WO2017008886A1 - Verfahren zum herstellen eines furniers - Google Patents

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WO2017008886A1
WO2017008886A1 PCT/EP2016/001096 EP2016001096W WO2017008886A1 WO 2017008886 A1 WO2017008886 A1 WO 2017008886A1 EP 2016001096 W EP2016001096 W EP 2016001096W WO 2017008886 A1 WO2017008886 A1 WO 2017008886A1
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WO
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wood
layers
veneer
joining surfaces
produced
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PCT/EP2016/001096
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Inventor
Sebastian Clauß
Malwina Lapinska
Michael Sinner
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Daimler Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0086—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by connecting using glue
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a veneer, in particular for a motor vehicle specified in the preamble of claim 1.
  • a generic method for producing a veneer is both in the
  • Decorative elements used, which have a complex curved look. This optics may be due, among other things, to the arrangement and shape of the above
  • This object is achieved by a method for producing a veneer with the
  • Joining surfaces are made in the form of complementarily formed uneven surfaces.
  • the joining surfaces can be with a substantially arbitrary
  • Three-dimensional contour can be produced.
  • the wood layers after the production of the joining surfaces can be arranged in a simple manner precisely superimposed and prepared for example by gluing or gluing in the form of wood block. If, for example, the block of wood has a cuboid shape, the uneven surface of the respective joining surfaces should be understood to mean that these surfaces do not extend completely parallel to a bottom and top side of the wood block.
  • the joining surfaces may for example have a curved, curved or oblique shape.
  • veneers can be produced, which have substantially arbitrarily complex-looking, veneer gradients, which are determined by the shape of the joint surfaces.
  • layered, glued veneers can be produced in a simple manner.
  • the joining surfaces are produced in the form of the complementarily formed uneven surfaces by material is milled out of the respective layers of wood, before the wood layers are arranged one above the other and joined together in the form of the wood block.
  • material is milled out of the respective layers of wood, before the wood layers are arranged one above the other and joined together in the form of the wood block.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that the wood layers are each made of a plurality of wooden boards by the wooden boards along their long sides are joined together.
  • This can be a wooden block with an in
  • any size of floor space can be made, as simply as many wooden boards must be joined together until the respective layers of wood have been produced with the desired footprint.
  • Joining surfaces are made such that the wood layers after the
  • Joining together have a fixed cross section in a direction perpendicular to the cutting plane transverse direction of the wood block.
  • the joining surfaces thus run parallel in the transverse direction of the wood block.
  • At least three layers of wood are arranged one above the other and joined together, wherein the mutually facing joining surfaces between the first and second wood layer are made with a different contour than the mutually facing joining surfaces between the second and third wood layer.
  • substantially more than three layers of wood are arranged one above the other and joined to one another, wherein the joining surfaces facing each other in pairs may differ between the different layers of wood. The design of the respective joining surfaces determines the appearance of the veneer produced.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that the wood layers are made with equal footprints.
  • the wooden block made from the wood layers does not have to be trimmed or otherwise processed, since the wood layers each have the same size base areas.
  • the wood layers are made as equal cuboid.
  • a colored pattern can be produced in the veneer in a simple manner.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that at least one further layer of a veneer layer, preferably of wood, a plastic or a metal, is arranged between at least two of the wood layers.
  • the further layer is made with a thickness of less than 5 mm. It is also possible to arrange such a further layer in each case between all layers.
  • the layers are preferably not machined after attachment. The precise layers are only on the respective
  • Joining surfaces arranged the additional layers each on one of the pairs-associated joining surfaces. Subsequently, the respective wood layers are joined together by the respective further layer is joined with a corresponding joining surface of one of the wood layers.
  • Fig. 1 is a partially illustrated cockpit of a motor vehicle, which partly with
  • Veneer is clad
  • Fig. 2 is a schematic representation of a sequence of method steps for
  • An unspecified cockpit of a motor vehicle is partially in one
  • FIG. 1 Perspective view shown in Fig. 1.
  • the cockpit is partially covered with several veneers 10, which have unspecified flowing lines that merge into one another.
  • Such veneers 10 are relatively complicated to manufacture.
  • FIG. 2 shows a schematic sequence of method steps by means of which such veneers 10 can be produced.
  • an upper side 16 of the wood layer is milled off, whereby a joining surface 18 is produced, which is not formed parallel to the underside 20 of the first wood layer 14.
  • the milling process can be carried out essentially in any desired manner, so that any contour not parallel to the underside 20 in the form of the joining surface 18 is formed.
  • Another wood layer 22 is made and provided.
  • the second wood layer 22 is also made by joining together further wooden boards 20 along their longitudinal sides. The unspecified underside of the second
  • Wood layer 22 is machined in such a way that on the underside of the second wood layer 22 a complementary to the joining surface 18 of the first wood layer 14th
  • further wood layers 24, 26, 28, 30, 32 can be produced, arranged one above the other and joined to one another on respective uneven surfaces which are complementary and which serve as joining surfaces 18.
  • a wood block 34 is produced, which has a plurality of curved joint surfaces 18, to which the respective layers 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 are joined together.
  • the respective wood layers 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 are glued to each other at their respectively facing joining surfaces 18 with a correspondingly suitable adhesive, for example by means of a wood glue or the like.
  • the respective joining surfaces 18 are made such that they are preferably within the x from the longitudinal direction and vertical direction z
  • spanned level do not all run parallel to each other.
  • An upper side 33 of the wood block 34 and the lower side 20, which corresponds to the underside 20 of the first wood layer 14, are aligned parallel to one another, since the wood block 34 is cuboidal.
  • respective veneers 10 are formed along a plane perpendicular to the joining surfaces
  • Wood layers 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 are processed such that the respective wood layers 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 after the joining a
  • the wood layers 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 preferably have an in

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Furniers (10), insbesondere für einen Kraftwagen, bei welchem mehrere Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) übereinander angeordnet und an jeweiligen einander zugewandeten Fügeflächen (18) unter Ausbildung eines Holzblocks (34) aneinander gefügt werden, wonach das Furnier (10) entlang einer senkrecht zu den Fügeflächen (18) verlaufenden Schnittebene aus dem Holzblock (34) abgetrennt wird, wobei die einander zugewandeten Fügeflächen (18) in Form von komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen hergestellt werden.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Furniers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Furniers, insbesondere für einen Kraftwagen, der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Furniers ist sowohl in der
DE 10 2005 005 339 A1 als auch in der DE 60 2005 001 689 T2 gezeigt. Bei den dort gezeigten Verfahren werden mehrere Holzschichten übereinander angeordnet und an jeweiligen aneinander zugewandten Fügeflächen unter Ausbildung eines Holzblocks aneinander gefügt, wonach ein Furnier entlang einer senkrecht zu den Fügeflächen verlaufenden Schnittebene aus dem Holzblock abgetrennt wird.
Insbesondere in Kraftwagen werden zunehmend Furniere, insbesondere als
Dekorelemente, verwendet, welche eine komplex geschwungene Optik aufweisen. Diese Optik kann unter anderem durch die Anordnung und Form der oben genannten
Fügeflächen erzielt werden. Mittels der aus dem oben genannten Stand der Technik bekannten Verfahren ist es dabei schwierig bis unmöglich, derartige Furniere mit komplex geschwungener Optik herzustellen.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Furniers bereitzustellen, mittels welchem ein Furnier mit einer komplex geschwungenen Optik hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Furniers mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit
zweckmäßigen und nicht trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Furniers, insbesondere für einen Kraftwagen, werden mehrere Holzschichten übereinander angeordnet und an jeweiligen einander zugewandten Fügeflächen unter Ausbildung eines Holzblocks aneinander gefügt, wonach das Furnier entlang einer senkrecht zu den Fügeflächen verlaufenden Schnittebene aus dem Holzblock abgetrennt wird.
Um ein Furnier mit einer komplex geschwungenen Optik herstellen zu können, ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass die einander zugewandten
Fügeflächen in Form von komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen hergestellt werden. Die Fügeflächen können dabei mit einer im Wesentlichen beliebigen
dreidimensionalen Kontur hergestellt werden. Dadurch, dass die einander zugewandten Fügeflächen mit einer jeweils komplementär ausgebildeten Formgebung hergestellt werden, können die Holzschichten nach der Herstellung der Fügeflächen auf einfache Weise passgenau übereinander angeordnet und beispielsweise durch Verkleben oder Verleimen in Form des Holzblocks hergestellt werden. Sollte der Holzblock beispielsweise eine quaderförmige Form aufweisen, ist unter der unebenen Oberfläche der jeweiligen Fügeflächen zu verstehen, dass diese Oberflächen sich nicht vollständig parallel zu einer Unter- und Oberseite des Holzblocks erstrecken. Die Fügeflächen können beispielsweise eine gewölbte, geschwungene oder auch schräge Form aufweisen.
Durch die erfindungsgemäße Lösung, die einander zugewandten Fügeflächen in Form von komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen herzustellen, können Furniere hergestellt werden, die im Wesentlichen beliebig komplex aussehende, Furnierverläufe aufweisen, welche durch die Formgebung der Fügeflächen bestimmt werden. Somit können auf einfache Weise insbesondere formfolgende, geschichtete, verklebte Furniere hergestellt werden.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens kann eine erhebliche Kosteneinsparung gegenüber konventionellen anderen Verfahren zur Herstellung von Furnieren erzielt werden. Darüber hinaus ergeben sich vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten hinsichtlich der Optik derartig hergestellter Furniere, da die einander zugewandten Fügeflächen bezüglich ihrer Kontur und Form im Wesentlichen beliebig ausgestaltet werden können. Darüber hinaus kann eine Einsparung von Arbeits- und Prozessschritten, Werkzeugen sowie Vorrichtungen mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens realisiert werden. Darüber hinaus kann auch Klebstoff gegenüber einem schichtweisen Furnieraufbau eingespart werden. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Fügeflächen hergestellt werden, indem aus den Holzschichten Material herausgefräst wird. Mit anderen Worten werden die Fügeflächen in Form der komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen hergestellt, indem aus den jeweiligen Holzschichten Material herausgefräst wird, bevor die Holzschichten übereinander angeordnet und in Form des Holzblocks aneinander gefügt werden. Mittels des Fräsvorgangs ist es auf besonders exakte Weise möglich, im Wesentlichen belieb geformte Fügeflächen mit den jeweils unebenen Oberflächen herzustellen.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Holzschichten jeweils aus mehreren Holzbrettern hergestellt werden, indem die Holzbretter entlang ihrer Längsseiten aneinander gefügt werden. Dadurch kann ein Holzblock mit einer im
Wesentlichen beliebig großen Grundfläche hergestellt werden, da einfach so viele Holzbretter aneinander gefügt werden müssen, bis die jeweiligen Holzschichten mit der gewünschten Grundfläche hergestellt worden sind.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die
Fügeflächen derart hergestellt werden, dass die Holzschichten nach dem
Aneinanderfügen einen unveränderlichen Querschnitt in einer senkrecht zur Schnittebene verlaufenden Querrichtung des Holzblocks aufweisen. Mit anderen Worten verlaufen die Fügeflächen also parallel in Querrichtung des Holzblocks. Dadurch können eine Vielzahl von Furnieren aus dem Holzblock abgetrennt werden, welche jeweils die gleiche Optik aufweisen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass zumindest drei Holzschichten übereinander angeordnet und aneinander gefügt werden, wobei die einander zugewandten Fügeflächen zwischen der ersten und zweiten Holzschicht mit einer anderen Kontur hergestellt werden als die einander zugewandten Fügeflächen zwischen der zweiten und dritten Holzschicht. Ferner ist es auch möglich, dass wesentlich mehr als drei Holzschichten übereinander angeordnet und aneinander gefügt werden, wobei die jeweils paarweise aneinander zugewandten Fügeflächen sich zwischen den unterschiedlichen Holzschichten unterscheiden können. Durch die Gestaltung der jeweiligen Fügeflächen wird die Optik des hergestellten Furniers bestimmt. Durch
Variation der Formgebung und Kontur der Fügeflächen können somit im Wesentlichen beliebige Optiken bei dem Furnier erzielt werden. Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Holzschichten mit gleich großen Grundflächen hergestellt werden. Der aus den Holzschichten hergestellte Holzblock muss somit nicht beschnitten oder anderweitig bearbeitet werden, da die Holzschichten jeweils gleich große Grundflächen aufweisen. Vorzugsweise werden die Holzschichten dabei als gleichgroße Quader hergestellt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Holzschichten mit unterschiedlichen Farben hergestellt, insbesondere
unterschiedlich eingefärbt, werden. Dadurch kann auf einfache Weise ein farbliches Muster bei dem Furnier erzeugt werden.
Schließlich sieht eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung vor, dass zwischen zumindest zwei der Holzschichten wenigstens eine weitere Schicht aus einer Furnierlage, vorzugsweise aus Holz, einem Kunststoff oder einem Metall angeordnet wird. Vorzugsweise wird die weitere Schicht mit einer Dicke von weniger als 5 mm hergestellt. Es kann auch jeweils zwischen allen Schichten eine derartige weitere Schicht angeordnet werden. Die Schichten werden vorzugsweise nach dem Anbringen nicht mehr spanend bearbeitet. Die passgenauen Schichten werden sondern erst auf die jeweiligen
Holzschichten aufgelegt, nachdem deren jeweilige Fügeflächen beispielsweise fräsend hergestellt worden sind. Mit anderen Worten werden nach der Herstellung der
Fügeflächen die zusätzlichen Schichten jeweils auf einer der paarweise -zugeordneten Fügeflächen angeordnet. Anschließend werden die jeweiligen Holzschichten miteinander gefügt, indem die jeweils weitere Schicht mit einer korrespondierenden Fügefläche von einer der Holzschichten gefügt wird . Durch das Vorsehen dieser zusätzlichen Schichten können verschiedenste Konturen des Furniers auf besonders einfache Weise akzentuiert werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und
Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 ein teilweise dargestelltes Cockpit eines Kraftwagens, welches zum Teil mit
Furnieren verkleidet ist; und in
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Abfolge von Verfahrensschritten zum
Herstellen eines Furniers.
In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen
Bezugszeichen versehen.
Ein nicht näher bezeichnetes Cockpit eines Kraftwagens ist teilweise in einer
Perspektivansicht in Fig. 1 gezeigt. Das Cockpit ist zum Teil mit mehreren Furnieren 10 verkleidet, welche nicht näher bezeichnete fließende Linien aufweisen, die ineinander übergehen. Derartige Furniere 10 sind relativ kompliziert herzustellen.
In Fig. 2 ist eine schematische Abfolge von Verfahrensschritten dargestellt, mittels welchen derartige Furniere 10 hergestellt werden können. Zunächst werden mehrere Holzbretter 12 entlang ihrer Längsseiten aneinander gefügt. Dadurch wird eine erste Holzschicht 14 hergestellt. Wie zu erkennen, können die einzelnen Holzbretter 12 quaderförmig ausgebildet sein, so dass sich nach dem Zusammenfügen der Holzbretter 12 auch eine quaderförmige erste Holzschicht 14 ergibt.
In einem nächsten Verfahrensschritt wird eine Oberseite 16 der Holzschicht abgefräst, wodurch eine Fügefläche 18 hergestellt wird, welche nicht parallel zur Unterseite 20 der ersten Holzschicht 14 ausgebildet ist. Der Fräsvorgang kann dabei im Wesentlichen in beliebiger Art und Weise erfolgen, so dass eine beliebige nicht zur Unterseite 20 parallele Kontur in Form der Fügefläche 18 ausgebildet wird.
Es wird eine weitere Holzschicht 22 hergestellt und bereitgestellt. Die zweite Holzschicht 22 wird ebenfalls hergestellt, indem weitere Holzbretter 20 entlang ihrer Längsseiten aneinander gefügt werden. Die nicht näher bezeichnete Unterseite der zweiten
Holzschicht 22 wird dabei derart fräsend bearbeitet, dass an der Unterseite der zweiten Holzschicht 22 eine komplementär zur Fügefläche 18 der ersten Holzschicht 14
ausgebildete, hier nicht näher gekennzeichnete Fügefläche 18 hergestellt wird. Mit anderen Worten wird die Unterseite der zweiten Holzschicht 22 also derart bearbeitet, dass eine passgenaue Fügefläche 18 ausgebildet wird, welche sich an die Fügefläche 18 der ersten Holzschicht 14 anschmiegt. Anschließend werden die beiden Holzschichten 14, 22 an ihren jeweiligen Fügeflächen 18 miteinander verklebt.
In analoger Weise können weitere Holzschichten 24, 26, 28, 30, 32 hergestellt, übereinander angeordnet und an jeweiligen komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen, welche als Fügeflächen 18 dienen, aneinander gefügt werden. Dadurch wird ein Holzblock 34 hergestellt, welcher eine Mehrzahl von geschwungen ausgebildeten Fügeflächen 18 aufweist, an welchen die jeweiligen Schichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 aneinander gefügt sind. Die jeweiligen Holzschichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 werden dabei an ihren jeweils einander zugewandten Fügeflächen 18 mit einem entsprechend dafür geeigneten Klebstoff, beispielsweise mittels eines Holzleims oder dergleichen, miteinander verklebt. Die jeweiligen Fügeflächen 18 werden dabei derart hergestellt, dass diese vorzugsweise innerhalb der aus der Längsrichtung x und Hochrichtung z
aufgespannten Ebene nicht alle parallel zueinander verlaufen. Eine Oberseite 33 des Holzblocks 34 und die Unterseite 20, welche der Unterseite 20 der ersten Holzschicht 14 entspricht, sind parallel zueinander ausgerichtet, da der Holzblock 34 quaderförmig ist.
Um aus dem derart hergestellten Holzblock 34 jeweilige Furniere 10 herzustellen, werden jeweilige Furniere 10 entlang einer senkrecht zu den Fügeflächen verlaufenden
Schnittebene aus dem Holzblock 34 abgetrennt. Mit anderen Worten werden jeweilige dünne Holzschichten, beispielsweise von 0,5 mm Dicke, in Form von Furnierblättern von dem hergestellten Holzblock 34, zum Beispiel mittels einer Furniermessermaschine, abgetragen. Die jeweiligen als Furnierblätt ausgebildeten Furniere 10 entsprechen dabei in ihrer Länge und Höhe der jeweiligen Länge und Höhe des Holzblocks 34.
Wie zu erkennen, können die jeweiligen Ober- und Unterseiten der einzelnen
Holzschichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 derart bearbeitet werden, dass die jeweiligen Holzschichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 nach dem Aneinanderfügen einen
unveränderlichen Querschnitt in einer senkrecht zur Schnittebene verlaufenden
Querrichtung y des Holzblocks 34 aufweisen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die aus dem Holzblock 34 herausgeschnittenen Furniere 10 alle die gleiche Optik bezüglich des Verlaufs der Fügeflächen 18 aufweisen.
In einer aus der Querrichtung y und Hochrichtung z des Holzblocks 34 aufgespannten Ebene weisen die Holzschichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 vorzugsweise einen in
Längsrichtung x des Holzblocks 34 veränderlichen Querschnitt auf. Darüber hinaus ist es möglich, die Kontur bzw. den Verlauf der Fügeflächen 18 zwischen den einzelnen Holzschichten 14, 22, 24, 26, 28, 30, 32 unterschiedlich zu gestalten, so dass auch komplexe Geometrien und optische Anmutungen bei den Furnieren 10 erreicht werden können.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen eines Furniers (10), insbesondere für einen Kraftwagen, bei welchem mehrere Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) übereinander angeordnet und an jeweiligen einander zugewendeten Fügeflächen (18) unter Ausbildung eines Holzblocks (34) aneinander gefügt werden, wonach das Furnier (10) entlang einer senkrecht zu den Fügeflächen (18) verlaufenden Schnittebene aus dem Holzblock (34) abgetrennt wird,
wobei die einander zugewandeten Fügeflächen (18) in Form von komplementär ausgebildeten unebenen Oberflächen hergestellt werden
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest drei Holzschichten (14, 22, 24) übereinander angeordnet und aneinander gefügt werden, wobei die einander zugewandten Fügeflächen (18) zwischen der ersten und zweiten Holzschicht (14, 24) mit einer anderen Kontur hergestellt werden als die einander zugewandten Fügeflächen (18) zwischen der zweiten und dritten Holzschicht (22, 24).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) mit gleich großen Grundflächen hergestellt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) als gleich große Quader hergestellt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) mit unterschiedlichen Farben hergestellt, insbesondere unterschiedlich eingefärbt, werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen zumindest zwei der Holzschichten (14, 22, 24, 26, 28, 30, 32) wenigstens eine weitere Schicht aus einem Furnierlage, einem Kunststoff oder einem Metall angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine weitere Schicht mit einer Dicke von weniger als 5 mm hergestellt wird.
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