutert führt dies dann, bei einem ursprünglichen Anteil eines einzelnen Dielenelements 2 an der Platte 1 von a = 205.2 mm und einer schlussendlichen Breite des Dielenelements 2 von b = 192 mm, zu einem Oberflächenverlust von c = 13.2 mm, bzw. 6.4%.
    Bei schmäleren Dielenelementen ist der Verlust entsprechend grösser. Bei einem analog hergestellten Dielenelement mit einer schlussendlichen Breite von b = 100 mm, beispielsweise, beträgt der Verlust an nutzbarer Oberfläche sogar 11.7%.
  • Die genannten Werte beruhen auf einem konkreten Beispiel aus der Industrie, und können natürlich in einem gewissen Rahmen variieren.
  • Eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Dielenelementen mit Verbindungsprofil wird nun in den Figuren 4 und 4a schematisch erläutert.
    Anstatt die Platte 1 einfach zu zersägen wird mittels einer Sägefräse 5 mit schrägem Schneideprofil 12 eine erste Nut 16 in die später als Fussboden dienende erste Oberfläche 4 eingefräst. Von der entgegengesetzten Oberfläche 4' her wird mit einer zweiten Sägefräse 5' eine zweite Nut 17 eingefräst, versetzt zur ersten Nut 16. Das Schneidenprofil 12, 12' kann auch gerade sein. Die Nuten 16, 17 können zudem anstatt mit Sägefräsen auch mit Nutenfräsen ausgefräst werden.
    Die kürzeste Verbindung zwischen den zwei Nuten 16, 17 ist in der gezeigten Ausführungsform die Verbindung 11 zwischen den tiefsten Stellen 25, 25' der Nuten 16, 17. Dies ist nun mechanisch die schwächste Stelle der Platte 1, und dient als Sollbruchstelle 11 für das spätere Brechen oder Spalten der Platte 1. Es resultieren die aufgetrennten Dielenelemente 2, 2', gezeigt im unteren Teil der Figur 4a, die nun ein gestuftes Kantenprofil ausweisen, bestehend aus den Oberflächen der Nuten 16, 17 und der nun offenliegenden Sollbruchstelle 11. Mit einer Profilfräse werden nun noch die fertigen ersten 6 und zweiten 7 Verbindungsprofile ausgefräst.
    Bei Versuchen mit Dielenplatten mit handelsüblichen Eigenschaften wurde festgestellt, dass eine Sollbruchstelle einer Breite von 6 - 7 mm noch problemlos gebrochen werden kann. Bei einem Spalten der Sollbruchstelle hingegen ist die mögliche Breite primär durch die erreichbare Stabilität und Präzision der Spaltvorrichtung begrenzt, und wesentlich grösser als bei einem Brechen der Sollbruchstelle.
    Bei Versuchen wurde ein Oberflächenverlust von noch c = 8 mm erreicht. Bei einem gleichbleibenden a = 205.2 mm resultiert damit eine effektive Oberflächenbreite des Dielenelements 2 von b = 197.2 mm. Der relative Verlust beträgt damit noch 3.9%, und ist damit rund ein Drittel kleiner als beim Stand der Technik. Bei einer, grob geschätzten, weltweiten Jahresproduktion von 400 Mio. Quadratmetern Laminat-Dielenböden würde dies zusätzlichen 8 Mio. Quadratmetern Fläche entsprechen, bei gleichem Aufwand für Material und Produktion.
  • Bei a = 113.2 mm, was gemäss Stand der Technik einer effektiven Dielenbreite von b = 100 mm entspricht, beträgt die neue erreichbare effektive Dielenbreite b = 105.2 mm. Der relative Verlust beträgt noch 7.1% statt 11.3%, was einer zusätzlichen Fläche von 19 Mio. Quadratmetern Laminat-Fussboden entsprechen würde.
  • Analog zum Auftrennen der Dielenelemente in Längsrichtung kann die Platte 1, oder die bereits getrennten Dielenelemente 2, auch quer zu den parallelel Achsen 3 mit einem erfindungsgemässen Verfahren weiter aufgetrennt werden. Bei längeren Dielenelementen ist der dabei erreichbare Materialgewinn jedoch gering. Bei quadratischen Dielenelementen ist der Materialgewinn jedoch ebenfalls bedeutsam.
  • Die in den Figuren 4 und 4a gezeigte Ausgestaltungsform der ersten 16 und zweiten 17 Nut ist nur ein mögliches Beispiel. Figur 5 zeigt weitere mögliche Varianten, die jedoch keineswegs eine abschliessende Aufzählung darstellen. Alle gezeigten Varianten können sowohl mit Sägefräsen als auch mit Nutfräsen gefertigt werden. Die Nuten 16, 17 links in Figur 5 sind sehr nahe zueinander angeordnet. Die verbleibende Sollbruchstelle 11 ist sehr schmal, und leicht zu trennen. Die Nuten 16, 17 in der Mitte der Figur 5 sind analog zu den Figuren 4 und 4a angeordnet, jedoch mit waagrechtem Schnittprofil. Bei den Nuten 16, 17 rechts in Figur 5 ist die kürzeste Verbindung zwischen den beiden Nuten 16, 17 senkrecht zur Plattenebene orientiert. Die Sollbruchstelle 11 verläuft damit annähernd senkrecht.
    Die optimalste Anordnung und Ausgestaltung der ersten 16 und zweiten 17 Nut ist vor allem abhängig vom in einem nächsten Schritt auszufräsenden Kantenprofil. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Materialeigenschaft des Plattenmaterials, so zum Beispiel die Schichtung der Fasern. Des weiteren ist immer darauf zu achten, dass die Sollbruchstelle klar und eindeutig definiert ist.
  • Figur 6 zeigt schematisch eine mögliche Gestaltungsform eines Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Ausfräsen der ersten und zweiten Nuten 16, 17 aus der Platte 1 in einem einzigen parallelen Arbeitsgang. Eine der Anzahl paralleler Schnittachsen 3 entprechende Zahl Schneidfräsen 5 sind oberhalb der Platte 1 mit identischem Abstand untereinander über die Breite der Platte 1 verteilt angeordnet, und fräsen die ersten Nuten aus einer ersten Oberfläche 4. Eine gleiche Anzahl Fräsen 5' ist analog unterhalb der Platte 1 angeordnet, um die zweiten Nuten auszufräsen. Die einzelnen Fräsen können auf einer Linie oder auch versetzt angeordnet sein. Eine analoge erfindungsgemässe Vorrichtung kann auch mit Nutfräsen realisiert werden, also mit schnell rotierenden Fräsköpfen, mit einer Drehachse senkrecht zur Plattenebene.
  • Figur 7 zeigt schematisch eine mögliche Gestaltungsform eines weiteren Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung, zum Abtrennen der Dielenelemente 2, 2' von der Platte 1 durch Brechen. Nach dem Ausfräsen der ersten und zweiten Nuten 16, 17 wird die Platte 1 schrittweise oder kontinuierlich senkrecht zur parallelen Achse 3 über eine Unterlage 18 verschoben, wodurch das aussen liegende Dielenelement 2 nicht mehr auf der Unterlage 18 auflliegt. Durch geeignete Mittel, beispeispielsweise durch Rollen oder Aktuatoren, wird nun eine Kraft 19 senkrecht zur Platte 1 auf das äussere Dielenelement 2 ausgeübt, wodurch das Dielenelement 2 entlang der Sollbruchstelle 11 abbricht. Es kann nun der weiteren Verarbeitung zugeführt werden, in der Regel dem Ausfräsen des Verbindunsgprofils.
  • Figur 8 zeigt schematisch eine weitere mögliche Gestaltungsform eines Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Abtrennen der Dielenelemente 2, 2' von der Platte 1 durch Brechen. Nach dem Ausfräsen der ersten und zweiten Nuten 16, 17 wird auf die einzelnen Dielenelemente 2 auf der Seite der ersten Nut 16 eine nach unten wirkende Kraft 19, und auf der Seite der zweiten Nut eine entgegengesetzt nach oben wirkende Kraft 19', ausgeübt. Dadurch wird erreicht, dass die Dielenelemente 2 gleichzeitig von der Platte abbrechen. Die Kräfte 19, 19' können wiederum durch Aktuatoren oder geeignet ausgestaltete Rollen realisiert werden.
  • Figur 9 zeigt schematisch eine mögliche Gestaltungsform eines weiteren Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Abtrennen der Dielenelemente 2, 2' von der Platte 1 durch Spalten. Nach dem Ausfräsen der ersten und zweiten Nuten 16, 17 wird ein Spaltelement 20 in Dielenlängsrichtung entlang jeder Sollbruchstelle 11 geführt. Das Spaltelement 20 kann beispielsweise als Keil oder als Klinge realisiert sein. In der gezeigten Ausgestaltungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung wird das Spaltelement 20 durch zwei Halteelemente 21, 21' getragen, welche in der ersten Nut 16 und der zweiten Nut 17 angeordnet sind. Eines der beiden Halteelemente 21, 21 kann auch weggelassen werden.
  • Figur 10 zeigt schematisch eine weitere mögliche Gestaltungsform eines Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Abtrennen der Dielenelemente 2, 2' von der Platte 1 durch Spalten. Nach dem Ausfräsen der ersten und zweiten Nuten 16, 17 wird ebenfalls ein Spaltelement 20 in Dielenlängsrichtung entlang jeder Sollbruchstelle 11 geführt. Die Spaltelemente 20 sind sind in Form eines Winkels, beispielsweise aus Federstahl, auf einer Halteplatte 23 angebracht. Der das Halteelement 21 bildende Teil des Winkels senkrecht zur Plattenebene verläuft in der zweiten Nut 17.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Platte
    2, 2'
    Dielenelement
    3
    Parallele Achsen
    4, 4'
    Oberfläche
    5, 5'
    Schneidfräseblatt
    6
    Erstes Verbindungsprofil
    7
    Zweites Verbindungsprofil
    8, 8'
    Weggefrästes Material
    9
    Trägermaterial
    10
    Oberflächenbeschichtung
    11
    Sollbruchstelle
    12, 12'
    Schneidenprofil
    13
    Querschnittachse
    14, 14'
    Längskante
    15, 15'
    Querkante
    16
    Erste Nut
    17
    Zweite Nut
    18
    Unterlage
    19, 19'
    Kraftvektor
    20
    Spaltelement
    21, 21'
    Halteelement
    22, 22'
    Achse des Schneidfräseblatts
    23
    Halteplatte
    24
    Bewegungsrichtung der Platte
    25, 25'
    Tiefste Stelle der Nut
    a
    Ideale Dielenbreite
    b
    Effektive Dielenbreite
    c
    Verlustbereich

Claims (18)

  1. Verfahren zur Herstellung von Dielenelementen (2) mit Verbindungsprofil (6,7) aus einer Platte (2),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - auf einer ersten Oberfläche (4) der Platte (1) entlang paralleler Achsen (3) jeweils eine erste Nut (16) ausgefräst wird, und auf einer entgegengesetzten zweiten Oberfläche (4') der Platte (1) entlang der gleichen parallelen Achsen (3) jeweils eine zweite Nut (17) ausgefräst wird, wobei die erste (16) und die zweite (17) Nut versetzt zueinander angeordnet sind;
    - die Platte (1) entlang der parallelen Achsen (3) jeweils zwischen einer ersten Nut (16) und der dazugehörigen zweiten Nut (17) in einzelne Dielenelemente (2) aufgetrennt wird; und
    - die Dielenelemente (2) mit Verbindungsprofilen (6,7) versehen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (16) und die zweite (17) Nut sich nicht überlappen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der ersten (16) und zweiten Nut (17) zusammengezählt im wesentlichen gleich gross ist wie die Dicke der Platte (1).
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) durch Brechen in einzelne Dielenelemente (2) aufgetrennt wird, wobei die Bruchflächen (11) jeweils zwischen einer ersten Nut (16) und der dazugehörigen zweiten Nut (17) verlaufen.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) gebrochen wird, indem nacheinander jeweils ein Dielenelement (2) entlang einer parallelen Achse (3) von der Platte (1) abgebrochen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) entlang allen parallelen Achsen (3) gleichzeitig gebrochen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Platte (1) durch Spalten in einzelne Dielenelemente (2) aufgetrennt wird, wobei die Spaltflächen (11) jeweils zwischen einer ersten Nut (16) und der dazugehörigen zweiten Nut (17) verlaufen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) gespalten wird, indem ein Spaltelement (20) entlang der parallelen Achse (3) geführt wird, wobei das Spaltelement (20) zwischen der ersten (16) und der zweiten (17) Nut angeordnet ist und die Platte (1) zwischen der ersten und der zweiten Nut spaltet.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) entlang allen parallelen Achsen (3) gleichzeitig gespalten wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (2) aus HDF als Trägermaterial (9) gefertigt ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Oberfläche (4, 4') der Platte (1) eine Beschichtung (10) aufweist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (4) der Platte (1) beschichtet ist, wobei das Material der Beschichtung ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Laminat, Kunststoff, Kork, Echtholz und Kombinationen davon.
  13. Dielenelemente (2) hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
  14. Vorrichtung zur Herstellung von Dielenelementen (2) mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass
    mittels einer ersten Gruppe von Fräsen (5) eine Anzahl parallele erste Nuten (16) in eine erste Oberfläche (4) einer Platte (1) fräsbar sind, und
    mittels einer zweiten Gruppe von Fräsen (5') eine gleiche Anzahl parallele zweite Nuten (17) in eine zweite Oberfläche (4') der Platte (1) fräsbar sind,
    wobei die Platte (1) zwischen den zwei Gruppen von Fräsen (5,5') hindurchführbar ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsen (5,5') Sägefräsen oder Nutfräsen sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Vorrichtung die Platte (1) entlang von Sollbruchstellen (11) der Platte (1) in mehrere Dielenelemente (2) auftrennbar ist,
    wobei die Sollbruchstellen (11) zwischen den ersten (16) und zweiten (17) Nuten angeordnet sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Vorrichtung die Dielenelemente (2) entlang von Sollbruchstellen (11) von der Platte (1) abbrechbar sind.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Vorrichtung die Dielenelemente (2) entlang von Sollbruchstellen (11) von der Platte (1) abspaltbar sind.
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